Metody projektowania
dla jakości
Metody projektowania
dla jakości
Total Quality Management w swoich
założeniach stawia na
ciągłe
doskonalenie jakości
jako sposób
osiągania celów organizacji.
Systemy jakości w firmach są wdrażane
po przyjęciu
określonego modelu
rozwoju
, celów i planów na przyszłość.
Każdy przedsiębiorca musi się liczyć z
koniecznością ciągłego doskonalenia
systemu.
TQM nie jest prawdziwie nigdy
wdrożony ostatecznie i na stałe.
Zarządzanie przez jakość, nie jest systemem
dotyczącym wyłącznie organizacji jako firmy,
ogromna część TQM opiera się na filozofii i
sposobach działania
.
Założenia muszą być przekazane pracownikom i
przez nich zaakceptowane.
Nie można stosować tylko standardowych
podejść
.
Niektóre metody powiązane z zarządzaniem
przez jakość można wdrożyć, ale tak naprawdę
żadna z nich nie powstała specjalnie dla potrzeb
takiego systemu jakości.
Co z tego wynika?
Wdrożenie metod nie przesądza o rzeczywistym
wdrożeniu zarządzania przez jakość.
Parametrów wyrobu i
procesu
Zapobiegania wadom wyrobu
lub procesu
Zidentyfikowanie czynników
oddziałujących na wyrób i
proces, które mogłyby
obniżyć jakość wyrobu.
Pozwalają na wykrycie i
usunięcie już na etapie
projektowania potencjalnych
wad, których skutki byłyby
widoczne dopiero podczas
produkcji lub eksploatacji.
Quality Function Deployment
rozwinięcie funkcji jakości
Uwzględnianie na wszystkich etapach
projektowania możliwie największej liczby
czynników mogących wpływać na jakość
wyrobu bądź procesów jego produkcji.
Metoda opracowana w latach 60’ XX
wieku w Japonii, w latach 80’ stosowana
na szeroką skalę w firmach
amerykańskich i japońskich.
Założeniem jest jak najstaranniejsze
dostosowanie wyrobu do potrzeb
klienta.
Podstawą jest ustalenie „głosu klienta”
poprzez badania rynku.
Ustala się parametry techniczne
produktu oraz parametry procesu, w
którym dany produkt jest wytwarzany.
Celem jest spełnienie wymagań
klienta od projektowania wyrobu aż po
serwis.
ZALETY
WADY
- Pewność producenta co do
satysfakcji klienta.
- Ograniczenie ilości
potrzebnych zmian.
- Skrócenie cyklu rozwoju
produktu.
- Obniżenie kosztów
uruchomienia produkcji.
- Czasochłonna.
- Pracochłonna .
Metoda opiera się na wypełnieniu
„Domu Jakości”.
Zawiera on specjalnie zdefiniowane
pola, których liczba jest zależna od
charakteru, skomplikowania
zadania oraz założonego celu.
1.
Wymagania klientów
2.
Ważność wymagań klientów
3.
Parametry techniczne wyrobu
4.
Zależności pomiędzy wymaganiami klienta i
parametrami technicznymi
5.
Ocena ważności parametrów technicznych
6.
Zależność pomiędzy parametrami
technicznymi
7.
Ocena wyrobów konkurencyjnych
8.
Docelowe wartości parametrów
9.
Wskaźnik technicznej trudności wykonania
1.
Potencjalny
użytkownik
produktu
definiuje swoje oczekiwania
. Używa
w tym celu określeń takich jak:
„łatwy w użyciu”, „trwały”,
„oszczędny” itp.. Wymagania tego
typu należy sprecyzować aby nie
były wieloznaczne.
2. Cechy
danego wyrobu
mogą mieć dla
poszczególnych klientów różną ważność
.
Niektóre cechy można określić jako
bezwarunkowe (np. bezpieczeństwo)
inne są cechami życzeniowymi (np.
ergonomiczny kształt). Aby określić wagę
poszczególnych cech przedmiotu dla
potencjalnego klienta można zastosować
np. techniki marketingowe. Ważność tą
określa się w skali punktowej.
Wynikiem
tej analizy jest przypisanie każdej cesze
produktu współczynnika ważności (W).
3. Charakteryzują one
wyrób z punktu
widzenia projektanta
. Dobiera się je w
taki sposób, by spełniały wymagania
klienta. Muszą być one mierzalne i
możliwe do osiągnięcia w procesie
produkcyjnym. Poszczególne parametry
określa się jako
minimanty
(zmniejszenie ich wartości powoduje
lepsze spełnienie wymagań klienta co
do produktu),
maksymanty
(zwiększenie
ich wartości powoduje lepsze spełnienie
wymagań klienta co do produktu) oraz
nominanty
(dla parametru tego istnieje
wartość optymalna, do której należy się
zbliżyć.
4.
Ustalenie tej zależności wykonuje się na
podstawie
analizy funkcjonalnej,
doświadczalnej, analizy reklamacji,
kosztów napraw itp
. Wyróżnia się kilka
poziomów zależności (zazwyczaj 3-4), a
sposób oznaczenia zostaje ustalony
przez zespół przeprowadzający analizę.
Skala oceny jest wynikiem
indywidualnego wyboru projektanta.
Można wybrać przykładowo następujące
wartości współczynników zależności (Z)
3 – zależność silna
2 – zależność średnia
1 – zależność słaba
0 – brak zależności
5.
Wyraża się ja przez
sumę iloczynów
współczynników ważności kolejnych wymagań i
współczynników ich zależności z danym
parametrem technicznym
(współczynniki z pół II i IV
Domu Jakości). Jeżeli Wi (pole II Domu Jakości) jest
współczynnikiem ważności wymagania „i”, a Zij
(pole IV Domu Jakości) jest współczynnikiem
zależności pomiędzy wymaganiem „i” oraz
parametrem technicznym „j”, to współczynnik
ważności parametru technicznego „j” wynosi Tj i
określony jest przez wzór:
Dzięki uzyskaniu wartości współczynników Tj
projektant może łatwo zidentyfikować problemy
techniczne szczególnie wpływające na jakość
produktu.
6.
Parametry techniczne wyrobu w wielu
wypadkach wzajemnie na siebie oddziałują, co
ma wpływ na spełnienie oczekiwań klienta.
Oddziaływanie miedzy poszczególnymi
parametrami mogą przyjąć charakter
pozytywny (+) lub negatywny (-)
. Znaki te są
zapisywane w części Domu Jakości, która
tworzy jego dach. Zależności te pozwalają
projektantowi określić stopień swobody z jaki
może optymalizować projekt. Większa ilość
znaków (-) świadczy o ograniczeniach przy
optymalizacji i o konieczności szukania
rozwiązań kompromisowych, gdyż polepszanie
właściwości jednego parametru powoduje w
tym wypadku pogorszenie właściwości innego.
7.
Jest to ocena rynkowa wymagań,
które powinny być spełnione według
klientów. Odbywa się to na podstawie
porównania wyrobu z wyrobami
konkurencji
. Kryteria takiej oceny są
niejednokrotnie trudne to
sprecyzowania i zależą od prywatnych
preferencji osoby oceniającej.
Porównywane wyroby ocenia się w
odpowiednio przyjętej skali, w tym
wypadku pięciostopniowej.
8.
W tym etapie
ustala się mierzalne
parametry techniczne, których
osiągnięcie pozwoli zaspokoić
potrzeby klientów i zwiększyć
konkurencyjność wyrobu
. Można to
zrobić gdyż projektant ma dobre
wyobrażenie na temat
projektowanego wyrobu, dzięki
przeprowadzonej wcześniej
analizie.
9.
Ustala się
stopień trudności
technicznej, organizacyjnej i
finansowej, związany z osiągnięciem
założonych parametrów technicznych
.
Najczęściej przyjmuje się skalę 1-5. Im
wyższa jest wartość wskaźnika, tym
większe prawdopodobieństwo
wystąpienia problemów w procesie
produkcji. W tym wypadku należy
zwrócić na parametr szczególną
uwagę poprzez zwiększenie zakresu
kontroli i staranne zaprojektowanie
procesu wytwarzania.
‘Failure mode and effects analysis’
Analiza rodzajów i skutków
możliwych błędów.
Metoda ta ma na celu zapobieganie
skutkom wad, które mogą wystąpić
w fazie projektowania oraz w fazie
wytwarzania produktu.
Założenia:
około 75 % błędów wynika z
nieprawidłowości w fazie
przygotowania produkcji. Ich
wykrywalność w fazie początkowej
jest niewielka.
około 80 % błędów wykrywanych
jest w fazie produkcji i jej kontroli a
także w czasie eksploatacji.
Grupa analiz z tej rodziny stała się
narzędziem projektantów pragnących
zminimalizować straty spowodowane niską
jakością produktów.
Opracowana w latach 60’ XX wieku dla
potrzeb amerykańskiego programu
kosmicznego Apollo w NASA.
Sukces metody spowodował szybką jej
popularyzację szczególnie w przemyśle
motoryzacyjnym czy lotniczym.
Zakresem stosowania metody jest
działalność projektowa i badawczo-
rozwojowa.
Cel strategicznego planowania jakości:
minimalizacja kosztów niskiej jakości
.
Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu
błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób.
Produkt po dotarciu do produkcji lub nawet do
klienta, możliwości likwidacji błędów są
ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne.
Dobrym przykładem takiego stanu są
publikowane przez niektóre koncerny
motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się
właścicieli w punktach serwisowych z powodu
eksplodujących poduszek powietrznych,
odpadającego lakieru czy niesprawnej części
akumulatora.
Pierwszym krokiem analizy jest
zidentyfikowanie wszystkich elementów
badanego wyrobu lub procesu
, w zależności od
przedmiotu badań.
Elementy układa się
w kolejności
technologicznej
.
Dla każdego elementu określa się
rodzaje wad
,
jakie mogą w razie wystąpienia ograniczyć
zdolność wyrobu do spełnienia przewidzianej
funkcji.
Dla każdej wady określa się
skutek oraz
przyczynę
.
Można do tego celu wykorzystać wykres
Ishikawy lub burzę mózgów.
Kolejność działań przy dokonywaniu
analizy:
Wdrożenie działań
zapobiegawczych
i badanie ich
skuteczności
Plan działań
zapobiegawczych
Ocena ryzyka
popełnienia wad
Analiza
potencjalnych
wad
Wykazanie listy
przyczyn
możliwych wad
wyrobu/błędów
Sporządzenie
wykazu
prawdopodobnyc
h skutków tych
wad
Sporządzenie
wykazu
wystąpienia
możliwych wad
wyrobu w
procesie.
Identyfikacja
elementów
wyrobu oraz
procesu
Planowanie Eksperymentu (z ang.
Design of Experiment)
Chcąc otrzymać produkt o wyższej jakości, i o
niższych kosztach w porównaniu z wyrobami
konkurencji, należy
zredukować koszty złej
jakości
(COPQ - Cost of Poor Quality).
Możliwe poprzez zmniejszenie zmienności
procesów produkcyjnych, dzięki
kontrolowaniu i analizowaniu zmian
parametrów procesów produkcyjnych w
czasie
.
Metoda ta, poprzez
likwidację przyczyn
zewnętrznych
, pozwala znaleźć takie
ustawienia kontrolowanych parametrów
procesu
, by uczynić ten proces jak
najmniej
zmiennym
.
„
Cel eksperymentu
- określenie przybliżonego
związku wielkości wejściowych z wyjściowymi, a
także wyeliminowanie czynników nieistotnych,
których uwzględnianie w programie badań
bezużytecznie podnosiłoby koszty i przedłużało
czas niezbędny na ich przeprowadzenie oraz
znalezienie wartości wielkości wejściowych,
które zrealizują pożądany stan wyjść obiektu.”
[A. Kiełbus].
Jakość wyrobu określają cechy:
- wielkości wyjściowe
- parametry - tzw. wielkości
wejściowe, konstruujące jakość,
badane w systemie produkcyjnym
oraz na podstawie samego
produktu
- zakłócenia
Wartości w zakresie badań
Wartości poza zakresem
badań
Wykorzystuje się do
przeprowadzania testów oraz do
optymalizacji działań procesu,
wyrobu lub usługi.
Dzięki tej metodzie możliwe jest
planowanie i kontrolowanie
wartości zmiennych użytych w
projektowanym eksperymencie.
Metoda Taguchi'ego:
Jedna z metod DOE.
Zadaniem metody jest wykrycie potencjalnych
zagrożeń już w na etapie projektu.
Zagrożeniami będą tu właściwości powodujące
obniżenie jakości produkowanego wyrobu oraz
mające wpływ na jakość procesu.
Metoda ta posiada dwa charakteryzujące ją
elementy
:
1.
Założenie, że chcąc osiągnąć wysoką jakość
produktu należy mierzyć ją jako odchylenie od
zadanej wartości docelowej. Metoda ta ma za
zadanie zapobiec pojawianiu się odchyleń
2.
Właściwe projektowanie procesu. Ma to
zapobiec występowaniu kosztów ewentualnych
błędów i przeróbek.
W metodyce
Six Sigma
w zakresie DOE ocenić można
jaką optymalną strategię należy przyjąć przy
wprowadzaniu strategii przełomu.
Działania jakie należy podjąć chcąc wprowadzić tę metodę:
a.
dokonanie identyfikacji elementów, które poddane będą
ocenie,
b.
zdefiniowanie poziomów czynników poddawanych testom,
c.
stworzenie zasięgu kombinacji eksperymentalnych,
d.
przeprowadzenie doświadczeń w danym środowisku
[należy tu zwrócić uwagę na inne czynniki, których nie
uwzględniono, a które mogą mieć wpływ na końcowy
efekt, ocena wyników i sporządzenie wniosków z
przeprowadzonych badań]
[P.S. Pande, R.R. Neuman, R.R. Cavanagh]
Bibliografia
1.
A. Hamrol „Zarządzanie jakością.
Teoria i praktyka.”, wyd. naukowe
PWN, Warszawa, 2005.
2.
www.jakosc.biz
3.
M. Urbaniak, „Zarządzanie
jakością”, wyd. Difin, Warszawa
2004.
