Dietetyk_321[11].Z2.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1.Wymagania

sanitarno-higieniczne;

przepisy

prawne

dotyczące

produkcji, dystrybucji i przechowywania żywności oraz bezpieczeństwa
i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zagrożenia żywności

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach przetwórstwa

spożywczego i zbiorowego żywienia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

posłużyć się przepisami prawa dotyczącymi produkcji, dystrybucji i przechowywania
żywności,

−

określić zadania instytucji zajmujących się nadzorem nad żywnością i żywieniem,

−

określić źródła zagrożenia mikrobiologicznego żywności,

−

określić czynniki chorobotwórcze występujące w żywności, wywołujące choroby
u człowieka,

−

określić przyczyny i scharakteryzować objawy zatruć pokarmowych,

−

zastosować

zasady

zapobiegania

biologicznym

zanieczyszczeniom

produktów

spożywczych,

−

zabezpieczyć żywność przed zakażeniem mikrobiologicznym,

−

scharakteryzować systemy zapewniania jakości zdrowotnej żywności,

−

określić zasady przechowywania żywności,

−

określić wymagania zdrowotne dotyczące pracowników zakładów żywienia,

−

określić

wymagania

sanitarno-higieniczne

dotyczące

pomieszczeń

związanych

z magazynowaniem, produkcją żywności i ekspedycją potraw,

−

określić zagrożenia epidemiologiczne występujące w obiektach zbiorowego żywienia,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

dobrać środki do utrzymania czystości w placówce żywieniowej,

−

utrzymać czystość i porządek na stanowisku pracy,

−

ocenić warunki higieniczno-sanitarne w placówce żywienia,

−

określić krytyczne punkty kontroli procesu technologicznego,

−

ocenić jakość surowców spożywczych,

−

dokonać oceny organoleptycznej surowców i potraw,

−

pobrać i zabezpieczyć próby pokarmowe do celów sanitarno-epidemiologicznych,

−

zastosować zasady zabezpieczania odpadów pokonsumpcyjnych i poprodukcyjnych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, sanitarno-epidemiologiczne,

−

ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,

−

skorzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wymagania

sanitarno-higieniczne;

przepisy

prawne

dotyczące

produkcji,

dystrybucji

przechowywania

żywności oraz bezpieczeństwa i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

Nadzór nad bezpieczeństwem żywności w Polsce (wybrane zagadnienia z prawa

żywnościowego).

Jakość zdrowotna żywności zależy głównie od zawartych w niej składników

odżywczych. Istotny wpływ na nią mają też substancje obce, których obecność może stwarzać
określone  ryzyko  dla  zdrowia  człowieka.  Dla  zapewniania  konsumentowi  poczucia
bezpieczeństwa,  niezbędna  jest  ochrona  prawna,  czyli  odpowiednie  ustawodawstwo
żywnościowe, zawierające zarówno wymagania dotyczące jakości zdrowotnej, jak i sposobów
ich egzekwowania. W działaniach harmonizacji z ustawodawstwem uwzględnia się zalecenia
i standardy  Codex  Alimentarius,  wydawane  przez  Komisję  FAO/WHO  Światowego
Kodeksu  Żywnościowego  oraz  dyrektywy  UE.  Motywacją  do  wydawania  przepisów
prawnych,  dotyczących  żywności,  powinna  być  ochrona  zdrowia  i  życia  człowieka  oraz
zabezpieczenie  przed  szkodliwym  działaniem  czynników  chemicznych,  fizycznych
i biologicznych oraz negatywnych skutków niewłaściwego żywienia.

Jakość zdrowotna żywności może być oceniana przy użyciu kryteriów obiektywnych

oraz  subiektywnych.  Kryteria  obiektywne  pozwalają  ustalić  skład  chemiczny  żywności,
zarówno  z  punktu  widzenia  substancji  pozytywnych,  jak  i  negatywnych.  Za  pomocą  tych
kryteriów  można  także  ustalić  „czystość”  mikrobiologiczną  żywności  oraz  stopień  jej
zanieczyszczenia.  Kryteria  subiektywne  obejmują  przede  wszystkim  ocenę  organoleptyczną
i odgrywają w ocenie jakości zdrowotnej rolę uzupełniającą.

Problematyka

bezpieczeństwa zapewniania prawidłowej jakości żywności

przedmiot

zainteresowania rządów i międzynarodowych organizacji. Zabezpieczenie

jakościowych

zdrowotnych wartości żywności spoczywa na państwie, które

wydaje w tym

zakresie

odpowiednie akty prawne. Głównym celem prawa

żywnościowego

jest utworzenie takich

przepisów,  które  gwarantują  konsumentowi  właściwą  jakość  zdrowotną  żywności.
Podstawowym  aktem  prawnym  polskiego  ustawodawstwa  żywnościowego  jest  ustawa
o bezpieczeństwie  żywności  i żywienia  z 25 sierpnia 2006  r. oraz  z 30  października  2003  r.
o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności
i żywienia  określa,  jakie  wymagania  powinna  spełniać  żywność  wprowadzana  do  obrotu
i żywienia  zbiorowego,  zawiera  również  obowiązujące  w  tym  zakresie  przepisy  i normy.
Dotyczy  to  również  importowanych  środków  spożywczych,  które  objęte  są  specjalnym
nadzorem sanitarnym.

W celu wyeliminowania możliwości produkcji środków spożywczych o niewłaściwej

jakości zdrowotnej, w ustawodawstwie polskim obowiązują przepisy szczegółowe dotyczące
zachowania  odpowiednich  warunków  higienicznych  przy  produkcji  niektórych  środków
spożywczych,  w  tym  mięsa i  jego  przetworów,  mleka  i  przetworów  mlecznych,  mąki
i wyrobów  mącznych,  tłuszczów  oraz  napojów,  a  także  przepisy  w  zakresie  higieny,
dotyczące  pomieszczeń  i  sprzętu,  w  produkcji  i  obrocie  środkami  spożywczymi,  transportu,
zaopatrzenia w wodę oraz higieny osobistej pracowników.

Nadzór sanitarny nad żywnością i jej obrotem jest stosowany od dawna w naszym kraju,

podobnie jak i w innych państwach, z którymi Polska utrzymuje kontakty handlowe w ramach
importu oraz eksportu żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nadzór nad produkcją, przetwórstwem i obrotem żywności w Polsce a w szczególności

nad jej jakością zdrowotną, opiera się na działaniu dwóch podstawowych systemów kontroli
tj. na:

−

systemie  kontroli  wewnętrznej,  zależnym  od  producenta,  prowadzonym  w  zakładzie.
System ten powinien być oparty na Zasadach Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP - ang.
Good Manufacturing  Practice),  a  obecnie  w coraz  większym  stopniu  na  normach  z serii
ISO  9000  oraz  ocenie  zagrożeń  wynikających  z  analizy  krytycznych  punktów  kontroli
(HACCP - ang. Hazard Analysis and Critical Control Point),

−

systemie kontroli zewnętrznej, niezależnym od producenta, sprawowanej przez
wyspecjalizowane służby kontroli państwowej.

Urzędowa kontrola

Państwowa Inspekcja Sanitarna –

sprawuje nadzór nad warunkami zdrowotnymi

żywności i żywienia zbiorowego w produkcji i obrocie, a także sprawuje nadzór nad higieną
środowiska (woda, powietrze) oraz higieną pracy w firmach.

Państwowa Inspekcja Weterynaryjna

– nadzór nad warunkami zdrowotnymi żywności

pochodzenia zwierzęcego (mleko, mięso, ryby, jaja) przede wszystkim w produkcji.

Inspekcja Handlowa

– kontrola nad jakością handlową w obrocie detalicznym. Obejmuje

nie tylko produkty żywnościowe, ale jest również powołana do ochrony interesów i praw
konsumentów oraz interesów gospodarczych państwa.

Do zadań Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno Spożywczych należy:

−

kontrola jakości handlowej artykułów rolno spożywczych i obrotu nimi,

−

jakość handlowa produktów rolno spożywczych wywożonych zagranicę i przywożonych

z zagranicy,

−

dokonywanie oceny i wydawanie świadectw.

Państwowa Inspekcja Skupu i Przetwórstwa

Artykułów Rolnych

podległa Ministrowi

Rolnictwa i Rozwoju Wsi.

Centralny

Inspektorat Standaryzacji

podległy Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju

Wsi.

Państwowa

Inspekcja

Ochrony Roślin podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi.

W działalności jednostek kontroli nad żywnością i żywieniem ważną

rolę

spełniają

jednostki badawczo-rozwojowe jak: Instytut Żywności i Żywienia, Państwowy Zakład
Higieny oraz Państwowy Instytut Weterynaryjny. Placówki te, z tytułu

nadzoru

nad

poszczególnymi organami kontroli jakości zdrowotnej żywności opracowują m.in. wiele
metod ich pracy stosowanych w praktyce.

Państwowa Inspekcja Handlowa (PIH) jest instytucją sprawdzającą i odwoławczą

upoważnioną do dokonywania inspekcji w sprawach związanych ze spekulacjami
i nadużyciami.

Centralny Inspektorat Standaryzacji (CIS) sprawuje kontrolę jakości towarów rolno-

spożywczych w obrocie międzynarodowym.

Państwowa Inspekcja Sanitarna pełni nadzór w terenie poprzez Stacje sanitarno-

epidemiologiczne.  Stacje  sanitarno-epidemiologiczne  oraz  Wojewódzka  Inspekcja  Sanitarna
(WIS)  działające  na  terenie  wszystkich  jednostek  terytorialno-administracyjnych  w  ramach
pełnionego  nadzoru  zapobiegawczego  i  bieżącego  wskazują  na  występujące  zaniedbania
sanitarne.  Wydają  odpowiednie  decyzje  łącznie  z  zamknięciem  zakładów  i  wycofaniem
z obrotu produktów nie spełniających określonych wymagań. Podejmują również działalność
represyjną w stosunku do osób winnych zaniedbań. Inspektorzy nadzoru sanitarnego sprawują
kontrolę  stanu  sanitarnego  zakładów  wytwórczych

i przetwórczych oraz ich otoczenia,

urządzeń

i aparatury

produkcyjnej, higieny osobistej i stanu zdrowia zatrudnionego

personelu,

wszystkich faz produkcji, składowania, transportu i obrotu

artykułami spożywczymi.

Ocena

tych produktów dokonywana jest

na podstawie kontroli odpowiednich

dokumentów oraz

wykonywanych analiz

fizycznych, chemicznych, bakteriologicznych

i organoleptycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu

zapewniania ciągłego nadzoru sanitarnego w

zakładach przetwórstwa

spożywczego działają komórki organizacyjne autokontroli

wewnętrznej

la zapewniania

wysokiej jakości zdrowotnej produktów

stosuje się

nowoczesne systemy Dobrej Praktyki

Produkcyjnej (GMP), Analizy

Zagrożeń i

Kontroli Punktów Krytycznych (HACCP) oraz

normy ISO 9000.

Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. z 2006

r. 171 poz.1225).

Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia

2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące
Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie
bezpieczeństwa żywności.

Komentarz do Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady

z dnia  28 stycznia  2002  roku:  rozporządzenie  ma  zastosowanie  do  wszystkich  etapów
produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności i środków żywienia zwierząt, z wyłączeniem
produkcji  podstawowej  na  własny  użytek  lub  do  domowego  przygotowania,  obróbki  lub
przechowywania  do  własnego  spożycia.  Rozporządzenie  ustala  ogólną  zasadę,  że
odpowiedzialność  za  Zapewnianie  zgodności  z prawem  żywnościowym,  a  w  szczególności
Zapewnianie bezpieczeństwa żywności (i środków żywienia zwierząt), a także kontrolowanie
przestrzegania tych wymogów, spoczywa na podmiotach działających na rynku spożywczym
(środków żywienia zwierząt).

Do kompetencji władz w Państwach Członkowskich należy natomiast zapewnienia

monitorowania i kontroli przestrzegania wymogów prawa żywnościowego na wszystkich
etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji.

Otoczenie zakładu oraz przykłady wymogów co do budynków i hal produkcyjnych:

−

pobliskie uprawy lub działania przemysłowe, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo
produktu powinny być okresowo szacowane,

−

grunty powinny być odpowiednio osuszone, aby zapobiec rozwojowi szkodników i by
zapobiec zbieraniu się skażonej wody w strefie pakowania i magazynowania,

−

chwasty i nie używany sprzęt wokół budynków stanowią schronienie dla szkodników, są
siedliskiem ptaków oraz utrudniają kontrolę terenu,

−

strefa  ochronna  wokół  budynków,  strefa  pakowania  i  magazynowania  powinna  być
wolna  od  sprzętu,  palet,  koszy,  nie  ściętej  trawy  i  chwastów,  minimum  1  metrowa
podmurówka  lub  otoczenie  budynków ziarnistym  żwirem  zapobiega  przedostawaniu  się
gryzoni,

−

odpady, śmieci, powinny być składowane w odpowiednio zamykanych kontenerach
i regularnie wywożone,

−

kontenery z odpadami powinny stać na równym, murowanym i dobrze osuszonym
podłożu,

−

obszar dostawy powinien być fizycznie oddzielony od obszarów załadunkowych,
kierunek przepływu surowca nie powinien się krzyżować z kierunkiem gotowego
wyrobu,

−

krople lub skropliny z urządzeń, przewodów, rur i sufitów w pomieszczeniach do
pakowania są niedopuszczalne,

−

elementy wentylacji powinny być regularnie myte by nie zbierały się osady i pleśnie,

−

budynki  powinny  być  skonstruowane  i  utrzymywane  tak,  by  podłogi,  ściany  i  sufity
mogły  być  właściwie  czyszczone  i  utrzymywane  w  dobrym  stanie,  ściana  powinna  być
pokryta  zmywalnym,  wytrzymałym,  nieprzepuszczalnym  dla  wilgoci  materiałem
(pęknięcia  są  miejscem  gromadzenia  pleśni),  podłogi  powinny  być  wykonane  z  łatwo
zmywalnej,  nie  chropowatej  powierzchni  o  odpowiednim  nachyleniu  pozwalającym  na
samoczynny spływ cieczy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

posadzki powinny łączyć się ze ścianami w sposób uniemożliwiający zbieranie się brudu
– należy zastosować zaokrąglenie (r = 6 cm),

−

rozstępy na łączeniach pomiędzy ścianą a podłogą powinny być uzupełnione
i zabezpieczone, zaokrąglone połączenia zapobiegają gromadzeniu się brudu,

−

do odprowadzenia wody powinny być zainstalowane ruchome kratki lub korki na
odpływach jako zabezpieczenie przed szkodnikami,

−

sufity nie mogą być sztuczne (np. podwieszane), ponieważ poluzowane panele pozwalają
na przedostanie się kurzu do pomieszczenia,

−

pomieszczenia socjalne powinny być utrzymane w porządku, każdy powinien mieć
opisaną odzież roboczą oraz miejsce w szatni, ubrania i inne rzeczy osobiste powinny być
przechowywane z dala od obszarów pakowania i magazynowania, kosze powinny być
opróżniane po zapełnieniu ¾ pojemności,

−

drzwi zewnetrzne powinny posiadać system samozamykający lub posiadać zasłony
przeciw owadom,

−

duże drzwi w dokach załadunkowych są potencjalnym punktem przedostawania się
kurzu, owadów i gryzoni, dlatego powinny być tak skonstruowane aby temu zapobiec,

−

w zakładzie nie powinno być okien, a jeśli są to powinny być nietłukące, uszczelnione
oraz nie otwierane,

−

oświetlenie  powinno  zawierać  emitery  niskiego  UV,  w  łazienkach,  przebieralniach,
pomieszczeniach  socjalnych  oraz  we  wszystkich  pomieszczeniach  pakowania,
magazynowania  i  obszarach  gdzie  odbywa  się  produkcja  powinno  być  zapewnione
odpowiednie  oświetlenie,  specjalne  lampy  zapobiegające  rozwojowi  grzybów  powinny
być  używane  i  regularnie  czyszczone,  lampy  powinny  być  zabezpieczone  przed
potłuczeniem  jarzeniówki  (550  lux  w  obszarach  produkcyjnych,  220  lux  w pozostałych
obszarach),

−

urządzenia  używane  we  wszystkich  operacjach  powinny  być  rozmieszczone
i konserwowane  w  sposób  pozwalający  na  ich  odpowiednie  mycie  i  dezynfekcję  oraz
powinny  zapobiegać  zakażeniom  mikrobiologicznym,  chemicznym  i  fizycznym,
przejścia  lub  przestrzenie  między  sprzętami  i  ścianami  powinny  być  wolne
i odpowiedniej szerokości, aby umożliwić pracownikom wykonywanie ich obowiązków,

−

wszystkie parapety, cokoły, pokrywy lamp nie zamocowanych w/przy suficie powinny
być zamocowane pod kątem 45

−

zakład musi posiadać odpowiednią liczbę umywalek bezdotykowych zaopatrzonych
w bezzapachowe mydło lub mydło z dezynfekantem i dezynfekant,

−

wejście do hali powinno posiadać śluzę higieniczną, umożliwiającą ubranie i zdjęcie
ubrania roboczego oraz umycie i zdezynfekowanie rąk.

Higiena personelu produkcyjnego

Higiena personelu produkcyjnego jest jednym z zasadniczych czynników decydujących

o uzyskaniu  żywności  trwałej  i  bezpiecznej  dla  konsumenta.  Zgodnie  z zasadami  Dobrej
Praktyki  Produkcyjnej  oraz  analizy  zagrożeń  zdrowotnych  w krytycznych  punktach  kontroli
(HACCP),  higiena  pracowników  znajduje  się  w  całokształcie  higieny  zakładów  przemysłu
spożywczego i obejmuje przestrzeganie:

−

zorganizowanie szkolenia dla pracowników przyjętych do pracy,

−

dopuszczenie do produkcji jedynie osób zdrowych, nie będących nosicielami
drobnoustrojów chorobotwórczych,

−

noszenie odpowiedniej odzieży ochronnej wykonanej z tkanin naturalnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wprowadzenie odzieży o odmiennych kolorach dla pracowników zatrudnionych
w różnych częściach zakładu, w celu ułatwienia kontroli i ograniczenia nieuzasadnionego
poruszania się po zakładzie,

−

uniemożliwienie pracownikom przejścia z części surowcowej zakładu do strefy czystej
bez wcześniejszej zmiany butów, odzieży ochronnej i starannego umycia rąk.
Człowiek w produkcji żywności może być głównym źródłem zanieczyszczenia

mikrobiologicznego wytwarzanej żywności. Drobnoustroje zasiedlają skórę, włosy, błony
śluzowe, jamę nosowo-gardłową oraz przewód pokarmowy człowieka.

Najistotniejszą rolę w mechanizmie roznoszenia tych drobnoustrojów stanowią ręce.

Higiena rąk

Ręce mają bezpośredni kontakt z surowcem, a także z gotowym produktem. Stopień

zanieczyszczenia  rąk  pracowników  przemysłu  spożywczego  zależy  głównie  od  rodzaju
przetwarzanego  surowca  oraz  etapu  produkcyjnego.  Na  rękach  pracowników  przemysłu
cukierniczego czy owocowo-warzywnego pałeczki Escherichia coli występują sporadycznie,
natomiast  u  pracowników  przetwórstwa  mięsnego  stanowią  one  już  100%  populacji
zanieczyszczającej  ręce.  U  ok.  36%  badanych  osób występowały  także  pałeczki  Salmonella.
Czas przeżycia pałeczek Salmonella na opuszkach palców dochodzi do 3 godzin, nawet przy
nieznacznym ich zanieczyszczeniu.

Odpowiednia technika mycia

rąk jest podstawowym elementem procedury

dekontaminacji rąk, ważniejszym

nawet niż rodzaj stosowanego środka dezynfekcyjnego.

Prawidłową czystość

rąk zapewniają następujące stopnie dekontaminacji:

−

zwykłe,

codzienne

mycie polegające na zwilżaniu rąk strumieniem bieżącej wody,

pobraniu

mydła

dozownika, myciu rąk przez ok. 30 sekund, starannym spłukaniu

rąk

bieżącą wodą i osuszeniu jednorazowym ręcznikiem,

−

higieniczne mycie (dezynfekcja) rąk polega na rozprowadzeniu środka dezynfekcyjnego
na całej powierzchni dłoni i pozostawienie na rękach przez 30 sekund, następnie ręce
trzeba zmyć wodą i wysuszyć,

−

chirurgiczne mycie stosowane jest w celu

usunięcia i zniszczenia

drobnoustrojów

przejściowych oraz ograniczenia

liczby drobnoustrojów zaliczanych

do mikroflory stałej.

Zgodnie

z wymaganiami

służb sanitarnych ręce są dostatecznie czyste, jeżeli na

powierzchniach obu

umytych dłoni i paznokci znajduje się nie więcej niż 1000

drobnoustrojów,

przy

nieobecności pałeczek z grupy coli i gronkowców chorobotwórczych.

Poleca się preparaty dezynfekcyjne zawierające alkohole, IV-rzędowe sole amoniowe

i/lub pochodne biguanidyny. Związek bakteriobójczy zawarty w mydle nie powinien drażnić
skóry, powinien natomiast wykazywać działanie ochronne zarówno podczas pracy, jak i po jej
zakończeniu.

Dla utrzymania właściwej higieny zaleca się mycie rąk:

−

po opuszczeniu toalety,

−

przed rozpoczęciem pracy,

−

po przerwach w pracy,

−

po zakończeniu prac brudzących,

−

po każdym przejściu ze strefy brudnej zakładu do części czystej.
W każdym zakładzie pracy muszą znajdować się umywalki z bieżącą wodą (zimną

i ciepłą), zlokalizowane przy wejściach do hal produkcyjnych i uruchamiane łokciem albo
nożnie, co pozwala uchronić umyte ręce przed ponownym zabrudzeniem. Przy każdej
umywalce powinny być umieszczone ręczniki jednorazowego użycia.

Odzież ochronna według przepisów BHP chroni pracownika przed zabrudzeniem oraz

chłodem, natomiast w aspekcie higieny produkcji chroni produkt przed wtórnym
zanieczyszczeniem. Na odzieży ochronnej gromadzi się mikroflora typowa dla danej hali

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

produkcyjnej. Przechodzenie pracowników do innych działów produkcji może stanowić
przyczynę wtórnej infekcji gotowego produktu.

Odzież ochronna powinna być czysta i prana na mokro. Przy praniu na sucho tylko

nieliczne  bakterie  usuwane  są  przez  środek  piorący.  Pozostałe  bakterie,  a  wśród  nich
chorobotwórcze,  nadal  pozostają  w  tkaninie.  Dopiero  pranie  na  mokro  w temperaturze  nie
niższej  niż  60

C w czasie co najmniej 13 minut pozwala uzyskać tkaniny pozbawione

gronkowców. Odzież ochronna używana przez pracowników przemysłu spożywczego
powinna być wykonana z tkaniny bawełnianej, która ze względu na chropowatą strukturę
silnie wiąże drobnoustroje oraz nie powoduje podrażnień skóry.

Pracownicy przemysłu spożywczego niezależnie od działu produkcji powinni stosować

odpowiednie nakrycia głowy, zabezpieczające przed wypadaniem włosów, które silnie wiążą
bakterie  i  wirusy  oraz  są  zagrożeniem  fizycznym.  Włosy  mogą  być  również  źródłem
zanieczyszczenia  żywności  drobnoustrojami  chorobotwórczymi.  Obecność  włosów
w gotowych produktach spożywczych świadczy o niewłaściwym poziomie  higieny w danym
zakładzie  produkcyjnym.  W  celu  wykluczenia  możliwości

zanieczyszczenia produktów

żywnościowych drobnoustrojami chorobotwórczymi, znajdującymi się na skórze, w jamie
nosowo-gardłowej i w

przewodzie

pokarmowym, pracownicy powinni stosować

jałowe maski

przykrywające nos i usta,

jak również jałowe i bezpyłowe rękawice

ochronne.

Metody kontroli zanieczyszczeń

mikrobiologicznych

Stopień zanieczyszczenia mikrobiologicznego jest ważnym

wskaźnikiem

czystości

urządzeń oraz prawidłowości procesu technologicznego w

przemyśle

spożywczym.

W zależności od branży i rodzaju produktu wymaganiom

normatywnym

podlega określenie

ogólnej liczby drobnoustrojów, grzybów lub

innych

drobnoustrojów obecnych na badanych

obiektach. Określenie „ogólna

liczba

drobnoustrojów” jest pojęciem, przez które rozumie się

liczbę drobnoustrojów żywych, na ogół bakterii tlenowych mezofilnych, oznaczonych metodą
płytkową, wyrosłych w postaci kolonii na agarze odżywczym w danych warunkach
hodowlanych. Płytkowa metoda posiewów polega na wprowadzeniu do jałowych płytek
Petriego określonej ilości badanej próby lub wymazu bezpośrednio lub z rozcieńczeń. Po 2-3
dniowej inkubacji odczytuje się wynik jako liczbę kolonii na płytce. Na tej podstawie oznacza
się ogólną liczbę drobnoustrojów. Zastosowanie pożywki wybiórczej pozwala na oznaczenie,
np. liczby drożdży i pleśni lub innej grupy fizjologicznej drobnoustrojów.

Tradycyjne metody kontroli mikrobiologicznej

Klasyczne metody kontroli higieny w zakładach przemysłu spożywczego oparte są na

badaniach,  w  których  materiałem  do  analiz  są  wymazy  pobrane  z  określonych  powierzchni,
obiektów  lub  urządzeń,  dłoni  i  odzieży  personelu,  ciecze  uzyskiwane  z  wypłukiwania
elementów  instalacji  technologicznej  lub  też  próby  pobrane  w  sposób  bezpośredni  metodą
kontaktową (odciskową). Klasyczne  metody kontroli mikrobiologicznej warunków produkcji
różnią  się  między  sobą  sposobem  pobierania  próby.  Wybór  zastosowanej  metody  zależy  od
rodzaju badanej powierzchni.

Metoda tamponowa. Metodę tę stosuje się do badań zanieczyszczeń dużych powierzchni,

jak: beczki, kadzie fermentacyjne, kontenery lub powierzchnie wewnętrzne przewodów,
zaworów, uszczelek, a także do oceny czystości mikrobiologicznej rąk personelu.

Metoda wypłukiwania.

Stosuje się ją do oznaczania mikroflory opakowań jednostkowych

szklanych lub metalowych, takich jak butelki, słoje, konwie lub pewnych elementów linii
technologicznych.

Metoda

bezpośrednia.

Czystość opakowań szklanych można również oznaczyć metodą

wg Richtera. Polega ona na wprowadzeniu do badanego naczynia upłynnionej, ciepłej
pożywki agarowej tak, aby pożywka została rozprowadzone równą

warstwą

po wewnętrznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ściankach naczynia. Po zastygnięciu pożywki opakowanie zamyka się sterylnie, po czym
inkubuje. Po okresie inkubacji zlicza się

wyrosłe

kolonie, a wynik podaje się w przeliczeniu

na jednostkę powierzchni.

Metoda odciskowa (kontaktowa).

Metoda odciskowa stosowana jest do oznaczania

stopnia  mikrobiologicznego  zanieczyszczenia  folii  opakowaniowych,  pergaminów,  wieczek,
korków  i  innych  powierzchni  drobnych  przedmiotów.  Oznaczenie  polega  na  odciśnięciu
badanych  materiałów  na  powierzchni  zestalonego  podłoża  agarowego  i  inkubacji  posiewów
w odpowiednich warunkach.

Nowoczesne metody kontroli mikrobiologicznej.

W ostatnim okresie obserwuje się

intensywne działania w kierunku wprowadzania do badań mikrobiologicznych nowych,
szybkich metod, szczególnie

tych

związanych z monitorowaniem stanu higienicznego procesu

technologicznego,  detekcją  oraz  określeniem  ilościowym  i/lub  identyfikacją  organizmów
patogennych.  Metody te pozwalają  na określanie stopnia zanieczyszczenia powierzchni,  linii
produkcyjnych,  wód  chłodniczych  czy  niektórych  produktów  żywnościowych  poprzez
dokonanie  analiz  mikrobiologicznych  w  prostszy  sposób,

prawie

bez tradycyjnego

wyposażenia laboratoryjnego. Powstały przez

modyfikację

tradycyjnej metody płytkowej

i zmierzają do ograniczenia pracochłonności, czasochłonności

materiałochłonności analiz

mikrobiologicznych.

Szybkie w

wykonaniu nowoczesne testy można stosować tam, gdzie nie

potrzeby prowadzenia

złożonych

badań

mikrobiologicznych, do orientacyjnej

kontroli

mikrobiologicznej lub podczas badania efektywności

mycia i dezynfekcji

w zakładach

przemysłowych. Stałe monitorowanie warunków

produkcji pozwala, z jednej strony na

prognozowanie jakości gotowego produktu, a z drugiej - na podjęcie działań korygujących.

Modyfikacje metody płytkowej. Do kontroli mikrobiologicznej powierzchni

tzw.

krytycznych punktów

kontrolnych w pomieszczeniach produkcyjnych lub strefach

chronionych mogą

służyć również płytki odciskowe lub zestawy łopatkowe.

Przepisy sanitarno-epidemiologiczne

Przepisy

normatywy

sanitarno-epidemiologiczne

„Wymagania

higieniczne

bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych” ustanawiają normatywy
higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej dla człowieka produktów żywnościowych,
a także wymagania co do przestrzegania wymienionych normatywów przy produkcji i obrocie
produktów żywnościowych.

Produkty żywnościowe powinny zaspokajać potrzeby fizjologiczne człowieka co do

koniecznych  substancji  i  energii,  spełniać  zwykle  stawiane  produktom  żywnościowym
wymagania  odnośnie  własności  organoleptycznych  i  wskaźników  fizyko-chemicznych
oraz odpowiadać  określonym  w  dokumentach  normatywnych  wymaganiom  co  do
dopuszczalnej

zawartości

substancji

biologicznie

aktywnych,

chemicznych,

promieniotwórczych, ich związków, mikroorganizmów i innych organizmów biologicznych,
stanowiących zagrożenie.

Przy opracowywaniu nowych rodzajów produktów żywnościowych, nowych procesów

technologicznych ich produkcji, pakowania, składowania i transportu, indywidualni
przedsiębiorcy i osoby prawne powinny uzasadnić wymogi dotyczące jakości
i bezpieczeństwa, opracowywać programy kontroli, metodyki ich badań oraz określać terminy
przydatności do spożycia takich produktów żywnościowych.

Projekty dokumentów technicznych poddaje się ekspertyzie sanitarno-epidemiologicznej

w ustalonym trybie.

Wytwarzanie produktów żywnościowych powinno odbywać się zgodnie z normatywami

i dokumentacją techniczną, co powinno być potwierdzone przez producenta świadectwem
jakości i bezpieczeństwa produktów żywnościowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych umieszcza

się w orzeczeniach sanitarno-epidemiologicznych, sporządzanych według ustalonego wzoru
i wydawanych przez organy i instytucje Sanepidu na podstawie wyników ekspertyzy
sanitarno-epidemiologicznej.

Produkty żywnościowe powinny być pakowane tak, aby zapewnić zachowanie ich

jakości i bezpieczeństwa na wszystkich etapach obrotu tych produktów.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w dziedzinie

wytwarzania  i  obrotu  produktów  żywnościowych,  świadczenia  usług  w  zakresie  handlu
detalicznego  produktami  żywnościowymi  i  w  zakresie  żywienia  zbiorowego,  są  obowiązani
przedkładać  klientom  lub  konsumentom,  a  także  państwowym  organom  kontroli  i  nadzoru
pełną i wiarygodną informację o jakości i bezpieczeństwie produktów żywnościowych.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie

wytwarzania,  wywozu  i  obrotu  produktów  żywnościowych,  powinny  prowadzić  kontrolę
produkcyjną,  w  tym  badania  i  próby  laboratoryjne,  wskaźników  bezpieczeństwa  i  wartości
odżywczej  na  zgodność  z  wymaganiami  niniejszych  przepisów  sanitarnych,  zgodnie
z przepisami sanitarnymi odnośnie organizacji i prowadzenia kontroli produkcyjnej.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie

wytwarzania i obrotu produktów żywnościowych, wykonują badania i próby laboratoryjne
samodzielnie lub z zaangażowaniem laboratoriów akredytowanych w ustalonym trybie.

W przypadku uzyskania niezadowalających wyników badań chociażby dla jednego ze

wskaźników bezpieczeństwa, przeprowadza się dla niego powtórnie badania na próbce
podwójnej wielkości, wziętej z tejże partii. Wyniki powtórnego badania obejmują całą partię.

Państwowy nadzór i kontrolę sanitarno-epidemiologiczną odnośnie zgodności produktów

żywnościowych z niniejszymi przepisami sanitarnymi wykonują organy i instytucje Sanepidu
w ustalonym trybie.

Wymagania

higieniczne

bezpieczeństwa

wartości

odżywczej

produktów

żywnościowych.

Niniejsze przepisy sanitarne ustalają wymagania higieniczne co do bezpieczeństwa

produktów żywnościowych i ich zdolności zaspokajania zapotrzebowania organizmu
ludzkiego w zakresie podstawowych substancji odżywczych i energetycznych.

Właściwości sensoryczne produktów żywnościowych określane są wskaźnikami smaku,

barwy, zapachu i konsystencji, charakterystycznymi dla każdego rodzaju produkcji i powinny
odpowiadać tradycyjnie ukształtowanym gustom i przyzwyczajeniom ludności. Cechy
sensoryczne produktów żywnościowych nie powinny ulegać zmianom podczas ich
przechowywania, transportu i w procesie sprzedaży.

Produkty żywnościowe nie powinny mieć obcych zapachów, posmaków, wtrąceń, różnić

się barwą i konsystencją od cech swoistych danemu rodzajowi produktu.

Bezpieczeństwo produktów żywnościowych pod względem mikrobiologicznym

i radiologicznym, a także pod względem zawartości zanieczyszczeń chemicznych, określane
jest ich zgodnością z normatywami higienicznymi, określonymi w przepisach sanitarnych.

Zakłady gastronomiczne chcące właściwie wykonywać swoje zadania muszą posiadać

odpowiednie pomieszczenia, urządzenia oraz odpowiedni, doświadczony personel. Wszystkie
te elementy muszą być odpowiednio zorganizowane, zgodnie z obowiązującymi przepisami
i normami.

Realizowany w zakładzie gastronomicznym proces łączy w sobie działalność

produkcyjną,  handlową  i  usługową.  Powoduje  to  konieczność  dostosowania  pomieszczeń
zakładu  do  spełnienia  różnorodnych  zadań  i  stwarza  celowość  wyodrębnienia  działów
obejmujących  zespoły  pomieszczeń  spełniających  podobną  funkcję.  Podział  zakładu  jest
zależny  od  rodzaju  placówki,  jednak  zawsze  wyróżnia  się  w  nim  dział  konsumencki
i zaplecze  gastronomiczne.  Pomieszczenia  zaplecza  gastronomicznego,  ze  względu  na  ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeznaczenie, można grupować w następujące działy: magazynowy, produkcyjny,
ekspedycyjny oraz administracyjno-socjalny.

Surowce wymagają różnych warunków magazynowania, co wynika z ich właściwości

fizykochemicznych oraz biochemicznych. Z punktu widzenia optymalnych warunków
przechowywania żywności surowce należy podzielić na trzy podstawowe grupy:

−

produkty żywnościowe, które mogą być przechowywane w warunkach otoczenia

(produkty zbożowe, groch, fasola, cukier, sól, przetwory owocowo-warzywne, przyprawy,
ziemniaki i warzywa korzeniowe, kiszonki, piwo i napoje),

−

produkty, które muszą być przechowywane w temperaturze bliskiej 0

C (mięso zwierząt

rzeźnych, drób, ryby, nabiał, wędliny i tłuszcze, niektóre warzywa i owoce),

−

produkty żywnościowe, które przechowuje się w temperaturze poniżej – 18

C (wszystkie

mrożonki mięsne, mączne, warzywne, owocowe, rybne, itp.) (tabela 1).

Tabela 1. Warunki mikroklimatyczne dla poszczególnych rodzajów magazynów żywnościowych [7, s. 315]

Nazwa pomieszczenia

Temperatura

środowiska [

Wilgotność

powietrza [%]

Wentylacja

Oświetlenie

naturalne

Magazyny nie chłodzone

Magazyn artykułów suchych

+15 – +18

56–60

mechaniczna
ciągła

dopuszcza się
pośrednie

Magazyn win i wódek

+10 – +18

60–80

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn ziemniaków
i warzyw korzeniowych

+6 – +10

85–90

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn kiszonek

+6 – +15

70–80

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyn śledzi

+5 – +18

90–95

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Pomieszczenie urządzeń
chłodniczych

+18

70–75

mechaniczna
ciągła

niedopuszczalne

Magazyny chłodzone

Komora chłodnicza ryb

-2 – +2

90–95

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza mięsa

0 – +3

70–90

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza drobiu

0 – +3

70–90

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza nabiału

+2 – +4

80–85

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza wedlin i
tłuszczów

0 – +3

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza warzyw
nietrwałych i owoców

+4 – +8

80–85

–

niedopuszczalne

Komora chłodnicza piwa i
napojów

+4 – +8

80–85

–

niedopuszczalne

Komora niskotemperaturowa

-22 – -18

80–90

–

niedopuszczalne

Warunki przechowywania poszczególnych surowców i towarów decydują o rodzaju

magazynu, jego oświetleniu i wyposażeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze
i wentylacyjne. W tabeli 1

przedstawiono wymagania środowiskowe dla poszczególnych

magazynów żywnościowych. Podział działu magazynowego pod względem funkcjonalnym:
1.  Magazyny żywnościowe (chłodzone oraz niechłodzone).
2.  Przedmagazyn.
3.  Magazyny nieżywnościowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Miejsce, w którym przyjmowana jest dostawa powinno mieć dogodne połączenie

z przedmagazynem, który powinien być wyposażony w wagę i mieć najkrótszą drogę
komunikacyjną do magazynów.

Magazyny żywnościowe niechłodzone służą do przechowywania surowców i produktów,

które mogą być składowane w odpowiednich dla danej grupy towarowej warunkach otoczenia
(temperatura,  wilgotność)  bez  wystąpienia  widocznych  zmian  jakościowych.  W tej  grupie
wyodrębnia  się  następujące  magazyny:  artykułów  suchych,  win  i  wódek,  piwa  i  napojów,
ziemniaków  i  warzyw  korzeniowych,  kiszonek  (występują  w  zakładach  gastronomicznych,
w których zużycie kiszonek jest bardzo duże) oraz pomieszczenie szaf chłodniczych.

Magazyny żywnościowe chłodzone przeznaczone są do przechowywania łatwo psujących

się  artykułów  spożywczych.  Są  to:  przedchłodnia,  komora  chłodnicza  mięsa,  komora
chłodnicza  drobiu,  komora  chłodnicza  ryb,  komora  chłodnicza  nabiału,  komora  chłodnicza
wędlin,  wyrobów  garmażeryjnych  i  tłuszczów,  komora  chłodnicza  owoców  i  warzyw
nietrwałych oraz komora niskotemperaturowa.

Magazyny nieżywnościowe to pomieszczenia, w których przechowuje się produkty

niezbędne do prawidłowego funkcjonowania obiektu, a nie będące produktami
żywnościowymi. Do tej grupy pomieszczeń zalicza się: pomieszczenie na odpadki organiczne
(ma szczególne wymagania sanitarno-higieniczne, temp. 5

C), magazyn opakowań, magazyn

zasobów, magazyn gospodarczy i magazyn bielizny.

4.1.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są organa nadzoru nad bezpieczeństwem żywności w Polsce?
2.  Jakie warunki normalizuje ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia?
3.  Na  jakich  systemach  kontroli  jakości  opiera  się  nadzór  nad  produkcją,  przetwórstwem

i obrotem żywności w Polsce?

4.  Jakie powinno przebiegać mycie i dezynfekcja w systemie HACCP?
5.  Jakie wymogi dla otoczenia zakładu stawia system HACCP?
6.  Na czym polega higiena personelu produkcyjnego?
7.  W jaki sposób należy dbać o higienę rąk?
8.  Jaką rolę spełnia odzież ochronna dla pracowników przemysłu spożywczego?
9.  Jakie są metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych?
10.  Czego dotyczą przepisy sanitarno-epidemiologiczne?
11.  Jakie  są  wymagania  higieniczne  bezpieczeństwa  i  wartości  odżywczej  produktów

żywnościowych?

12. O czym trzeba pamiętać przy określaniu zasady usuwania odpadów i ścieków?
13. O czym trzeba pamiętać przy ustalaniu zasady konserwacji urządzeń technicznych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Napisz instrukcję mycia rąk zgodną z wymogami systemów zapewniania jakości

i bezpieczeństwa żywności. Dodatkowo zaprojektuj zestaw odzieży ochronnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
2) wypisać, co powinna zawierać instrukcja mycia rąk,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  wypisać części odzieży ochronnej,
4)  wymienić wymogi dotyczące odzieży ochronnej,
5)  napisać instrukcję mycia rąk.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Określ metodę kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych stosowaną do badania

zanieczyszczeń:
a)  dużych powierzchni,
b)  z określonych powierzchni,
c)  z opakowań jednostkowych szklanych lub metalowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
2) określić i scharakteryzować metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych do

zastosowania w opisanych sytuacjach,

3) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Zaproponuj zgodny z systemem HACCP kierunek przepływu surowców, a następnie

produktów w wybranym rodzaju zakładu gastronomicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  sporządzić schemat funkcjonalny wybranego rodzaju zakładu,
2)  zaznaczyć rozmieszczenie maszyn i urządzeń,
3)  narysować  kierunki  przepływu  surowców,  półproduktów,  gotowych  wyrobów

i odpadków.

4) zaprezentować wynik pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Zaznacz i wyjaśnij, które z wymienionych poniżej zdań jest zgodne z wymogami systemu

HACCP co do otoczenia zakładu, budynków i hal produkcyjnych:
1.  Chwasty wokół budynków ............................................................................................
2.  Odpady, śmieci, powinny być .......................................................................................
3.  Kierunek przepływu produktów ....................................................................................
4.  Okna w  zakładzie gastronomicznym powinny być ......................................................
5.  Ściany, sufity i posadzki hali powinny ...........................................................................
6.  Umywalki w zakładzie gastronomicznym powinny ......................................................
7.  Elementy wentylacji musza być ....................................................................................
8.  Mydło do mycia rąk powinno być ..................................................................................

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeczytać poszczególne zdania z zadania i uzupełnić je,
2)  każde ze zdań opatrzyć komentarzem, co do jego prawdziwości,
3)  zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować główne cele prawa żywnościowego?



2) określić jakie warunki normalizuje ustawa o warunkach zdrowotnych

żywności i żywienia?



3) wymienić systemy kontroli jakości w produkcji, przetwórstwie

i obrocie żywności w Polsce?



4) wymienić procesy mycia i dezynfekcji w systemie HACCP?



5) określić wymogi dotyczące otoczenia zakładu gastronomicznego

w systemie HACCP?



6) wyróżnić sposoby dbania o higienę personelu produkcyjnego?



7) wskazać niezbędne części odzieży ochronnej dla pracowników

zakładu gastronomicznego?



8) opisać i wymienić metody kontroli zanieczyszczeń

mikrobiologicznych?



9) określić którą z metod kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych

można stosować do odpowiednich rodzajów próbki?



10) scharakteryzować wymagania ergonomiczne?



11) opisać modyfikacje metody płytkowej?



12) scharakteryzować przepisy sanitarno-epidemiologiczne?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zagrożenia żywności

4.2.1. Materiał nauczania

Zagrożenie jest to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub

w warunkach produkcji żywności, który może być niebezpieczny dla zdrowia. Zagrożenia są
to niepożądane zanieczyszczenia, wzrost lub przeżycie drobnoustrojów, a także wytwarzanie
lub utrzymywanie się toksyn mikrobiologicznych, enzymów lub produktów metabolizmu,
które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo i zdrowie konsumenta.

Zagrożenia fizyczne mogą przedostawać się do żywności z surowca lub w trakcie

produkcji kiedy zostają złamane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP).

Zagrożenia fizyczne mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo konsumentów to między

innymi: włosy, kamienie, kości, pestki, kawałki pestek, patyki, liście, szypułki, kawałki
drewna, metal, szkło, twardy plastik i insekty.

Występowanie zagrożeń chemicznych jest zależne od warunków wytwarzania surowców

i ich magazynowania, technologii produkcji, maszyn i urządzeń oraz warunków produkcji
(rys. 1).

Rys. 1. Podział zagrożeń chemicznych żywności [opracowanie własne]

Pestycydy są to syntetyczne i naturalne środki ochrony roślin uprawnych i produktów

żywnościowych, służące do ochrony przed szkodnikami, organizmami roślinnymi

Zagrożenia chemiczne

naturalne-występujące

w surowcach

celowo dodawane w
procesie technologicznym

przypadkowo dostające się
w procesie
technologicznym

pozostałości środków
myjących
i dezynfekujących

mykotoksyny i toksyny
bakteryjne

skażenia radioaktywne

w wyniku zabiegów

agrotechnicznych

i zootechnicznych

mikrobiologiczne

substancje chemiczne

nikiel podczas

utwardzania

margaryny

olej z maszyn

rozwój pleśni i bakterii

pozostałości chloru

napromieniowanie

żywności

antybiotyki pozostałe

w mleku, nawożenie

gleby

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i zwierzęcymi. Przy nadużyciu tych środków lub nieumiejętnym ich stosowaniu stopień
skażenia może okazać się niebezpieczny dla ludzi.

Przy intensywnym nawożeniu sztucznym azotany mogą powodować niebezpieczny dla

zdrowia wzrost niektórych związków, np. w wielu warzywach – szczególnie duże ilości
azotanów mogą gromadzić się w szpinaku i sałacie.

Spośród metali ciężkich za szkodliwe dla zdrowia w każdej ilości uważa się: rtęć, kadm,

arsen i ołów. W zależności od rodzaju warzyw, które mogą być źródłem tego typu skażenia,
ważny jest wybór właściwej obróbki technologicznej.

Zwierzęta hodowlane otrzymują wraz z paszą przyrządzoną przemysłowo antybiotyki

(np. aureomycyna, penicylina, tetracyklina), w celu zwiększenia przyrostu mięsa.
Następstwem obecności antybiotyków w żywności jest m.in. uodpornienie się organizmu
ludzkiego na ich działanie.

Dioksyny

–

polichlorowane

dibenzoparadioksyny,

grupa

chloroorganicznych

aromatycznych związków chemicznych. Substancje o bardzo silnych właściwościach
toksycznych. Duża odporność termiczna i chemiczna na utlenianie i degradacji biologicznej.

Źródła zagrożeń

mikrobiologicznych

w przemyśle spożywczym

Mikroflora pierwotna i wtórna surowców roślinnych, zwierzęcych oraz surowców

dodatkowych.

Surowce żywnościowe są środowiskami, w których drobnoustroje mogą bytować,

rozwijać się niszcząc je i powodować wiele przemian chemicznych. Sprzyja temu złożony
skład chemiczny surowców, zróżnicowanie klimatyczne, w jakich rozwijają się rośliny
i zwierzęta, a także powszechny kontakt ze wszystkim co stanowi otoczenie surowców.

Skład chemiczny niektórych surowców pozwala na przyjęcie w dużym uproszczeniu, że

ich  głównymi  składnikami  chemicznymi  są:  węglowodany,  białka,  tłuszcze  i  kwasy
organiczne,  głównie  jabłkowy,  szczawiowy  i  cytrynowy.  Dominacja  określonej  grupy
związków  ukierunkowuje  przebieg  wielu  procesów  prowadzonych  przez  mikroorganizmy
zasiedlające  dane  środowiska.  Działa  w  nich  mikroflora  saprofityczna,  będąca  głównie
odbiciem  mikroflory  rodzimej

(epifitycznej)

i wprowadzonej oraz mikroflora patogenna,

wynikająca

kontaktu

zanieczyszczonym środowiskiem. Oddzielenie tych grup nie jest

możliwe, bowiem w przyrodzie powszechne jest wzajemne przenikanie wszystkich
środowisk.

Mikroflora surowców roślinnych. Duży wpływ na mikroflorę surowców roślinnych ma

gleba, której ogólny stopień zanieczyszczenia drobnoustrojami może dochodzić do wartości
10

komórek w 1 g. Skład mikroflory zależy od rodzaju gleby i głębokości warstwy.

Największe  zanieczyszczenie  występuje  w  warstwie  powierzchniowej.  Dodatkowo
uszkodzenia  mechaniczne  roślin,  ich  choroby,  zabiegi  agrotechniczne,  sposób  zbioru,  itp.
czynniki  sprzyjają  nagromadzaniu  się  drobnoustrojów.  Gleba

jest przy tym zbiorowiskiem

wszystkich

grup fizjologicznych mikroorganizmów

reprezentowanych przez

tlenowce

i beztlenowce oraz formy

wegetatywne

przetrwalne.

Każdy rodzaj owoców czy warzyw stanowi niszę ekologiczną, w której znajdują się

odpowiednie zespoły mikroorganizmów zmieniające się w czasie. Wewnętrzne tkanki roślin
także bywają zanieczyszczone drobnoustrojami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Częstotliwość zakażeń surowców i żywności pochodzenia roślinnego patogenami [7, s. 168]

Drobnoustrój chorobotwórczy

Surowiec

Częstotliwość

[%]

Aeromonas hydrophila

m.in. sałata, seler, kapusta włoska

95–100

Bacillus cereus

m.in. ryż surowy, mąka, zboża, kukurydza

100

Clostridium botulinum typ B

syrop kukurydziany

Listeria spp.

ziemniaki świeże, rzodkiewka, ponadto:

zboża, soja, kukurydza

Yersinia enterocolitica

warzywa surowe

Salmonella spp.

zakażenia krzyżowe poprzez środowiska naturalne
zanieczyszczone fekaliami

Shigella spp.

sałata i jw.

E. coli enterotoksyczne

jw.

Tabela 3. Najniższe temperatury wzrostu mikroflory patogennej w różnych surowcach

[7, s. 198]

Drobnoustrój

Najniższa

temperatura
wzrostu [°C]

Wymagania

tlenowe

Występowanie

Listeria
monocytogenes

tlenowce lub

mikroaerofile

głównie żywność typu „ready-to-eat”
przechowywana chłodniczo

Clostridium botulinum

3,3

beztlenowce

ryby, rośliny strączkowe, syrop kukurydziany,
mięso i wędliny produkowane w warunkach
domowych

Yersinia enterocolitica

-2

względne

beztlenowce

mięso wieprzowe surowe, mleko w proszku,
potrawy wschodnie

Aeromonas hydrophila

względne

beztlenowce

ryby, kraby, ostrygi, czerwone mięso, drób,
surowe mleko, owoce, warzywa

Escherichia coli

2,5

tlenowce

sałata mrożona, warzywa, orzechy,
przyprawy, wyroby mączne, pasze

Bacillus cereus

tlenowce

ziarna, ryż, mąka, skrobia, przyprawy, mleko

Staphylococcus aureus

względne

beztlenowce

sałaty, grzyby puszkowane, wyroby mięsne,
mleko i jego przetwory, lody, kremy

Salmonella spp.

5,2

tlenowce

względne

beztlenowce

głównie surowce pochodzenia zwierzęcego
(jaja, drób, mleko)

Vibrio
parahaemolyticus

bezwzględne

beztlenowce

żywność pochodzenia morskiego poławiana
w strefie ciepłej i umiarkowanej

Skażenia mikrobiologiczne można podzielić na pierwotne oraz wtórne. Pierwotne

wynikają z zanieczyszczeń glebą, kurzem, odchodami ptaków lub nawozem. Wtórne,
związane z niehigienicznym zbiorem, suszeniem, magazynowaniem i transportem.

Mikroflora surowców zwierzęcych.

Surowce żywnościowe pochodzenia zwierzęcego,

podobnie jak surowce pochodzenia roślinnego, są zanieczyszczone zróżnicowaną mikroflorą,
która często jest odbiciem naturalnego jej układu uzależnionego od składu chemicznego
środowiska i czynników fizycznych otoczenia. Znajomość składu chemicznego odpowiednich
surowców pozwala na przewidywanie, jaka

grupa

mikroorganizmów znajdzie korzystne

warunki rozwoju, a tym samym pozwoli przewidzieć właściwe warunki przechowywania
i utrwalania.

Do najważniejszych surowców pochodzenia zwierzęcego należą mięso zwierząt

rzeźnych, mięso drobiu, ryby i mleko. Surowce te, przy ich pozyskiwaniu, podlegają różnemu
zanieczyszczeniu

mikrobiologicznemu.

Znaczna zawartość substancji białkowych przy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prawie obojętnym odczynie

środowiska sprzyja rozwojowi drobnoustrojów

powodujących

procesy rozkładu białka, zdolnych do wzrostu zarówno w

warunkach tlenowych,

jak

i beztlenowych. Drobnoustroje te pochodzą

z różnych źródeł: z powierzchni (skóra),

przewodu

pokarmowego,

dodatkowe

zanieczyszczenia wnoszą woda,

sprzęt,

pomieszczenia

i najbliższe

otoczenie.

Często są to saprofity, ale mogą

im towarzyszyć

także

drobnoustroje

chorobotwórcze,

przenikające m.in. z treści przewodu pokarmowego, w którym

może

znajdować się nawet ok. 10

komórek bakterii, 10

komórek

drożdżowych i 10

pleśni

w 1cm

. Często mikroflora ta przenika w trakcie uboju, szczególnie przy uszkodzeniach

przewodu pokarmowego.

Główne

siedliska drobnoustrojów w tkankach zwierzęcych znajdują

się w

narządach

wewnętrznych. Oparzanie, opalanie tusz mięsnych zmniejsza stopień zanieczyszczenia
mikrobiologicznego. Dodatkowo mięso jest narażone na zanieczyszczenie poprzez wodę,
sprzęt, pomieszczenia, a także przez ludzi.

Podsumowując dane o zanieczyszczeniu mikrobiologicznym surowców zwierzęcych

i roślinnych należy stwierdzić, że liczebność drobnoustrojów zanieczyszczających te surowce
i  liczebność  ich rodzajów  jest zależna od wielu czynników, których znajomość  może pomóc
zarówno  w  eliminowaniu  zanieczyszczeń,  jak  i  ich  ograniczeniu.  Właściwe  działania
prewencyjne  prowadzą  do  zmniejszenia  strat  ekonomicznych  przetwarzanych  surowców,
a także społecznych skutków wynikających z obniżonej trwałości produktów spożywczych.

Mikroflora surowców dodatkowych

Sól kuchenna stosowana jako dodatek lub do

sporządzania solanek przemysłowych powinna się odznaczać wysoką czystością chemiczną
i mikrobiologiczną. Sól kuchenna zwłaszcza przy niedbałym jej przechowywaniu może być
także źródłem istotnego zakażenia drobnoustrojami.

Podczas

produkcji

cukru

większość

drobnoustrojów

wprowadzanych

wraz

z przerabianymi burakami cukrowymi zostaje zniszczona. W warunkach

technologicznych

przeżyć mogą tylko przetrwalniki bakterii ciepłoopornych.

Jednak

w końcowych operacjach

procesu otrzymywania cukru w wyniku wtórnych zanieczyszczeń, do produktu finalnego
dostają się różne drobnoustroje, głównie mezofilne: drożdże, pleśnie i bakterie. Ostatecznie
więc cukier staje się nośnikiem heterogennej mikroflory.

Obecnie producenci żywności stawiają określone wymagania mikrobiologiczne dla cukru

stosowanego jako surowca, bądź dodatku w odpowiedniej technologii. Z uwagi na to, że
cukier może być przyczyną obniżenia trwałości produktów spożywczych dąży się do ustalenia
międzynarodowej normy mikrobiologicznej.

Elementy urządzeń jako źródło zanieczyszczeń mikrobiologicznych w przemyśle
spożywczym

W procesach przetwórstwa surowców rolno-spożywczych

głównym

zadaniem jest

niedopuszczenie do pogorszenia jakości przetwarzanego

surowca,

zwłaszcza przez

zanieczyszczenia zewnętrzne. Źródłem zanieczyszczeń

przetwarzanego

surowca mogą być:

−

pomieszczenia produkcyjne,

−

media produkcyjne (woda, para wodna i powietrze),

−

urządzenia (maszyny i aparaty).

Pomieszczenia produkcyjne powinny być wykonane z takich materiałów

oraz

w taki

sposób, aby utrudnione było gromadzenie się i rozwój mikroorganizmów, posadzki, ściany
i sufity powinny być gładkie, a wszystkie kąty zaokrąglone

Przede wszystkim pomieszczenia

powinny być przystosowane do czyszczenia.

Źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych może być

nieprawidłowo zaprojektowana oraz niewłaściwie wykonana linia produkcyjna.

Instalacje (linie produkcyjne) powinny być zaprojektowane i zbudowane w ten sposób,

aby operacja ich mycia spełniała szereg warunków, z których najważniejsze to:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przepływ czynnika myjącego powinien być burzliwy (turbulentny) – liczba Reynoldsa
Re>80 000, gdyż wtedy łatwiejsze jest dotarcie do zanieczyszczeń i oderwanie ich od
powierzchni mytej,

−

mycie wszelkiego rodzaju urządzeń objętościowych, takich jak: zbiorników, reaktorów
i mieszalników, powinno być możliwe do zrealizowania niezależnie od mycia
przewodów,

−

powinna istnieć możliwość mycia elementów zamkniętych instalacji (odgałęzień),

−

powierzchnie wewnętrzne poszczególnych urządzeń instalacji oraz ich typ i konstrukcja
powinny nie tylko umożliwiać, ale i ułatwiać mycie.

Potencjalnym źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych przetwarzanego surowca we

wszystkich maszynach i aparatach przemysłu spożywczego są takie węzły – elementy
urządzeń (tabela 4), których niesprawne działanie może doprowadzić do utraty szczelności
aparatu, a w konsekwencji do utraty sterylności.

Tabela 4. Podstawowe węzły nieszczelności we wszelkiego typu urządzeniach [opracowanie własne]

Grupa połączeń

Węzły nieszczelności

Połączenia nierozłączne

połączenia: spawane, lutowane, klejone, zgrzewane, nitowane

Połączenia rozłączne

połączenia: gwintowane, kołnierzowe

Inne elementy instalacji

pokrywy, kołnierze, włazy, wzierniki i poziomowskazy,
dławnice uszczelnienia, zawory

Akceptowalność sensoryczna w odniesieniu do jakości mikrobiologicznej rozumiana jest

jako akceptowana smakowitość (smak i zapach), barwa i tekstura bez objawów zepsucia
wywołanego działalnością drobnoustrojów.

Atrakcyjność sensoryczna żywności w opinii konsumentów jest głównym czynnikiem

decydującym  o  jej  akceptacji.  Konsumenci  wiedzą  obecnie  więcej  i  są  bardziej  świadomi
ważności  cech  odżywczych,  dietetycznych  i  zdrowotnych  żywności,  ale  nadal  przede
wszystkim  wymagają,  aby  była  ona  sensorycznie  atrakcyjna  –  inaczej  nie  będzie
zaakceptowana.  Takie  są  wyraźne  oczekiwania  konsumentów,  zarówno  w  stosunku  do
żywności tradycyjnej, jak i nowego typu produktów.

4.2.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co nazywamy zagrożeniem żywności?
2.  Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń żywności?
3.  Co nazywamy zagrożeniem fizycznym żywności?
4.  Co nazywamy zagrożeniem chemicznym żywności?
5.  Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń chemicznych żywności?
6.  Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym?
7.  Co oznacza pojęcie mikroflory surowców roślinnych?
8.  Co oznacza pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych?
9.  Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne występują w mięsie?
10.  Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne wystepują w mleku?
11.  Jakie wyróżniamy surowce dodatkowe?
12.  Jakie można wyróżnić źródła zanieczyszczeń przetworzonego surowca?
13.  Jakie są źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych?
14.  Jak powinna być zaprojektowana i zbudowana instalacja (linie produkcyjne)?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Połącz odpowiednio rodzaj zagrożenia z podanym czynnikiem.

zagrożenie chemiczne

kamienie

zagrożenie fizyczne

kości

zagrożenie biologiczne

rozwój pleśni

zagrożenie fizyczne

antybiotyki pozostałe w mleku

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wypisać rodzaje zagrożeń żywności,
2)  połączyć rodzaj zagrożenia z czynnikiem,
3)  zaprezentować wynik pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Określ źródła zagrożeń

mikrobiologicznych

w przemyśle spożywczym oraz sposoby ich

eliminowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić rodzaje zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym,
2)  określić sposoby eliminowania tego rodzaju zagrożeń,
3)  zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Określ źródła zanieczyszczenia

przetwarzanego

surowca w zakładzie gastronomicznym

oraz sposoby ich wykluczania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje źródeł zanieczyszczeń

przetwarzanego

surowca,

2) określić rodzaje zapobiegania zanieczyszczeniom

przetwarzanego

surowca,

3) opisać budowę zakładów przemysłu spożywczego,
4) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Opracuj instrukcję dotyczącą warunków magazynowania poszczególnych grup

produktów spożywczych w placówce żywieniowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić grupy produktów spożywczych magazynowanych w placówce żywieniowej,
2)  określić odpowiednie dla nich warunki przechowywania,
3)  sporządzić

instrukcje

postępowania

poszczególnymi

rodzajami

produktów

spożywczych,

4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować zagrożenia żywności?



2) wyróżnić rodzaje zagrożeń żywności?



3) wymienić przykłady zagrożeń fizycznych żywności?



4) zdefiniować zagrożenie chemiczne żywności?



5) wymienić przykłady zagrożeń chemicznych żywności?



6) wymienić źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle

spożywczym?



7) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców roślinnych?



8) wymienić główne rodzaje grzybów pleśniowych patogenów roślin

i atakowane surowce roślinne?



9) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych?



10) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mięsa?



11) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mleka?



12) scharakteryzować mikroflorę surowców dodatkowych?
13) wymienić źródła zanieczyszczeń przetwarzanego surowca?



14) scharakteryzować źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych

w procesach produkcyjnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe

4.3.1. Materiał nauczania

Podczas przemysłowej produkcji

środków spożywczych

wyróżnia się kilka źródeł, które

mają wpływ na stan

mikrobiologiczny gotowego wyrobu. Są

to surowce pochodzenia

roślinnego

zwierzęcego, woda, stan higieny produkcji

i zatrudnionego personelu

. Źródłem

skażenia żywności może być również

mikroflora

obecna w glebie, wodzie i powietrzu.

Podczas przetwarzania

surowca i procesu

technologicznego następuje redukcja lub wzrost

liczby mikroorganizmów. Takie zabiegi jak czyszczenie surowców, mycie czy działanie
wysoką

temperaturą

zmniejszają liczbę drobnoustrojów. Natomiast błędy procesu

technologicznego, niedopatrzenia lub niewłaściwe przechowywanie

żywności mogą

spowodować namnożenie drobnoustrojów i zepsucie produktu.

Środki spożywcze nie mogą zawierać mikroflory patogennej ze względu na bezpośrednie

zagrożenie zdrowia konsumenta. W przypadku niektórych bakterii i wirusów przewód
pokarmowy jest jedyną drogą przedostania się do organizmu człowieka, podobnie jak dla
toksyn wytwarzanych przez te bakterie czy grzyby toksykotwórcze.

Do chorób

zakaźnych mogących rozprzestrzeniać

się przez

produkty spożywcze

należą

te, które wywołane są przez bakterie chorobotwórcze wnikające do

organizmu

poprzez

przewód pokarmowy, błony śluzowe i układ chłonny gardła.

Żywność może być zanieczyszczona

wtórnie wirusami przez

nosicieli i siewców lub

pierwotnie i wtórnie

wirusami zwierząt chorobotwórczymi

dla

człowieka.

Zasadniczą rolę

odgrywają

enterowirusy: ECHO, poliomyelitis, Coxackie oraz

wirus zapalenia wątroby (wzw)

typu A. Wymienione wirusy występują w ściekach, skąd

mogą

zanieczyszczać

glebę,

wody

powierzchniowe i przybrzeżne oraz żywność mającą kontakt z

tymi

środowiskami.

Niektóre mikroorganizmy lub grupy mikroorganizmów mogą się namnożyć w żywności

do poziomu stanowiącego zagrożenie dla zdrowia

spowodować zatrucia pokarmowe.

Zatrucie pokarmowe jest to ostre zachorowanie połączone z zaburzeniami przewodu

pokarmowego spowodowane spożyciem produktów zawierających substancje szkodliwe dla
zdrowia. Zatrucia pokarmowe można podzielić na bakteryjne i chemiczne. Przyczyną zatrucia
mogą być toksyny, trucizny np. związki arsenu, środki zwalczania szkodników czy grzyby
kapeluszowe. Jednak ok. 90% zatruć jest wywołane przez drobnoustroje.

Charakterystycznymi objawami zaburzeń przewodu pokarmowego są: biegunka, bóle

brzucha, nudności i wymioty. Towarzyszą im często objawy ogólne takie jak: osłabienie, bóle
głowy i gorączka. Zachorowania te charakteryzują się stosunkowo krótkim okresem inkubacji
tj. czasem od spożycia posiłku do ujawnienia się objawów, trwającym przeważnie od kilku do
kilkunastu godzin, gwałtownym wystąpieniem dolegliwości żołądkowo-jelitowych oraz na
ogół szybkim powrotem do zdrowa.

Tabela 5. Bakteryjne

zatrucia pokarmowe [7, s. 195]

Intoksykacja

Toksykoinfekcja

MID

Enterotksyna gronkowcowa:

Clostridium perfringens

Staphylococcus aureus

Bacillus cereus

>10

Campylobacter jejuni

Neurotoksyna botulinowa:

Escherichia coli

–10

Clostridium botulinum

Listeria monocytogenes

–10

Salmonella spp.

Shigella

–10

Vibrio parahaemolyticus

–10

Yersinia enterolitica

Enterococcus faecalis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MID – Minimal Infectious Dose, wyraża najmniejszą dawkę zakaźną, która wyrażona jest

liczbą komórek danego gatunku bakterii która jest konieczna do wywołania objawowego
przebiegu choroby u człowieka. Dla różnych bakterii MID kształtuje się na różnym poziomie.
Najmniejsza zakaźna dawka może być również określona dla enterotoksyny gronkowcowej.

Bakteryjne zatrucia pokarmowe (tabela 5) dzieli się na intoksykacje i zatrucia typu

zakaźnego (zakażenia toksyczne – infekcje), w zależności od tego czy są one wynikiem
działania toksyny wytworzonej przez drobnoustroje w żywności czy też związane są
z dostaniem się do makroorganizmu żywych komórek.

Czynnikami chorobotwórczymi mogą być drobnoustroje żywe - toksykoinfekcja

(zakażenia lub infekcje) oraz produkty metabolizmu drobnoustrojów - intoksykacje.

Przykładem intoksykacji jest zatrucie jadem kiełbasianym - toksyną wytwarzaną przez

laseczkę  beztlenową  Clostridium  botulinum  lub  enterotoksyną  gronkowcową.  Bakterie
uwalniają  te  egzotoksyny  do  żywności.  Do  zachorowania  w  tym  przypadku  nie  jest  więc
konieczny  kontakt  człowieka  z  żywą  komórką  drobnoustroju,  chorobę  wywołuje  sama
egzotoksyna.

Toksykoinfekcje są następstwem spożycia wraz z pokarmem drobnoustrojów zdolnych

do wywołania zatrucia. Mogą się one również namnażać w przewodzie pokarmowym,
w którym wydzielają toksyny.

Większość bakterii gramujemnych ma w swoich ścianach komórkowych złożone

lipopolisacharydy, które uwalniają się podczas lizy komórek w przewodzie pokarmowym.

Toksykoinfekcje mogą mieć przebieg bezobjawowy, poronny, łagodny lub ostry, sposób

przebiegu choroby zależy od

ilości uwolnionej w organizmie toksyny. Przy przebiegu ostrym

niektóre bakterie mogą spowodować śmierć.

Przyczyną zgonu jest przejście

toksykoiniekcji

w septicemię –

równoczesne

występowanie w krwi i narządach

chorego żywych komórek

bakteryjnych oraz uwalnianych z

nich endotoksyn.

Toksyny mogą się rozwijać w szerokim zakresie temperatury od 10 do 45°C, pH

powyżej  5,  w  warunkach  tlenowych  i  beztlenowych,  w  żywności  zawierającej  zarówno
węglowodany,  jak  i  białka.  Podczas  przechowywania  żywności w  niskich temperaturach  nie
następuje  rozkład  toksyn.  Ciepłooporność  toksyn  jest  wyższa  od  komórek  Staphylococcus
aureus.  Zależnie  od  stężenia  i  składu  żywności  wytrzymują  ogrzewanie  w  100°C  przez  20
minut (typ  A). Hamujący wpływ  na  ich rozwój i tworzenie enterotoksyny  mają paciorkowce
i pałeczki mlekowe oraz bakterie Pseudomonas.

Przyczyną zatruć mogą być przetwory mięsne, mleko, lody, kremy, sałatki i inne. Często

zakażenie  tym  patogenem  ma  miejsce  przy  obróbce  ręcznej  produktów  uprzednio
ogrzewanych,  a  następnie  przetrzymywanych w  temperaturze  pokojowej  przez  kilka  godzin.
Źródłem  zatrucia  mogą  być  również  konserwy,  szczególnie  w  zalewie  olejowej,  gdzie
gronkowce wykazują dużą ciepłooporność.

Zatrucia typu toksykoinfekcji.

Salmonella są

pałeczki gramujemne bytujące w

przewodzie pokarmowym zwierząt

domowych i dzikich, drobiu, innych ptaków i

owadów. Szczególnie często

Salmonella

występuje u ptactwa pływającego

jak kaczki i gęsi. N

osicielami są gryzonie

–

myszy

i szczury.

Bakterie Salmonella mają małe wymagania wzrostowe i mogą się rozwijać w licznych

artykułach  żywnościowych.  Cechują  się  dużą  opornością  na  warunki  zewnętrzne.  Rosną
w temp.  od  5  do  46°C,  przy  optimum  w  37°C  w  pH  od  4  do  8  i aktywności  wody  (aw)
powyżej 0,93. Są wrażliwe na wysokie stężenia NaCl (max. 9%) i dużą kwasowość. Komórki
Salmonella nie są ciepłooporne, giną w temperaturze pasteryzacji. Odznaczają się wyjątkową
opornością  na  wysuszenie,  w  suchych  produktach  (mleko  w proszku,  jaja)  mogą  przetrwać
w stanie  anabiozy  przez  czas  nieograniczony.  Również  dobrze  przeżywają  w żywności

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mrożonej.  Produkty  mięsne,  drób,  jaja  i  potrawy  z  ich  dodatkiem  przy  niewystarczającej
obróbce  cieplnej  oraz  mleko  i  przetwory  mleczne są  najczęściej przyczyną zatruć.  Produkty
roślinne,  szczególnie  z  terenów  nawożonych  fekaliami  i  nie  oczyszczonymi  ściekami
komunalnymi również biorą udział w przenoszeniu salmonellozy.

Shigella, są to gramujemne pałeczki należące do rodziny Enterobacteriaceae i obejmuje

4  gatunki.  Naturalnym  środowiskiem  ich  bytowania  jest  przewód  pokarmowy  człowieka
i niektórych naczelnych. Głównym źródłem zakażenia jest chory człowiek. Przenoszone są do
żywności najczęściej przez odchody i ręce, stąd jest to typowa choroba „brudnych rąk”. Poza
typowymi  objawami  czerwonki  bakteryjnej  tj.  wysoką  gorączką,  gwałtowną  biegunką
(ze  śluzem  i  krwią)  i  bólami  brzucha,  choroba  może  przebiegać  pod  postacią  zatrucia
pokarmowego  i biegunki  niemowląt.  Bakterie  te  infekują  poprzez  enterotoksynę  o  działaniu
neuro- i cytostatycznym, szczególnie silnie dzieci. Bakterie te rosną w temp. 10-40°C, dobrze
znoszą niskie temperatury, natomiast nie są ciepłooporne i giną w temp. 56°C. Wzrost ich jest
hamowany  przez  niskie  pH,  NaCl,  promienie  słoneczne  i  powszechnie  stosowane  środki
dezynfekcyjne.  Przeżywają  dobrze  w glebie,  wodzie  i żywności.  Przyczyną  zakażeń  są
głównie  zanieczyszczenia  fekalne  wody,  żywności  np.  sałatek  i  żywności  pochodzenia
morskiego.

Escherichia

coli

–

pałeczki gramujemne, wchodzą w

skład mikroflory

przewodu

pokarmowego człowieka i zwierząt

ciepłokrwistych. Oznaczenie

tych bakterii

wykonuje

się

dla oceny

stanu higienicznego produktów

spożywczych i

wody pitnej,

jako wskaźnika

zanieczyszczeń fekalnych.

Escherichia coli wywołują

ostre biegunki niemowląt oraz

schorzenia żołądkowo-jelitowe u ludzi dorosłych. Patogenne szczepy E. coli występują m.in.
w

mięsie, jajach, sałatkach surowych, mleku i twarogu. Przyczyną zatruć jest również

silne

namnożenie się bakterii w żywności niewłaściwie przechowywanej.

Campylobacter jejuni – rodzaj Campylobacter obejmuje kilkanaście gatunków, z których

dwa  C.  jejuni  i  C.  coli  są  przyczyną  zakażeń  jelitowych  (acute  enterocolitis),  jednak  ponad
90% zachorowań powoduje gatunek C. jejuni. Są to bakterie - pałeczki gramujemne (spiralnie
skręcone),  ruchliwe,  mikroaerofile,  rozwijają  się  w  temperaturze  37-47°C,  są  wrażliwe  na
wysuszenie,  pasteryzację,  niskie  pH,  NaCI  już  w  stężeniu  2,5%  i  zamrażanie,  lecz  mogą
występować w produktach spożywczych przechowywanych w chłodniach.

C. jejuni jest powszechnym patogenem człowieka, u którego wywołuje głównie zapalenie

jelit. Zaburzenia gastryczne występują po 2-5 dniach od spożycia zakażonej żywności, trwają
2-10 dni i objawiają się wysoką gorączką do 40

C, bólem głowy, ostrą biegunką (wodniste

stolce  z krwią  i  śluzem),  które  wskazują  na  uszkodzenie  śluzówki  spowodowane  procesem
inwazyjnym  podobnym  do  shigellozy.  Najczęściej  przyczyną  zatruć  są  surowe  produkty
pochodzenia  zwierzęcego,  niepasteryzowane  mleko,  drób  oraz  kontakt  z  zakażonym
zwierzęciem lub ludźmi.

Listeria monocytogenes – są to pałeczki gramdodatnie, rosnące w warunkach tlenowych

i beztlenowych. Rozwijają się w szerokim zakresie temperatur od 0 do 45°C i pH od 5 do 9.
Wykazują wysoką odporność na zasolenie, nawet do 30% NaCl, a także ciepłooporność
(przeżywają w 80°C przez 5 minut). Infekcje

ludzi występują po spożyciu produktów

żywnościowych m.in. mleka i produktów

mlecznych.

Listeria może

dostać się do układu pokarmowego po spożyciu zanieczyszczonych

glebą

jarzyn

lub zanieczyszczonego mleka albo sera. Objawy zatrucia tą bakterią są dość łagodne,

zaliczamy do nich m.in. rozstrój żołądka. Szczepy są zdolne

namnożyć

się w organizmie,

a następnie mogą wywołać posocznicę. Wówczas bakterie mogą oddziaływać na centralny
system nerwowy i serce. Bakterie te mogą przenikać również do płodu, skutkiem czego może
być poronienie lub zakażenie płodu. Szczepy zjadliwe produkują hemolizynę zwaną
listeriolizyną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Clostridium

perfringens

–

jest gramdodatnią beztlenową laseczką przetrwalnikującą.

Rośnie

w zakresie temperatur od 15 do 55°C, jest wrażliwa na niskie temperatury

zamrażanie. Zakres pH dla rozwoju wynosi 5-9, a minimalna aktywność

wodna

0,94.

Przetrwalniki wykazują znaczną ciepłooporność tj.

ogrzewanie w

100°C przez 1–1,5 godziny.

Laseczki C. perfringens są rozpowszechnione w środowisku, w glebie, wodzie, ściekach
i różnych artykułach spożywczych. Są wydalane

kalem przez ludzi i zwierzęta. Szczepy C.

perfringens sklasyfikowano w

pięciu

grupach od A do E, zależnie od rodzaju wytwarzanej

toksyny. Szczepy

powodujące

zatrucia należą do typu A.

Działanie enterotoksyny powoduje

wyraźne zwiększenie wydzielania w jelicie czczym i krętnicy z utratą płynów i elektrolitów
w postaci

silnej, wodnistej

biegunki.

Biegunka, zwykle

bez wymiotów pojawia się po 6–18

godzinach, najczęściej po 10–12 godz.

Choroba trwa 1–2 dni,

występuje długotrwałe

nosicielstwo. Najczęściej zanieczyszczone

tą bakterią

są

takie produkty

jak mięso, drób,

warzywa,

przyprawy i zioła. Występuje na powierzchni mięsa

surowego.

Bacillus cereus – jest dużą, ruchliwą laseczką tlenową

lub względnie

beztlenową, rośnie

w zakresie temperatur od 5 do 50°C, przy minimalnej aktywności wodnej aw=0,95, ale
szczepy izolowane z gotowanego ryżu rosną nawet

przy

aw=0,91. Występuje w glebie,

wodzie, ściekach i na roślinach, a z kurzem

glebą może dostać się do różnych produktów

żywnościowych. Bardzo wiele surowców roślinnych przenosi to zakażenie. Rozwojowi tych
bakterii  sprzyja  zawartość  skrobi. Łatwo  jest izolowany  z  suchych  produktów,  jak  mąka ryż
zboża,  czy  przyprawy,  ale  występuje  też  w  produktach  mięsnych  i  mleczarskich.  Jako
drobnoustrój  przetrwalnikujący  i  względnie  beztlenowy  może  rozwijać  się  w  konserwach,
często z wytworzeniem gazu. Szczepy powodujące zatrucia produkują enterotoksyny będące
przyczyną  schorzeń  o klinicznych  objawach  dwojakiego  rodzaju:  o  lżejszym  przebiegu
objawiające  się  wodnistą  biegunką,  po  8–18  godzinach  po  spożyciu  produktów  białkowych,
sosów,  zup,  budyniów,  deserów,  a  także  warzyw  i  ziemniaków  puree,  ustępującą  po  12-24
godzinach oraz  drugi  typ,  wymiotny, występujący  stosunkowo  szybko,  po  1-5  godzinach po
spożyciu zakażonych produktów zbożowych, przede wszystkim gotowanego ryżu.

Yersinia enterocolitica – są to gramujemne pałeczki, psychrotrofy, rosnące

lepiej

w niskich temperaturach, nawet w -1°C, odporne na

stężenia

NaCl

(do 20%),

szeroko

rozpowszechnione

w środowisku lądowym

wodnym

(jeziora, rzeki, studnie).

Występowanie

szczepów chorobotwórczych

dla ludzi stwierdzono

zwierząt

domowych, szczególnie

u świń, a

także dziko żyjących, gryzoni,

psy, koty i szczury są niekiedy

nosicielami.

Zachorowania,

przeważnie ograniczone do przewodu pokarmowego,

występują po

spożyciu

żywności zawierającej 10

–10

komórek. Podczas okresu

inkubacji (5-10 dni)

bakterie

namnażają się w błonie śluzowej

jelit, zwłaszcza krętnicy. Prowadzi to

do zmian

zapalnych i owrzodzeń z objawami

gorączki, wymiotów i bólu brzucha

w dolnej części,

sugerujących stany zapalne

wyrostka.

Vibrio

parahaemolyticus

– s

ą to gramujemne,

zakrzywione pałeczki, przecinkowce,

ruchliwe, o optymalnej

temperaturze wzrostu 30–37°C, rosnące też w 40 i 4°C,

zakresie

5-11.

Należą do organizmów halofilnych, tolerują 11% NaCl. Są

wrażliwe na

wysuszenie

i wysoką temperaturę, giną w temperaturze 60°C

ciągu

15 minut.

Wzrost i namnożenie

drobnoustroju

może mieć miejsce podczas przechowywania surowych ryb

w chłodniach.

Zachorowania, których przyczyną jest Vibrio

parahaemolyticus związane są

spożyciem żywności pochodzenia morskiego: ryb,

małży, krabów, ostryg

i mięczaków.

Symptomy zatrucia występują po

około 12

godzinach

od spożycia

większej liczby (10

)

żywych komórek i obejmują:

bóle brzucha, nudno

ści, wymioty, gorączkę i wodnistą

przechodzącą

w krwawą biegunkę. Objawy

mijają po 1–4 dniach.

Enterokoki – paciorkowce kałowe, są

składnikiem prawidłowej mikroflory jelitowej

człowieka

i różnych

gatunków zwierząt, a ich obecność w żywności może stanowić jeden ze

wskaźników

zanieczyszczenia kałowego, podobnie jak oznaczenie pałeczek grupy

coli.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozwijają

się w szerokim zakresie temperatur od 10 do 45°C, w środowisku

zawierającym

6,5% NaCl i pH do 9,6. Wykazują znaczną ciepłooporność oraz zdolność

wzrostu

w niskiej temperaturze, a także odporność na zamrażanie.

Przyczyną zatruć są wędliny, konserwy, mleko zagęszczone, mięso, twarogi

sery

dojrzewające.

Tabela 6. Produkty

spożywcze najczęściej powodujące

bakteryjne zatrucia pokarmowe [7, s. 198]

Czynniki wywołujące

(choroba)

Warunki

wzrostu

Czas inkubacji

choroby

Artykuły spożywcze najczęściej wywołujące

zatrucia

Staphylococcus aureus 5–48°C

pH4-10

2–6 h

mleko i produkty mleczne, lody, pieczywo
z kremem, sałatki, wyroby mięsne i wędliny,
konserwy rybne.

Clostridium botulinum 3,3–48°C

pH 4,6 – 9,0

<18–96h

konserwy o pH>4,5, mięso i wędliny
produkowane w warunkach domowych, ryby
i konserwy rybne

Salmonella spp.

5,2–48°C pH5,5-
9,0

6–72 h

mięso świeże (mielone), drób, jaja, produkty
z dodatkiem jaj, żywność zakażona fekaliami

Shigella spp.

10–45°C
pH 4–9

1–7 dni

mleko i produkty mleczne, masło, żywność
skażona fekaliami

Clostridium
perfringens

10–50°C pH 5–9 8–24 h

podgotowane i źle studzone potrawy, kiełbasa,
drób, ryby

Bacillus cereus

4–50°C
pH 4,4–9,3

0,5–15 h

leguminy z produktów zbożowych, zupy,
kluski, warzywa, ryż

Yersinia enterocolitica -2–44°C

pH 4–10

1–3 dni

surowe mleko kozie, mleko czekoladowe, woda,
wieprzowina i inne surowe mięsa, drób

Campylobacter jejuni 25–47°C

pH 4,9–9,5

48h–7dni

surowe mleko, torty lodowe, jaja, drób, surowa
wołowina, woda

Escherichia coli

2,5–46°C
pH 4,4–9,5

8–24h

surowe mleko, drób, sery, sałatki warzywne

Vibrio
parahaemolyticus

5–43

pH 5–11

4–96 h

żywność pochodzenia morskiego: ryby, małże,
kraby, ostrygi, mięczaki

Liczba zatruć pokarmowych jest bezpośrednim wskaźnikiem jakości higienicznej

żywności. Główną przyczyną skażenia żywności jest mikroflora patogenna surowców
zwierzęcych takich jak jaja i drób (salmoneloza)

oraz

mięso.

Jednym z istotnych czynników wzrostu

liczby zatruć

pokarmowych jest chore bydło

i drób na skutek karmienia paszą zakażoną bakteriami

Przenoszą one zakażenia do rzeźni,

przetwórni mięsnych,

sieci gastronomicznej

i kuchni domowych. Wydaliny i zanieczyszczone

ścieki

stanowią

kolei

źródło zanieczyszczenia pastwisk, jezior, rzek, zakażenia ryb i

ptactwa

wodnego.

Uzyskanie żywności bezpiecznej

dla zdrowia obejmuje

zapobieganie

zanieczyszczeniom

surowców ze źródeł

pierwotnych oraz zapobieganie namnażaniu

się drobnoustrojów

w żywności.

Podstawą

zapobiegania zatruciom pokarmowym jest

stała kontrola

i nadzór

sanitarny nad

surowcami spożywczymi będącymi

głównym źródłem zakażeń pierwotnych,

przestrzeganie

higieny przetwarzania

żywności, ochrona produktów spożywczych

przed zanieczyszczeniem

glebą,

a także zwracanie uwagi na stan zdrowotny

pracowników zatrudnionych

przy

produkcji żywności. Osoby chore oraz

mające nawet drobne skaleczenia

lub owrzodzenia nie

mogą mieć bezpośredniego

kontaktu z żywnością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Większość

zagrożeń pochodzących

z żywności jest wynikiem niewłaściwego

postępowania i nieprzywiązywania

uwagi do problemów higieniczno-

sanitarnych.

W chorobach zakaźnych, w tym w chorobach zakaźnych przewodu pokarmowego i zatruciach
pokarmowych główną rolę odgrywają środki spożywcze pochodzenia zwierzęcego. Wskazuje
to na konieczność ścisłej współpracy producentów żywności ze służbą weterynaryjną przy
zapobieganiu tym chorobom.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie czynniki mają wpływ na rozwój drobnoustrojów?
2.  Jakie wyróżniamy choroby zakaźne przenoszone przez żywność?
3.  Jakie wyróżniamy choroby odzwierzęce szerzące się drogą pokarmową?
4.  Co nazywamy zatruciem pokarmowym?
5.  Jakie wyróżniamy objawy zatrucia pokarmowego?
6.  Jakie wyróżniamy czynniki chorobotwórcze?
7.  Co to są toksykoinfekcje?
8.  Co to jest najmniejsza dawka zakaźna?
9.  Na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe?
10.  Na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji?
11.  Czym charakteryzują się pałeczki gramujemne Salmonella?
12.  Jakie wyróżniamy bakterie powodujące zatrucie pokarmowe?
13.  Czym charakteryzują się enterokoki – paciorkowce kałowe?
14.  Jakie produkty spożywcze najczęściej powodują bakteryjne zatrucia pokarmowe?
15.  Jakie są zasady zapobiegania zatruciom?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ zabiegi występujące w trakcie przetwarzania surowca i procesu technologicznego,

mające wpływ na liczbę mikroorganizmów. Zaznacz czy dany proces hamuje, czy powoduje
wzrost drobnoustrojów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić etapy procesów technologicznych,
2) określić wpływ zabiegów występujących w trakcie przetwarzania surowca i procesu

technologicznego na rozwój drobnoustrojów,

3) zaprezentować wyniki na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Określ rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych, które wg definicji prawidłowej

i bezpiecznej żywności, nie powinny wchodzić w jej skład.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych,
2)  opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
3)  zaprezentować wyniki na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Połącz odpowiednio w pary bakterie z artykułami spożywczymi, w których obecność

tych bakterii powoduje zatrucia pokarmowe:
Escherichia coli

żywność pochodzenia morskiego

Vibrio parahaemolyticus

surowe mleko

Bacillus cereus

pieczywo z kremem

Staphylococcus ureus

zupy

Salmonella

konserwy o pH>4,5

Clostridium botulinum

mięso świeże (mielone)

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić rodzaje bakterii wywołujących zatrucia pokarmowe,
2) określić rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami,

3) połączyć w pary rodzaje bakterii i produktów spożywczych, które mogą stać się

potencjalnym źródłem zatrucia pokarmowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Pobierz i zabezpiecz próby pokarmowe do badań laboratoryjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) opracować instrukcje pobierania próbek żywności z różnego asortymentu wyrobów

gastronomicznych,

2)  pobrać próbki z wybranych wyrobów  gastronomicznych,
3)  zabezpieczyć próbki w odpowiednich warunkach,
4)  zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia,

−

próbki z wybranych wyrobów gastronomicznych,

−

sprzęt i urządzenia do pobierania próbek.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić czynniki mające wpływ na ilość drobnoustrojów

w żywności?



2) wymienić choroby zakaźne przenoszone przez żywność?



3) scharakteryzować choroby odzwierzęce szerzące się drogą

pokarmową?



4) zdefiniować zatrucie pokarmowe?



5) scharakteryzować objawy zatrucia pokarmowego?



6) wymienić czynniki chorobotwórcze?



7) zdefiniować toksykoinfekcje?



8) zdefiniować najmniejszą dawkę zakaźną?



9) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe?



10) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji?



11) scharakteryzować pałeczki gramujemne Salmonella?



12) wymienić bakterie powodujące zatrucie pokarmowe?
13) scharakteryzować enterokoki – paciorkowce kałowe?



14) wymienić produkty spożywcze, które najczęściej powodują

bakteryjne zatrucia pokarmowe?



15) scharakteryzować zasady zapobiegania zatruciom?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach

przetwórstwa spożywczego i zbiorowego żywienia

4.4.1. Materiał nauczania

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) spełnia wszystkie podstawowe wymagania

dotyczące założeń

budowlanych,

technologicznych oraz metod produkcji (rys. 2), które są

niezbędne  do  wyprodukowania  żywności,  o akceptowalnej  jakości  zdrowotnej.  Higieniczne
aspekty  GMP  określane  jako  Dobra  Praktyka  Higieniczna  (GHP  -  ang.  Good  Hygenic
Practice)  odnoszą  się  do  zapewniania  mikrobiologicznego  bezpieczeństwa  i  jakości
wszystkich  stosowanych  w  produkcji  surowców,  procesów  mycia,  dezynfekcji,  konserwacji
maszyn, urządzeń, przechowywania, obrotu surowcami i gotowymi produktami. Zasadniczym
dokumentem międzynarodowym wymagań GHP jest Codex Alimentarius (FAO/WHO 1996).

Rys.2. Podział Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) [opracowanie własne]

GMP wywodzi się z przemysłu farmaceutycznego i zostało opracowane w USA. W latach

70 i 80 powstało w USA wiele przewodników (kodeksów) Dobrej Praktyki Produkcyjnej
również dla przemysłu spożywczego. Na ich podstawie przedsiębiorstwa mogą wprowadzić
GMP lub opracować własne procedury. Kodeksy GMP można podzielić na:

−

Kodeks GMP dla przemysłu spożywczego,

−

Kodeks GMP dla branży przemysłu spożywczego,

−

Kodeks GMP dla produktu lub grupy produktów,

−

Zakładowe kodeksy GMP.
GMP są to zebrane wymagania dotyczące:

−

technologii,

−

surowca do produkcji wyrobów,

−

procesu produkcyjnego,

−

lokalizacji budynków i pomieszczeń produkcyjnych,

−

rozplanowania i warunków technicznych pomieszczeń,

−

higieny (Dobra Praktyka Higieniczna GHP),

−

mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych,

−

higieny personelu,

−

kontroli obecności szkodników,

−

warunków przechowywania,

GHP Dobra Praktyka

Higieniczna

GMP Dobra Praktyka

Produkcyjna

GSP Dobra Praktyka

Przechowywania

GPD Dobra Praktyka

Dystrybucyjna

GTP Dobra Praktyka

Transportu

GLP Dobra Praktyka

Laboratoryjna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dystrybucji i transportu,

−

kontroli procesu i jej dokumentowania.

GHP – Dobra Praktyka Higieniczna

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań

higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki
spożywcze (Dz.U. 2004 nr 104 poz.1096) określa:

−

szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenie,

−

warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie
produkcji i w obrocie środkami spożywczymi,

−

wymagania  dotyczące:  stanu  technicznego  budynków,  pomieszczeń  i  instalacji,  jakości
wody  przeznaczonej  do  celów  spożywczych  i  gospodarczych  oraz  pary  wodnej  i  lodu
używanych do produkcji żywności, gromadzenia i przechowywania odpadów z produkcji
żywności,  narzędzi,  urządzeń  i  wyposażenia  zakładu,  osób  wykonujących  prace  przy
produkcji  i  w  obrocie  żywnością  (osoby  wykonujące  prace  w  kontakcie  z żywnością
muszą  posiadać  odpowiedni  stan  zdrowia  potwierdzony  orzeczeniem  lekarskim  służby
medycyny pracy).
Kierujący zakładem zapewnia:

−

opracowanie,  wdrożenie  i  przestrzeganie  instrukcji  dobrej  prakyki  higienicznej
dotyczacej:  higieny  osobistej  i  stanu  zdrowia  osób  wykonujacych  prace  w  procesie
produkcji  i w obrocie  artykułami,  procesów  mycia  i  dezynfekcji,  zaopatrzenia  w wodę,
usuwania  odpadów  i  ścieków,  kontroli  zabezpieczenia  przed  szkodnikami,  kwalifikacji
i szkoleń  pracowników,  konserwacji  maszyn  i  urządzeń,  szkolenia  osób  w zakresie
podstawowych zagadnień higieny,

−

nadzór w zakresie przestrzegania przez pracujących warunków utrzymania higieny
osobistej i przestrzegania higieny w zakresie produkcji i obrotu żywnością,

−

szkolenia w zakresie zasad systemu HACCP osób odpowiedzialnych w zakładzie za
opracowanie, wdrożenie i utrzymywanie zasad systemu HACCP,

−

przestrzeganie wymagań dotyczących stanu zdrowia i organizowania badań lekarskich,

−

prowadzenie systematycznych wpisów do dokumentacji dotyczacej stosowania dobrej
praktyki higienicznej,

−

opracowanie, wdrożenie i stosowanie procedur zabezpieczania i wycofywania z obrotu
partii żywności nie odpowiadających wymaganiom jakości zdrowotnej,

−

prowadzenie rejestrów umożliwiajacych zidentyfikowanie dostawcy składników
i artykułów wykorzystanych w ich działalności oraz jeżeli jest to konieczne, pochodzenia
zwierząt użytych do produkcji tych artykułów.
W przepisach polskich nie występowała nazwa GMP ale GHP (Good Hygiene Practice) –

Dobra Praktyka Higieniczna, która powinna dotyczyć:

−

higieny osobistej personelu,

−

procesów mycia i dezynfekcji,

−

zaopatrzenia w wodę,

−

usuwania odpadów i ścieków,

−

kontroli obecności szkodników,

−

stanu zdrowia personelu i badań medycznych,

−

kwalifikacji szkoleń pracowników,

−

laboratorium.
System Zapewniania Jakości (QS - ang. quality system) zawiera w sobie dwie funkcje:

Kontrolę Jakości (QC - ang. quality control) i Zapewniania Jakości (QA – ang. quality
assurance) niezbędne do wdrożenia systemu zapewniania bezpieczeństwa i odpowiedniej
jakości produkowanej żywności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczególne warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny

w obrocie środkami spożywczymi sprzedawanymi luzem, łatwo psującymi się dietetycznymi
środkami spożywczymi, sypkimi i nie opakowanymi środkami spozywczymi (jaja, wędliny,
mięso, drób, ryby, mleko i przetwory mleczne, warzywa i owoce oraz kosmetyki sprzedawane
w sklepach spożywczych):

−

dla każdego rodzaju środków spożywczych wydziela się sprzęt i narzędzia takie jak:
noże, deski, szufle, łyżki, szczypce i naczynia,

−

w sklepach samoobsługowych powinny być wyznaczone miejsca lub pomieszczenia do
mycia i dezynfekcji koszy oraz wózków dla kupujących,

−

zakład zapewnia odpowiednie warunki do zbierania odpadów,

−

jaja, mięso, drób, mleko i przetwory mleczne mogą być porcjowane, ważone i pakowane
oraz sprzedawane w odpowiednio wydzielonych stoiskach,

−

zakład wprowadza procedury określające sposób postepowania w celu zapewniania
skutecznej ochrony środków spożywczych przed szkodnikami.

W sprawie rodzajów badań lekarskich i laboratoryjnych, którym podlegają osoby

podejmujace lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje możliwość
przeniesienia zakażenia na inne osoby lub kształcące się do wykonywania tych prac:
1. Osoby podejmujące lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje

możliwość  przeniesienia  zakażenia  na  inne  osoby  podlegają  badaniom  lekarskim
i laboratoryjnym,  w kierunku  zakażenia  prątkami  gruźlicy,  zakażenia  pałeczkami  duru
brzusznego,  durów  rzekomych  A,  B,  C,  innymi  pałeczkami  z  rodzaju  Salmonella
i Shigella.

2. Badania laboratoryjne przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna, właściwa ze

względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu. Badanie to może
przeprowadzić Stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy
osoby podlegającej badaniu.

3. Stacja sanitarno-epidemiologiczna, która przeprowadziła badania wpisuje wyniki tych

badań do książeczki zdrowia dla celów sanitarno-epidemiologicznych osoby badanej,
zwanej „książeczką zdrowia”.

4. Lekarz przeprowadzający badania osób wyżej wymienionych, wydaje orzeczenie

lekarskie stwierdzające istnienie lub brak przeciwwskazań zdrowotnych do podjęcia lub
wykonywania prac, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia
zakażenia na inne osoby.

5. Orzeczenie lekarskie, przekazuje pracodawcy osoba, której je wydano.

Procesy produkcyjne brudne jak np. czyszczenie warzyw, ryb, mycie i dezynfekcja jaj,

muszą być prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach z zachowaniem izolacji od
procesów produkcyjnych czystych.

Wszystkie etapy procesu produkcyjnego łącznie z wydawanie potraw konsumentom,

powinny przebiegać bez zbędnych przestojów w warunkach chroniacych artykuł spożywczy
przed zanieczyszczeniem, zepsuciem i rozwojem drobnoustrojów chorobotwórczych.

Do produkcji artykułów spożywczych mogą być używane tylko czyste i właściwej

jakości  surowce  i  składniki.  Surowce  i  składniki  artykułów  spożywczych  powinny  być
przechowywane  w zakładzie  w  warunkach  uniemożliwiających  zanieczyszczenie  i  zepsucie.
Należy  przestrzegać  zasad  rozdzielnego  przechowywania  w  szczególności  takich  środków
spożywczych  jak:  mięso, wędliny, drób,  jaja, nabiał, ryby, produkty suche, warzywa, owoce
i kiszonki.  Niedozwolone  jest  przechowywanie  surowców  razem  z  produktami  gotowymi,
z towarami  nie  będącymi  żywnością  ani  też  z  takimi  produktami,  które  mogą  na  siebie
oddziaływać, powodując zmianę smaku lub zapachu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instrukcja dobrej praktyki higienicznej i produkcyjnej

Higiena osobista i stan zdrowia osób wykonujących prace w stołówce
Określić zasady higieny osobistej, a przede wszystkim:

−

utrzymanie w stanie higienicznym odzieży i sprzętu ochrony osobistej,

−

jak powinien postępować pracownik zgodnie z zasadami utrzymania higieny osobistej,

−

zasady mycia i dezynfekowania rąk, podać konkretne przypadki np. po kaszlnięciu, po
uścisku dłoni z inną osobą, po użyciu telefonu, itp.

−

zasady utrzymania higieny włosów,

−

instrukcja właściwego mycia rąk,

−

podstawowe zasady higieny osobistej pracowników, które należy wywiesić w stołówce
(kuchni),

−

instrukcja higienicznego korzystania z toalety (do wywieszenia).
Określić zasady postepowania, aby zapewnić kontakt z żywnością tylko zdrowym

pracownikom, a w szczególności:

−

rodzaje badań lekarskich,

−

terminy okresowych badań lekarskich w zależności od wykonywanych czynności,

−

obowiązki pracowników w razie podejrzenia

−

zasady przechowywania dokumentacji z badań lekarskich zatrudnionych osób.
Dekalog dobrych praktyk:

1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury

i instrukcje.

2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj „skrótów” lub „usprawnień”. Jeśli

czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej
dokumentacji.

3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, czy masz do czynienia z właściwym surowcem

lub półproduktem.

4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one

czyste.

5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu,

pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.

6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom.
7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji

zgłaszaj kierownictwu.

8.  Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.
9.  Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu.
10.  Przejmij odpowiedzialność za to, co robisz.

Wszystkie działania związane z zasadami GMP powinny być odpowiednio

udokumentowane.  Umożliwia  to  postępowanie  zgodne  z  opracowanymi  procedurami
i instrukcjami  oraz  eliminuje  możliwość  powstania  błędów  i  pomyłek.  Proponuje  się  więc
także  opracowanie  Podręcznika  Dobrej  Praktyki  Produkcyjnej  (GMP).  Podstawową
dokumentację  GMP  stanowią  procedury,  instrukcje  technologiczne,  specyfikacje,  raporty
i inne dokumenty.

Procedury podają wytyczne odnoszące się do poszczególnych operacji z określeniem celu

podejmowanych zadań, wskazują obowiązujące wymagania, a także kompetencje i zakres
odpowiedzialności osób, które je wykonują.

W przypadku wdrażania w zakładzie GMP należy opracować jeden dokument dotyczący

także aspektów GHP, co ułatwi pracę i pozwoli na efektywne działanie wdrożonego systemu.
HACCP.

System kontroli HACCP pozwala na aktywną kontrolę jakości produktów. Jest

systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezpieczeństwa  żywności  z  punktu  widzenia  jej  jakości  zdrowotnej  oraz  ryzyka  wystąpienia
tych  zagrożeń  podczas  przebiegu  wszystkich  etapów  produkcji  i  dystrybucji  żywności.
Analiza  HACCP  umożliwia  zlokalizowanie  miejsc  skażeń  i  niepożądanych  zmian  jakości
produktu w istniejących procesach przetwórczych.

Koncepcja HACCP stanowi wynik połączonych wysiłków NASA (Państwowej Agencji

ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej USA) oraz laboratoriów wojskowych w USA,
w celu wprowadzenia programów „zero

–

defects” przy produkcji żywności. W 1984 r.

Komitet Higieny Żywności FAO/WHO włączył koncepcję HACCP do „Zasad Postępowania
Higienicznego" (Codex of Hygiene Practices).

Normy z serii ISO 9000 stanowią podstawę do

opracowania

systemów

zarządzania

i sterowania jakością. Międzynarodowa

Organizacja Normalizacyjna - ISO

(International

Organization for

Standarization) jest światową

federacją

krajowych

organizacji

normalizacyjnych. W

celu ujednolicenia norm w

skali międzynarodowej powołany został

Komitet Techniczny

ISO/TC 176

Zapewniania Jakości.

Zasady systemu HACCP. System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points),

czyli  system  analizy  zagrożeń  i  krytycznych  punktów  kontroli  –  opracowano  w  celu
zapobieganiu  zagrożeniom.  Warunkiem  koniecznym  gwarantowania  bezpieczeństwa
żywności  jest  eliminowanie  zagrożenia  zdrowia  i życia  ludzkiego.  HACCP  ma  zapewnić
pełne  bezpieczeństwo  konsumenta  spożywającego  żywność  wyprodukowaną  w warunkach
wdrożonego  i  sprawdzonego  pod  względem  skuteczności  systemu.  HACCP zapewnia
logiczny,  uporządkowany  sposób  postępowania  w  wyniku  analizy  potencjalnych  zagrożeń
biologicznych, chemicznych i fizycznych na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego
za pomocą krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Wyznacza składniki, miejsca, operacje,
czynności,  w  których  zagrożenia  te  mogą  wystąpić  oraz  określa,  które  z nich  stanowią
krytyczne  zagrożenia  bezpieczeństwa  zdrowotnego  konsumenta  i  jak  należy  je  kontrolować,
aby wyeliminować zagrożenie lub je zminimalizować do bezpiecznego poziomu.

System HACCP opiera się na następujących zasadach:
Zasada 1. Analiza zagrożeń i środki zapobiegawcze.

Analiza zagrożeń służy identyfikacji wszystkich szkodliwych czynników (biologicznych,

chemicznych  i  fizycznych)  mogących  wystąpić  na  wszystkich  etapach  procesu
produkcyjnego.  Kolejnym  etapem  jest  oszacowanie  ryzyka  wystąpienia  konkretnego
czynnika.  W  ostatniej  kolejności  jest  określenie  środków  zapobiegawczych,  jakie  można
zastosować  w  celu  eliminacji  bądź  zminimalizowania  wystąpienia  zagrożenia  –
zidentyfikowanie i ocenę zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia,
a  także  ustalenie  środków  kontroli  i  metod  przeciwdziałania  tym  zagrożeniom,  czyli
przeprowadzenie analizy zagrożeń.

Zasada 2. Określenie krytycznych punktów kontroli.

W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń i określenia środków zapobiegawczych

ustala  się  istotne  dla  procesu  produkcji  miejsca,  elementy  lub  etapy,  w  których  środki
zaradcze  nie  pomagają,  czyli  Krytyczne  Punkty  Kontrolne  (CCP).  Punkty  te  muszą  być
kontrolowane  ze  względu  na  możliwość  wystąpienia  nadmiernego  ryzyka  powodującego
nieakceptowalną  jakość  zdrowotną  żywności.  Warunkiem  wyznaczenia CCP  jest  możliwość
jego monitorowania oraz możliwość rzeczywistego opanowania zagrożenia. Należy dodać, że
o  jakości  funkcjonowania  systemu  nie  świadczy  ilość  wyznaczonych  CCP.  W  zakładach
z prawidłowo funkcjonującymi systemami GHP i GMP jest ona ograniczona do niezbędnego
minimum. Może zdarzyć się tak, że będzie tylko jeden Krytyczny Punkt Kontrolny, a nawet,
że nie ma w ogóle potrzeby ustanawiania CCP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasada 3. Ustalenie parametrów i limitów krytycznych.

Istotne jest, aby CCP był ustalony w takim momencie procesu produkcyjnego, aby dało

się opisać dla niego odpowiednie parametry procesu, które w określonych warunkach są
sprawdzane. Granice tolerancji wyznacza się jako dopuszczalne odchylenie od sugerowanych
parametrów tak, aby pomimo to zostało zachowane odpowiednie bezpieczeństwo zdrowotne.

Zasada 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania CCP.

System monitorowania krytycznych punków kontroli (CCP), jest to procedura mówiąca

o tym jak często oraz przez kogo i w jaki sposób będą dokonywane pomiary parametrów
ustalonych dla punktów krytycznych. Ustalenie jak będą prowadzone zapisy z kontroli i kto to
będzie nadzorował, w jaki sposób i jak często.

Zasada 5. Działania korygujące.

Zasada ta mówi o potrzebie przewidzenia działań korygujących, jeżeli dojdzie do

przekroczenia zadanych parametrów w CCP. Działania korygujące powinny ustalać, co zrobić
z produktem, linią produkcyjną, a także jak doprowadzić naruszone parametry do pożądanego
poziomu.

Zasada 6. Procedury weryfikacji.

Zakład jest zobowiązany ustalić procedury wewnętrznej kontroli, aby sprawdzać, czy

założony i wdrożony system HACCP działa w sposób prawidłowy. Ustalamy, czy przyjęte
założenia są słuszne i czy zostały odpowiednio wyznaczone CCP oraz parametry do ich
monitorowania. Weryfikacja systemu jest też konieczna przy wprowadzaniu zmian w procesie
produkcyjnym oraz przyjętych postępowaniach i procedurach (np. zmiana surowca, maszyny,
personelu).

Zasada 7. Dokumentacja i dokumentowanie systemu HACCP.

Zasada ta mówi o konieczności stworzenia, prowadzenia, przechowywania oraz

archiwizowania  dokumentacji  systemu  HACCP.  Każdy  z etapów  wprowadzania  systemu
powinien  być  w  dokumentacji  odpowiednio  odnotowany  i przechowywany.  Ważne  jest  też
przechowywanie  zapisów  z  rejestracji  w  CCP,  oraz  podjętych  działań  w  przypadku
niezgodności  z  CCP.  Dokumentacja  świadczy  o  rzeczywistym  funkcjonowaniu  systemu
HACCP,  pozwala  na  jego  kontrolę  osobom  z  zewnątrz  zakładu  –  inspekcjom  lub
kontrahentom.
Utrzymanie czystości i porządku w pomieszczeniach produkcyjnych.

Prace porządkowe należy przeprowadzać często i systematycznie według ustalonego

planu. Prace porządkowe można podzielić na:

−

doraźne,

−

codzienne,

−

okresowe.
Sprzątanie doraźne to usuwanie zabrudzeń pomieszczeń i stanowisk podczas czynności

produkcyjnych oraz magazynów w czasie przyjęcia lub wydania towaru.

Sprzątanie codzienne polega na usuwaniu zabrudzeń pod koniec dnia pracy i po każdej

zmianie produkcyjnej, a czasami kilka razy dziennie:

−

mycie

powierzchni

produkcyjnych

(blatów,

stołów

produkcyjnych

desek

produkcyjnych),

−

mycie maszyn i urządzeń oraz drobnego sprzętu produkcyjnego (jak np. maszyny do
krojenia mięsa, kuchenki mikrofalowe),

−

porządkowanie pomieszczeń i stanowisk pracy,

−

usunięcie z pomieszczeń resztek produkcyjnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

mycie i dezynfekcja koszy oraz pojemników na odpadki,

−

mycie zlewów, zlewozmywaków, umywalek i innych przyborów sanitarnych.
Sprzątanie okresowe wykonywane jest co 7–10 dni lub rzadziej. Należy do niego:

−

dokładne umycie zmywalnych ścian, powierzchni podłóg i wykładzin ściennych, stolarki
drzwiowej i lamp, okien i stolarki okiennej,

−

odkurzanie ścian i sufitów (co 6 miesięcy lub częściej, zwłaszcza tam, gdzie odbywa się
intensywne smażenie) oraz parapetów okiennych,

−

dezynfekcja wpustów podłogowych, kratek ściekowych, tłuszczowników, syfonów przy
zlewozmywakach i zlewach,

−

mycie chłodziarek (co 2 tygodnie).
Mycie i dezynfekcja maszyn, urządzeń, sprzętu i pomieszczeń. Duże znaczenie dla

skutecznego

zapobiegania

zagrożeniom

zdrowotnym

żywności ma odpowiednio

przeprowadzony proces mycia i dezynfekcji. Pozwala on na Zapewnianie higienicznych
warunków produkcji, czyste, przyjemne i bezpieczne warunki pracy, usuwa żywność mogącą
przyciągnąć gryzonie i inne szkodniki, zapobiega awariom, korzystnie oddziałuje na
potencjalnych klientów, itp.

Sprzęt, narzędzia i naczynia użyte podczas produkcji powinny być umyte

i wydezynfekowane oraz odpowiednio przechowywane. Zakłady żywienia zbiorowego
produkujące posiłki dla innych zakładów powinny mieć dodatkowo wydzielone
pomieszczenie do mycia i wydawania pojemników (termosów).

Zakład powinien posiadać opracowane procedury mycia i dezynfekcji pomieszczeń

poszczególnych stref produkcyjnych.

Każdy proces czyszczenia urządzeń, maszyn, pomieszczeń oraz ich części składowych

(posadzki, ściany, sufity, okna, wyposażenie, itp.) można podzielić na operacje, które się
szczegółowo opisuje w formie procedur. Niezbędne są instrukcje mycia i dezynfekcji
dostępne dla pracowników wykonujących te zabiegi, a uwzględniające:

−

częstotliwość zabiegów,

−

metodę mycia (np. mycie mechaniczne sterowane ręcznie lub automatycznie, np. CIP –
„Clearing in Place”, mycie ręczne),

−

poszczególne fazy mycia i dezynfekcji (np. płukanie wstępne, mycie alkaliczne, płukanie
pośrednie, mycie kwasowe, dezynfekcja, płukanie końcowe),

−

rodzaj, stężenia, temperatury i czas działania stosowanych chemicznych środków
myjących i dezynfekujących,

−

w przypadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub woda)
temperaturę i czas działania na powierzchnię,

−

sposób suszenia umytych powierzchni,

−

sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu oraz urządzeń do mycia
i dezynfekcji,

−

sposób kontroli.
W przypadku pomieszczeń czyszczonych okresowo powinny być stosowane karty

czyszczenia z wyszczególnionym zakresem czyszczenia, częstotliwością i rodzajem środka
czyszczącego.

Sprzęt używany do sprzątania, mycia i dezynfekcji oraz środki chemiczne należy

przechowywać w wydzielonych, odpowiednio zabezpieczonych miejscach, przeznaczonych
wyłącznie do tego celu.

Wszystkie dane dotyczące mycia i dezynfekcji powinny być naniesione na planie

dotyczącym higieny.

Każde mycie z użyciem środków chemicznych poprzedza się dokładnym usunięciem

resztek artykułów spożywczych i zanieczyszczeń oraz spłukaniem wodą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głównymi etapami mycia i dezynfekcji są:

−

przygotowanie lub płukanie wstępne,

−

mycie właściwe,

−

płukanie,

−

dezynfekcja,

−

suszenie.
Proces mycia powinien zapewniać zarówno czystość chemiczną, jak i mikrobiologiczną,

określaną liczbą bakterii na cm

. Na jakość mycia mają wpływ cztery podstawowe parametry:

−

działanie mechaniczne na zabrudzoną powierzchnię,

−

działanie chemiczne detergentów, środków zmiękczających wodę oraz środków
nabłyszczających naczynia,

−

temperatura wody myjącej i płuczącej,

−

czas mycia.
Czynniki te są ze sobą wzajemnie powiązane. Redukcja jednego czynnika (np. czasu)

może być wyrównana przez odpowiednie zwiększenie jednego lub kilku pozostałych
czynników (np. mechaniki i chemii).

Po sprzątaniu szczotki powinny zostać wyczyszczone i wydezynfekowane, ścierki

wyprane maszynowo w temperaturze 95

C, a jeśli nie nadają się do prania maszynowego, to

powinny być uprane ręcznie i pozostawione na noc w roztworze dezynfekującym.

Przy zastosowaniu prania ręcznego największe znaczenie ma czas oraz mechanika

mycia. Mechanika odnosi się do stosowanych maszyn i sprzętu czyszczącego, np. gąbki,
urządzenia do czyszczenia podłóg i powierzchni oraz urządzeń specjalnych.

Podczas czyszczenia mechanicznego dąży się do zminimalizowania czasu kosztem

zwiększenia mechaniki, wyższej temperatury czy też specjalnych środków chemicznych.
Zwiększona ilość detergentu nie wpływa na jakość mycia. Zapewnianie wymaganego stężenia
środka czyszczącego może być osiągnięte automatycznie za pomocą urządzeń dozujących lub
ręcznie. Systemy dozowania pozwalają na mycie w zamkniętym obiegu, co ogranicza kontakt
personelu chemikaliami.

Mycie jest krytycznym punktem kontrolnym w systemie HACCP. Wyznacza się

5 parametrów, dla których muszą zostać określone limity krytyczne, działania zapobiegawcze
i korygujące, monitorowanie i sposób prowadzenia zapisów. Są to:

−

rodzaj środka myjącego,

−

stężenie środka myjącego,

−

temperatura roztworu myjącego,

−

czas kontaktu roztworu myjącego z powierzchnią,

−

prędkość przepływu roztworu myjącego.
Dla procesu płukania wyznaczane są 3 parametry:

−

temperatura wody,

−

czas płukania,

−

szybkość przepływu wody.
Dezynfekcja – to selektywna eliminacja niepożądanych drobnoustrojów, powodujących

psucie się produktów spożywczych lub zakłócających prawidłowy przebieg procesu
technologicznego, a przede wszystkim drobnoustrojów chorobotwórczych, niebezpiecznych
dla zdrowia ludzi i zwierząt. Jest to działanie na strukturę lub metabolizm drobnoustrojów.

Stosowane metody dezynfekcji to:

−

fizyczne (ciepło – nasycona para wodna lub gorące powietrze, mechaniczne działanie
strumienia cieczy, promieniowanie ultrafioletowe, ultradźwięki),

−

chemiczne,

−

biologiczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stosowanie chemicznych środków do mycia i dezynfekcji naczyń, aparatury i sprzętu

kontaktujących  się  z  żywnością  jest  konieczne,  gdyż  ułatwiają  one  proces  czyszczenia,
przeciwdziałają  namnażaniu  i  sprzyjają  niszczeniu  mikroflory  bakteryjnej.  Środki  te  muszą
spełniać  wysokie  wymagania  w  zakresie  toksyczności  i  nie  powinny  zawierać  składników,
które  przenikając  do  żywności  mogą  powodować  ujemne  skutki  dla  zdrowia.  Wszystkie
preparaty powinny uzyskać zezwolenie PZH na obrót nimi na terenie Polski.

Środki do mycia to kombinacja substancji czynnych. Dzieli się je na: alkaliczne, obojętne

i kwaśne. Wybór środka myjącego zależy od typu zanieczyszczeń.

Skuteczność

zabiegów

mycia

dezynfekcji

należy

sprawdzać

badaniem

mikrobiologicznym,  a  ewentualne  pozostałości  środków  myjących  i  dezynfekcyjnych  –
badaniem  chemicznym  powierzchni  kontaktujących  się  z  artykułami  spożywczymi  oraz
artykułów  spożywczych.  Może  być  ona  kontrolowana  przy  zastosowaniu  następujących
metod:

−

wizualnej oceny czystości pomieszczeń i urządzeń,

−

metod mikrobiologicznych: wymazów (z powierzchni produkcyjnych, rąk, itp.),
sedymentacji (oceny czystości powietrza), wypłukiwania (ze zbiorników, rur, itp.),
odcisków agarowych,

−

pomiaru ATP – określenie poziomu adenozynotrójfosforanu metodą bioluminescencji.
Oceny mikrobiologicznej dokonuje się przynajmniej raz w miesiącu. W przypadku

negatywnego wyniku analizy mikrobiologicznej zaleca się:

−

modyfikację procesów mycia,

−

zwiększenie stężenia roztworów środków myjących lub dezynfekujących lub ich zmianę,

−

zwiększenie liczby płukań,

−

zmiany w instrukcjach mycia,

−

zwiększenie częstotliwości mycia,

−

przeszkolenie pracowników,

−

rezygnację z dotychczasowych metod sprzątania.
Dezynsekcja – to szeroki zakres działań ukierunkowanych na zwalczanie owadów

bytujących w środowisku człowieka: much, karaczanów, szkodników magazynowych.

Zabiegi dezynsekcyjne wykonywane są po wstrzymaniu produkcji i odpowiednim

przygotowaniu  zakładu  (przesunięcie  stołów  i  sprzętu  na  środek  pomieszczeń,  usunięcie
naczyń  kuchennych  i  drobnego  sprzętu  oraz  nieopakowanej  żywności,  osłonięcie  maszyn
i urządzeń).  Opryski  są  wykonywane  wzdłuż  styków  ścian  i  podłóg  oraz  przy  instalacjach
wodno-kanalizacyjnych,  takich  jak  umywalki,  zlewy,  baseny,  kadzie.  Opryskane
powierzchnie  nie  powinny  być  zmywane  przez  48  godzin.  Zabiegi  należy  powtarzać  nie
rzadziej  niż  co  3  miesiące,  aby  zlikwidować  w  odpowiednim  czasie  nową  generację
karaczanów, które rozwiną się z kokonów założonych przez samice przed zabiegiem.

Deratyzacja – zabiegi mające na celu niszczenie gryzoni (szczury, myszy). Zwalczanie

gryzoni  w  zakładach  produkujących  i  przetwarzających  żywność  jest  równie  ważne  jak
niszczenie  owadów.  Także  w  tym  przypadku  podstawowe  znaczenie  ma  monitorowanie
i zapobieganie  zagnieżdżaniu  się  gryzoni  w  zakładzie.  Należy  pamiętać,  że  kontrolą  trzeba
objąć  cały  zakład,  gdyż  gryzonie  mogą  się  pojawić  praktycznie  wszędzie,  np.  myszy  mogą
przebywać w chłodni w temperaturze –20

Do chemicznego zwalczania szkodników, a także patogenów żywności mogą być

stosowane różne środki chemiczne. Ich podział oraz formy stosowania przedstawiono
w tabeli 7.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 7. Chemiczne metody zwalczania szkodników i patogenów – podział preparatów [7, s. 304]

−

zoocydy – środki do zwalczania szkodników zwierzęcych,

−

fungicydy – środki do zwalczania grzybów,

−

bakteriocydy – środki do zwalczania bakterii,

−

środki do dezynsekcji i deratyzacji,

−

atraktanty i repelenty – środki przywabiające i odstraszające szkodniki,

−

środki zwiększające przyczepność pestycydów.

Sposoby stosowania:

−

w formie proszku,

−

w postaci płynnej,

−

w postaci gazowej (fumiganty),

−

w formie granulek.

Wdrażanie systemu HACCP

Tworzenie systemu HACCP przebiega wieloetapowo. Najogólniej rzecz biorąc można

wyróżnić trzy fazy: opracowanie systemu HACCP, jego wdrożenie oraz weryfikację wraz
z doskonaleniem systemu. Aby ułatwić wdrożenie systemu w przedsiębiorstwie należy
podzielić cały proces na 12-14 etapów szczegółowych.

1. Zaangażowanie kierownictwa i środków.

Na tym etapie należy przeszkolić kierownictwo firmy, aby umiało przewidzieć trudności,
a także by umiało dobrać odpowiednich członków zespołu ds. HACCP oraz motywować niżej
postawionych pracowników.

2. Określenie zakresu zastosowania systemu HACCP.

Należy go wdrożyć tylko tam, gdzie nie można zastosować innych systemów związanych np.
z Zapewnianiem higieny czy jakości. Należy określić zakres stosowania systemu, czyli
wyznaczyć działy firmy, w których jest niezbędny.

3. Powołanie zespołu ds. HACCP.

Zalecane jest powołanie zespołu ds. HACCP, który będzie realizował główne prace
w zakresie opracowywania systemu. Zespół taki ma swojego przewodniczącego, zazwyczaj
jest nim koordynator bądź pełnomocnik ds. HACCP.

4. Opis produktu i zidentyfikowanie jego przeznaczenia.

Zespół powinien  opisać  wszystkie  produkty, dla  których  ma  być wdrożony  system HACCP.
Opis  produktu  powinien  zawierać  wszystkie dane  istotne z  punktu widzenia  bezpieczeństwa
zdrowotnego żywności takie  jak: skład surowcowy, pH, aktywność wody, zawartość soli  lub
cukru,  okres  przydatności  do  spożycia,  proces  przetwórczy,  opakowania  oraz  warunki
przechowywania, aż do momentu sprzedaży. Można połączyć produkty w grupy o podobnym
składzie,  czy  cyklu  produkcyjnym  albo  ze  względu  na  linie  technologiczne.  Należy  też
określić przeznaczenie produktu - do jakich konsumentów jest skierowany  i co  można z  nim
zrobić, w jaki sposób należy go podawać, a jeżeli istnieją także zagrożenia np. ostrzec osoby
uczulone na orzechy arachidowe, o tym, że produkt je zawiera.

5. Opracowanie schematów technologicznych.

Kolejnym etapem jest przygotowanie schematów technologicznych dla opisanych produktów,
na których pokazane będą wszelkie działania związane z produkcją, począwszy od surowców,
aż do produktu końcowego, czy wręcz przekazania go w ręce konsumenta.

6. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce powinna mieć miejsce po

sporządzeniu schematu.

7. Identyfikacja zagrożeń, oszacowanie ryzyka, ustalenie środków prewencyjnych odbywa

się na podstawie opisu produktów i schematów technologicznych. Kolejnym etapem tego
procesu jest weryfikacja priorytetu zagrożeń, czyli określenie, jakiej rangi jest dane
zagrożenie i jakie jest prawdopodobieństwo jego wystąpienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) w najważniejszych miejscach,

w których można wyeliminować, zapobiec lub ograniczyć zagrożenia.

9. Określenie parametrów krytycznych i ich tolerancji w CCP dotyczy wskazania co

i w jaki sposób będziemy monitorować oraz jakie wyniki uznamy za spełniające wymagania.
Potrzebne jest określenie parametrów, które następnie będą odczytywane.

10. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP to ustalenie, jakie parametry będą

odczytywane, w jaki sposób, przez kogo i jak często, gdzie i w jaki sposób będą zapisywane.
Określa się wzór dokumentu, który należy wypełniać, wzory podpisów, a także sygnały
alarmowe. Równie ważne jest określenie drogi, jaką dokument z naniesionymi wynikami
pomiaru ma przebyć dalej, tzn. do kogo i w jaki sposób ma trafić i co ta osoba powinna z nim
zrobić oraz gdzie będzie ostatecznie przechowywany.

11. Opracowanie planu działań korygujących w CCP, które opisują sposób postępowania

z urządzeniem, produktem i pracownikiem po wystąpieniu odchylenia.

12. Ustalenie sposobu weryfikacji systemu, aby sprawdzić czy założenia systemu są

właściwe  i czy  system  działa  prawidłowo.  Taką kontrolę  wewnętrzną  należy  przeprowadzać
– w zależności od wielkości firmy - co najmniej raz w roku, konieczna jest ona także, kiedy
zmienia  się czy  modyfikuje  surowce, proces produkcyjny, dostawców, technologię oraz inne
czynniki  wpływające  na  produkt  końcowy.  Można  również  zlecić  taki  audyt  firmom
zewnętrznym.

13. Opracowanie sposobu prowadzenia i przechowywania dokumentacji, ponieważ

system HACCP powinien być systemem weryfikowalnym i na wszystkich jego etapach
począwszy od planów wdrażania powinny być prowadzone zapisy.

14. Walidacja i wdrożenie systemu jest ostatnim etapem. Prawidłowo, wdrażanie powinno

się  odbywać  w  trakcie  opracowywania  dokumentacji,  ale  nie  jest  dużym  błędem,  gdy
opracowuje  się  część  zapisów  i  na  ich  podstawie  wdraża  się  dany  element  systemu.
Wdrażanie  musi  być  poprzedzone  szkoleniami  pracowników,  tak  ażeby  świadomie
współpracowali  z  systemem,  jeśli  chodzi  o  ich  stanowisko  pracy,  czy  zachowanie  na  terenie
zakładu.

Zalety wdrożonego systemu HACCP to przede wszystkim zgodność z aktualnymi

zaleceniami  FAO/WHO,  prawodawstwem  żywnościowym  UE  i  Polski.  Kolejna  zaleta  to
podniesienie jakości i bezpieczeństwa produktu, i w ostatecznym efekcie lepsze zaspokojenie
oczekiwań  klientów.  Zaletą  w  perspektywie  całej  firmy  jest  Zapewnianie  prawidłowej
organizacji  działań  na  rzecz  podnoszenia  jakości.  System  HACCP  to  również  większa
świadomość  oraz  odpowiedzialność  personelu  poprzez  podnoszenie  jego  wiedzy
i umiejętności, a także pokonywanie barier w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi
działaniami  w zakładzie  oraz  aktywne  podejście  do  rozwiązywania  problemów  związanych
z bezpieczeństwem i jakością zdrowotną żywności.

Wobec instytucji kontrolnych można się wykazać podejmowaniem działań zaradczych

przed pojawieniem się problemu, a jeśli już jakiś wystąpi - można udowodnić, że zrobiło się
wszystko, aby temu zapobiec - istnieje rzetelnie wypełniana i sprawdzana dokumentacja.

Zwiększa się zaufanie klientów do firmy oraz zmniejsza się liczba reklamacji i wyrobów

niespełniających wymogów bezpieczeństwa zdrowotnego dzięki czemu zmniejszają się
koszty związane z rekompensatami.
Trudności z wdrażaniem systemu HACCP.

Są to najczęściej kłopoty finansowe tzn. brakuje środków na modernizację urządzeń.

Kolejnym  problemem  może  być  brak  czasu  na  wdrażanie  HACCP  ze  strony  członków
zespołu,  którzy  zazwyczaj  w  zakładzie  mają  jeszcze  inne  obowiązki.  Brak  czasu  dotyczy
również  szeregowych  pracowników.  Tu  rozwiązaniem  jest  zatrudnienie  w  zakładzie  osoby
odpowiedzialnej za jakość, w tym również HACCP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Inny problem to duża rotacja personelu powodująca odchodzenie z pracy przeszkolonych

pracowników, a na ich miejsce przyjmowanie ludzi, którzy nie są odpowiednio przeszkoleni.
Rotacja personelu związana jest szczególnie z dodatkowym zatrudnianiem pracowników na
okres zwiększonej produkcji np. przed świętami. Nie może być wtedy mowy o szczegółowym
szkoleniu tych pracowników, jedynym rozwiązaniem jest niedopuszczanie ich do pracy przy
CCP.

Przy wdrażaniu systemu mogą pojawić się również pułapki innego rodzaju - do których

można zaliczyć brak dobrze funkcjonującego systemu GHP i GMP oraz przekonanie, że
HACCP jest przedsięwzięciem jednorazowym i po napisaniu Księgi HACCP nie trzeba już
nic więcej robić.

Pomimo wad systemu, do których należy zaliczyć jeszcze jego biurokratyczny charakter,

nie można nie zauważyć, że bilans wychodzi na korzyść tych zakładów i firm, które już
wdrożyły system. Człowiek dba o siebie i stara się chronić swoje zdrowie i życie, toteż mając
wybór, będzie starał się podejmować takie decyzje, w wyniku których nie ucierpi ani on, ani
jego otoczenie. W momencie poprawy koniunktury gospodarczej i zasobności obywateli
konsumenci na pewno będą przywiązywać większą wagę do jakości i zdrowotności produktu,
a nie tylko do ceny.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP)?
2.  Czego dotyczą wymagania GMP?
3.  Co to jest Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?
4.  Co zapewnia kierujący zakładem według systemów zapewniania jakości?
5.  Czego dotyczy Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?
6.  Jakie są zasady dekalogu dobrych praktyk?
7.  Co to jest system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP)?
8.  Jakie są zasady sytemu HACCP?
9.  Jakie są zasady wdrażania systemu HACCP?
10.  Na czym polega wyznaczanie krytycznych punktów kontroli (CCP)?
11.  Jakie są zalety wdrożenia systemu HACCP?
12.  W jaki sposób przebiega planowanie oraz wykonywanie prac porządkowych?
13.  Jakie są główne etapy mycia i dezynfekcji?
14.  Czym różnią się dezynfekcja, dezynsekcja i deratyzacja?
15.  Jakie mogą być trudności przy wdrażaniu systemu HACCP?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ułóż księgę systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP) dla

dowolnie wybranego zakładu przetwórstwa spożywczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić etapy procesów technologicznych,
2)  określić etapy wdrażania sytemu HACCP,
3)  scharakteryzować zasady systemu HACCP,
4)  sporządzić księgę systemów zapewniania jakości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj przykładowy arkusz danych Krytycznych Punktów Kontrolnych dla zakładu

mleczarskiego, produkującego mleko UHT.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić etapy procesu technologicznego produkcji mleka UHT,
2)  opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności,
3)  opracować arkusz danych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

linijka,

−

flamastry,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Opracuj przykładową instrukcję sprzątania pomieszczeń produkcyjnych uwzględniając:

−

rodzaj używanego sprzętu,

−

rodzaj używanych środków myjąco-dezynfekujących,

−

zasady czyszczenia,

−

zasady mycia i dezynfekcji.

Instrukcję sporządź w formie tabeli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić  rodzaje używanych środków myjąco-dezynfekujących,
2)  określić rodzaje używanego sprzętu do sprzątania pomieszczeń produkcyjnych,
3)  opisać zasady sprzątania pomieszczeń produkcyjnych,
4)  wypisać rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami,

5) opracować instrukcję sprzątania pomieszczeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry,

−

linijka,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Połącz odpowiednio w pary podane preparaty do zwalczania szkodników i patogenów

z ich zastosowaniem:
zoocydy

środki do zwalczania bakterii

atraktanty i repelenty

środki do zwalczania grzybów

fungicydy

środki przywabiające i odstraszające szkodniki

bakteriocydy

środki do zwalczania szkodników zwierzęcych

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić rodzaje preparatów do zwalczania szkodników i patogenów,
2)  opisać zastosowaniem preparatów do zwalczania szkodników i patogenów,
3)  połączyć w pary preparaty zgodnie z ich zastosowaniem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

flamastry kolorowe,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Opracuj procedurę postępowania z odpadami poprodukcyjnymi i pokonsumpcyjnymi

w zakładzie gastronomicznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić rodzaje odpadków w zakładzie gastronomicznym,
2)  określić zasady postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków,
3)  opracować procedurę postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków,
4)  zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4,

−

poradnik dla ucznia,

−

flamastry.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP)?