Logistyka
zaopatrzenia
w łańcuchu dostaw
Opracowanie: dr Wojciech M. BANASiEWICZ
Logistyka zaopatrzenia
zagadnienia
1.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw;
2.
Zarządzanie materiałami;
2.1. zaopatrzenie;
2.2. zarządzanie procesem zakupu;
2.3. ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nim;
2.4. Kryteria wyboru dostawcy;
2.5. Szczególny przypadek ceny zakupu;
2.6. Źródła ceny;
2.7. Inne czynności związane z zarządzaniem materiałami;
- Magazynowanie,
- Planowanie i sterowanie produkcją,
- Transport zaopatrzeniowy,
- Odbiór materiałów,
- Kontrola jakości,
Gromadzenie i usuwanie odpadów,
3. Szczególne znaczenie zapasów;
3.1. Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicja i elementy systemów JIT,
Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami,
3.2. Planowanie potrzeb materiałowych (MRP);
- Definicja i funkcjonowanie systemów MRP;
- Systemy MRP II
3.3. Planowanie zasobów dystrybucji (DRP).
Logistyka zaopatrzenia w
łańcuchu dostaw
kopalni
a
huta
transport
fabryka
opakowa
ń
transpo
rt
Zakład
Przetwórstwa
żywności
transpor
t
sklep
detaliczny
dom
towarowy
klienci
Będziemy koncentrowali się na zaopatrzeniowej stronie systemów
logistycznych, czyli na zakupach i związanych z nimi działaniach
składających się na zarządzanie materiałami.
Warto zauważyć, że logistyczne systemy zaopatrzenia i dystrybucji
podejmują podobne działania lub procesy, gdyż w obu przypadkach
decyzje dotyczą transportu, magazynowania, manipulacji materiałami,
zarządzania i sterowania zapasami, gospodarki opakowaniami a także
kilku innych działań.
Logistyka zaopatrzenia w
łańcuchu dostaw
KOPALNIA
HUTA
FIRMA PRODUKUJĄCA PUSZKI
PRODUCENT ŻWNOŚCI
SKLEP DETALICZNY
ZŁOŻONOŚĆ SYSTEMÓW
Różnice w złożoności systemów logistycznych w
poszczególnych firmach – uczestnikach łańcucha dostaw.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
Zakupy zaopatrzeniowe można zdefiniować
jako:
Funkcję odpowiedzialną za
pozyskiwanie wyposażenia,
materiałów, komponentów
(półfabrykatów), części i usług
poprzez nabywanie, dzierżawienie lub
w inny legalny sposób, w celu ich
zużycia do produkcji lub odsprzedaży.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
Nabywców instytucjonalnych można określić jako:
„nabywców dóbr i usług, którzy kupują je
ze względu na potrzeby produkcji rolnej,
lub prze-mysłowej albo w celu
wykorzystania ich w dzia-łaniu lub
prowadzeniu zakładu produkcyjnego,
biznesu, instytucji ze względu na
wykonywany zawód lub świadczone
usługi”.
J. Marrian, Marketing Charakteristics of Industrial Goods and Buyers. W: The
Marketing of Industrial Products. A. Wilson (ed), Hutchinson. London 1965 s.11
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
podstawowe definicje
W koncepcji analizy łańcucha wartości dodanej M.E.Portera
zaopa-trzenie jest rozumiane jako działalność pomocnicza
przyczyniająca się do uzyskania przewagi konkurencyjnej
przez daną jednostkę gospodarczą poprzez dodanie wartości.
Łańcuch wartości można zdefiniować jako:
„horyzontalny plan procesu, w którego takcie jest
dodawana wartość do produktu począwszy od
momentu, gdy jest on surowcem, a skończywszy,
gdy jest produktem finalnym (włączając w to
serwis posprzedażny)”.
M.E. Porter, Competitive Advantages: Creating and Sustaining Superior
Performance, The Free Press, New York 1985.
Logistyka zaopatrzenia w łańcuchu dostaw
Rys. 1. Integracja przepływów materialnych wewnątrz
przedsiębiorstwa
Źródło: Sarjusz-Wolski Z.,"Strategia Zarządzania Zaopatrzeniem", Agencja
Wydawnicza Placet, Warszawa 1998 r.
Zakres zarządzania
logistycznego
źródło: Keneth Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe, PWE, 2004, s.97
•Surowce
•Podzespoły
•Części
markowe
•Częsci
niemarkowe,
•Opakowania
•Inne materiały
Magzyn
fabryczny
Procesy
produkcji
Magazyn
wyrobów
gotowych
Magazyn
Regionalny
Lub
Magazyn
pośrednika
Klient
Lub
konsument
półprodukty
Zaopatrzeni
e/
zakup
Transport/
składowanie
produkcja
Transport/
składowani
e
Transport/
składowanie
wykorzystanie
ZARZĄDZANIE MATERIAŁAMI
ZARZĄDZANIE DYSTRYBUCJĄ FIZYCZNĄ
ZAPASY
ZAPASY
FAZA WEJŚCIOWA
FAZA WYJŚCIOWA
ZARZĄDZANIE LOGISTYCZNE
Zakres zarządzania
logistycznego
źródło: Keneth Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe, PWE, 2004, s.99
materiały półprodukty wyroby gotowe
informacje
Zakupy
zaopatrzenio
we
produkcj
a
finanse
marketing
dystrybucj
a
ZAOPATRZNIE
- ZARZĄDZANIE PROCESEM ZAKUPU
- OCENA DOSTAWCY/SPRZEDAWCY I WSPÓŁPRACA Z NIM
- KRYTERIA WYBORU DOSTAWCY
- SZCZEGÓLNY PRZYPADEK CENY ZAKUPU
- ŹRÓDŁA CENY
INNE CZYNNOŚCI ZWIĄZANE Z
ZARZĄDZANIEM MATERIAŁAMI
- MAGAZYNOWANIE
- PLANOWANIE I STEROWANIE PRODUKCJĄ
- TRANSPORT ZAOPATRZENIOWY
- ODBIÓR MATERIAŁÓW
- KONTROLA JAKOŚCI
- GROMADZENIE I USUWANIE ODPADÓW
Zarządzanie materiałami
Zarządzanie materiałami
Integracja systemu zaopatrzenia i dystrybucji jest
niezmiernie ważna dla sprawnego i efektywnego
zarządzania logistycznego łańcuchem dostaw –
zarządzania łańcuchem logistycznym.
Definicja zarządzania materiałami (jedna z możliwych):
„planowanie i kontrola przepływu materiałów, które są
częścią logistycznego systemu zaopatrzenia”.
Zarządzanie materiałami zwykle obejmuje następujące
czynności: zaopatrzenie, magazynowanie, planowanie
produkcji, transport zaopatrzeniowy, odbiór materiałów,
kontrolę jakości materiałów, zarządzanie i sterowanie
zapasami oraz gromadzenie i usuwanie odpadów.
Zarządzanie materiałami
-
zaopatrzenie
Efektywne zaopatrzenie w towary i usługi przyczynia się do przewagi
konkurencyjnej danej organizacji. Proces zaopatrzenia łączy
uczestników łańcucha dostaw i zapewnia pożądaną jakość tworzoną
przez dostawców w tym łańcuchu.
Zaopatrzenie może być złożonym procesem, który czasami trudno
zdefiniować, zrozumieć i którym trudno jest zarządzać.
[Def.]
„W zależności od sytuacji zaopatrzenie
można zdefiniować, w węższym
zakresie jako akt zakupu towarów i
usług dla firmy,
Lub w szerszym zakresie, jako proces
pozyskiwania dóbr i usług dla firmy”.
Zarządzanie materiałami
- zaopatrzenie
1.
Określenie lub powtórna ocena potrzeb;
2.
Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika;
3.
Podjęcie decyzji, czy produkować we własnym zakresie czy dokonać zakupu;
4.
Określenie typu zakupu;
5.
Przeprowadzenie analizy rynku.
6.
Określenie wszystkich możliwych dostawców;
7.
Wstępna selekcja wszystkich możliwych źródeł zaopatrzenia;
8.
Ocena pozostałych dostawców;
9.
Wybór konkretnego dostawcy;
10.
Przyjęcie dostawy produktu lub usługi;
11.
Ocena wykonania dostawy.
[1] M.E. Porter, Competitive Adventage, Free Press, New York, 1985, s. 11-16
M.E. Porter w swoim łańcuchu wartości wyjaśnił strategiczne znaczenie zaopatrzenia
wynikające z faktu, że obejmuje ono takie czynności jak: kwalifikowanie nowych do-
stawców, kupowanie różnych rodzajów materiałów i monitorowanie wykonawstwa [1]
W związku z tym zaopatrzenie ma podstawowe znaczenie dla kształtowania powiązań
miedzy uczestnikami łańcucha dostaw.
Poniższe działania tworzące proces zaopatrzenia stosuje się zarówno w przypadku
zakupu zarówno dóbr, jak i usług na rynkach przemysłowych.
Zarządzanie materiałami
- zarządzanie procesem zakupu
Można wyróżnić następujące etapy procesu
zarządzania zakupem, umożliwiające
jego maksymalną efektywność:
1.
Określenie typu zakupu
(nowość, ponowienie);
2.
Określenie niezbędnego poziomu
nakładów
(czasu i informacji);
3.
Realizacja procesu zakupu
(może być prosta ale
i złożona);
4.
Ocena efektywności procesu zakupu
(etap
kontrolny);
Zarządzanie materiałami
- ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nimi
Wiele firm odnoszących sukcesy dostrzegło kluczową rolę, jaka
odgrywa zaopatrzenie w zarządzaniu łańcuchem dostaw, a także
fakt, iż współpraca z dostawcami/sprzedawcami stanowi istotną
część skutecznych strategii zaopatrzenia. Odnosi się to zwłaszcza do
firm, które zmniejszają liczbę swoich dostawców, często z
jednoczesnym wdrożeniem programów kompleksowego zarządzania
jakością (TQM) lub systemów just-in-time (JIT) w produkcji i
zapasach.
Strategia zatrudniania mniejszej liczby sprzedawców często oznacza
zawarcie sojuszu lub nawiązania partnerstwa z wybranymi
dostawcami/sprzedawcami, co wynika z potrzeby zapewnienia przez
cały czas odpowiedniej podaży wysokiej jakości materiałów po
optymalnym łącznym koszcie zakupu.
Związki z dostawcą przyczyniają się do budowania przewagi
konkurencyjnej firmy już na etapie zaopatrzenia, niezależnie od tego,
czy przewaga ta opiera się na niskich kosztach, zróżnicowaniu czy na
orientacji firmy na obsługę wybranej niszy rynkowej. Dlatego też
program zarządzania zaopatrzeniem powinien „pracować” na taką
przewagę konkurencyjną, jaką firma próbuje zdobyć na swoim rynku.
Zarządzanie materiałami
- kryteria wyboru dostawcy
Jakość (TQM)
Niezawodność
(element programu kompleksowego zaradzania jakością)
Potencjał
(obiekty produkcyjne danego dostawcy i ich zdolności/umiejętności techniczne, zarządcze i
organizacyjne oraz sterowanie produkcją)
Kondycja finansowa
(niestabilna sytuacja finansowa dostawcy stwarza
niebezpieczeństwo zakłócenia regularnej, długoterminowej obsłudze)
Pożądane cechy
(czynniki, które mogą z określonych powodów wpłynąć na wybór
dostawcy – usystematyzowane według przyjętej logiki)
Lokalizacja dostawcy (należy określić kryteria)
Znaczenie czynników wpływających na wybór
dostawcy
(powinno wynikać z przyjętej strategii firmy =>strategii zaopatrzenia =>)
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
Źródła ceny
Rynki towarowe (giełdy);
Katalogi z cenami;
Oferta cenowa
(analiza oferty cenowej, zapytanie o cenę
{request for quotes, RFQ})
;
Negocjacje
(z potencjalnymi dostawcami)
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
Hierarchia metod pomiaru cen
Poziom operacyjny
Poziom strategiczny
Poziom taktyczny
Najniższa cena
podstawowa/jednostka
Najniższy koszt całkowity firmy
Najwyższa wartość całkowita
zaoferowana ostatecznemu klientowi
ostatniej firmy w łańcuchu dostaw
Najniższy koszt dostawy wraz z
wyładunkiem
Najniższy koszt całkowity firmy w
całym łańcuchu dostaw
Zarządzanie materiałami
- szczególny przypadek ceny zakupu
KOSZTY OPERACYJNO/LOGSTYCZNE
Koszty przyjęcia (odbioru) i
przygotowania do użytku
(koszty przepływu
miedzy przyjęciem produktu a rozpoczęciem procesu
wytwarzania);
Koszty związane z wielkością partii
dostawy
bezpośrednio wpływają na zapotrzebowanie na
przestrzeń magazynową, niezbędne manipulacje, cenę
jednostkową dostarczanych dóbr i związane z tym przepływy
pieniężne. Są to główne koszty zapasów.
Koszty produkcji
są wynikiem różnego oddziaływania
dostawców pozornie podobnych surowców.
Koszty logistyczne
są ważne zarówno w górnej jak i
w dolnej części strumienia procesu przepływu. (koszty
związane z wagą, objętością, kształtem)
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
Magazynowanie (wymagane obiekty);
Planowanie i sterowanie produkcją;
Transport zaopatrzeniowy;
Odbiór materiałów
Kontrola jakości;
Gromadzenie i usuwanie odpadów
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
-
planowanie i sterowanie produkcją
Planując produkcję należy wziąć pod
uwagę:
Liczbę jednostek określonego produktu,
która musi być wytworzona;
Czas niezbędny do ich wytworzenia;
Dostępność materiałów i maszyn
potrzebnych do wytworzenia
wymaganej liczby jednostek produktu w
określonym terminie.
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
-
planowanie i sterowanie produkcją
Popyt rynkowy
na wyroby gotowe
Popyt rynkowy
na wyroby gotowe
Podaż wyrobów
gotowych
Podaż wyrobów
gotowych
Popyt wewnętrzny
na wyroby gotowe
Popyt wewnętrzny
na wyroby gotowe
Podaż
wyrobów gotowych w
magazynie (zapasy)
Podaż
wyrobów gotowych w
magazynie (zapasy)
Popyt wewnętrzny
na surowce
Popyt wewnętrzny
na surowce
Podaż wytworzonych
wyrobów gotowych
Podaż wytworzonych
wyrobów gotowych
Podaż surowców
W magazynie (zapasy)
Podaż surowców
W magazynie (zapasy)
Zakup surowców
Zakup surowców
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
- transport zaopatrzeniowy
Sterowanie przez dostawcę/sprzedawcę
(Sytuacje takie zdarzają się przy dostawach na warunkach FOB)
;
Wybór środka transportu;
Przesyłki przyspieszone.
Transport zaopatrzeniowy zaczyna się u dostawcy materiałów, od
którego są one przemieszczane do zakładu produkcyjnego
nabywcy. Działalność tego transportu wspiera działalność firmy w
tym sensie, że transport na wejściu domyka lukę czasowo
przestrzenną istniejącą między nabywcą a sprzedawcą lub
dostawcą.
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
-odbiór materiałów
Sprawdzanie;
Reklamacje z tytułu szkód;
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
- kontrola jakości
Normy jakościowe;
Znaczenie jakości;
Statystyczna kontrola jakości;
Zarządzanie materiałami
- inne czynności związane z zarządzaniem
materiałami
-gromadzenie i usuwanie odpadów
Wartość odpadów;
Usuwanie odpadów;
Szczególne znaczenie
zapasów
Koncepcja just-in-time (JIT);
-
Definicje i elementy systemów JIT;
-
Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami;
Planowanie potrzeb materiałowych
(MRP);
-
Definicje i funkcjonowanie systemów MRP;
Systemy MRP II;
Planowanie zasobów dystrybucji (DRP)
Szczególne znaczenie zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicje i elementy systemów JIT;
Ogólnie biorąc, celem systemów opartych na
koncepcji just-in-time jest zarządzanie cyklami
realizacji zamówień i eliminacji marnotrawstwa.
KANBAN. Koncepcja just-in-time jest
zamerykanizo-waną wersją systemu KANBAN,
opracowanego przez Toyota Motor Company.
Nazwa nawiązuje do kart informacyjnych
dołączonych do wózków za po-mocą których
dostarcza się niewielkie ilości potrze-bnych
podzespołów i innych materiałów. Na każdej takiej
karcie wyszczególnione są ilości niezbędne do
uzupełnienia zapasów i dokładny czas
uruchomienia dostawy uzupełniającej.
Szczególne znaczenie
zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT);
Definicje i elementy systemów JIT; (2)
U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne
założenia:
1.
Zero zapasów;
2.
Krótkie cykle realizacji zamówienia;
3.
Często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr;
4.
Wysoka jakość albo zero defektów.
Zamawianie bardzo małych partii części i bardzo
krótkie czasy dostaw pozwalają radykalnie
skrócić cykle realizacji zamówienia (czasy
dostaw)
w systemach JIT.
Czynnik
System tradycyjny
System JIT
zapasy
aktywa
pasywa
Zapas
bezpieczeństwa
tak
nie
Serie produkcyjne
długie
krótkie
Czas przestawienia
produkcji
Według amortyzacji
urządzeń
zminimalizowany
Wielkość partii
dostawy
EOQ
1 na 1
kolejki
niezbędne
eliminowane
Czas dostaw
W granicach tolerancji krótszy
Kontrola jakości
Istotne części
Cały proces
Dostawcy/klienci
przeciwnicy
partnerzy
Źródła zaopatrzenia
Wiele
jedno
pracownicy
szkoleni
zaangażowani
Postawy i postępowanie w systemach tradycyjnych oraz w
systemach JIT
Źródło: na podstawie: W.M. Boyst Jr. III, JIT American style. W: Preecedingst of
the 1988 Conference f the American Prodctions & Inventory Control Society
(APICS), s.468.
Szczególne znaczenie zapasów,
Koncepcja just-in-time (JIT); (3)
Cele JIT:
1.
[zmniejszyć zapasy]
W koncepcji JIT dąży się do wyeliminowania
nadmiernych zapasów u nabywcy jak i u sprzedawcy;
2.
[krótsza seria produkcji]
Systemy JIT oznaczają zazwyczaj dla firm
wdrażających krótsze serie produkcji częste przestawienie linii
produkcyjnych z jednego produktu na drugi;
3.
[minimalizacja kolejek]
System JIT minimalizuje kolejki (tj. czas
oczekiwania kolejnych linii produkcyjnych) zapewniając dostawy
materiałów i podzespołów do miejsc w których są one potrzebne i we
właściwym czasie;
4.
[krótsze, stabilne cykle realizacji zamówień (czasy dostawy)]
Koncepcja JIT zakłada skrócenie cyklów realizacji zamówień i ich
stabilizację w celu punktualnego zaspokojenia zapotrzebowania na
większe ilości zapasów.
5.
[jakość]
Systemy JIT wymagają zapewnienia wysokiej jakości
dostarczanych firmie produktów i podzespołów oraz wyjątkowo wysokiej
jakości działań logistycznych na wejściu do systemu firmy.
6.
[współpraca obustronnie korzystna]
Koncepcja JIT wymaga silnego,
wzajemnego zaangażowania odbiorcy i dostawcy w partnerską
współpracę, w której akcent spoczywa na jakości i dążeniu do
znajdywania rozwiązań korzystnych dla obydwu stron
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials
requirements planing – MRP)
MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do
produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony
produkt końcowy.
System MRP składa się z ciągu logicznie ze sobą powiązanych
proce-dur, reguł decyzyjnych i rejestrów, których celem jest
przełożenie głównego harmonogramu produkcji na rozłożone
w czasie zapotrze-bowanie netto na zapasy i planowane
pokrycie tych potrzeb według poszczególnych pozycji.
System MRP umożliwia
obliczanie zapotrzebowania netto
na poszczególne pozycje zapasów, ustalanie ich rozkładu w
czasie i określenie właściwych ilości pozwalających je
pokryć. [*]
[*] J. Orlicky, Materials Requirements Planing, McGraw-Hill, New York 1075, s.22
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials
requirements planing – MRP) (2)
Cele systemu MRP:
1.
Zapewnienie wystarczającej ilości
materiałów, części i produktów na
potrzeby zaplanowanej produkcji i
dostaw do klienta;
2.
Utrzymanie możliwie najniższego
poziomu zapasów;
3.
Planowanie działań produkcyjnych,
harmonogramów dostaw i zakupów.
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials
requirements planing – MRP) (3)
Schemat „System planowania potrzeb materiałowych (MRP)”
Zamówienia
klientów
Zamówienia
klientów
Prognozy
popytu
Prognozy
popytu
Główny
harmonogram
produkcji
Główny
harmonogram
produkcji
PROGRAM MRP
PROGRAM MRP
Zestawienie
(rejestr)
materiałów
Zestawienie
(rejestr)
materiałów
Zestawienie
(rejestr)
zapasów
Zestawienie
(rejestr)
zapasów
Wyniki
i sprawozdanie
Wyniki
i sprawozdanie
Szczególne znaczenie zapasów,
Planowanie potrzeb materiałowych (materials
requirements planing – MRP) (4)
Obliczanie zapotrzebowania na części produkcji
(w sekwencjach):
Główny harmonogram produkcji (master
production schedule, MPS);
Zamówienie (rejestr) materiałów (bill of
materiale file, BMF);
Zestawienie (rejestr) stanu zapasów
(inventory status file, ISF);
Program planowania potrzeb materiałowych;
Wyniki i sprawozdania;
Szczególne znaczenie zapasów,
MRP – podsumowanie i ocena systemów
>>WRAŻLIWOŚĆ SYSTEMU NA SYGNAŁY Z RYNKU<<
Zalety:
Dążenie do utrzymania zapasu bezpieczeństwa na
rozsądnym poziomie oraz do zminimalizowania lub
wyeliminowania zapasów tam, gdzie to możliwe;
Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w
łańcuchu dostaw, zanim zdążą się one pojawić i podjecie
niezbędnych działań korygujących;
Opracowanie harmonogramów produkcji na podstawie
faktycznego oraz prognozowanego popytu na produkty
końcowe;
Koordynowanie czynności związanych z zamawianiem
materiałów we wszystkich miejscach systemu
logistycznego firmy;
Przydatność w przypadku produkcji w partiach lub w
produkcji przerywanej albo przy pprocesach montażu.
Szczególne znaczenie zapasów,
MRP – podsumowanie i ocena systemów
>>WRAŻLIWOŚĆ SYSTEMU NA SYGNAŁY Z RYNKU<<
Wady:
Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania szybkich
komputerów a kiedy system już funkcjonuje, wprowadzenie do
niego zmian może być czasami trudne;
Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu mogą rosnąć w
miarę jak firma obniża poziom zapasów i dąży do stworzenia
bardziej skoordynowanego systemu, w którym zamawia mniejsze
ilości produktów dostarczanych wtedy, kiedy są one potrzebne;
Systemy te nie są zwykle tak wrażliwe na krótkookresowe wahania
popytu, jak metody oparte na koncepcji punktu zamawiania
(chociaż, z drugiej strony, nie wymagają również utrzymania tak
wysokich zapasów;
Często stają się one zbyt złożone i czasami nie funkcjonują
zgodnie z oczekiwaniami.
Szczególne znaczenie zapasów
,
Planowanie zasobów produkcyjnych
(manufacturing resource planning – MRP II)
MPR II jest znacznie bardziej złożonym zestawem narzędzi niż
„zwykłe” planowanie potrzeb materiałowych.
MPR II pozwala firmie dodatkowo zintegrować planowanie finansowe z
podstawową działalnością logistyczną.
MRP II jest doskonałym narzędziem planistycznym pozwalającym
opisać prawdopodobne rezultaty wdrażania strategii logistycznych,
pro-dukcyjnych, marketingowych czy finansowych - (co się stanie
jeśli???).
MRP II wykorzystuje się do planowania i zarządzania wszelkimi
zasobami organizacji, przy czym metoda ta wykracza daleko poza
zwykłe stero-wanie zapasami czy nawet sterowanie produkcją ,
znajduje zastoso-wanie we wszystkich funkcjach planistycznych
organizacji. Jest to kom-pleksowa metoda planistyczna, która
pozwala na połączenie wszystkich obszarów funkcjonalnych firmy w
zintegrowaną całość.
Obecnie są wdrażane coraz bardziej wrażliwe koncepcje. Należy wspo-
mnieć o połączeniu koncepcji MPR II i JIT (określaną mianem MPR
III), która może określić kierunek rozwoju logistyki w produkcji i w
całej firmie.
Szczególne znaczenie zapasów
,
Planowanie zasobów dystrybucji (distribution
resource planning DRP)
Podczas gdy w planowaniu potrzeb materiałowych (MRP)
ustala się główny harmonogram produkcji, a następnie
oblicza wielkość zapotrzebowania brutto i netto na
materiały do produkcji w planowaniu zasobów
dystrybucji (DRP) wychodzi się od popytu na wyroby
gotowe, uznanego jako popyt niezależny i posuwa się
(niejako) do tyłu, ustalając realistyczny i racjonalny,
obejmujący cały system, plan zamawiania potrzebnych
produktów gotowych.
Najbardziej zauważalna różnica miedzy systemami MPR a
DRP to taka, że w systemie DRP można wielokrotnie
dostosowywać har-monogramy dostaw do
dynamicznych, zmieniających się potrzeb rynkowych.