Analiza przyczyn i skutków wad (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis)

Przesłanki opracowania

metody FMEA

Badania prowadzone w przedsiębiorstwach
wykazały, że:
• ok. 75% wszystkich błędów ma swoje

korzenie w fazie przygotowania produkcji
i ich wykrywalność w tej fazie jest
niewielka

• ok. 80% błędów ujawnia się dopiero w

czasie produkcji i jej kontroli oraz w
czasie eksploatacji

Zastosowanie

• Systematyczne i kompleksowe

wychwytywanie i unikanie potencjalnych
błędów w konstrukcji wyrobów,
planowaniu, produkowaniu wyrobów i w
innych procesach przedsiębiorstwa

• FMEA wykorzystuje się na etapie

projektowania nowego wyrobu/procesu lub
w momencie jego doskonalenia, przy
zapobieganiu i niwelowaniu skutków wad
jakie mogą wystąpić w wyrobie/procesie.

Istota FMEA

• oszacowanie ryzyka pojawienia się w

wyrobie/procesie niezgodności (wad, błędów)

• ocena znaczenia (konsekwencji) niezgodności
• zidentyfikowanie przyczyn niedoskonałości

(ocena możliwości ich wczesnego wykrywania)

• zaproponowanie, na tej podstawie, rozwiązań

prewencyjnych lub korygujących z
uwzględnieniem krytyczności wad/błędów

Cele FMEA

• konsekwentne i trwałe eliminowanie wad

wyrobu lub procesu poprzez rozpoznawanie
rzeczywistych przyczyn ich powstawania,
identyfikację i stosowanie odpowiednich
środków (działań) zapobiegawczych

• unikanie wystąpienia rozpoznanych, jak

również jeszcze nieznanych wad w nowych
wyrobach i procesach poprzez
wykorzystanie wiedzy i doświadczeń z już
przeprowadzonych analiz

Warunki efektywnej

analizy

• poparcie kierownictwa dla FMEA jako

narzędzia zapewnienia jakości

• praca grupowa przy prowadzeniu

analizy FMEA

• odpowiednio przeszkoleni i

umotywowani pracownicy
przeprowadzający FMEA

• kompleksowość stosowania FMEA

(łącznie z innymi metodami)

FMEA wyrobu/konstrukcji

Uzyskanie, już podczas wstępnych prac projektowych, informacji o

silnych i słabych punktach wyrobu w celu wprowadzenia, jeszcze

przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych, zmian

koncepcyjnych.

Metoda FMEA wyrobu/konstrukcji pozwala:
• określić ryzyko uszkodzeń i awarii mogących wystąpić w wyrobie
• wyznaczyć te punkty wyrobu, które stanowią jego czułe miejsca
• określić sposoby i środki niezbędne do usunięcia słabych punktów
wyrobu
• zebrać niezbędne informacje wspomagające planowanie

dokładnych

i sprawnych programów testowych oraz rozwojowych, a także
pozwalające wyeliminować zbędne, kosztowne badania
• stworzyć listę potencjalnych stanów uszkodzeń uszeregowanych

ich wpływu na klienta

FMEA wyrobu/konstrukcji

Wady wyrobu lub konstrukcji mogą

dotyczyć:

• funkcji, które wyrób ma realizować
• niezawodności wyrobu w czasie

eksploatacji

• łatwości obsługi przez użytkownika
• łatwości naprawy w przypadku

uszkodzenia

• technologii konstrukcji

FMEA procesu

Rozpoznanie czynników, które mogą utrudniać
spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji
konstrukcji lub dezorganizować przebieg

procesu.

Czynniki te mogą być związane z:

• metodami i parametrami procesów

• środkami pomiarowo-kontrolnymi

• maszynami i urządzeniami

• warunkami użytkowania

• wpływami otoczenia

Zalety FMEA

• zwiększenie efektywności działań na rzecz poprawy jakości (metoda FMEA

ma działanie ex ante),

• poprawa jakości wyrobu/procesu

• lepsze dostosowanie się do wymagań klienta,

• kreowanie atmosfery współpracy w firmie (integracja zespołów ludzkich

przy wspólnym rozwiązywaniu problemów),

• osiągnięcie funkcjonalności procesu,

• poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu,

• wzrost wydajności i obniżenie kosztów produkcji,

• zmniejszenie kosztów niezgodności (zmniejszenie liczby braków i

reklamacji),

• definiowanie ryzyka (istotne w kontekście odpowiedzialności za wyrób),

• powstanie banku danych, który umożliwia uporządkowanie problemów i

dokonanie kompleksowych analiz niezbędnych do realizacji podstawowych

funkcji przedsiębiorstwa,

• wzrost wiedzy fachowej (świadomości) uczestników,

• określenie skutecznych metod podejmowania działań korygujących i

zapobiegawczych,

• uniwersalność i elastyczność.

Etapy

1. Czynności wstępne (powołanie członków zespołu, wybór i

zdefiniowanie obiektu badań).

2. Dekompozycja wyrobu/procesu.
3. Analiza potencjalnych błędów.
4. Analiza skutków błędów.
5. Analiza przyczyn błędów.
6. Wyznaczenie wskaźników:
P– ryzyko wystąpienia błędu
S – znaczenie błędu
D – możliwość wykrycia błędu
7.  Wyznaczenie liczby priorytetowej ryzyka:C = PxSxD.
8.  Ustalenie rankingu błędów.
9.  Wyselekcjonowanie błędów krytycznych.
10. Zaplanowanie i podjęcie działań zapobiegawczych.
11. Nadzorowanie skuteczności wprowadzonych działań

prewencyjnych

Wskazówki do przyjmowania

liczby P

Wystąpienie

FMEA wyrobu / konstrukcji

Częstość występowania wady

Nieprawdopodobne

Wystąpienie wady jest nieprawdopodobne

Mniej niż 1 / 1 000 000

Bardzo rzadko

Zdarza się stosunkowo mało wad

1 na 20 000

Rzadko

Zdarza się stosunkowo mało wad

1 na 4 000

Przeciętnie

Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas

4–6

1 na 1 000

1 na 400

1 na 80

Często

Wada powtarza się cyklicznie

7–8

1 na 40

1 na 20

Bardzo często

Wady prawie nie da się uniknąć

9–10

1 na 8
1 na 2

Wskazówki do przyjmowania liczby S

Znaczenie wady dla klienta

Bardzo małe

Skutek minimalny, klient nic nie zauważa, wada nie ma jakiegokolwiek

wpływu na warunki użytkowania wyrobu

Małe

Skutek minimalny, powodujący nieznaczne utrudnienia, Zauważalne

może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu

2-3

Przeciętne

Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie i powodujący małe

utrudnienia. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem

uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu

4-6

Duże

Pojawia się niezadowolenia klienta. Koszt naprawy nieznane

7-8

Bardzo duże

Duże niezadowolenie klienta, koszty naprawy wysokie z powodu

zepsucia całości lub podzespołu.

Bardzo duże

Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu

użytkownika lub narusza przepisy prawa

ELEMENT,

CZĘŚĆ

WADA

SKUTKI

WADY

PRZYCZYNA

WADY

P S

DZIAŁANIA

NAPRAWCZE

Jednostka systemowa

System

nie

ładuje się

Komputer
nie działa

Niewłaściwy
program
systemowy

Wymiana
programu

Monitor

Niewłaści

kolory

Zielony
niedostępny

Niewłaściwa
karta grafiki

Sprawdzenie
karty i
wymiana

Klawiatura

Blokuje

się

Niemożliwe
przekazywanie
danych

Niewłaściwe
podłączenie

Test
klawiatury
sprawdzenie,
podłączenia

Drukarka

Błędy w
wydruku

Wydruk nie
daje się
odczytać

Uszkodzenie
sterownika

Wymiana
sterownika

Document Outline