Analiza przyczyn i

skutków wad

(FMEA – Failure Mode and

Effects Analysis)

Przesłanki opracowania

metody FMEA

Badania prowadzone w przedsiębiorstwach
wykazały, że:
• ok. 75% wszystkich błędów ma swoje

korzenie w fazie przygotowania produkcji
i ich wykrywalność w tej fazie jest
niewielka

• ok. 80% błędów ujawnia się dopiero w

czasie produkcji i jej kontroli oraz w
czasie eksploatacji

Zastosowanie

• Systematyczne i kompleksowe

wychwytywanie i unikanie potencjalnych
błędów w konstrukcji wyrobów,
planowaniu, produkowaniu wyrobów i w
innych procesach przedsiębiorstwa

• FMEA wykorzystuje się na etapie

projektowania nowego wyrobu/procesu lub
w momencie jego doskonalenia, przy
zapobieganiu i niwelowaniu skutków wad
jakie mogą wystąpić w wyrobie/procesie.

Istota FMEA

• oszacowanie ryzyka pojawienia się w

wyrobie/procesie niezgodności (wad, błędów)

• ocena znaczenia (konsekwencji) niezgodności
• zidentyfikowanie przyczyn niedoskonałości

(ocena możliwości ich wczesnego wykrywania)

• zaproponowanie, na tej podstawie, rozwiązań

prewencyjnych lub korygujących z
uwzględnieniem krytyczności wad/błędów

Cele FMEA

• konsekwentne i trwałe eliminowanie wad

wyrobu lub procesu poprzez rozpoznawanie
rzeczywistych przyczyn ich powstawania,
identyfikację i stosowanie odpowiednich
środków (działań) zapobiegawczych

• unikanie wystąpienia rozpoznanych, jak

również jeszcze nieznanych wad w nowych
wyrobach i procesach poprzez
wykorzystanie wiedzy i doświadczeń z już
przeprowadzonych analiz

Warunki efektywnej

analizy

• poparcie kierownictwa dla FMEA jako

narzędzia zapewnienia jakości

• praca grupowa przy prowadzeniu

analizy FMEA

• odpowiednio przeszkoleni i

umotywowani pracownicy
przeprowadzający FMEA

• kompleksowość stosowania FMEA

(łącznie z innymi metodami)

Rodzaje metody FMEA

• FMEA wyrobu/konstrukcji – wg zasady

„zrobić dobrze za pierwszym razem”

• FMEA procesu – dla produkowania

zgodnie z wymaganiami

FMEA wyrobu/konstrukcji

Uzyskanie, już podczas wstępnych prac projektowych, informacji o

silnych i słabych punktach wyrobu w celu wprowadzenia, jeszcze

przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych, zmian

koncepcyjnych.

Metoda FMEA wyrobu/konstrukcji pozwala:
• określić ryzyko uszkodzeń i awarii mogących wystąpić w wyrobie
• wyznaczyć te punkty wyrobu, które stanowią jego czułe miejsca
• określić sposoby i środki niezbędne do usunięcia słabych punktów
wyrobu
• zebrać niezbędne informacje wspomagające planowanie

dokładnych

i sprawnych programów testowych oraz rozwojowych, a także
pozwalające wyeliminować zbędne, kosztowne badania
• stworzyć listę potencjalnych stanów uszkodzeń uszeregowanych

wg

ich wpływu na klienta

FMEA wyrobu/konstrukcji

Wady wyrobu lub konstrukcji mogą

dotyczyć:

• funkcji, które wyrób ma realizować
• niezawodności wyrobu w czasie

eksploatacji

• łatwości obsługi przez użytkownika
• łatwości naprawy w przypadku

uszkodzenia

• technologii konstrukcji

FMEA procesu

Rozpoznanie czynników, które mogą utrudniać
spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji
konstrukcji lub dezorganizować przebieg

procesu.

Czynniki te mogą być związane z:

• metodami i parametrami procesów

• środkami pomiarowo-kontrolnymi

• maszynami i urządzeniami

• warunkami użytkowania

• wpływami otoczenia

FMEA procesu

Metoda FMEA procesu pozwala w bardzo wczesnym
stadium (jeszcze na etapie planowania procesu),
z odpowiednim wyprzedzeniem czasowym:
• zdecydować o przydatności procesu
• wykryć słabe punkty i problemy, jakie mogą wystąpić
podczas procesu
• zastosować odpowiednie środki eliminujące słabe
punkty procesu lub zapobiegające ich wystąpieniu
• stworzyć listę zagrożeń występujących w trakcie
procesu uszeregowanych wg ich wpływu na jakość
wyrobu

Zalety FMEA

• zwiększenie efektywności działań na rzecz poprawy jakości (metoda FMEA

ma działanie ex ante),

• poprawa jakości wyrobu/procesu

• lepsze dostosowanie się do wymagań klienta,

• kreowanie atmosfery współpracy w firmie (integracja zespołów ludzkich

przy wspólnym rozwiązywaniu problemów),

• osiągnięcie funkcjonalności procesu,

• poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu,

• wzrost wydajności i obniżenie kosztów produkcji,

• zmniejszenie kosztów niezgodności (zmniejszenie liczby braków i

reklamacji),

• definiowanie ryzyka (istotne w kontekście odpowiedzialności za wyrób),

• powstanie banku danych, który umożliwia uporządkowanie problemów i

dokonanie kompleksowych analiz niezbędnych do realizacji podstawowych

funkcji przedsiębiorstwa,

• wzrost wiedzy fachowej (świadomości) uczestników,

• określenie skutecznych metod podejmowania działań korygujących i

zapobiegawczych,

• uniwersalność i elastyczność.

Wady FMEA

• kontrowersyjność przy przypisywaniu

liczb S, D i P,

• konieczność posiadania obszernych

informacji o analizowanym obiekcie,
aby właściwie (obiektywnie)
oszacować wskaźniki S, D i P,

• pracochłonność i czasochłonność,
• kosztowność.

Etapy

1. Czynności wstępne (powołanie członków zespołu, wybór i

zdefiniowanie obiektu badań).

2. Dekompozycja wyrobu/procesu.
3. Analiza potencjalnych błędów.
4. Analiza skutków błędów.
5. Analiza przyczyn błędów.
6. Wyznaczenie wskaźników:
P– ryzyko wystąpienia błędu
S – znaczenie błędu
D – możliwość wykrycia błędu
7. Wyznaczenie liczby priorytetowej ryzyka:C = PxSxD.
8. Ustalenie rankingu błędów.
9. Wyselekcjonowanie błędów krytycznych.
10. Zaplanowanie i podjęcie działań zapobiegawczych.
11. Nadzorowanie skuteczności wprowadzonych działań

prewencyjnych

Wskazówki do przyjmowania

liczby P

Wystąpienie

FMEA wyrobu / konstrukcji

R

Częstość występowania wady

Nieprawdopodobne

Wystąpienie wady jest nieprawdopodobne

1

Mniej niż 1 / 1 000 000

Bardzo rzadko

 Zdarza się stosunkowo mało wad

2

1 na 20 000

Rzadko

Zdarza się stosunkowo mało wad

3

1 na 4 000

Przeciętnie

Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas

4–6

1 na 1 000

1 na 400

1 na 80

Często

Wada powtarza się cyklicznie

7–8

1 na 40

1 na 20

Bardzo często

Wady prawie nie da się uniknąć

9–10

1 na 8
1 na 2

Wskazówki do przyjmowania liczby D

Wskazówki do przyjmowania liczby S

Znaczenie wady dla klienta

Z

Bardzo małe

Skutek minimalny, klient nic nie zauważa, wada nie ma jakiegokolwiek

wpływu na warunki użytkowania wyrobu

1

Małe

Skutek minimalny, powodujący nieznaczne utrudnienia, Zauważalne

może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu

2-3

Przeciętne

Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie i powodujący małe

utrudnienia. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem

uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu

4-6

Duże

Pojawia się niezadowolenia klienta. Koszt naprawy nieznane

7-8

Bardzo duże

Duże niezadowolenie klienta, koszty naprawy wysokie z powodu

zepsucia całości lub podzespołu.

9

Bardzo duże

Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu

użytkownika lub narusza przepisy prawa

10

ELEMENT,

CZĘŚĆ

WADA

SKUTKI

WADY

PRZYCZYNA

WADY

P S

D

C

DZIAŁANIA

NAPRAWCZE

Jednostka systemowa

System

nie

ładuje się

Komputer
nie działa

Niewłaściwy
program
systemowy

3

1

0

9

27

0

Wymiana
programu

Monitor

Niewłaści

we

kolory

Zielony
niedostępny

Niewłaściwa
karta grafiki

2

3

2

12

Sprawdzenie
karty i
wymiana

Klawiatura

Blokuje

się

Niemożliwe
przekazywanie
danych

Niewłaściwe
podłączenie

4

2

5

40

Test
klawiatury
sprawdzenie,
podłączenia

Drukarka

Błędy w
wydruku

Wydruk nie
daje się
odczytać

Uszkodzenie
sterownika

6

3

3

54

Wymiana
sterownika