dietetyk 321[11] z2 01 u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Jadwiga Kędzierska

Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia
321[11].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
dr inż. Joanna Bajerska
dr inż. Grzegorz Galiński

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Ewa Superczyńska

Konsultacja:
dr hab. inż. Henryk Budzeń

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 321[11].Z2.01
„Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu dietetyk.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1.Wymagania

sanitarno-higieniczne;

przepisy

prawne

dotyczące

produkcji, dystrybucji i przechowywania żywności oraz bezpieczeństwa
i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zagrożenia żywności

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach przetwórstwa

spożywczego i zbiorowego żywienia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu zapewniania jakości

zdrowotnej żywności i żywienia.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

−

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

312[11].Z2

Produkcja i ekspedycja potraw

dietetycznych

321[11].Z2.01

Zapewnianie jakości

zdrowotnej żywności i żywienia

321[11].Z2.02

Prowadzenie gospodarki

produktami żywnościowymi

321[11].Z2.03

Organizowanie procesów

technologicznych

321[11].Z2.04

Sporządzanie oraz ekspedycja

potraw z owoców i warzyw

321[11].Z2.05

Sporządzanie i ekspedycja zup

oraz sosów

321[11].Z2.06

Sporządzanie

i ekspedycja
potraw z jaj,

mleka oraz jego

przetworów

321[11].Z2.07

Sporządzanie

i ekspedycja

potraw z kasz oraz

mąki

321[11].Z2.08

Sporządzanie

i ekspedycja

potraw z mięsa

zwierząt rzeźnych

321[11].Z2.09

Sporządzanie

i ekspedycja

potraw

z drobiu oraz ryb

321[11].Z2.10

Sporządzanie i ekspedycja napojów

deserów oraz dietetycznych wyrobów

ciastkarskich i kulinarnych z ciast

321[11].Z2.11

Wykorzystanie żywności specjalnego

przeznaczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

posługiwać się skrótami w systemach zapewniania jakości i bezpieczeństwie żywności,

−

wskazać zagrożenia mikrobiologiczne dla zdrowia

−

interpretować przepisy prawne,

−

posługiwać się podstawowymi wiadomościami z zakresu dietetyki,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu ergonomii,

−

charakteryzować etapy procesu technologicznego,

−

operować podstawowymi pojęciami z technologii żywności,

−

współpracować w grupie z uwzględnieniem podziału zadań,

−

oceniać jakość usług żywieniowych,

−

rozpoznawać potrzeby i oczekiwania klienta,

−

archiwizować dokumenty urzędowe,

−

posługiwać się komputerem na poziomie podstawowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

posłużyć się przepisami prawa dotyczącymi produkcji, dystrybucji i przechowywania
żywności,

−

określić zadania instytucji zajmujących się nadzorem nad żywnością i żywieniem,

−

określić źródła zagrożenia mikrobiologicznego żywności,

−

określić czynniki chorobotwórcze występujące w żywności, wywołujące choroby
u człowieka,

−

określić przyczyny i scharakteryzować objawy zatruć pokarmowych,

−

zastosować

zasady

zapobiegania

biologicznym

zanieczyszczeniom

produktów

spożywczych,

−

zabezpieczyć żywność przed zakażeniem mikrobiologicznym,

−

scharakteryzować systemy zapewniania jakości zdrowotnej żywności,

−

określić zasady przechowywania żywności,

−

określić wymagania zdrowotne dotyczące pracowników zakładów żywienia,

−

określić

wymagania

sanitarno-higieniczne

dotyczące

pomieszczeń

związanych

z magazynowaniem, produkcją żywności i ekspedycją potraw,

−

określić zagrożenia epidemiologiczne występujące w obiektach zbiorowego żywienia,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

dobrać środki do utrzymania czystości w placówce żywieniowej,

−

utrzymać czystość i porządek na stanowisku pracy,

−

ocenić warunki higieniczno-sanitarne w placówce żywienia,

−

określić krytyczne punkty kontroli procesu technologicznego,

−

ocenić jakość surowców spożywczych,

−

dokonać oceny organoleptycznej surowców i potraw,

−

pobrać i zabezpieczyć próby pokarmowe do celów sanitarno-epidemiologicznych,

−

zastosować zasady zabezpieczania odpadów pokonsumpcyjnych i poprodukcyjnych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, sanitarno-epidemiologiczne,

−

ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,

−

skorzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wymagania

sanitarno-higieniczne;

przepisy

prawne

dotyczące

produkcji,

dystrybucji

przechowywania

żywności oraz bezpieczeństwa i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

Nadzór nad bezpieczeństwem żywności w Polsce (wybrane zagadnienia z prawa

żywnościowego).

Jakość zdrowotna żywności zależy głównie od zawartych w niej składników

odżywczych. Istotny wpływ na nią mają też substancje obce, których obecność może stwarzać
określone ryzyko dla zdrowia człowieka. Dla zapewniania konsumentowi poczucia
bezpieczeństwa, niezbędna jest ochrona prawna, czyli odpowiednie ustawodawstwo
żywnościowe, zawierające zarówno wymagania dotyczące jakości zdrowotnej, jak i sposobów
ich egzekwowania. W działaniach harmonizacji z ustawodawstwem uwzględnia się zalecenia
i standardy Codex Alimentarius, wydawane przez Komisję FAO/WHO Światowego
Kodeksu Żywnościowego oraz dyrektywy UE. Motywacją do wydawania przepisów
prawnych, dotyczących żywności, powinna być ochrona zdrowia i życia człowieka oraz
zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem czynników chemicznych, fizycznych
i biologicznych oraz negatywnych skutków niewłaściwego żywienia.

Jakość zdrowotna żywności może być oceniana przy użyciu kryteriów obiektywnych

oraz subiektywnych. Kryteria obiektywne pozwalają ustalić skład chemiczny żywności,
zarówno z punktu widzenia substancji pozytywnych, jak i negatywnych. Za pomocą tych
kryteriów można także ustalić „czystość” mikrobiologiczną żywności oraz stopień jej
zanieczyszczenia. Kryteria subiektywne obejmują przede wszystkim ocenę organoleptyczną
i odgrywają w ocenie jakości zdrowotnej rolę uzupełniającą.

Problematyka

bezpieczeństwa zapewniania prawidłowej jakości żywności

przedmiot

zainteresowania rządów i międzynarodowych organizacji. Zabezpieczenie

jakościowych

zdrowotnych wartości żywności spoczywa na państwie, które

wydaje w tym

zakresie

odpowiednie akty prawne. Głównym celem prawa

żywnościowego

jest utworzenie takich

przepisów, które gwarantują konsumentowi właściwą jakość zdrowotną żywności.
Podstawowym aktem prawnym polskiego ustawodawstwa żywnościowego jest ustawa
o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 25 sierpnia 2006 r. oraz z 30 października 2003 r.
o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności
i żywienia określa, jakie wymagania powinna spełniać żywność wprowadzana do obrotu
i żywienia zbiorowego, zawiera również obowiązujące w tym zakresie przepisy i normy.
Dotyczy to również importowanych środków spożywczych, które objęte są specjalnym
nadzorem sanitarnym.

W celu wyeliminowania możliwości produkcji środków spożywczych o niewłaściwej

jakości zdrowotnej, w ustawodawstwie polskim obowiązują przepisy szczegółowe dotyczące
zachowania odpowiednich warunków higienicznych przy produkcji niektórych środków
spożywczych, w tym mięsa i jego przetworów, mleka i przetworów mlecznych, mąki
i wyrobów mącznych, tłuszczów oraz napojów, a także przepisy w zakresie higieny,
dotyczące pomieszczeń i sprzętu, w produkcji i obrocie środkami spożywczymi, transportu,
zaopatrzenia w wodę oraz higieny osobistej pracowników.

Nadzór sanitarny nad żywnością i jej obrotem jest stosowany od dawna w naszym kraju,

podobnie jak i w innych państwach, z którymi Polska utrzymuje kontakty handlowe w ramach
importu oraz eksportu żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nadzór nad produkcją, przetwórstwem i obrotem żywności w Polsce a w szczególności

nad jej jakością zdrowotną, opiera się na działaniu dwóch podstawowych systemów kontroli
tj. na:

−

systemie kontroli wewnętrznej, zależnym od producenta, prowadzonym w zakładzie.
System ten powinien być oparty na Zasadach Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP - ang.
Good Manufacturing Practice), a obecnie w coraz większym stopniu na normach z serii
ISO 9000 oraz ocenie zagrożeń wynikających z analizy krytycznych punktów kontroli
(HACCP - ang. Hazard Analysis and Critical Control Point),

−

systemie kontroli zewnętrznej, niezależnym od producenta, sprawowanej przez
wyspecjalizowane służby kontroli państwowej.

Urzędowa kontrola

Państwowa Inspekcja Sanitarna –

sprawuje nadzór nad warunkami zdrowotnymi

żywności i żywienia zbiorowego w produkcji i obrocie, a także sprawuje nadzór nad higieną
środowiska (woda, powietrze) oraz higieną pracy w firmach.

Państwowa Inspekcja Weterynaryjna

– nadzór nad warunkami zdrowotnymi żywności

pochodzenia zwierzęcego (mleko, mięso, ryby, jaja) przede wszystkim w produkcji.

Inspekcja Handlowa

– kontrola nad jakością handlową w obrocie detalicznym. Obejmuje

nie tylko produkty żywnościowe, ale jest również powołana do ochrony interesów i praw
konsumentów oraz interesów gospodarczych państwa.

Do zadań Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno Spożywczych należy:

−

kontrola jakości handlowej artykułów rolno spożywczych i obrotu nimi,

−

jakość handlowa produktów rolno spożywczych wywożonych zagranicę i przywożonych

z zagranicy,

−

dokonywanie oceny i wydawanie świadectw.

Państwowa Inspekcja Skupu i Przetwórstwa

Artykułów Rolnych

podległa Ministrowi

Rolnictwa i Rozwoju Wsi.

Centralny

Inspektorat Standaryzacji

podległy Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju

Wsi.

Państwowa

Inspekcja

Ochrony Roślin podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi.

W działalności jednostek kontroli nad żywnością i żywieniem ważną

rolę

spełniają

jednostki badawczo-rozwojowe jak: Instytut Żywności i Żywienia, Państwowy Zakład
Higieny oraz Państwowy Instytut Weterynaryjny. Placówki te, z tytułu

nadzoru

nad

poszczególnymi organami kontroli jakości zdrowotnej żywności opracowują m.in. wiele
metod ich pracy stosowanych w praktyce.

Państwowa Inspekcja Handlowa (PIH) jest instytucją sprawdzającą i odwoławczą

upoważnioną do dokonywania inspekcji w sprawach związanych ze spekulacjami
i nadużyciami.

Centralny Inspektorat Standaryzacji (CIS) sprawuje kontrolę jakości towarów rolno-

spożywczych w obrocie międzynarodowym.

Państwowa Inspekcja Sanitarna pełni nadzór w terenie poprzez Stacje sanitarno-

epidemiologiczne. Stacje sanitarno-epidemiologiczne oraz Wojewódzka Inspekcja Sanitarna
(WIS) działające na terenie wszystkich jednostek terytorialno-administracyjnych w ramach
pełnionego nadzoru zapobiegawczego i bieżącego wskazują na występujące zaniedbania
sanitarne. Wydają odpowiednie decyzje łącznie z zamknięciem zakładów i wycofaniem
z obrotu produktów nie spełniających określonych wymagań. Podejmują również działalność
represyjną w stosunku do osób winnych zaniedbań. Inspektorzy nadzoru sanitarnego sprawują
kontrolę stanu sanitarnego zakładów wytwórczych

i przetwórczych oraz ich otoczenia,

urządzeń

i aparatury

produkcyjnej, higieny osobistej i stanu zdrowia zatrudnionego

personelu,

wszystkich faz produkcji, składowania, transportu i obrotu

artykułami spożywczymi.

Ocena

tych produktów dokonywana jest

na podstawie kontroli odpowiednich

dokumentów oraz

wykonywanych analiz

fizycznych, chemicznych, bakteriologicznych

i organoleptycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu

zapewniania ciągłego nadzoru sanitarnego w

zakładach przetwórstwa

spożywczego działają komórki organizacyjne autokontroli

wewnętrznej

la zapewniania

wysokiej jakości zdrowotnej produktów

stosuje się

nowoczesne systemy Dobrej Praktyki

Produkcyjnej (GMP), Analizy

Zagrożeń i

Kontroli Punktów Krytycznych (HACCP) oraz

normy ISO 9000.

Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. z 2006

r. 171 poz.1225).

Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia

2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące
Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie
bezpieczeństwa żywności.

Komentarz do Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady

z dnia 28 stycznia 2002 roku: rozporządzenie ma zastosowanie do wszystkich etapów
produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności i środków żywienia zwierząt, z wyłączeniem
produkcji podstawowej na własny użytek lub do domowego przygotowania, obróbki lub
przechowywania do własnego spożycia. Rozporządzenie ustala ogólną zasadę, że
odpowiedzialność za Zapewnianie zgodności z prawem żywnościowym, a w szczególności
Zapewnianie bezpieczeństwa żywności (i środków żywienia zwierząt), a także kontrolowanie
przestrzegania tych wymogów, spoczywa na podmiotach działających na rynku spożywczym
(środków żywienia zwierząt).

Do kompetencji władz w Państwach Członkowskich należy natomiast zapewnienia

monitorowania i kontroli przestrzegania wymogów prawa żywnościowego na wszystkich
etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji.

Otoczenie zakładu oraz przykłady wymogów co do budynków i hal produkcyjnych:

−

pobliskie uprawy lub działania przemysłowe, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo
produktu powinny być okresowo szacowane,

−

grunty powinny być odpowiednio osuszone, aby zapobiec rozwojowi szkodników i by
zapobiec zbieraniu się skażonej wody w strefie pakowania i magazynowania,

−

chwasty i nie używany sprzęt wokół budynków stanowią schronienie dla szkodników, są
siedliskiem ptaków oraz utrudniają kontrolę terenu,

−

strefa ochronna wokół budynków, strefa pakowania i magazynowania powinna być
wolna od sprzętu, palet, koszy, nie ściętej trawy i chwastów, minimum 1 metrowa
podmurówka lub otoczenie budynków ziarnistym żwirem zapobiega przedostawaniu się
gryzoni,

−

odpady, śmieci, powinny być składowane w odpowiednio zamykanych kontenerach
i regularnie wywożone,

−

kontenery z odpadami powinny stać na równym, murowanym i dobrze osuszonym
podłożu,

−

obszar dostawy powinien być fizycznie oddzielony od obszarów załadunkowych,
kierunek przepływu surowca nie powinien się krzyżować z kierunkiem gotowego
wyrobu,

−

krople lub skropliny z urządzeń, przewodów, rur i sufitów w pomieszczeniach do
pakowania są niedopuszczalne,

−

elementy wentylacji powinny być regularnie myte by nie zbierały się osady i pleśnie,

−

budynki powinny być skonstruowane i utrzymywane tak, by podłogi, ściany i sufity
mogły być właściwie czyszczone i utrzymywane w dobrym stanie, ściana powinna być
pokryta zmywalnym, wytrzymałym, nieprzepuszczalnym dla wilgoci materiałem
(pęknięcia są miejscem gromadzenia pleśni), podłogi powinny być wykonane z łatwo
zmywalnej, nie chropowatej powierzchni o odpowiednim nachyleniu pozwalającym na
samoczynny spływ cieczy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

posadzki powinny łączyć się ze ścianami w sposób uniemożliwiający zbieranie się brudu
– należy zastosować zaokrąglenie (r = 6 cm),

−

rozstępy na łączeniach pomiędzy ścianą a podłogą powinny być uzupełnione
i zabezpieczone, zaokrąglone połączenia zapobiegają gromadzeniu się brudu,

−

do odprowadzenia wody powinny być zainstalowane ruchome kratki lub korki na
odpływach jako zabezpieczenie przed szkodnikami,

−

sufity nie mogą być sztuczne (np. podwieszane), ponieważ poluzowane panele pozwalają
na przedostanie się kurzu do pomieszczenia,

−

pomieszczenia socjalne powinny być utrzymane w porządku, każdy powinien mieć
opisaną odzież roboczą oraz miejsce w szatni, ubrania i inne rzeczy osobiste powinny być
przechowywane z dala od obszarów pakowania i magazynowania, kosze powinny być
opróżniane po zapełnieniu ¾ pojemności,

−

drzwi zewnetrzne powinny posiadać system samozamykający lub posiadać zasłony
przeciw owadom,

−

duże drzwi w dokach załadunkowych są potencjalnym punktem przedostawania się
kurzu, owadów i gryzoni, dlatego powinny być tak skonstruowane aby temu zapobiec,

−

w zakładzie nie powinno być okien, a jeśli są to powinny być nietłukące, uszczelnione
oraz nie otwierane,

−

oświetlenie powinno zawierać emitery niskiego UV, w łazienkach, przebieralniach,
pomieszczeniach socjalnych oraz we wszystkich pomieszczeniach pakowania,
magazynowania i obszarach gdzie odbywa się produkcja powinno być zapewnione
odpowiednie oświetlenie, specjalne lampy zapobiegające rozwojowi grzybów powinny
być używane i regularnie czyszczone, lampy powinny być zabezpieczone przed
potłuczeniem jarzeniówki (550 lux w obszarach produkcyjnych, 220 lux w pozostałych
obszarach),

−

urządzenia używane we wszystkich operacjach powinny być rozmieszczone
i konserwowane w sposób pozwalający na ich odpowiednie mycie i dezynfekcję oraz
powinny zapobiegać zakażeniom mikrobiologicznym, chemicznym i fizycznym,
przejścia lub przestrzenie między sprzętami i ścianami powinny być wolne
i odpowiedniej szerokości, aby umożliwić pracownikom wykonywanie ich obowiązków,

−

wszystkie parapety, cokoły, pokrywy lamp nie zamocowanych w/przy suficie powinny
być zamocowane pod kątem 45

−

zakład musi posiadać odpowiednią liczbę umywalek bezdotykowych zaopatrzonych
w bezzapachowe mydło lub mydło z dezynfekantem i dezynfekant,

−

wejście do hali powinno posiadać śluzę higieniczną, umożliwiającą ubranie i zdjęcie
ubrania roboczego oraz umycie i zdezynfekowanie rąk.

Higiena personelu produkcyjnego

Higiena personelu produkcyjnego jest jednym z zasadniczych czynników decydujących

o uzyskaniu żywności trwałej i bezpiecznej dla konsumenta. Zgodnie z zasadami Dobrej
Praktyki Produkcyjnej oraz analizy zagrożeń zdrowotnych w krytycznych punktach kontroli
(HACCP), higiena pracowników znajduje się w całokształcie higieny zakładów przemysłu
spożywczego i obejmuje przestrzeganie:

−

zorganizowanie szkolenia dla pracowników przyjętych do pracy,

−

dopuszczenie do produkcji jedynie osób zdrowych, nie będących nosicielami
drobnoustrojów chorobotwórczych,

−

noszenie odpowiedniej odzieży ochronnej wykonanej z tkanin naturalnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wprowadzenie odzieży o odmiennych kolorach dla pracowników zatrudnionych
w różnych częściach zakładu, w celu ułatwienia kontroli i ograniczenia nieuzasadnionego
poruszania się po zakładzie,

−

uniemożliwienie pracownikom przejścia z części surowcowej zakładu do strefy czystej
bez wcześniejszej zmiany butów, odzieży ochronnej i starannego umycia rąk.
Człowiek w produkcji żywności może być głównym źródłem zanieczyszczenia

mikrobiologicznego wytwarzanej żywności. Drobnoustroje zasiedlają skórę, włosy, błony
śluzowe, jamę nosowo-gardłową oraz przewód pokarmowy człowieka.

Najistotniejszą rolę w mechanizmie roznoszenia tych drobnoustrojów stanowią ręce.

Higiena rąk

Ręce mają bezpośredni kontakt z surowcem, a także z gotowym produktem. Stopień

zanieczyszczenia rąk pracowników przemysłu spożywczego zależy głównie od rodzaju
przetwarzanego surowca oraz etapu produkcyjnego. Na rękach pracowników przemysłu
cukierniczego czy owocowo-warzywnego pałeczki Escherichia coli występują sporadycznie,
natomiast u pracowników przetwórstwa mięsnego stanowią one już 100% populacji
zanieczyszczającej ręce. U ok. 36% badanych osób występowały także pałeczki Salmonella.
Czas przeżycia pałeczek Salmonella na opuszkach palców dochodzi do 3 godzin, nawet przy
nieznacznym ich zanieczyszczeniu.

Odpowiednia technika mycia

rąk jest podstawowym elementem procedury

dekontaminacji rąk, ważniejszym

nawet niż rodzaj stosowanego środka dezynfekcyjnego.

Prawidłową czystość

rąk zapewniają następujące stopnie dekontaminacji:

−

zwykłe,

codzienne

mycie polegające na zwilżaniu rąk strumieniem bieżącej wody,

pobraniu

mydła

dozownika, myciu rąk przez ok. 30 sekund, starannym spłukaniu

rąk

bieżącą wodą i osuszeniu jednorazowym ręcznikiem,

−

higieniczne mycie (dezynfekcja) rąk polega na rozprowadzeniu środka dezynfekcyjnego
na całej powierzchni dłoni i pozostawienie na rękach przez 30 sekund, następnie ręce
trzeba zmyć wodą i wysuszyć,

−

chirurgiczne mycie stosowane jest w celu

usunięcia i zniszczenia

drobnoustrojów

przejściowych oraz ograniczenia

liczby drobnoustrojów zaliczanych

do mikroflory stałej.

Zgodnie

z wymaganiami

służb sanitarnych ręce są dostatecznie czyste, jeżeli na

powierzchniach obu

umytych dłoni i paznokci znajduje się nie więcej niż 1000

drobnoustrojów,

przy

nieobecności pałeczek z grupy coli i gronkowców chorobotwórczych.

Poleca się preparaty dezynfekcyjne zawierające alkohole, IV-rzędowe sole amoniowe

i/lub pochodne biguanidyny. Związek bakteriobójczy zawarty w mydle nie powinien drażnić
skóry, powinien natomiast wykazywać działanie ochronne zarówno podczas pracy, jak i po jej
zakończeniu.

Dla utrzymania właściwej higieny zaleca się mycie rąk:

−

po opuszczeniu toalety,

−

przed rozpoczęciem pracy,

−

po przerwach w pracy,

−

po zakończeniu prac brudzących,

−

po każdym przejściu ze strefy brudnej zakładu do części czystej.
W każdym zakładzie pracy muszą znajdować się umywalki z bieżącą wodą (zimną

i ciepłą), zlokalizowane przy wejściach do hal produkcyjnych i uruchamiane łokciem albo
nożnie, co pozwala uchronić umyte ręce przed ponownym zabrudzeniem. Przy każdej
umywalce powinny być umieszczone ręczniki jednorazowego użycia.

Odzież ochronna według przepisów BHP chroni pracownika przed zabrudzeniem oraz

chłodem, natomiast w aspekcie higieny produkcji chroni produkt przed wtórnym
zanieczyszczeniem. Na odzieży ochronnej gromadzi się mikroflora typowa dla danej hali

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

produkcyjnej. Przechodzenie pracowników do innych działów produkcji może stanowić
przyczynę wtórnej infekcji gotowego produktu.

Odzież ochronna powinna być czysta i prana na mokro. Przy praniu na sucho tylko

nieliczne bakterie usuwane są przez środek piorący. Pozostałe bakterie, a wśród nich
chorobotwórcze, nadal pozostają w tkaninie. Dopiero pranie na mokro w temperaturze nie
niższej niż 60

C w czasie co najmniej 13 minut pozwala uzyskać tkaniny pozbawione

gronkowców. Odzież ochronna używana przez pracowników przemysłu spożywczego
powinna być wykonana z tkaniny bawełnianej, która ze względu na chropowatą strukturę
silnie wiąże drobnoustroje oraz nie powoduje podrażnień skóry.

Pracownicy przemysłu spożywczego niezależnie od działu produkcji powinni stosować

odpowiednie nakrycia głowy, zabezpieczające przed wypadaniem włosów, które silnie wiążą
bakterie i wirusy oraz są zagrożeniem fizycznym. Włosy mogą być również źródłem
zanieczyszczenia żywności drobnoustrojami chorobotwórczymi. Obecność włosów
w gotowych produktach spożywczych świadczy o niewłaściwym poziomie higieny w danym
zakładzie produkcyjnym. W celu wykluczenia możliwości

zanieczyszczenia produktów

żywnościowych drobnoustrojami chorobotwórczymi, znajdującymi się na skórze, w jamie
nosowo-gardłowej i w

przewodzie

pokarmowym, pracownicy powinni stosować

jałowe maski

przykrywające nos i usta,

jak również jałowe i bezpyłowe rękawice

ochronne.

Metody kontroli zanieczyszczeń

mikrobiologicznych

Stopień zanieczyszczenia mikrobiologicznego jest ważnym

wskaźnikiem

czystości

urządzeń oraz prawidłowości procesu technologicznego w

przemyśle

spożywczym.

W zależności od branży i rodzaju produktu wymaganiom

normatywnym

podlega określenie

ogólnej liczby drobnoustrojów, grzybów lub

innych

drobnoustrojów obecnych na badanych

obiektach. Określenie „ogólna

liczba

drobnoustrojów” jest pojęciem, przez które rozumie się

liczbę drobnoustrojów żywych, na ogół bakterii tlenowych mezofilnych, oznaczonych metodą
płytkową, wyrosłych w postaci kolonii na agarze odżywczym w danych warunkach
hodowlanych. Płytkowa metoda posiewów polega na wprowadzeniu do jałowych płytek
Petriego określonej ilości badanej próby lub wymazu bezpośrednio lub z rozcieńczeń. Po 2-3
dniowej inkubacji odczytuje się wynik jako liczbę kolonii na płytce. Na tej podstawie oznacza
się ogólną liczbę drobnoustrojów. Zastosowanie pożywki wybiórczej pozwala na oznaczenie,
np. liczby drożdży i pleśni lub innej grupy fizjologicznej drobnoustrojów.

Tradycyjne metody kontroli mikrobiologicznej

Klasyczne metody kontroli higieny w zakładach przemysłu spożywczego oparte są na

badaniach, w których materiałem do analiz są wymazy pobrane z określonych powierzchni,
obiektów lub urządzeń, dłoni i odzieży personelu, ciecze uzyskiwane z wypłukiwania
elementów instalacji technologicznej lub też próby pobrane w sposób bezpośredni metodą
kontaktową (odciskową). Klasyczne metody kontroli mikrobiologicznej warunków produkcji
różnią się między sobą sposobem pobierania próby. Wybór zastosowanej metody zależy od
rodzaju badanej powierzchni.

Metoda tamponowa. Metodę tę stosuje się do badań zanieczyszczeń dużych powierzchni,

jak: beczki, kadzie fermentacyjne, kontenery lub powierzchnie wewnętrzne przewodów,
zaworów, uszczelek, a także do oceny czystości mikrobiologicznej rąk personelu.

Metoda wypłukiwania.

Stosuje się ją do oznaczania mikroflory opakowań jednostkowych

szklanych lub metalowych, takich jak butelki, słoje, konwie lub pewnych elementów linii
technologicznych.

Metoda

bezpośrednia.

Czystość opakowań szklanych można również oznaczyć metodą

wg Richtera. Polega ona na wprowadzeniu do badanego naczynia upłynnionej, ciepłej
pożywki agarowej tak, aby pożywka została rozprowadzone równą

warstwą

po wewnętrznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ściankach naczynia. Po zastygnięciu pożywki opakowanie zamyka się sterylnie, po czym
inkubuje. Po okresie inkubacji zlicza się

wyrosłe

kolonie, a wynik podaje się w przeliczeniu

na jednostkę powierzchni.

Metoda odciskowa (kontaktowa).

Metoda odciskowa stosowana jest do oznaczania

stopnia mikrobiologicznego zanieczyszczenia folii opakowaniowych, pergaminów, wieczek,
korków i innych powierzchni drobnych przedmiotów. Oznaczenie polega na odciśnięciu
badanych materiałów na powierzchni zestalonego podłoża agarowego i inkubacji posiewów
w odpowiednich warunkach.

Nowoczesne metody kontroli mikrobiologicznej.

W ostatnim okresie obserwuje się

intensywne działania w kierunku wprowadzania do badań mikrobiologicznych nowych,
szybkich metod, szczególnie

tych

związanych z monitorowaniem stanu higienicznego procesu

technologicznego, detekcją oraz określeniem ilościowym i/lub identyfikacją organizmów
patogennych. Metody te pozwalają na określanie stopnia zanieczyszczenia powierzchni, linii
produkcyjnych, wód chłodniczych czy niektórych produktów żywnościowych poprzez
dokonanie analiz mikrobiologicznych w prostszy sposób,

prawie

bez tradycyjnego

wyposażenia laboratoryjnego. Powstały przez

modyfikację

tradycyjnej metody płytkowej

i zmierzają do ograniczenia pracochłonności, czasochłonności

materiałochłonności analiz

mikrobiologicznych.

Szybkie w

wykonaniu nowoczesne testy można stosować tam, gdzie nie

potrzeby prowadzenia

złożonych

badań

mikrobiologicznych, do orientacyjnej

kontroli

mikrobiologicznej lub podczas badania efektywności

mycia i dezynfekcji

w zakładach

przemysłowych. Stałe monitorowanie warunków

produkcji pozwala, z jednej strony na

prognozowanie jakości gotowego produktu, a z drugiej - na podjęcie działań korygujących.

Modyfikacje metody płytkowej. Do kontroli mikrobiologicznej powierzchni

tzw.

krytycznych punktów

kontrolnych w pomieszczeniach produkcyjnych lub strefach

chronionych mogą

służyć również płytki odciskowe lub zestawy łopatkowe.

Przepisy sanitarno-epidemiologiczne

Przepisy

normatywy

sanitarno-epidemiologiczne

„Wymagania

higieniczne

bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych” ustanawiają normatywy
higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej dla człowieka produktów żywnościowych,
a także wymagania co do przestrzegania wymienionych normatywów przy produkcji i obrocie
produktów żywnościowych.

Produkty żywnościowe powinny zaspokajać potrzeby fizjologiczne człowieka co do

koniecznych substancji i energii, spełniać zwykle stawiane produktom żywnościowym
wymagania odnośnie własności organoleptycznych i wskaźników fizyko-chemicznych
oraz odpowiadać określonym w dokumentach normatywnych wymaganiom co do
dopuszczalnej

zawartości

substancji

biologicznie

aktywnych,

chemicznych,

promieniotwórczych, ich związków, mikroorganizmów i innych organizmów biologicznych,
stanowiących zagrożenie.

Przy opracowywaniu nowych rodzajów produktów żywnościowych, nowych procesów

technologicznych ich produkcji, pakowania, składowania i transportu, indywidualni
przedsiębiorcy i osoby prawne powinny uzasadnić wymogi dotyczące jakości
i bezpieczeństwa, opracowywać programy kontroli, metodyki ich badań oraz określać terminy
przydatności do spożycia takich produktów żywnościowych.

Projekty dokumentów technicznych poddaje się ekspertyzie sanitarno-epidemiologicznej

w ustalonym trybie.

Wytwarzanie produktów żywnościowych powinno odbywać się zgodnie z normatywami

i dokumentacją techniczną, co powinno być potwierdzone przez producenta świadectwem
jakości i bezpieczeństwa produktów żywnościowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych umieszcza

się w orzeczeniach sanitarno-epidemiologicznych, sporządzanych według ustalonego wzoru
i wydawanych przez organy i instytucje Sanepidu na podstawie wyników ekspertyzy
sanitarno-epidemiologicznej.

Produkty żywnościowe powinny być pakowane tak, aby zapewnić zachowanie ich

jakości i bezpieczeństwa na wszystkich etapach obrotu tych produktów.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w dziedzinie

wytwarzania i obrotu produktów żywnościowych, świadczenia usług w zakresie handlu
detalicznego produktami żywnościowymi i w zakresie żywienia zbiorowego, są obowiązani
przedkładać klientom lub konsumentom, a także państwowym organom kontroli i nadzoru
pełną i wiarygodną informację o jakości i bezpieczeństwie produktów żywnościowych.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie

wytwarzania, wywozu i obrotu produktów żywnościowych, powinny prowadzić kontrolę
produkcyjną, w tym badania i próby laboratoryjne, wskaźników bezpieczeństwa i wartości
odżywczej na zgodność z wymaganiami niniejszych przepisów sanitarnych, zgodnie
z przepisami sanitarnymi odnośnie organizacji i prowadzenia kontroli produkcyjnej.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie

wytwarzania i obrotu produktów żywnościowych, wykonują badania i próby laboratoryjne
samodzielnie lub z zaangażowaniem laboratoriów akredytowanych w ustalonym trybie.

W przypadku uzyskania niezadowalających wyników badań chociażby dla jednego ze

wskaźników bezpieczeństwa, przeprowadza się dla niego powtórnie badania na próbce
podwójnej wielkości, wziętej z tejże partii. Wyniki powtórnego badania obejmują całą partię.

Państwowy nadzór i kontrolę sanitarno-epidemiologiczną odnośnie zgodności produktów

żywnościowych z niniejszymi przepisami sanitarnymi wykonują organy i instytucje Sanepidu
w ustalonym trybie.

Wymagania

higieniczne

bezpieczeństwa

wartości

odżywczej

produktów

żywnościowych.

Niniejsze przepisy sanitarne ustalają wymagania higieniczne co do bezpieczeństwa

produktów żywnościowych i ich zdolności zaspokajania zapotrzebowania organizmu
ludzkiego w zakresie podstawowych substancji odżywczych i energetycznych.

Właściwości sensoryczne produktów żywnościowych określane są wskaźnikami smaku,

barwy, zapachu i konsystencji, charakterystycznymi dla każdego rodzaju produkcji i powinny
odpowiadać tradycyjnie ukształtowanym gustom i przyzwyczajeniom ludności. Cechy
sensoryczne produktów żywnościowych nie powinny ulegać zmianom podczas ich
przechowywania, transportu i w procesie sprzedaży.

Produkty żywnościowe nie powinny mieć obcych zapachów, posmaków, wtrąceń, różnić

się barwą i konsystencją od cech swoistych danemu rodzajowi produktu.

Bezpieczeństwo produktów żywnościowych pod względem mikrobiologicznym

i radiologicznym, a także pod względem zawartości zanieczyszczeń chemicznych, określane
jest ich zgodnością z normatywami higienicznymi, określonymi w przepisach sanitarnych.

Zakłady gastronomiczne chcące właściwie wykonywać swoje zadania muszą posiadać

odpowiednie pomieszczenia, urządzenia oraz odpowiedni, doświadczony personel. Wszystkie
te elementy muszą być odpowiednio zorganizowane, zgodnie z obowiązującymi przepisami
i normami.

Realizowany w zakładzie gastronomicznym proces łączy w sobie działalność

produkcyjną, handlową i usługową. Powoduje to konieczność dostosowania pomieszczeń
zakładu do spełnienia różnorodnych zadań i stwarza celowość wyodrębnienia działów
obejmujących zespoły pomieszczeń spełniających podobną funkcję. Podział zakładu jest
zależny od rodzaju placówki, jednak zawsze wyróżnia się w nim dział konsumencki
i zaplecze gastronomiczne. Pomieszczenia zaplecza gastronomicznego, ze względu na ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeznaczenie, można grupować w następujące działy: magazynowy, produkcyjny,
ekspedycyjny oraz administracyjno-socjalny.

Surowce wymagają różnych warunków magazynowania, co wynika z ich właściwości

fizykochemicznych oraz biochemicznych. Z punktu widzenia optymalnych warunków
przechowywania żywności surowce należy podzielić na trzy podstawowe grupy:

−

produkty żywnościowe, które mogą być przechowywane w warunkach otoczenia

(produkty zbożowe, groch, fasola, cukier, sól, przetwory owocowo-warzywne, przyprawy,
ziemniaki i warzywa korzeniowe, kiszonki, piwo i napoje),

−

produkty, które muszą być przechowywane w temperaturze bliskiej 0

C (mięso zwierząt

rzeźnych, drób, ryby, nabiał, wędliny i tłuszcze, niektóre warzywa i owoce),

−

produkty żywnościowe, które przechowuje się w temperaturze poniżej – 18

C (wszystkie

mrożonki mięsne, mączne, warzywne, owocowe, rybne, itp.) (tabela 1).

Tabela 1. Warunki mikroklimatyczne dla poszczególnych rodzajów magazynów żywnościowych [7, s. 315]

Nazwa pomieszczenia

Temperatura

środowiska [

Wilgotność

powietrza [%]

Wentylacja

Oświetlenie

naturalne

Magazyny nie chłodzone

Magazyn artykułów suchych

+15 – +18

56–60

mechaniczna
ciągła

dopuszcza się
pośrednie

Magazyn win i wódek

+10 – +18

60–80

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn ziemniaków
i warzyw korzeniowych

+6 – +10

85–90

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn kiszonek

+6 – +15

70–80

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn śledzi

+5 – +18

90–95

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Pomieszczenie urządzeń
chłodniczych

+18

70–75

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyny chłodzone

Komora chłodnicza ryb

-2 – +2

90–95

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza mięsa

0 – +3

70–90

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza drobiu

0 – +3

70–90

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza nabiału

+2 – +4

80–85

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza wedlin i
tłuszczów

0 – +3

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza warzyw
nietrwałych i owoców

+4 – +8

80–85

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza piwa i
napojów

+4 – +8

80–85

–

niedopuszczalne

Komora niskotemperaturowa

-22 – -18

80–90

–

niedopuszczalne

Warunki przechowywania poszczególnych surowców i towarów decydują o rodzaju

magazynu, jego oświetleniu i wyposażeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze
i wentylacyjne. W tabeli 1

przedstawiono wymagania środowiskowe dla poszczególnych

magazynów żywnościowych. Podział działu magazynowego pod względem funkcjonalnym:
1. Magazyny żywnościowe (chłodzone oraz niechłodzone).
2. Przedmagazyn.
3. Magazyny nieżywnościowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Miejsce, w którym przyjmowana jest dostawa powinno mieć dogodne połączenie

z przedmagazynem, który powinien być wyposażony w wagę i mieć najkrótszą drogę
komunikacyjną do magazynów.

Magazyny żywnościowe niechłodzone służą do przechowywania surowców i produktów,

które mogą być składowane w odpowiednich dla danej grupy towarowej warunkach otoczenia
(temperatura, wilgotność) bez wystąpienia widocznych zmian jakościowych. W tej grupie
wyodrębnia się następujące magazyny: artykułów suchych, win i wódek, piwa i napojów,
ziemniaków i warzyw korzeniowych, kiszonek (występują w zakładach gastronomicznych,
w których zużycie kiszonek jest bardzo duże) oraz pomieszczenie szaf chłodniczych.

Magazyny żywnościowe chłodzone przeznaczone są do przechowywania łatwo psujących

się artykułów spożywczych. Są to: przedchłodnia, komora chłodnicza mięsa, komora
chłodnicza drobiu, komora chłodnicza ryb, komora chłodnicza nabiału, komora chłodnicza
wędlin, wyrobów garmażeryjnych i tłuszczów, komora chłodnicza owoców i warzyw
nietrwałych oraz komora niskotemperaturowa.

Magazyny nieżywnościowe to pomieszczenia, w których przechowuje się produkty

niezbędne do prawidłowego funkcjonowania obiektu, a nie będące produktami
żywnościowymi. Do tej grupy pomieszczeń zalicza się: pomieszczenie na odpadki organiczne
(ma szczególne wymagania sanitarno-higieniczne, temp. 5

C), magazyn opakowań, magazyn

zasobów, magazyn gospodarczy i magazyn bielizny.

4.1.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są organa nadzoru nad bezpieczeństwem żywności w Polsce?
2. Jakie warunki normalizuje ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia?
3. Na jakich systemach kontroli jakości opiera się nadzór nad produkcją, przetwórstwem

i obrotem żywności w Polsce?

4. Jakie powinno przebiegać mycie i dezynfekcja w systemie HACCP?
5. Jakie wymogi dla otoczenia zakładu stawia system HACCP?
6. Na czym polega higiena personelu produkcyjnego?
7. W jaki sposób należy dbać o higienę rąk?
8. Jaką rolę spełnia odzież ochronna dla pracowników przemysłu spożywczego?
9. Jakie są metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych?
10. Czego dotyczą przepisy sanitarno-epidemiologiczne?
11. Jakie są wymagania higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów

żywnościowych?

12. O czym trzeba pamiętać przy określaniu zasady usuwania odpadów i ścieków?
13. O czym trzeba pamiętać przy ustalaniu zasady konserwacji urządzeń technicznych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Napisz instrukcję mycia rąk zgodną z wymogami systemów zapewniania jakości

i bezpieczeństwa żywności. Dodatkowo zaprojektuj zestaw odzieży ochronnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
2) wypisać, co powinna zawierać instrukcja mycia rąk,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) wypisać części odzieży ochronnej,
4) wymienić wymogi dotyczące odzieży ochronnej,
5) napisać instrukcję mycia rąk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Określ metodę kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych stosowaną do badania

zanieczyszczeń:
a) dużych powierzchni,
b) z określonych powierzchni,
c) z opakowań jednostkowych szklanych lub metalowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
2) określić i scharakteryzować metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych do

zastosowania w opisanych sytuacjach,

3) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Zaproponuj zgodny z systemem HACCP kierunek przepływu surowców, a następnie

produktów w wybranym rodzaju zakładu gastronomicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) sporządzić schemat funkcjonalny wybranego rodzaju zakładu,
2) zaznaczyć rozmieszczenie maszyn i urządzeń,
3) narysować kierunki przepływu surowców, półproduktów, gotowych wyrobów

i odpadków.

4) zaprezentować wynik pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Zaznacz i wyjaśnij, które z wymienionych poniżej zdań jest zgodne z wymogami systemu

HACCP co do otoczenia zakładu, budynków i hal produkcyjnych:
1. Chwasty wokół budynków ............................................................................................
2. Odpady, śmieci, powinny być .......................................................................................
3. Kierunek przepływu produktów ....................................................................................
4. Okna w zakładzie gastronomicznym powinny być ......................................................
5. Ściany, sufity i posadzki hali powinny ...........................................................................
6. Umywalki w zakładzie gastronomicznym powinny ......................................................
7. Elementy wentylacji musza być ....................................................................................
8. Mydło do mycia rąk powinno być ..................................................................................

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać poszczególne zdania z zadania i uzupełnić je,
2) każde ze zdań opatrzyć komentarzem, co do jego prawdziwości,
3) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować główne cele prawa żywnościowego?



2) określić jakie warunki normalizuje ustawa o warunkach zdrowotnych

żywności i żywienia?



3) wymienić systemy kontroli jakości w produkcji, przetwórstwie

i obrocie żywności w Polsce?



4) wymienić procesy mycia i dezynfekcji w systemie HACCP?



5) określić wymogi dotyczące otoczenia zakładu gastronomicznego

w systemie HACCP?



6) wyróżnić sposoby dbania o higienę personelu produkcyjnego?



7) wskazać niezbędne części odzieży ochronnej dla pracowników

zakładu gastronomicznego?



8) opisać i wymienić metody kontroli zanieczyszczeń

mikrobiologicznych?



9) określić którą z metod kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych

można stosować do odpowiednich rodzajów próbki?



10) scharakteryzować wymagania ergonomiczne?



11) opisać modyfikacje metody płytkowej?



12) scharakteryzować przepisy sanitarno-epidemiologiczne?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zagrożenia żywności

4.2.1. Materiał nauczania

Zagrożenie jest to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub

w warunkach produkcji żywności, który może być niebezpieczny dla zdrowia. Zagrożenia są
to niepożądane zanieczyszczenia, wzrost lub przeżycie drobnoustrojów, a także wytwarzanie
lub utrzymywanie się toksyn mikrobiologicznych, enzymów lub produktów metabolizmu,
które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo i zdrowie konsumenta.

Zagrożenia fizyczne mogą przedostawać się do żywności z surowca lub w trakcie

produkcji kiedy zostają złamane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP).

Zagrożenia fizyczne mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo konsumentów to między

innymi: włosy, kamienie, kości, pestki, kawałki pestek, patyki, liście, szypułki, kawałki
drewna, metal, szkło, twardy plastik i insekty.

Występowanie zagrożeń chemicznych jest zależne od warunków wytwarzania surowców

i ich magazynowania, technologii produkcji, maszyn i urządzeń oraz warunków produkcji
(rys. 1).

Rys. 1. Podział zagrożeń chemicznych żywności [opracowanie własne]

Pestycydy są to syntetyczne i naturalne środki ochrony roślin uprawnych i produktów

żywnościowych, służące do ochrony przed szkodnikami, organizmami roślinnymi

Zagrożenia chemiczne

naturalne-występujące

w surowcach

celowo dodawane w
procesie technologicznym

przypadkowo dostające się
w procesie
technologicznym

pozostałości środków
myjących
i dezynfekujących

mykotoksyny i toksyny
bakteryjne

skażenia radioaktywne

w wyniku zabiegów

agrotechnicznych

i zootechnicznych

mikrobiologiczne

substancje chemiczne

nikiel podczas

utwardzania

margaryny

olej z maszyn

rozwój pleśni i bakterii

pozostałości chloru

napromieniowanie

żywności

antybiotyki pozostałe

w mleku, nawożenie

gleby

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i zwierzęcymi. Przy nadużyciu tych środków lub nieumiejętnym ich stosowaniu stopień
skażenia może okazać się niebezpieczny dla ludzi.

Przy intensywnym nawożeniu sztucznym azotany mogą powodować niebezpieczny dla

zdrowia wzrost niektórych związków, np. w wielu warzywach – szczególnie duże ilości
azotanów mogą gromadzić się w szpinaku i sałacie.

Spośród metali ciężkich za szkodliwe dla zdrowia w każdej ilości uważa się: rtęć, kadm,

arsen i ołów. W zależności od rodzaju warzyw, które mogą być źródłem tego typu skażenia,
ważny jest wybór właściwej obróbki technologicznej.

Zwierzęta hodowlane otrzymują wraz z paszą przyrządzoną przemysłowo antybiotyki

(np. aureomycyna, penicylina, tetracyklina), w celu zwiększenia przyrostu mięsa.
Następstwem obecności antybiotyków w żywności jest m.in. uodpornienie się organizmu
ludzkiego na ich działanie.

Dioksyny

–

polichlorowane

dibenzoparadioksyny,

grupa

chloroorganicznych

aromatycznych związków chemicznych. Substancje o bardzo silnych właściwościach
toksycznych. Duża odporność termiczna i chemiczna na utlenianie i degradacji biologicznej.

Źródła zagrożeń

mikrobiologicznych

w przemyśle spożywczym

Mikroflora pierwotna i wtórna surowców roślinnych, zwierzęcych oraz surowców

dodatkowych.

Surowce żywnościowe są środowiskami, w których drobnoustroje mogą bytować,

rozwijać się niszcząc je i powodować wiele przemian chemicznych. Sprzyja temu złożony
skład chemiczny surowców, zróżnicowanie klimatyczne, w jakich rozwijają się rośliny
i zwierzęta, a także powszechny kontakt ze wszystkim co stanowi otoczenie surowców.

Skład chemiczny niektórych surowców pozwala na przyjęcie w dużym uproszczeniu, że

ich głównymi składnikami chemicznymi są: węglowodany, białka, tłuszcze i kwasy
organiczne, głównie jabłkowy, szczawiowy i cytrynowy. Dominacja określonej grupy
związków ukierunkowuje przebieg wielu procesów prowadzonych przez mikroorganizmy
zasiedlające dane środowiska. Działa w nich mikroflora saprofityczna, będąca głównie
odbiciem mikroflory rodzimej

(epifitycznej)

i wprowadzonej oraz mikroflora patogenna,

wynikająca

kontaktu

zanieczyszczonym środowiskiem. Oddzielenie tych grup nie jest

możliwe, bowiem w przyrodzie powszechne jest wzajemne przenikanie wszystkich
środowisk.

Mikroflora surowców roślinnych. Duży wpływ na mikroflorę surowców roślinnych ma

gleba, której ogólny stopień zanieczyszczenia drobnoustrojami może dochodzić do wartości
10

komórek w 1 g. Skład mikroflory zależy od rodzaju gleby i głębokości warstwy.

Największe zanieczyszczenie występuje w warstwie powierzchniowej. Dodatkowo
uszkodzenia mechaniczne roślin, ich choroby, zabiegi agrotechniczne, sposób zbioru, itp.
czynniki sprzyjają nagromadzaniu się drobnoustrojów. Gleba

jest przy tym zbiorowiskiem

wszystkich

grup fizjologicznych mikroorganizmów

reprezentowanych przez

tlenowce

i beztlenowce oraz formy

wegetatywne

przetrwalne.

Każdy rodzaj owoców czy warzyw stanowi niszę ekologiczną, w której znajdują się

odpowiednie zespoły mikroorganizmów zmieniające się w czasie. Wewnętrzne tkanki roślin
także bywają zanieczyszczone drobnoustrojami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Częstotliwość zakażeń surowców i żywności pochodzenia roślinnego patogenami [7, s. 168]

Drobnoustrój chorobotwórczy

Surowiec

Częstotliwość

[%]

Aeromonas hydrophila

m.in. sałata, seler, kapusta włoska

95–100

Bacillus cereus

m.in. ryż surowy, mąka, zboża, kukurydza

100

Clostridium botulinum typ B

syrop kukurydziany

Listeria spp.

ziemniaki świeże, rzodkiewka, ponadto:

zboża, soja, kukurydza

Yersinia enterocolitica

warzywa surowe

Salmonella spp.

zakażenia krzyżowe poprzez środowiska naturalne
zanieczyszczone fekaliami

Shigella spp.

sałata i jw.

E. coli enterotoksyczne

jw.

Tabela 3. Najniższe temperatury wzrostu mikroflory patogennej w różnych surowcach

[7, s. 198]

Drobnoustrój

Najniższa

temperatura
wzrostu [°C]

Wymagania

tlenowe

Występowanie

Listeria
monocytogenes

tlenowce lub

mikroaerofile

głównie żywność typu „ready-to-eat”
przechowywana chłodniczo

Clostridium botulinum

3,3

beztlenowce

ryby, rośliny strączkowe, syrop kukurydziany,
mięso i wędliny produkowane w warunkach
domowych

Yersinia enterocolitica

-2

względne

beztlenowce

mięso wieprzowe surowe, mleko w proszku,
potrawy wschodnie

Aeromonas hydrophila

względne

beztlenowce

ryby, kraby, ostrygi, czerwone mięso, drób,
surowe mleko, owoce, warzywa

Escherichia coli

2,5

tlenowce

sałata mrożona, warzywa, orzechy,
przyprawy, wyroby mączne, pasze

Bacillus cereus

tlenowce

ziarna, ryż, mąka, skrobia, przyprawy, mleko

Staphylococcus aureus

względne

beztlenowce

sałaty, grzyby puszkowane, wyroby mięsne,
mleko i jego przetwory, lody, kremy

Salmonella spp.

5,2

tlenowce

względne

beztlenowce

głównie surowce pochodzenia zwierzęcego
(jaja, drób, mleko)

Vibrio
parahaemolyticus

bezwzględne

beztlenowce

żywność pochodzenia morskiego poławiana
w strefie ciepłej i umiarkowanej

Skażenia mikrobiologiczne można podzielić na pierwotne oraz wtórne. Pierwotne

wynikają z zanieczyszczeń glebą, kurzem, odchodami ptaków lub nawozem. Wtórne,
związane z niehigienicznym zbiorem, suszeniem, magazynowaniem i transportem.

Mikroflora surowców zwierzęcych.

Surowce żywnościowe pochodzenia zwierzęcego,

podobnie jak surowce pochodzenia roślinnego, są zanieczyszczone zróżnicowaną mikroflorą,
która często jest odbiciem naturalnego jej układu uzależnionego od składu chemicznego
środowiska i czynników fizycznych otoczenia. Znajomość składu chemicznego odpowiednich
surowców pozwala na przewidywanie, jaka

grupa

mikroorganizmów znajdzie korzystne

warunki rozwoju, a tym samym pozwoli przewidzieć właściwe warunki przechowywania
i utrwalania.

Do najważniejszych surowców pochodzenia zwierzęcego należą mięso zwierząt

rzeźnych, mięso drobiu, ryby i mleko. Surowce te, przy ich pozyskiwaniu, podlegają różnemu
zanieczyszczeniu

mikrobiologicznemu.

Znaczna zawartość substancji białkowych przy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prawie obojętnym odczynie

środowiska sprzyja rozwojowi drobnoustrojów

powodujących

procesy rozkładu białka, zdolnych do wzrostu zarówno w

warunkach tlenowych,

jak

i beztlenowych. Drobnoustroje te pochodzą

z różnych źródeł: z powierzchni (skóra),

przewodu

pokarmowego,

dodatkowe

zanieczyszczenia wnoszą woda,

sprzęt,

pomieszczenia

i najbliższe

otoczenie.

Często są to saprofity, ale mogą

im towarzyszyć

także

drobnoustroje

chorobotwórcze,

przenikające m.in. z treści przewodu pokarmowego, w którym

może

znajdować się nawet ok. 10

komórek bakterii, 10

komórek

drożdżowych i 10

pleśni

w 1cm

. Często mikroflora ta przenika w trakcie uboju, szczególnie przy uszkodzeniach

przewodu pokarmowego.

Główne

siedliska drobnoustrojów w tkankach zwierzęcych znajdują

się w

narządach

wewnętrznych. Oparzanie, opalanie tusz mięsnych zmniejsza stopień zanieczyszczenia
mikrobiologicznego. Dodatkowo mięso jest narażone na zanieczyszczenie poprzez wodę,
sprzęt, pomieszczenia, a także przez ludzi.

Podsumowując dane o zanieczyszczeniu mikrobiologicznym surowców zwierzęcych

i roślinnych należy stwierdzić, że liczebność drobnoustrojów zanieczyszczających te surowce
i liczebność ich rodzajów jest zależna od wielu czynników, których znajomość może pomóc
zarówno w eliminowaniu zanieczyszczeń, jak i ich ograniczeniu. Właściwe działania
prewencyjne prowadzą do zmniejszenia strat ekonomicznych przetwarzanych surowców,
a także społecznych skutków wynikających z obniżonej trwałości produktów spożywczych.

Mikroflora surowców dodatkowych

Sól kuchenna stosowana jako dodatek lub do

sporządzania solanek przemysłowych powinna się odznaczać wysoką czystością chemiczną
i mikrobiologiczną. Sól kuchenna zwłaszcza przy niedbałym jej przechowywaniu może być
także źródłem istotnego zakażenia drobnoustrojami.

Podczas

produkcji

cukru

większość

drobnoustrojów

wprowadzanych

wraz

z przerabianymi burakami cukrowymi zostaje zniszczona. W warunkach

technologicznych

przeżyć mogą tylko przetrwalniki bakterii ciepłoopornych.

Jednak

w końcowych operacjach

procesu otrzymywania cukru w wyniku wtórnych zanieczyszczeń, do produktu finalnego
dostają się różne drobnoustroje, głównie mezofilne: drożdże, pleśnie i bakterie. Ostatecznie
więc cukier staje się nośnikiem heterogennej mikroflory.

Obecnie producenci żywności stawiają określone wymagania mikrobiologiczne dla cukru

stosowanego jako surowca, bądź dodatku w odpowiedniej technologii. Z uwagi na to, że
cukier może być przyczyną obniżenia trwałości produktów spożywczych dąży się do ustalenia
międzynarodowej normy mikrobiologicznej.

Elementy urządzeń jako źródło zanieczyszczeń mikrobiologicznych w przemyśle
spożywczym

W procesach przetwórstwa surowców rolno-spożywczych

głównym

zadaniem jest

niedopuszczenie do pogorszenia jakości przetwarzanego

surowca,

zwłaszcza przez

zanieczyszczenia zewnętrzne. Źródłem zanieczyszczeń

przetwarzanego

surowca mogą być:

−

pomieszczenia produkcyjne,

−

media produkcyjne (woda, para wodna i powietrze),

−

urządzenia (maszyny i aparaty).

Pomieszczenia produkcyjne powinny być wykonane z takich materiałów

oraz

w taki

sposób, aby utrudnione było gromadzenie się i rozwój mikroorganizmów, posadzki, ściany
i sufity powinny być gładkie, a wszystkie kąty zaokrąglone

Przede wszystkim pomieszczenia

powinny być przystosowane do czyszczenia.

Źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych może być

nieprawidłowo zaprojektowana oraz niewłaściwie wykonana linia produkcyjna.

Instalacje (linie produkcyjne) powinny być zaprojektowane i zbudowane w ten sposób,

aby operacja ich mycia spełniała szereg warunków, z których najważniejsze to:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przepływ czynnika myjącego powinien być burzliwy (turbulentny) – liczba Reynoldsa
Re>80 000, gdyż wtedy łatwiejsze jest dotarcie do zanieczyszczeń i oderwanie ich od
powierzchni mytej,

−

mycie wszelkiego rodzaju urządzeń objętościowych, takich jak: zbiorników, reaktorów
i mieszalników, powinno być możliwe do zrealizowania niezależnie od mycia
przewodów,

−

powinna istnieć możliwość mycia elementów zamkniętych instalacji (odgałęzień),

−

powierzchnie wewnętrzne poszczególnych urządzeń instalacji oraz ich typ i konstrukcja
powinny nie tylko umożliwiać, ale i ułatwiać mycie.

Potencjalnym źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych przetwarzanego surowca we

wszystkich maszynach i aparatach przemysłu spożywczego są takie węzły – elementy
urządzeń (tabela 4), których niesprawne działanie może doprowadzić do utraty szczelności
aparatu, a w konsekwencji do utraty sterylności.

Tabela 4. Podstawowe węzły nieszczelności we wszelkiego typu urządzeniach [opracowanie własne]

Grupa połączeń

Węzły nieszczelności

Połączenia nierozłączne

połączenia: spawane, lutowane, klejone, zgrzewane, nitowane

Połączenia rozłączne

połączenia: gwintowane, kołnierzowe

Inne elementy instalacji

pokrywy, kołnierze, włazy, wzierniki i poziomowskazy,
dławnice uszczelnienia, zawory

Akceptowalność sensoryczna w odniesieniu do jakości mikrobiologicznej rozumiana jest

jako akceptowana smakowitość (smak i zapach), barwa i tekstura bez objawów zepsucia
wywołanego działalnością drobnoustrojów.

Atrakcyjność sensoryczna żywności w opinii konsumentów jest głównym czynnikiem

decydującym o jej akceptacji. Konsumenci wiedzą obecnie więcej i są bardziej świadomi
ważności cech odżywczych, dietetycznych i zdrowotnych żywności, ale nadal przede
wszystkim wymagają, aby była ona sensorycznie atrakcyjna – inaczej nie będzie
zaakceptowana. Takie są wyraźne oczekiwania konsumentów, zarówno w stosunku do
żywności tradycyjnej, jak i nowego typu produktów.

4.2.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co nazywamy zagrożeniem żywności?
2. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń żywności?
3. Co nazywamy zagrożeniem fizycznym żywności?
4. Co nazywamy zagrożeniem chemicznym żywności?
5. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń chemicznych żywności?
6. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym?
7. Co oznacza pojęcie mikroflory surowców roślinnych?
8. Co oznacza pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych?
9. Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne występują w mięsie?
10. Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne wystepują w mleku?
11. Jakie wyróżniamy surowce dodatkowe?
12. Jakie można wyróżnić źródła zanieczyszczeń przetworzonego surowca?
13. Jakie są źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych?
14. Jak powinna być zaprojektowana i zbudowana instalacja (linie produkcyjne)?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Połącz odpowiednio rodzaj zagrożenia z podanym czynnikiem.

zagrożenie chemiczne

kamienie

zagrożenie fizyczne

kości

zagrożenie biologiczne

rozwój pleśni

zagrożenie fizyczne

antybiotyki pozostałe w mleku

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wypisać rodzaje zagrożeń żywności,
2) połączyć rodzaj zagrożenia z czynnikiem,
3) zaprezentować wynik pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Określ źródła zagrożeń

mikrobiologicznych

w przemyśle spożywczym oraz sposoby ich

eliminowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym,
2) określić sposoby eliminowania tego rodzaju zagrożeń,
3) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Określ źródła zanieczyszczenia

przetwarzanego

surowca w zakładzie gastronomicznym

oraz sposoby ich wykluczania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje źródeł zanieczyszczeń

przetwarzanego

surowca,

2) określić rodzaje zapobiegania zanieczyszczeniom

przetwarzanego

surowca,

3) opisać budowę zakładów przemysłu spożywczego,
4) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Opracuj instrukcję dotyczącą warunków magazynowania poszczególnych grup

produktów spożywczych w placówce żywieniowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić grupy produktów spożywczych magazynowanych w placówce żywieniowej,
2) określić odpowiednie dla nich warunki przechowywania,
3) sporządzić

instrukcje

postępowania

poszczególnymi

rodzajami

produktów

spożywczych,

4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować zagrożenia żywności?



2) wyróżnić rodzaje zagrożeń żywności?



3) wymienić przykłady zagrożeń fizycznych żywności?



4) zdefiniować zagrożenie chemiczne żywności?



5) wymienić przykłady zagrożeń chemicznych żywności?



6) wymienić źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle

spożywczym?



7) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców roślinnych?



8) wymienić główne rodzaje grzybów pleśniowych patogenów roślin

i atakowane surowce roślinne?



9) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych?



10) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mięsa?



11) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mleka?



12) scharakteryzować mikroflorę surowców dodatkowych?
13) wymienić źródła zanieczyszczeń przetwarzanego surowca?



14) scharakteryzować źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych

w procesach produkcyjnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe

4.3.1. Materiał nauczania

Podczas przemysłowej produkcji

środków spożywczych

wyróżnia się kilka źródeł, które

mają wpływ na stan

mikrobiologiczny gotowego wyrobu. Są

to surowce pochodzenia

roślinnego

zwierzęcego, woda, stan higieny produkcji

i zatrudnionego personelu

. Źródłem

skażenia żywności może być również

mikroflora

obecna w glebie, wodzie i powietrzu.

Podczas przetwarzania

surowca i procesu

technologicznego następuje redukcja lub wzrost

liczby mikroorganizmów. Takie zabiegi jak czyszczenie surowców, mycie czy działanie
wysoką

temperaturą

zmniejszają liczbę drobnoustrojów. Natomiast błędy procesu

technologicznego, niedopatrzenia lub niewłaściwe przechowywanie

żywności mogą

spowodować namnożenie drobnoustrojów i zepsucie produktu.

Środki spożywcze nie mogą zawierać mikroflory patogennej ze względu na bezpośrednie

zagrożenie zdrowia konsumenta. W przypadku niektórych bakterii i wirusów przewód
pokarmowy jest jedyną drogą przedostania się do organizmu człowieka, podobnie jak dla
toksyn wytwarzanych przez te bakterie czy grzyby toksykotwórcze.

Do chorób

zakaźnych mogących rozprzestrzeniać

się przez

produkty spożywcze

należą

te, które wywołane są przez bakterie chorobotwórcze wnikające do

organizmu

poprzez

przewód pokarmowy, błony śluzowe i układ chłonny gardła.

Żywność może być zanieczyszczona

wtórnie wirusami przez

nosicieli i siewców lub

pierwotnie i wtórnie

wirusami zwierząt chorobotwórczymi

dla

człowieka.

Zasadniczą rolę

odgrywają

enterowirusy: ECHO, poliomyelitis, Coxackie oraz

wirus zapalenia wątroby (wzw)

typu A. Wymienione wirusy występują w ściekach, skąd

mogą

zanieczyszczać

glebę,

wody

powierzchniowe i przybrzeżne oraz żywność mającą kontakt z

tymi

środowiskami.

Niektóre mikroorganizmy lub grupy mikroorganizmów mogą się namnożyć w żywności

do poziomu stanowiącego zagrożenie dla zdrowia

spowodować zatrucia pokarmowe.

Zatrucie pokarmowe jest to ostre zachorowanie połączone z zaburzeniami przewodu

pokarmowego spowodowane spożyciem produktów zawierających substancje szkodliwe dla
zdrowia. Zatrucia pokarmowe można podzielić na bakteryjne i chemiczne. Przyczyną zatrucia
mogą być toksyny, trucizny np. związki arsenu, środki zwalczania szkodników czy grzyby
kapeluszowe. Jednak ok. 90% zatruć jest wywołane przez drobnoustroje.

Charakterystycznymi objawami zaburzeń przewodu pokarmowego są: biegunka, bóle

brzucha, nudności i wymioty. Towarzyszą im często objawy ogólne takie jak: osłabienie, bóle
głowy i gorączka. Zachorowania te charakteryzują się stosunkowo krótkim okresem inkubacji
tj. czasem od spożycia posiłku do ujawnienia się objawów, trwającym przeważnie od kilku do
kilkunastu godzin, gwałtownym wystąpieniem dolegliwości żołądkowo-jelitowych oraz na
ogół szybkim powrotem do zdrowa.

Tabela 5. Bakteryjne

zatrucia pokarmowe [7, s. 195]

Intoksykacja

Toksykoinfekcja

MID

Enterotksyna gronkowcowa:

Clostridium perfringens

Staphylococcus aureus

Bacillus cereus

>10

Campylobacter jejuni

Neurotoksyna botulinowa:

Escherichia coli

–10

Clostridium botulinum

Listeria monocytogenes

–10

Salmonella spp.

Shigella

–10

Vibrio parahaemolyticus

–10

Yersinia enterolitica

Enterococcus faecalis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MID – Minimal Infectious Dose, wyraża najmniejszą dawkę zakaźną, która wyrażona jest

liczbą komórek danego gatunku bakterii która jest konieczna do wywołania objawowego
przebiegu choroby u człowieka. Dla różnych bakterii MID kształtuje się na różnym poziomie.
Najmniejsza zakaźna dawka może być również określona dla enterotoksyny gronkowcowej.

Bakteryjne zatrucia pokarmowe (tabela 5) dzieli się na intoksykacje i zatrucia typu

zakaźnego (zakażenia toksyczne – infekcje), w zależności od tego czy są one wynikiem
działania toksyny wytworzonej przez drobnoustroje w żywności czy też związane są
z dostaniem się do makroorganizmu żywych komórek.

Czynnikami chorobotwórczymi mogą być drobnoustroje żywe - toksykoinfekcja

(zakażenia lub infekcje) oraz produkty metabolizmu drobnoustrojów - intoksykacje.

Przykładem intoksykacji jest zatrucie jadem kiełbasianym - toksyną wytwarzaną przez

laseczkę beztlenową Clostridium botulinum lub enterotoksyną gronkowcową. Bakterie
uwalniają te egzotoksyny do żywności. Do zachorowania w tym przypadku nie jest więc
konieczny kontakt człowieka z żywą komórką drobnoustroju, chorobę wywołuje sama
egzotoksyna.

Toksykoinfekcje są następstwem spożycia wraz z pokarmem drobnoustrojów zdolnych

do wywołania zatrucia. Mogą się one również namnażać w przewodzie pokarmowym,
w którym wydzielają toksyny.

Większość bakterii gramujemnych ma w swoich ścianach komórkowych złożone

lipopolisacharydy, które uwalniają się podczas lizy komórek w przewodzie pokarmowym.

Toksykoinfekcje mogą mieć przebieg bezobjawowy, poronny, łagodny lub ostry, sposób

przebiegu choroby zależy od

ilości uwolnionej w organizmie toksyny. Przy przebiegu ostrym

niektóre bakterie mogą spowodować śmierć.

Przyczyną zgonu jest przejście

toksykoiniekcji

w septicemię –

równoczesne

występowanie w krwi i narządach

chorego żywych komórek

bakteryjnych oraz uwalnianych z

nich endotoksyn.

Toksyny mogą się rozwijać w szerokim zakresie temperatury od 10 do 45°C, pH

powyżej 5, w warunkach tlenowych i beztlenowych, w żywności zawierającej zarówno
węglowodany, jak i białka. Podczas przechowywania żywności w niskich temperaturach nie
następuje rozkład toksyn. Ciepłooporność toksyn jest wyższa od komórek Staphylococcus
aureus. Zależnie od stężenia i składu żywności wytrzymują ogrzewanie w 100°C przez 20
minut (typ A). Hamujący wpływ na ich rozwój i tworzenie enterotoksyny mają paciorkowce
i pałeczki mlekowe oraz bakterie Pseudomonas.

Przyczyną zatruć mogą być przetwory mięsne, mleko, lody, kremy, sałatki i inne. Często

zakażenie tym patogenem ma miejsce przy obróbce ręcznej produktów uprzednio
ogrzewanych, a następnie przetrzymywanych w temperaturze pokojowej przez kilka godzin.
Źródłem zatrucia mogą być również konserwy, szczególnie w zalewie olejowej, gdzie
gronkowce wykazują dużą ciepłooporność.

Zatrucia typu toksykoinfekcji.

Salmonella są

pałeczki gramujemne bytujące w

przewodzie pokarmowym zwierząt

domowych i dzikich, drobiu, innych ptaków i

owadów. Szczególnie często

Salmonella

występuje u ptactwa pływającego

jak kaczki i gęsi. N

osicielami są gryzonie

–

myszy

i szczury.

Bakterie Salmonella mają małe wymagania wzrostowe i mogą się rozwijać w licznych

artykułach żywnościowych. Cechują się dużą opornością na warunki zewnętrzne. Rosną
w temp. od 5 do 46°C, przy optimum w 37°C w pH od 4 do 8 i aktywności wody (aw)
powyżej 0,93. Są wrażliwe na wysokie stężenia NaCl (max. 9%) i dużą kwasowość. Komórki
Salmonella nie są ciepłooporne, giną w temperaturze pasteryzacji. Odznaczają się wyjątkową
opornością na wysuszenie, w suchych produktach (mleko w proszku, jaja) mogą przetrwać
w stanie anabiozy przez czas nieograniczony. Również dobrze przeżywają w żywności

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mrożonej. Produkty mięsne, drób, jaja i potrawy z ich dodatkiem przy niewystarczającej
obróbce cieplnej oraz mleko i przetwory mleczne są najczęściej przyczyną zatruć. Produkty
roślinne, szczególnie z terenów nawożonych fekaliami i nie oczyszczonymi ściekami
komunalnymi również biorą udział w przenoszeniu salmonellozy.

Shigella, są to gramujemne pałeczki należące do rodziny Enterobacteriaceae i obejmuje

4 gatunki. Naturalnym środowiskiem ich bytowania jest przewód pokarmowy człowieka
i niektórych naczelnych. Głównym źródłem zakażenia jest chory człowiek. Przenoszone są do
żywności najczęściej przez odchody i ręce, stąd jest to typowa choroba „brudnych rąk”. Poza
typowymi objawami czerwonki bakteryjnej tj. wysoką gorączką, gwałtowną biegunką
(ze śluzem i krwią) i bólami brzucha, choroba może przebiegać pod postacią zatrucia
pokarmowego i biegunki niemowląt. Bakterie te infekują poprzez enterotoksynę o działaniu
neuro- i cytostatycznym, szczególnie silnie dzieci. Bakterie te rosną w temp. 10-40°C, dobrze
znoszą niskie temperatury, natomiast nie są ciepłooporne i giną w temp. 56°C. Wzrost ich jest
hamowany przez niskie pH, NaCl, promienie słoneczne i powszechnie stosowane środki
dezynfekcyjne. Przeżywają dobrze w glebie, wodzie i żywności. Przyczyną zakażeń są
głównie zanieczyszczenia fekalne wody, żywności np. sałatek i żywności pochodzenia
morskiego.

Escherichia

coli

–

pałeczki gramujemne, wchodzą w

skład mikroflory

przewodu

pokarmowego człowieka i zwierząt

ciepłokrwistych. Oznaczenie

tych bakterii

wykonuje

się

dla oceny

stanu higienicznego produktów

spożywczych i

wody pitnej,

jako wskaźnika

zanieczyszczeń fekalnych.

Escherichia coli wywołują

ostre biegunki niemowląt oraz

schorzenia żołądkowo-jelitowe u ludzi dorosłych. Patogenne szczepy E. coli występują m.in.
w

mięsie, jajach, sałatkach surowych, mleku i twarogu. Przyczyną zatruć jest również

silne

namnożenie się bakterii w żywności niewłaściwie przechowywanej.

Campylobacter jejuni – rodzaj Campylobacter obejmuje kilkanaście gatunków, z których

dwa C. jejuni i C. coli są przyczyną zakażeń jelitowych (acute enterocolitis), jednak ponad
90% zachorowań powoduje gatunek C. jejuni. Są to bakterie - pałeczki gramujemne (spiralnie
skręcone), ruchliwe, mikroaerofile, rozwijają się w temperaturze 37-47°C, są wrażliwe na
wysuszenie, pasteryzację, niskie pH, NaCI już w stężeniu 2,5% i zamrażanie, lecz mogą
występować w produktach spożywczych przechowywanych w chłodniach.

C. jejuni jest powszechnym patogenem człowieka, u którego wywołuje głównie zapalenie

jelit. Zaburzenia gastryczne występują po 2-5 dniach od spożycia zakażonej żywności, trwają
2-10 dni i objawiają się wysoką gorączką do 40

C, bólem głowy, ostrą biegunką (wodniste

stolce z krwią i śluzem), które wskazują na uszkodzenie śluzówki spowodowane procesem
inwazyjnym podobnym do shigellozy. Najczęściej przyczyną zatruć są surowe produkty
pochodzenia zwierzęcego, niepasteryzowane mleko, drób oraz kontakt z zakażonym
zwierzęciem lub ludźmi.

Listeria monocytogenes – są to pałeczki gramdodatnie, rosnące w warunkach tlenowych

i beztlenowych. Rozwijają się w szerokim zakresie temperatur od 0 do 45°C i pH od 5 do 9.
Wykazują wysoką odporność na zasolenie, nawet do 30% NaCl, a także ciepłooporność
(przeżywają w 80°C przez 5 minut). Infekcje

ludzi występują po spożyciu produktów

żywnościowych m.in. mleka i produktów

mlecznych.

Listeria może

dostać się do układu pokarmowego po spożyciu zanieczyszczonych

glebą

jarzyn

lub zanieczyszczonego mleka albo sera. Objawy zatrucia tą bakterią są dość łagodne,

zaliczamy do nich m.in. rozstrój żołądka. Szczepy są zdolne

namnożyć

się w organizmie,

a następnie mogą wywołać posocznicę. Wówczas bakterie mogą oddziaływać na centralny
system nerwowy i serce. Bakterie te mogą przenikać również do płodu, skutkiem czego może
być poronienie lub zakażenie płodu. Szczepy zjadliwe produkują hemolizynę zwaną
listeriolizyną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Clostridium

perfringens

–

jest gramdodatnią beztlenową laseczką przetrwalnikującą.

Rośnie

w zakresie temperatur od 15 do 55°C, jest wrażliwa na niskie temperatury

zamrażanie. Zakres pH dla rozwoju wynosi 5-9, a minimalna aktywność

wodna

0,94.

Przetrwalniki wykazują znaczną ciepłooporność tj.

ogrzewanie w

100°C przez 1–1,5 godziny.

Laseczki C. perfringens są rozpowszechnione w środowisku, w glebie, wodzie, ściekach
i różnych artykułach spożywczych. Są wydalane

kalem przez ludzi i zwierzęta. Szczepy C.

perfringens sklasyfikowano w

pięciu

grupach od A do E, zależnie od rodzaju wytwarzanej

toksyny. Szczepy

powodujące

zatrucia należą do typu A.

Działanie enterotoksyny powoduje

wyraźne zwiększenie wydzielania w jelicie czczym i krętnicy z utratą płynów i elektrolitów
w postaci

silnej, wodnistej

biegunki.

Biegunka, zwykle

bez wymiotów pojawia się po 6–18

godzinach, najczęściej po 10–12 godz.

Choroba trwa 1–2 dni,

występuje długotrwałe

nosicielstwo. Najczęściej zanieczyszczone

tą bakterią

są

takie produkty

jak mięso, drób,

warzywa,

przyprawy i zioła. Występuje na powierzchni mięsa

surowego.

Bacillus cereus – jest dużą, ruchliwą laseczką tlenową

lub względnie

beztlenową, rośnie

w zakresie temperatur od 5 do 50°C, przy minimalnej aktywności wodnej aw=0,95, ale
szczepy izolowane z gotowanego ryżu rosną nawet

przy

aw=0,91. Występuje w glebie,

wodzie, ściekach i na roślinach, a z kurzem

glebą może dostać się do różnych produktów

żywnościowych. Bardzo wiele surowców roślinnych przenosi to zakażenie. Rozwojowi tych
bakterii sprzyja zawartość skrobi. Łatwo jest izolowany z suchych produktów, jak mąka ryż
zboża, czy przyprawy, ale występuje też w produktach mięsnych i mleczarskich. Jako
drobnoustrój przetrwalnikujący i względnie beztlenowy może rozwijać się w konserwach,
często z wytworzeniem gazu. Szczepy powodujące zatrucia produkują enterotoksyny będące
przyczyną schorzeń o klinicznych objawach dwojakiego rodzaju: o lżejszym przebiegu
objawiające się wodnistą biegunką, po 8–18 godzinach po spożyciu produktów białkowych,
sosów, zup, budyniów, deserów, a także warzyw i ziemniaków puree, ustępującą po 12-24
godzinach oraz drugi typ, wymiotny, występujący stosunkowo szybko, po 1-5 godzinach po
spożyciu zakażonych produktów zbożowych, przede wszystkim gotowanego ryżu.

Yersinia enterocolitica – są to gramujemne pałeczki, psychrotrofy, rosnące

lepiej

w niskich temperaturach, nawet w -1°C, odporne na

stężenia

NaCl

(do 20%),

szeroko

rozpowszechnione

w środowisku lądowym

wodnym

(jeziora, rzeki, studnie).

Występowanie

szczepów chorobotwórczych

dla ludzi stwierdzono

zwierząt

domowych, szczególnie

u świń, a

także dziko żyjących, gryzoni,

psy, koty i szczury są niekiedy

nosicielami.

Zachorowania,

przeważnie ograniczone do przewodu pokarmowego,

występują po

spożyciu

żywności zawierającej 10

–10

komórek. Podczas okresu

inkubacji (5-10 dni)

bakterie

namnażają się w błonie śluzowej

jelit, zwłaszcza krętnicy. Prowadzi to

do zmian

zapalnych i owrzodzeń z objawami

gorączki, wymiotów i bólu brzucha

w dolnej części,

sugerujących stany zapalne

wyrostka.

Vibrio

parahaemolyticus

– s

ą to gramujemne,

zakrzywione pałeczki, przecinkowce,

ruchliwe, o optymalnej

temperaturze wzrostu 30–37°C, rosnące też w 40 i 4°C,

zakresie

5-11.

Należą do organizmów halofilnych, tolerują 11% NaCl. Są

wrażliwe na

wysuszenie

i wysoką temperaturę, giną w temperaturze 60°C

ciągu

15 minut.

Wzrost i namnożenie

drobnoustroju

może mieć miejsce podczas przechowywania surowych ryb

w chłodniach.

Zachorowania, których przyczyną jest Vibrio

parahaemolyticus związane są

spożyciem żywności pochodzenia morskiego: ryb,

małży, krabów, ostryg

i mięczaków.

Symptomy zatrucia występują po

około 12

godzinach

od spożycia

większej liczby (10

)

żywych komórek i obejmują:

bóle brzucha, nudno

ści, wymioty, gorączkę i wodnistą

przechodzącą

w krwawą biegunkę. Objawy

mijają po 1–4 dniach.

Enterokoki – paciorkowce kałowe, są

składnikiem prawidłowej mikroflory jelitowej

człowieka

i różnych

gatunków zwierząt, a ich obecność w żywności może stanowić jeden ze

wskaźników

zanieczyszczenia kałowego, podobnie jak oznaczenie pałeczek grupy

coli.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozwijają

się w szerokim zakresie temperatur od 10 do 45°C, w środowisku

zawierającym

6,5% NaCl i pH do 9,6. Wykazują znaczną ciepłooporność oraz zdolność

wzrostu

w niskiej temperaturze, a także odporność na zamrażanie.

Przyczyną zatruć są wędliny, konserwy, mleko zagęszczone, mięso, twarogi

sery

dojrzewające.

Tabela 6. Produkty

spożywcze najczęściej powodujące

bakteryjne zatrucia pokarmowe [7, s. 198]

Czynniki wywołujące

(choroba)

Warunki

wzrostu

Czas inkubacji

choroby

Artykuły spożywcze najczęściej wywołujące

zatrucia

Staphylococcus aureus 5–48°C

pH4-10

2–6 h

mleko i produkty mleczne, lody, pieczywo
z kremem, sałatki, wyroby mięsne i wędliny,
konserwy rybne.

Clostridium botulinum 3,3–48°C

pH 4,6 – 9,0

<18–96h

konserwy o pH>4,5, mięso i wędliny
produkowane w warunkach domowych, ryby
i konserwy rybne

Salmonella spp.

5,2–48°C pH5,5-
9,0

6–72 h

mięso świeże (mielone), drób, jaja, produkty
z dodatkiem jaj, żywność zakażona fekaliami

Shigella spp.

10–45°C
pH 4–9

1–7 dni

mleko i produkty mleczne, masło, żywność
skażona fekaliami

Clostridium
perfringens

10–50°C pH 5–9 8–24 h

podgotowane i źle studzone potrawy, kiełbasa,
drób, ryby

Bacillus cereus

4–50°C
pH 4,4–9,3

0,5–15 h

leguminy z produktów zbożowych, zupy,
kluski, warzywa, ryż

Yersinia enterocolitica -2–44°C

pH 4–10

1–3 dni

surowe mleko kozie, mleko czekoladowe, woda,
wieprzowina i inne surowe mięsa, drób

Campylobacter jejuni 25–47°C

pH 4,9–9,5

48h–7dni

surowe mleko, torty lodowe, jaja, drób, surowa
wołowina, woda

Escherichia coli

2,5–46°C
pH 4,4–9,5

8–24h

surowe mleko, drób, sery, sałatki warzywne

Vibrio
parahaemolyticus

5–43

pH 5–11

4–96 h

żywność pochodzenia morskiego: ryby, małże,
kraby, ostrygi, mięczaki

Liczba zatruć pokarmowych jest bezpośrednim wskaźnikiem jakości higienicznej

żywności. Główną przyczyną skażenia żywności jest mikroflora patogenna surowców
zwierzęcych takich jak jaja i drób (salmoneloza)

oraz

mięso.

Jednym z istotnych czynników wzrostu

liczby zatruć

pokarmowych jest chore bydło

i drób na skutek karmienia paszą zakażoną bakteriami

Przenoszą one zakażenia do rzeźni,

przetwórni mięsnych,

sieci gastronomicznej

i kuchni domowych. Wydaliny i zanieczyszczone

ścieki

stanowią

kolei

źródło zanieczyszczenia pastwisk, jezior, rzek, zakażenia ryb i

ptactwa

wodnego.

Uzyskanie żywności bezpiecznej

dla zdrowia obejmuje

zapobieganie

zanieczyszczeniom

surowców ze źródeł

pierwotnych oraz zapobieganie namnażaniu

się drobnoustrojów

w żywności.

Podstawą

zapobiegania zatruciom pokarmowym jest

stała kontrola

i nadzór

sanitarny nad

surowcami spożywczymi będącymi

głównym źródłem zakażeń pierwotnych,

przestrzeganie

higieny przetwarzania

żywności, ochrona produktów spożywczych

przed zanieczyszczeniem

glebą,

a także zwracanie uwagi na stan zdrowotny

pracowników zatrudnionych

przy

produkcji żywności. Osoby chore oraz

mające nawet drobne skaleczenia

lub owrzodzenia nie

mogą mieć bezpośredniego

kontaktu z żywnością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Większość

zagrożeń pochodzących

z żywności jest wynikiem niewłaściwego

postępowania i nieprzywiązywania

uwagi do problemów higieniczno-

sanitarnych.

W chorobach zakaźnych, w tym w chorobach zakaźnych przewodu pokarmowego i zatruciach
pokarmowych główną rolę odgrywają środki spożywcze pochodzenia zwierzęcego. Wskazuje
to na konieczność ścisłej współpracy producentów żywności ze służbą weterynaryjną przy
zapobieganiu tym chorobom.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie czynniki mają wpływ na rozwój drobnoustrojów?
2. Jakie wyróżniamy choroby zakaźne przenoszone przez żywność?
3. Jakie wyróżniamy choroby odzwierzęce szerzące się drogą pokarmową?
4. Co nazywamy zatruciem pokarmowym?
5. Jakie wyróżniamy objawy zatrucia pokarmowego?
6. Jakie wyróżniamy czynniki chorobotwórcze?
7. Co to są toksykoinfekcje?
8. Co to jest najmniejsza dawka zakaźna?
9. Na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe?
10. Na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji?
11. Czym charakteryzują się pałeczki gramujemne Salmonella?
12. Jakie wyróżniamy bakterie powodujące zatrucie pokarmowe?
13. Czym charakteryzują się enterokoki – paciorkowce kałowe?
14. Jakie produkty spożywcze najczęściej powodują bakteryjne zatrucia pokarmowe?
15. Jakie są zasady zapobiegania zatruciom?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ zabiegi występujące w trakcie przetwarzania surowca i procesu technologicznego,

mające wpływ na liczbę mikroorganizmów. Zaznacz czy dany proces hamuje, czy powoduje
wzrost drobnoustrojów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić etapy procesów technologicznych,
2) określić wpływ zabiegów występujących w trakcie przetwarzania surowca i procesu

technologicznego na rozwój drobnoustrojów,

3) zaprezentować wyniki na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Określ rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych, które wg definicji prawidłowej

i bezpiecznej żywności, nie powinny wchodzić w jej skład.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych,
2) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
3) zaprezentować wyniki na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Połącz odpowiednio w pary bakterie z artykułami spożywczymi, w których obecność

tych bakterii powoduje zatrucia pokarmowe:
Escherichia coli

żywność pochodzenia morskiego

Vibrio parahaemolyticus

surowe mleko

Bacillus cereus

pieczywo z kremem

Staphylococcus ureus

zupy

Salmonella

konserwy o pH>4,5

Clostridium botulinum

mięso świeże (mielone)

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje bakterii wywołujących zatrucia pokarmowe,
2) określić rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami,

3) połączyć w pary rodzaje bakterii i produktów spożywczych, które mogą stać się

potencjalnym źródłem zatrucia pokarmowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Pobierz i zabezpiecz próby pokarmowe do badań laboratoryjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) opracować instrukcje pobierania próbek żywności z różnego asortymentu wyrobów

gastronomicznych,

2) pobrać próbki z wybranych wyrobów gastronomicznych,
3) zabezpieczyć próbki w odpowiednich warunkach,
4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia,

−

próbki z wybranych wyrobów gastronomicznych,

−

sprzęt i urządzenia do pobierania próbek.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić czynniki mające wpływ na ilość drobnoustrojów

w żywności?



2) wymienić choroby zakaźne przenoszone przez żywność?



3) scharakteryzować choroby odzwierzęce szerzące się drogą

pokarmową?



4) zdefiniować zatrucie pokarmowe?



5) scharakteryzować objawy zatrucia pokarmowego?



6) wymienić czynniki chorobotwórcze?



7) zdefiniować toksykoinfekcje?



8) zdefiniować najmniejszą dawkę zakaźną?



9) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe?



10) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji?



11) scharakteryzować pałeczki gramujemne Salmonella?



12) wymienić bakterie powodujące zatrucie pokarmowe?
13) scharakteryzować enterokoki – paciorkowce kałowe?



14) wymienić produkty spożywcze, które najczęściej powodują

bakteryjne zatrucia pokarmowe?



15) scharakteryzować zasady zapobiegania zatruciom?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach

przetwórstwa spożywczego i zbiorowego żywienia

4.4.1. Materiał nauczania

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) spełnia wszystkie podstawowe wymagania

dotyczące założeń

budowlanych,

technologicznych oraz metod produkcji (rys. 2), które są

niezbędne do wyprodukowania żywności, o akceptowalnej jakości zdrowotnej. Higieniczne
aspekty GMP określane jako Dobra Praktyka Higieniczna (GHP - ang. Good Hygenic
Practice) odnoszą się do zapewniania mikrobiologicznego bezpieczeństwa i jakości
wszystkich stosowanych w produkcji surowców, procesów mycia, dezynfekcji, konserwacji
maszyn, urządzeń, przechowywania, obrotu surowcami i gotowymi produktami. Zasadniczym
dokumentem międzynarodowym wymagań GHP jest Codex Alimentarius (FAO/WHO 1996).

Rys.2. Podział Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) [opracowanie własne]

GMP wywodzi się z przemysłu farmaceutycznego i zostało opracowane w USA. W latach

70 i 80 powstało w USA wiele przewodników (kodeksów) Dobrej Praktyki Produkcyjnej
również dla przemysłu spożywczego. Na ich podstawie przedsiębiorstwa mogą wprowadzić
GMP lub opracować własne procedury. Kodeksy GMP można podzielić na:

−

Kodeks GMP dla przemysłu spożywczego,

−

Kodeks GMP dla branży przemysłu spożywczego,

−

Kodeks GMP dla produktu lub grupy produktów,

−

Zakładowe kodeksy GMP.
GMP są to zebrane wymagania dotyczące:

−

technologii,

−

surowca do produkcji wyrobów,

−

procesu produkcyjnego,

−

lokalizacji budynków i pomieszczeń produkcyjnych,

−

rozplanowania i warunków technicznych pomieszczeń,

−

higieny (Dobra Praktyka Higieniczna GHP),

−

mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych,

−

higieny personelu,

−

kontroli obecności szkodników,

−

warunków przechowywania,

GHP Dobra Praktyka

Higieniczna

GMP Dobra Praktyka

Produkcyjna

GSP Dobra Praktyka

Przechowywania

GPD Dobra Praktyka

Dystrybucyjna

GTP Dobra Praktyka

Transportu

GLP Dobra Praktyka

Laboratoryjna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dystrybucji i transportu,

−

kontroli procesu i jej dokumentowania.

GHP – Dobra Praktyka Higieniczna

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań

higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki
spożywcze (Dz.U. 2004 nr 104 poz.1096) określa:

−

szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenie,

−

warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie
produkcji i w obrocie środkami spożywczymi,

−

wymagania dotyczące: stanu technicznego budynków, pomieszczeń i instalacji, jakości
wody przeznaczonej do celów spożywczych i gospodarczych oraz pary wodnej i lodu
używanych do produkcji żywności, gromadzenia i przechowywania odpadów z produkcji
żywności, narzędzi, urządzeń i wyposażenia zakładu, osób wykonujących prace przy
produkcji i w obrocie żywnością (osoby wykonujące prace w kontakcie z żywnością
muszą posiadać odpowiedni stan zdrowia potwierdzony orzeczeniem lekarskim służby
medycyny pracy).
Kierujący zakładem zapewnia:

−

opracowanie, wdrożenie i przestrzeganie instrukcji dobrej prakyki higienicznej
dotyczacej: higieny osobistej i stanu zdrowia osób wykonujacych prace w procesie
produkcji i w obrocie artykułami, procesów mycia i dezynfekcji, zaopatrzenia w wodę,
usuwania odpadów i ścieków, kontroli zabezpieczenia przed szkodnikami, kwalifikacji
i szkoleń pracowników, konserwacji maszyn i urządzeń, szkolenia osób w zakresie
podstawowych zagadnień higieny,

−

nadzór w zakresie przestrzegania przez pracujących warunków utrzymania higieny
osobistej i przestrzegania higieny w zakresie produkcji i obrotu żywnością,

−

szkolenia w zakresie zasad systemu HACCP osób odpowiedzialnych w zakładzie za
opracowanie, wdrożenie i utrzymywanie zasad systemu HACCP,

−

przestrzeganie wymagań dotyczących stanu zdrowia i organizowania badań lekarskich,

−

prowadzenie systematycznych wpisów do dokumentacji dotyczacej stosowania dobrej
praktyki higienicznej,

−

opracowanie, wdrożenie i stosowanie procedur zabezpieczania i wycofywania z obrotu
partii żywności nie odpowiadających wymaganiom jakości zdrowotnej,

−

prowadzenie rejestrów umożliwiajacych zidentyfikowanie dostawcy składników
i artykułów wykorzystanych w ich działalności oraz jeżeli jest to konieczne, pochodzenia
zwierząt użytych do produkcji tych artykułów.
W przepisach polskich nie występowała nazwa GMP ale GHP (Good Hygiene Practice) –

Dobra Praktyka Higieniczna, która powinna dotyczyć:

−

higieny osobistej personelu,

−

procesów mycia i dezynfekcji,

−

zaopatrzenia w wodę,

−

usuwania odpadów i ścieków,

−

kontroli obecności szkodników,

−

stanu zdrowia personelu i badań medycznych,

−

kwalifikacji szkoleń pracowników,

−

laboratorium.
System Zapewniania Jakości (QS - ang. quality system) zawiera w sobie dwie funkcje:

Kontrolę Jakości (QC - ang. quality control) i Zapewniania Jakości (QA – ang. quality
assurance) niezbędne do wdrożenia systemu zapewniania bezpieczeństwa i odpowiedniej
jakości produkowanej żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczególne warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny

w obrocie środkami spożywczymi sprzedawanymi luzem, łatwo psującymi się dietetycznymi
środkami spożywczymi, sypkimi i nie opakowanymi środkami spozywczymi (jaja, wędliny,
mięso, drób, ryby, mleko i przetwory mleczne, warzywa i owoce oraz kosmetyki sprzedawane
w sklepach spożywczych):

−

dla każdego rodzaju środków spożywczych wydziela się sprzęt i narzędzia takie jak:
noże, deski, szufle, łyżki, szczypce i naczynia,

−

w sklepach samoobsługowych powinny być wyznaczone miejsca lub pomieszczenia do
mycia i dezynfekcji koszy oraz wózków dla kupujących,

−

zakład zapewnia odpowiednie warunki do zbierania odpadów,

−

jaja, mięso, drób, mleko i przetwory mleczne mogą być porcjowane, ważone i pakowane
oraz sprzedawane w odpowiednio wydzielonych stoiskach,

−

zakład wprowadza procedury określające sposób postepowania w celu zapewniania
skutecznej ochrony środków spożywczych przed szkodnikami.

W sprawie rodzajów badań lekarskich i laboratoryjnych, którym podlegają osoby

podejmujace lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje możliwość
przeniesienia zakażenia na inne osoby lub kształcące się do wykonywania tych prac:
1. Osoby podejmujące lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje

możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby podlegają badaniom lekarskim
i laboratoryjnym, w kierunku zakażenia prątkami gruźlicy, zakażenia pałeczkami duru
brzusznego, durów rzekomych A, B, C, innymi pałeczkami z rodzaju Salmonella
i Shigella.

2. Badania laboratoryjne przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna, właściwa ze

względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu. Badanie to może
przeprowadzić Stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy
osoby podlegającej badaniu.

3. Stacja sanitarno-epidemiologiczna, która przeprowadziła badania wpisuje wyniki tych

badań do książeczki zdrowia dla celów sanitarno-epidemiologicznych osoby badanej,
zwanej „książeczką zdrowia”.

4. Lekarz przeprowadzający badania osób wyżej wymienionych, wydaje orzeczenie

lekarskie stwierdzające istnienie lub brak przeciwwskazań zdrowotnych do podjęcia lub
wykonywania prac, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia
zakażenia na inne osoby.

5. Orzeczenie lekarskie, przekazuje pracodawcy osoba, której je wydano.

Procesy produkcyjne brudne jak np. czyszczenie warzyw, ryb, mycie i dezynfekcja jaj,

muszą być prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach z zachowaniem izolacji od
procesów produkcyjnych czystych.

Wszystkie etapy procesu produkcyjnego łącznie z wydawanie potraw konsumentom,

powinny przebiegać bez zbędnych przestojów w warunkach chroniacych artykuł spożywczy
przed zanieczyszczeniem, zepsuciem i rozwojem drobnoustrojów chorobotwórczych.

Do produkcji artykułów spożywczych mogą być używane tylko czyste i właściwej

jakości surowce i składniki. Surowce i składniki artykułów spożywczych powinny być
przechowywane w zakładzie w warunkach uniemożliwiających zanieczyszczenie i zepsucie.
Należy przestrzegać zasad rozdzielnego przechowywania w szczególności takich środków
spożywczych jak: mięso, wędliny, drób, jaja, nabiał, ryby, produkty suche, warzywa, owoce
i kiszonki. Niedozwolone jest przechowywanie surowców razem z produktami gotowymi,
z towarami nie będącymi żywnością ani też z takimi produktami, które mogą na siebie
oddziaływać, powodując zmianę smaku lub zapachu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instrukcja dobrej praktyki higienicznej i produkcyjnej

Higiena osobista i stan zdrowia osób wykonujących prace w stołówce
Określić zasady higieny osobistej, a przede wszystkim:

−

utrzymanie w stanie higienicznym odzieży i sprzętu ochrony osobistej,

−

jak powinien postępować pracownik zgodnie z zasadami utrzymania higieny osobistej,

−

zasady mycia i dezynfekowania rąk, podać konkretne przypadki np. po kaszlnięciu, po
uścisku dłoni z inną osobą, po użyciu telefonu, itp.

−

zasady utrzymania higieny włosów,

−

instrukcja właściwego mycia rąk,

−

podstawowe zasady higieny osobistej pracowników, które należy wywiesić w stołówce
(kuchni),

−

instrukcja higienicznego korzystania z toalety (do wywieszenia).
Określić zasady postepowania, aby zapewnić kontakt z żywnością tylko zdrowym

pracownikom, a w szczególności:

−

rodzaje badań lekarskich,

−

terminy okresowych badań lekarskich w zależności od wykonywanych czynności,

−

obowiązki pracowników w razie podejrzenia

−

zasady przechowywania dokumentacji z badań lekarskich zatrudnionych osób.
Dekalog dobrych praktyk:

1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury

i instrukcje.

2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj „skrótów” lub „usprawnień”. Jeśli

czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej
dokumentacji.

3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, czy masz do czynienia z właściwym surowcem

lub półproduktem.

4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one

czyste.

5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu,

pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.

6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom.
7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji

zgłaszaj kierownictwu.

8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.
9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu.
10. Przejmij odpowiedzialność za to, co robisz.

Wszystkie działania związane z zasadami GMP powinny być odpowiednio

udokumentowane. Umożliwia to postępowanie zgodne z opracowanymi procedurami
i instrukcjami oraz eliminuje możliwość powstania błędów i pomyłek. Proponuje się więc
także opracowanie Podręcznika Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). Podstawową
dokumentację GMP stanowią procedury, instrukcje technologiczne, specyfikacje, raporty
i inne dokumenty.

Procedury podają wytyczne odnoszące się do poszczególnych operacji z określeniem celu

podejmowanych zadań, wskazują obowiązujące wymagania, a także kompetencje i zakres
odpowiedzialności osób, które je wykonują.

W przypadku wdrażania w zakładzie GMP należy opracować jeden dokument dotyczący

także aspektów GHP, co ułatwi pracę i pozwoli na efektywne działanie wdrożonego systemu.
HACCP.

System kontroli HACCP pozwala na aktywną kontrolę jakości produktów. Jest

systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia
tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności.
Analiza HACCP umożliwia zlokalizowanie miejsc skażeń i niepożądanych zmian jakości
produktu w istniejących procesach przetwórczych.

Koncepcja HACCP stanowi wynik połączonych wysiłków NASA (Państwowej Agencji

ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej USA) oraz laboratoriów wojskowych w USA,
w celu wprowadzenia programów „zero

–

defects” przy produkcji żywności. W 1984 r.

Komitet Higieny Żywności FAO/WHO włączył koncepcję HACCP do „Zasad Postępowania
Higienicznego" (Codex of Hygiene Practices).

Normy z serii ISO 9000 stanowią podstawę do

opracowania

systemów

zarządzania

i sterowania jakością. Międzynarodowa

Organizacja Normalizacyjna - ISO

(International

Organization for

Standarization) jest światową

federacją

krajowych

organizacji

normalizacyjnych. W

celu ujednolicenia norm w

skali międzynarodowej powołany został

Komitet Techniczny

ISO/TC 176

Zapewniania Jakości.

Zasady systemu HACCP. System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points),

czyli system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli – opracowano w celu
zapobieganiu zagrożeniom. Warunkiem koniecznym gwarantowania bezpieczeństwa
żywności jest eliminowanie zagrożenia zdrowia i życia ludzkiego. HACCP ma zapewnić
pełne bezpieczeństwo konsumenta spożywającego żywność wyprodukowaną w warunkach
wdrożonego i sprawdzonego pod względem skuteczności systemu. HACCP zapewnia
logiczny, uporządkowany sposób postępowania w wyniku analizy potencjalnych zagrożeń
biologicznych, chemicznych i fizycznych na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego
za pomocą krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Wyznacza składniki, miejsca, operacje,
czynności, w których zagrożenia te mogą wystąpić oraz określa, które z nich stanowią
krytyczne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego konsumenta i jak należy je kontrolować,
aby wyeliminować zagrożenie lub je zminimalizować do bezpiecznego poziomu.

System HACCP opiera się na następujących zasadach:
Zasada 1. Analiza zagrożeń i środki zapobiegawcze.

Analiza zagrożeń służy identyfikacji wszystkich szkodliwych czynników (biologicznych,

chemicznych i fizycznych) mogących wystąpić na wszystkich etapach procesu
produkcyjnego. Kolejnym etapem jest oszacowanie ryzyka wystąpienia konkretnego
czynnika. W ostatniej kolejności jest określenie środków zapobiegawczych, jakie można
zastosować w celu eliminacji bądź zminimalizowania wystąpienia zagrożenia –
zidentyfikowanie i ocenę zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia,
a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom, czyli
przeprowadzenie analizy zagrożeń.

Zasada 2. Określenie krytycznych punktów kontroli.

W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń i określenia środków zapobiegawczych

ustala się istotne dla procesu produkcji miejsca, elementy lub etapy, w których środki
zaradcze nie pomagają, czyli Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP). Punkty te muszą być
kontrolowane ze względu na możliwość wystąpienia nadmiernego ryzyka powodującego
nieakceptowalną jakość zdrowotną żywności. Warunkiem wyznaczenia CCP jest możliwość
jego monitorowania oraz możliwość rzeczywistego opanowania zagrożenia. Należy dodać, że
o jakości funkcjonowania systemu nie świadczy ilość wyznaczonych CCP. W zakładach
z prawidłowo funkcjonującymi systemami GHP i GMP jest ona ograniczona do niezbędnego
minimum. Może zdarzyć się tak, że będzie tylko jeden Krytyczny Punkt Kontrolny, a nawet,
że nie ma w ogóle potrzeby ustanawiania CCP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasada 3. Ustalenie parametrów i limitów krytycznych.

Istotne jest, aby CCP był ustalony w takim momencie procesu produkcyjnego, aby dało

się opisać dla niego odpowiednie parametry procesu, które w określonych warunkach są
sprawdzane. Granice tolerancji wyznacza się jako dopuszczalne odchylenie od sugerowanych
parametrów tak, aby pomimo to zostało zachowane odpowiednie bezpieczeństwo zdrowotne.

Zasada 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania CCP.

System monitorowania krytycznych punków kontroli (CCP), jest to procedura mówiąca

o tym jak często oraz przez kogo i w jaki sposób będą dokonywane pomiary parametrów
ustalonych dla punktów krytycznych. Ustalenie jak będą prowadzone zapisy z kontroli i kto to
będzie nadzorował, w jaki sposób i jak często.

Zasada 5. Działania korygujące.

Zasada ta mówi o potrzebie przewidzenia działań korygujących, jeżeli dojdzie do

przekroczenia zadanych parametrów w CCP. Działania korygujące powinny ustalać, co zrobić
z produktem, linią produkcyjną, a także jak doprowadzić naruszone parametry do pożądanego
poziomu.

Zasada 6. Procedury weryfikacji.

Zakład jest zobowiązany ustalić procedury wewnętrznej kontroli, aby sprawdzać, czy

założony i wdrożony system HACCP działa w sposób prawidłowy. Ustalamy, czy przyjęte
założenia są słuszne i czy zostały odpowiednio wyznaczone CCP oraz parametry do ich
monitorowania. Weryfikacja systemu jest też konieczna przy wprowadzaniu zmian w procesie
produkcyjnym oraz przyjętych postępowaniach i procedurach (np. zmiana surowca, maszyny,
personelu).

Zasada 7. Dokumentacja i dokumentowanie systemu HACCP.

Zasada ta mówi o konieczności stworzenia, prowadzenia, przechowywania oraz

archiwizowania dokumentacji systemu HACCP. Każdy z etapów wprowadzania systemu
powinien być w dokumentacji odpowiednio odnotowany i przechowywany. Ważne jest też
przechowywanie zapisów z rejestracji w CCP, oraz podjętych działań w przypadku
niezgodności z CCP. Dokumentacja świadczy o rzeczywistym funkcjonowaniu systemu
HACCP, pozwala na jego kontrolę osobom z zewnątrz zakładu – inspekcjom lub
kontrahentom.
Utrzymanie czystości i porządku w pomieszczeniach produkcyjnych.

Prace porządkowe należy przeprowadzać często i systematycznie według ustalonego

planu. Prace porządkowe można podzielić na:

−

doraźne,

−

codzienne,

−

okresowe.
Sprzątanie doraźne to usuwanie zabrudzeń pomieszczeń i stanowisk podczas czynności

produkcyjnych oraz magazynów w czasie przyjęcia lub wydania towaru.

Sprzątanie codzienne polega na usuwaniu zabrudzeń pod koniec dnia pracy i po każdej

zmianie produkcyjnej, a czasami kilka razy dziennie:

−

mycie

powierzchni

produkcyjnych

(blatów,

stołów

produkcyjnych

desek

produkcyjnych),

−

mycie maszyn i urządzeń oraz drobnego sprzętu produkcyjnego (jak np. maszyny do
krojenia mięsa, kuchenki mikrofalowe),

−

porządkowanie pomieszczeń i stanowisk pracy,

−

usunięcie z pomieszczeń resztek produkcyjnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

mycie i dezynfekcja koszy oraz pojemników na odpadki,

−

mycie zlewów, zlewozmywaków, umywalek i innych przyborów sanitarnych.
Sprzątanie okresowe wykonywane jest co 7–10 dni lub rzadziej. Należy do niego:

−

dokładne umycie zmywalnych ścian, powierzchni podłóg i wykładzin ściennych, stolarki
drzwiowej i lamp, okien i stolarki okiennej,

−

odkurzanie ścian i sufitów (co 6 miesięcy lub częściej, zwłaszcza tam, gdzie odbywa się
intensywne smażenie) oraz parapetów okiennych,

−

dezynfekcja wpustów podłogowych, kratek ściekowych, tłuszczowników, syfonów przy
zlewozmywakach i zlewach,

−

mycie chłodziarek (co 2 tygodnie).
Mycie i dezynfekcja maszyn, urządzeń, sprzętu i pomieszczeń. Duże znaczenie dla

skutecznego

zapobiegania

zagrożeniom

zdrowotnym

żywności ma odpowiednio

przeprowadzony proces mycia i dezynfekcji. Pozwala on na Zapewnianie higienicznych
warunków produkcji, czyste, przyjemne i bezpieczne warunki pracy, usuwa żywność mogącą
przyciągnąć gryzonie i inne szkodniki, zapobiega awariom, korzystnie oddziałuje na
potencjalnych klientów, itp.

Sprzęt, narzędzia i naczynia użyte podczas produkcji powinny być umyte

i wydezynfekowane oraz odpowiednio przechowywane. Zakłady żywienia zbiorowego
produkujące posiłki dla innych zakładów powinny mieć dodatkowo wydzielone
pomieszczenie do mycia i wydawania pojemników (termosów).

Zakład powinien posiadać opracowane procedury mycia i dezynfekcji pomieszczeń

poszczególnych stref produkcyjnych.

Każdy proces czyszczenia urządzeń, maszyn, pomieszczeń oraz ich części składowych

(posadzki, ściany, sufity, okna, wyposażenie, itp.) można podzielić na operacje, które się
szczegółowo opisuje w formie procedur. Niezbędne są instrukcje mycia i dezynfekcji
dostępne dla pracowników wykonujących te zabiegi, a uwzględniające:

−

częstotliwość zabiegów,

−

metodę mycia (np. mycie mechaniczne sterowane ręcznie lub automatycznie, np. CIP –
„Clearing in Place”, mycie ręczne),

−

poszczególne fazy mycia i dezynfekcji (np. płukanie wstępne, mycie alkaliczne, płukanie
pośrednie, mycie kwasowe, dezynfekcja, płukanie końcowe),

−

rodzaj, stężenia, temperatury i czas działania stosowanych chemicznych środków
myjących i dezynfekujących,

−

w przypadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub woda)
temperaturę i czas działania na powierzchnię,

−

sposób suszenia umytych powierzchni,

−

sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu oraz urządzeń do mycia
i dezynfekcji,

−

sposób kontroli.
W przypadku pomieszczeń czyszczonych okresowo powinny być stosowane karty

czyszczenia z wyszczególnionym zakresem czyszczenia, częstotliwością i rodzajem środka
czyszczącego.

Sprzęt używany do sprzątania, mycia i dezynfekcji oraz środki chemiczne należy

przechowywać w wydzielonych, odpowiednio zabezpieczonych miejscach, przeznaczonych
wyłącznie do tego celu.

Wszystkie dane dotyczące mycia i dezynfekcji powinny być naniesione na planie

dotyczącym higieny.

Każde mycie z użyciem środków chemicznych poprzedza się dokładnym usunięciem

resztek artykułów spożywczych i zanieczyszczeń oraz spłukaniem wodą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głównymi etapami mycia i dezynfekcji są:

−

przygotowanie lub płukanie wstępne,

−

mycie właściwe,

−

płukanie,

−

dezynfekcja,

−

suszenie.
Proces mycia powinien zapewniać zarówno czystość chemiczną, jak i mikrobiologiczną,

określaną liczbą bakterii na cm

. Na jakość mycia mają wpływ cztery podstawowe parametry:

−

działanie mechaniczne na zabrudzoną powierzchnię,

−

działanie chemiczne detergentów, środków zmiękczających wodę oraz środków
nabłyszczających naczynia,

−

temperatura wody myjącej i płuczącej,

−

czas mycia.
Czynniki te są ze sobą wzajemnie powiązane. Redukcja jednego czynnika (np. czasu)

może być wyrównana przez odpowiednie zwiększenie jednego lub kilku pozostałych
czynników (np. mechaniki i chemii).

Po sprzątaniu szczotki powinny zostać wyczyszczone i wydezynfekowane, ścierki

wyprane maszynowo w temperaturze 95

C, a jeśli nie nadają się do prania maszynowego, to

powinny być uprane ręcznie i pozostawione na noc w roztworze dezynfekującym.

Przy zastosowaniu prania ręcznego największe znaczenie ma czas oraz mechanika

mycia. Mechanika odnosi się do stosowanych maszyn i sprzętu czyszczącego, np. gąbki,
urządzenia do czyszczenia podłóg i powierzchni oraz urządzeń specjalnych.

Podczas czyszczenia mechanicznego dąży się do zminimalizowania czasu kosztem

zwiększenia mechaniki, wyższej temperatury czy też specjalnych środków chemicznych.
Zwiększona ilość detergentu nie wpływa na jakość mycia. Zapewnianie wymaganego stężenia
środka czyszczącego może być osiągnięte automatycznie za pomocą urządzeń dozujących lub
ręcznie. Systemy dozowania pozwalają na mycie w zamkniętym obiegu, co ogranicza kontakt
personelu chemikaliami.

Mycie jest krytycznym punktem kontrolnym w systemie HACCP. Wyznacza się

5 parametrów, dla których muszą zostać określone limity krytyczne, działania zapobiegawcze
i korygujące, monitorowanie i sposób prowadzenia zapisów. Są to:

−

rodzaj środka myjącego,

−

stężenie środka myjącego,

−

temperatura roztworu myjącego,

−

czas kontaktu roztworu myjącego z powierzchnią,

−

prędkość przepływu roztworu myjącego.
Dla procesu płukania wyznaczane są 3 parametry:

−

temperatura wody,

−

czas płukania,

−

szybkość przepływu wody.
Dezynfekcja – to selektywna eliminacja niepożądanych drobnoustrojów, powodujących

psucie się produktów spożywczych lub zakłócających prawidłowy przebieg procesu
technologicznego, a przede wszystkim drobnoustrojów chorobotwórczych, niebezpiecznych
dla zdrowia ludzi i zwierząt. Jest to działanie na strukturę lub metabolizm drobnoustrojów.

Stosowane metody dezynfekcji to:

−

fizyczne (ciepło – nasycona para wodna lub gorące powietrze, mechaniczne działanie
strumienia cieczy, promieniowanie ultrafioletowe, ultradźwięki),

−

chemiczne,

−

biologiczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stosowanie chemicznych środków do mycia i dezynfekcji naczyń, aparatury i sprzętu

kontaktujących się z żywnością jest konieczne, gdyż ułatwiają one proces czyszczenia,
przeciwdziałają namnażaniu i sprzyjają niszczeniu mikroflory bakteryjnej. Środki te muszą
spełniać wysokie wymagania w zakresie toksyczności i nie powinny zawierać składników,
które przenikając do żywności mogą powodować ujemne skutki dla zdrowia. Wszystkie
preparaty powinny uzyskać zezwolenie PZH na obrót nimi na terenie Polski.

Środki do mycia to kombinacja substancji czynnych. Dzieli się je na: alkaliczne, obojętne

i kwaśne. Wybór środka myjącego zależy od typu zanieczyszczeń.

Skuteczność

zabiegów

mycia

dezynfekcji

należy

sprawdzać

badaniem

mikrobiologicznym, a ewentualne pozostałości środków myjących i dezynfekcyjnych –
badaniem chemicznym powierzchni kontaktujących się z artykułami spożywczymi oraz
artykułów spożywczych. Może być ona kontrolowana przy zastosowaniu następujących
metod:

−

wizualnej oceny czystości pomieszczeń i urządzeń,

−

metod mikrobiologicznych: wymazów (z powierzchni produkcyjnych, rąk, itp.),
sedymentacji (oceny czystości powietrza), wypłukiwania (ze zbiorników, rur, itp.),
odcisków agarowych,

−

pomiaru ATP – określenie poziomu adenozynotrójfosforanu metodą bioluminescencji.
Oceny mikrobiologicznej dokonuje się przynajmniej raz w miesiącu. W przypadku

negatywnego wyniku analizy mikrobiologicznej zaleca się:

−

modyfikację procesów mycia,

−

zwiększenie stężenia roztworów środków myjących lub dezynfekujących lub ich zmianę,

−

zwiększenie liczby płukań,

−

zmiany w instrukcjach mycia,

−

zwiększenie częstotliwości mycia,

−

przeszkolenie pracowników,

−

rezygnację z dotychczasowych metod sprzątania.
Dezynsekcja – to szeroki zakres działań ukierunkowanych na zwalczanie owadów

bytujących w środowisku człowieka: much, karaczanów, szkodników magazynowych.

Zabiegi dezynsekcyjne wykonywane są po wstrzymaniu produkcji i odpowiednim

przygotowaniu zakładu (przesunięcie stołów i sprzętu na środek pomieszczeń, usunięcie
naczyń kuchennych i drobnego sprzętu oraz nieopakowanej żywności, osłonięcie maszyn
i urządzeń). Opryski są wykonywane wzdłuż styków ścian i podłóg oraz przy instalacjach
wodno-kanalizacyjnych, takich jak umywalki, zlewy, baseny, kadzie. Opryskane
powierzchnie nie powinny być zmywane przez 48 godzin. Zabiegi należy powtarzać nie
rzadziej niż co 3 miesiące, aby zlikwidować w odpowiednim czasie nową generację
karaczanów, które rozwiną się z kokonów założonych przez samice przed zabiegiem.

Deratyzacja – zabiegi mające na celu niszczenie gryzoni (szczury, myszy). Zwalczanie

gryzoni w zakładach produkujących i przetwarzających żywność jest równie ważne jak
niszczenie owadów. Także w tym przypadku podstawowe znaczenie ma monitorowanie
i zapobieganie zagnieżdżaniu się gryzoni w zakładzie. Należy pamiętać, że kontrolą trzeba
objąć cały zakład, gdyż gryzonie mogą się pojawić praktycznie wszędzie, np. myszy mogą
przebywać w chłodni w temperaturze –20

Do chemicznego zwalczania szkodników, a także patogenów żywności mogą być

stosowane różne środki chemiczne. Ich podział oraz formy stosowania przedstawiono
w tabeli 7.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 7. Chemiczne metody zwalczania szkodników i patogenów – podział preparatów [7, s. 304]

−

zoocydy – środki do zwalczania szkodników zwierzęcych,

−

fungicydy – środki do zwalczania grzybów,

−

bakteriocydy – środki do zwalczania bakterii,

−

środki do dezynsekcji i deratyzacji,

−

atraktanty i repelenty – środki przywabiające i odstraszające szkodniki,

−

środki zwiększające przyczepność pestycydów.

Sposoby stosowania:

−

w formie proszku,

−

w postaci płynnej,

−

w postaci gazowej (fumiganty),

−

w formie granulek.

Wdrażanie systemu HACCP

Tworzenie systemu HACCP przebiega wieloetapowo. Najogólniej rzecz biorąc można

wyróżnić trzy fazy: opracowanie systemu HACCP, jego wdrożenie oraz weryfikację wraz
z doskonaleniem systemu. Aby ułatwić wdrożenie systemu w przedsiębiorstwie należy
podzielić cały proces na 12-14 etapów szczegółowych.

1. Zaangażowanie kierownictwa i środków.

Na tym etapie należy przeszkolić kierownictwo firmy, aby umiało przewidzieć trudności,
a także by umiało dobrać odpowiednich członków zespołu ds. HACCP oraz motywować niżej
postawionych pracowników.

2. Określenie zakresu zastosowania systemu HACCP.

Należy go wdrożyć tylko tam, gdzie nie można zastosować innych systemów związanych np.
z Zapewnianiem higieny czy jakości. Należy określić zakres stosowania systemu, czyli
wyznaczyć działy firmy, w których jest niezbędny.

3. Powołanie zespołu ds. HACCP.

Zalecane jest powołanie zespołu ds. HACCP, który będzie realizował główne prace
w zakresie opracowywania systemu. Zespół taki ma swojego przewodniczącego, zazwyczaj
jest nim koordynator bądź pełnomocnik ds. HACCP.

4. Opis produktu i zidentyfikowanie jego przeznaczenia.

Zespół powinien opisać wszystkie produkty, dla których ma być wdrożony system HACCP.
Opis produktu powinien zawierać wszystkie dane istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa
zdrowotnego żywności takie jak: skład surowcowy, pH, aktywność wody, zawartość soli lub
cukru, okres przydatności do spożycia, proces przetwórczy, opakowania oraz warunki
przechowywania, aż do momentu sprzedaży. Można połączyć produkty w grupy o podobnym
składzie, czy cyklu produkcyjnym albo ze względu na linie technologiczne. Należy też
określić przeznaczenie produktu - do jakich konsumentów jest skierowany i co można z nim
zrobić, w jaki sposób należy go podawać, a jeżeli istnieją także zagrożenia np. ostrzec osoby
uczulone na orzechy arachidowe, o tym, że produkt je zawiera.

5. Opracowanie schematów technologicznych.

Kolejnym etapem jest przygotowanie schematów technologicznych dla opisanych produktów,
na których pokazane będą wszelkie działania związane z produkcją, począwszy od surowców,
aż do produktu końcowego, czy wręcz przekazania go w ręce konsumenta.

6. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce powinna mieć miejsce po

sporządzeniu schematu.

7. Identyfikacja zagrożeń, oszacowanie ryzyka, ustalenie środków prewencyjnych odbywa

się na podstawie opisu produktów i schematów technologicznych. Kolejnym etapem tego
procesu jest weryfikacja priorytetu zagrożeń, czyli określenie, jakiej rangi jest dane
zagrożenie i jakie jest prawdopodobieństwo jego wystąpienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) w najważniejszych miejscach,

w których można wyeliminować, zapobiec lub ograniczyć zagrożenia.

9. Określenie parametrów krytycznych i ich tolerancji w CCP dotyczy wskazania co

i w jaki sposób będziemy monitorować oraz jakie wyniki uznamy za spełniające wymagania.
Potrzebne jest określenie parametrów, które następnie będą odczytywane.

10. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP to ustalenie, jakie parametry będą

odczytywane, w jaki sposób, przez kogo i jak często, gdzie i w jaki sposób będą zapisywane.
Określa się wzór dokumentu, który należy wypełniać, wzory podpisów, a także sygnały
alarmowe. Równie ważne jest określenie drogi, jaką dokument z naniesionymi wynikami
pomiaru ma przebyć dalej, tzn. do kogo i w jaki sposób ma trafić i co ta osoba powinna z nim
zrobić oraz gdzie będzie ostatecznie przechowywany.

11. Opracowanie planu działań korygujących w CCP, które opisują sposób postępowania

z urządzeniem, produktem i pracownikiem po wystąpieniu odchylenia.

12. Ustalenie sposobu weryfikacji systemu, aby sprawdzić czy założenia systemu są

właściwe i czy system działa prawidłowo. Taką kontrolę wewnętrzną należy przeprowadzać
– w zależności od wielkości firmy - co najmniej raz w roku, konieczna jest ona także, kiedy
zmienia się czy modyfikuje surowce, proces produkcyjny, dostawców, technologię oraz inne
czynniki wpływające na produkt końcowy. Można również zlecić taki audyt firmom
zewnętrznym.

13. Opracowanie sposobu prowadzenia i przechowywania dokumentacji, ponieważ

system HACCP powinien być systemem weryfikowalnym i na wszystkich jego etapach
począwszy od planów wdrażania powinny być prowadzone zapisy.

14. Walidacja i wdrożenie systemu jest ostatnim etapem. Prawidłowo, wdrażanie powinno

się odbywać w trakcie opracowywania dokumentacji, ale nie jest dużym błędem, gdy
opracowuje się część zapisów i na ich podstawie wdraża się dany element systemu.
Wdrażanie musi być poprzedzone szkoleniami pracowników, tak ażeby świadomie
współpracowali z systemem, jeśli chodzi o ich stanowisko pracy, czy zachowanie na terenie
zakładu.

Zalety wdrożonego systemu HACCP to przede wszystkim zgodność z aktualnymi

zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE i Polski. Kolejna zaleta to
podniesienie jakości i bezpieczeństwa produktu, i w ostatecznym efekcie lepsze zaspokojenie
oczekiwań klientów. Zaletą w perspektywie całej firmy jest Zapewnianie prawidłowej
organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości. System HACCP to również większa
świadomość oraz odpowiedzialność personelu poprzez podnoszenie jego wiedzy
i umiejętności, a także pokonywanie barier w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi
działaniami w zakładzie oraz aktywne podejście do rozwiązywania problemów związanych
z bezpieczeństwem i jakością zdrowotną żywności.

Wobec instytucji kontrolnych można się wykazać podejmowaniem działań zaradczych

przed pojawieniem się problemu, a jeśli już jakiś wystąpi - można udowodnić, że zrobiło się
wszystko, aby temu zapobiec - istnieje rzetelnie wypełniana i sprawdzana dokumentacja.

Zwiększa się zaufanie klientów do firmy oraz zmniejsza się liczba reklamacji i wyrobów

niespełniających wymogów bezpieczeństwa zdrowotnego dzięki czemu zmniejszają się
koszty związane z rekompensatami.
Trudności z wdrażaniem systemu HACCP.

Są to najczęściej kłopoty finansowe tzn. brakuje środków na modernizację urządzeń.

Kolejnym problemem może być brak czasu na wdrażanie HACCP ze strony członków
zespołu, którzy zazwyczaj w zakładzie mają jeszcze inne obowiązki. Brak czasu dotyczy
również szeregowych pracowników. Tu rozwiązaniem jest zatrudnienie w zakładzie osoby
odpowiedzialnej za jakość, w tym również HACCP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Inny problem to duża rotacja personelu powodująca odchodzenie z pracy przeszkolonych

pracowników, a na ich miejsce przyjmowanie ludzi, którzy nie są odpowiednio przeszkoleni.
Rotacja personelu związana jest szczególnie z dodatkowym zatrudnianiem pracowników na
okres zwiększonej produkcji np. przed świętami. Nie może być wtedy mowy o szczegółowym
szkoleniu tych pracowników, jedynym rozwiązaniem jest niedopuszczanie ich do pracy przy
CCP.

Przy wdrażaniu systemu mogą pojawić się również pułapki innego rodzaju - do których

można zaliczyć brak dobrze funkcjonującego systemu GHP i GMP oraz przekonanie, że
HACCP jest przedsięwzięciem jednorazowym i po napisaniu Księgi HACCP nie trzeba już
nic więcej robić.

Pomimo wad systemu, do których należy zaliczyć jeszcze jego biurokratyczny charakter,

nie można nie zauważyć, że bilans wychodzi na korzyść tych zakładów i firm, które już
wdrożyły system. Człowiek dba o siebie i stara się chronić swoje zdrowie i życie, toteż mając
wybór, będzie starał się podejmować takie decyzje, w wyniku których nie ucierpi ani on, ani
jego otoczenie. W momencie poprawy koniunktury gospodarczej i zasobności obywateli
konsumenci na pewno będą przywiązywać większą wagę do jakości i zdrowotności produktu,
a nie tylko do ceny.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP)?
2. Czego dotyczą wymagania GMP?
3. Co to jest Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?
4. Co zapewnia kierujący zakładem według systemów zapewniania jakości?
5. Czego dotyczy Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?
6. Jakie są zasady dekalogu dobrych praktyk?
7. Co to jest system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP)?
8. Jakie są zasady sytemu HACCP?
9. Jakie są zasady wdrażania systemu HACCP?
10. Na czym polega wyznaczanie krytycznych punktów kontroli (CCP)?
11. Jakie są zalety wdrożenia systemu HACCP?
12. W jaki sposób przebiega planowanie oraz wykonywanie prac porządkowych?
13. Jakie są główne etapy mycia i dezynfekcji?
14. Czym różnią się dezynfekcja, dezynsekcja i deratyzacja?
15. Jakie mogą być trudności przy wdrażaniu systemu HACCP?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ułóż księgę systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP) dla

dowolnie wybranego zakładu przetwórstwa spożywczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić etapy procesów technologicznych,
2) określić etapy wdrażania sytemu HACCP,
3) scharakteryzować zasady systemu HACCP,
4) sporządzić księgę systemów zapewniania jakości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj przykładowy arkusz danych Krytycznych Punktów Kontrolnych dla zakładu

mleczarskiego, produkującego mleko UHT.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić etapy procesu technologicznego produkcji mleka UHT,
2) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
3) opracować arkusz danych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

linijka,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Opracuj przykładową instrukcję sprzątania pomieszczeń produkcyjnych uwzględniając:

−

rodzaj używanego sprzętu,

−

rodzaj używanych środków myjąco-dezynfekujących,

−

zasady czyszczenia,

−

zasady mycia i dezynfekcji.

Instrukcję sporządź w formie tabeli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje używanych środków myjąco-dezynfekujących,
2) określić rodzaje używanego sprzętu do sprzątania pomieszczeń produkcyjnych,
3) opisać zasady sprzątania pomieszczeń produkcyjnych,
4) wypisać rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami,

5) opracować instrukcję sprzątania pomieszczeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

linijka,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Połącz odpowiednio w pary podane preparaty do zwalczania szkodników i patogenów

z ich zastosowaniem:
zoocydy

środki do zwalczania bakterii

atraktanty i repelenty

środki do zwalczania grzybów

fungicydy

środki przywabiające i odstraszające szkodniki

bakteriocydy

środki do zwalczania szkodników zwierzęcych

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje preparatów do zwalczania szkodników i patogenów,
2) opisać zastosowaniem preparatów do zwalczania szkodników i patogenów,
3) połączyć w pary preparaty zgodnie z ich zastosowaniem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Opracuj procedurę postępowania z odpadami poprodukcyjnymi i pokonsumpcyjnymi

w zakładzie gastronomicznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje odpadków w zakładzie gastronomicznym,
2) określić zasady postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków,
3) opracować procedurę postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków,
4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

poradnik dla ucznia,

−

flamastry.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP)?



2) określić czego dotyczą wymagania GMP?



3) zdefiniować co to jest Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?



4) określić co zapewnia kierujący zakładem według systemów

zapewniania jakości?



5) scharakteryzować czego dotyczy Dobra Praktyka Higieniczna

(GHP)?



6) wymienić zasady dekalogu dobrych praktyk?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7) zdefiniować co to jest system zapewniania jakości i bezpieczeństwa

żywności (HACCP)?



8) wymienić jakie są zasady sytemu HACCP?



9) wymienić jakie są zasady wdrażania systemu HACCP?



10) wyjaśnić na czym polega wyznaczanie krytycznych punktów kontroli

(CCP)?



11) wymienić zalety wdrożenia systemu HACCP?



12) zaplanować oraz wykonać prace porządkowe?
13) wymienić główne etapy mycia i dezynfekcji?



14) wyjaśnić na czym polega różnica między dezynfekcją, dezynsekcją

a deratyzacją?



15) określić trudności przy wdrażaniu systemu HACCP?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 30 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia normalizuje warunki produkcji

środków spożywczych, używek, substancji dodatkowych oraz
a) obrotu tymi artykułami.
b) obrotu tymi artykułami, a także reguluje wymagania dotyczące urządzeń, sprzętu

i opakowań.

c) żywienia zbiorowego.
d) zapotrzebowania na dobę.

2. Systemy kontroli jakości w produkcji, przetwórstwie i obrocie to

a) systemy kontroli wewnętrznej.
b) systemy kontroli zewnętrznej.
c) systemy kontroli wewnętrznej i zewnętrznej.
d) systemy higieny personelu.

3. Prawidłową czystość rąk zapewnia

a) płukanie rąk.
b) codzienne mycie rąk, dezynfekcja rąk oraz nadgarstków i przedramion.
c) codzienne mycie rąk mydłem stałym.
d) higieniczne mycie rąk.

4. Do badań zanieczyszczeń dużych powierzchni stosuje się metodę

a) tamponową.
b) wypłukiwania.
c) odciskową.
d) bezpośrednią.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Zagrożenie żywności jest spowodowane czynnikiem

a) biologicznym.
b) biologicznym, chemicznym lub fizycznym.
c) chemicznym.
d) fizycznym.

6. Zagrożenie fizyczne żywności to m.in.

a) insekty, pestycydy, kości.
b) szkło, bakterie, antybiotyki.
c) azotany, włosy, pestki.
d) włosy, szkło, insekty.

7. Zagrożenie chemiczne żywności to m.in.

a) azotany, szkło, pleśń.
b) mykotoksyny, nikiel, pestki.
c) metale ciężkie, antybiotyki, dioksyny.
d) insekty, pestycydy, antybiotyki.

8. Na mikroflorę surowców roślinnych wpływają

a) szkodniki.
b) powietrze.
c) gleba.
d) temperatura.

9. Najniższa temperatura wzrostu mikroflory patogennej wynosi

a) 0oC.
b) 10oC.
c) 5oC.
d) 6,5oC.

10. Główne siedlisko drobnoustrojów w tkankach zwierzęcych znajduje się w

a) kościach.
b) włosach.
c) skórze.
d) narządach wewnętrznych.

11. Do węzłów nieszczelności z połączeń rozłącznych zaliczamy

a) połączenia lutowane i połączenia gwintowane.
b) połączenia gwintowane i połączenia kołnierzowe.
c) połączenia kołnierzowe i zawory.
d) uszczelnienia i połączenia spawane.

12. Fungicydy są to środki do zwalczania

a) szkodników zwierzęcych.
b) bakterii.
c) salmonelli.
d) grzybów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Charakterystycznymi objawami zatruć pokarmowych są

a) biegunka, bóle brzucha, nudności i wymioty.
b) bóle gardła, wymioty, bóle głowy.
c) gorączka, kaszel, biegunka.
d) bóle zatok, bóle kończyn dolnych, gorączka.

14. Bacillus cereus występuje w

a) surowym mleku, drobiu, serach.
b) mleku czekoladowym, wodzie, drobiu.
c) leguminach z produktów zbożowych, zupach, kluskach.
d) kiełbasie, drobiu, rybach.

15. Escherichia coli występuje w

a) leguminach z produktów zbożowych, zupach, kluskach.
b) mleku czekoladowym, wodzie, drobiu.
c) kiełbasie, drobiu, rybach.
d) surowym mleku, drobiu, serach.

16. Czas inkubacji Clostridium botulinum wynosi

a) 8–24 godzin.
b) <18–96 godzin.
c) 6–72 godzin.
d) 1–3 dni.

17. Zoocydy są to środki do

a) zwalczania szkodników zwierzęcych.
b) zwalczania bakterii.
c) zwalczania grzybów.
d) dezynsekcji i deratyzacji.

18. Stapchylococcus aureus występuje w

a) mięsie świeżym, jajach, drobiu.
b) surowym mleku kozim, wodzie.
c) mleku, pieczywie z kremem, konserwach rybnych.
d) serach, sałatkach warzywnych.

19. Enterokoki rozwijają się w

a) temp. od 40 do 90

C i pH do 14.

b) temp. od 35 do 70

C i pH do 7.

c) temp. od 0 do 10

C i pH do 2,5.

d) temp. od 10do 45

C i pH do 9,6.

20. Skrót MID oznacza

a) jeden ze sposobów zapewniania jakości.
b) jednostkę badającą żywność.
c) najmniejszą dawkę zakaźną.
d) największą dawkę zakaźną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21. Przykładem intoksykacji jest zatrucie pokarmowe jadem kiełbasianym, toksyną

wytwarzaną przez laseczkę beztlenową
a) Salmonella.
b) Clostridium botulinum lub enterotoksynę gronkowcową.
c) Shigella.
d) Clostridium perfringens.

22. Głównym źródłem bakterii chorobotwórczych w żywności są

a) nosiciele, zwierzęta, gleby i wody oraz ścieki.
b) woda, rośliny, ścieki, powietrze.
c) brak systemów GMP, kwaśne deszcze.
d) powietrze, aparatura zakładu przemysłu spożywczego, brak systemów GHP.

23. Skrót GMP oznacza

a) Dobrą Praktykę Dystrybucyjną.
b) Dobrą Praktykę Produkcyjną.
c) Dobra Praktykę Laboratoryjną.
d) Dobrą Praktykę Przechowywania.

24. Wymaganiami Dobrej Praktyki Produkcyjnej nie są wymagania dotyczące

a) technologii.
b) higieny personelu.
c) kontroli obecności szkodników.
d) stanu technicznego budynków.

25. Wymaganiami Dobrej Praktyki Higienicznej nie są wymagania dotyczące

b) wyposażenia zakładu.
b) gromadzenia i przechowywania odpadów.
c) lokalizacji budynków.
d) stanu technicznego instalacji.

26. Kierujący zakładem zapewnia

c) opracowanie, wdrożenie i przestrzeganie instrukcji GHP.
b) szkolenie w zakresie zasad systemu HACCP.
c) nadzór w zakresie przestrzegania przez pracujących warunków utrzymania higieny

osobistej.

d) wszystkie powyższe odpowiedzi są prawidłowe.

27. Do dekalogu dobrych praktyk nie zaliczamy

a) stosowania „skrótów” lub „usprawnień”.
b) zapisywania wszystkich parametrów procesów.
c) maksymalnego ograniczenia ryzyko zanieczyszczenia produktu.
d) postępowania dokładnie wg instrukcji.

28. Skrót HACCP oznacza

d) system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności.
b) system zapewniania jakości.
c) dobrą praktykę produkcyjna.
d) dobrą praktykę higieniczną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29. Do zasad HACCP nie zaliczamy

e) analizy zagrożeń i środków zapobiegawczych.
b) określenia krytycznych punktów kontroli.
c) powołania zespołu ds. HACCP.
d) ustalenia parametrów i limitów krytycznych.

30. Do działań przy wdrażaniu systemu HACCP nie zaliczamy

a) zaangażowania kierownictwa i środków.
b) określenia CCP.
c) określenia zakresu zastosowania systemu HACCP.
d) powołania zespołu ds. HACCP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia

Zaznacz poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Godlewska K.: Jak wdrożyć Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP). Artykuł w Biuletynie

Euro Info. XII. 2003

2. Hasik J., Gawęcki J. (red.): Żywienie człowieka zdrowego i chorego. Wydawnictwo

Naukowe PWN, Warszawa 2004

3. Hasik J., Hryniewiecki L., Grzymisławski M.: Dietetyka. Wydawnictwo Lekarskie

PZWL, Warszawa 1999

4. Jastrzębski W.: Wyposażenie techniczne zakładów gastronomicznych. Wydawnictwa

Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1997

5. Kołożyn-Krajewska D., Sikora T.: HACCP – Koncepcje i system zapewniania

bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, Warszawa 1999

6. Kołożyn-Krajewska

D.:

Towaroznawstwo

żywności. Wydawnictwa Szkolne

i Pedagogiczne , Warszawa 2004

7. Kołożyn-Krajewska D. (red.): Higiena produkcji żywności. Wydawnictwo SGGW,

Warszawa 2003

8. Witrowa-Rajchert D., Nowak D. (red.): Jakość i bezpieczeństwo żywności,

uwarunkowania surowcowe technologiczno-produkcyjne i prawne. Wydawnictwo
SGGW, Warszawa 2006

9. www.piorin.gov.pl
10. www.fundacja.europa.pl
11. www.jmk.waw.pl