SYSTEMY INFORMATYCZNE
W ZARZĄDZANIU PRODUKCJĄ

SPIS TREŚCI

• Wstęp
• MRP
• Closed Loop MRP
• MRP II
• ERP
• Budowa i architektura systemów ERP
• Kryteria wyboru systemu
• Etapy wdrażania systemu MRP
• Etapy wdrażania systemu MRP II
• Metodyka wdrażania systemu
• Korzyści z wdrożenia systemu ERP
• Problemy spotykane podczas wdrożeń
• Częste błędy popełniane przy wdrażaniu systemów zarządzania
• Podsumowanie
• Bibliografia

WSTĘ

• Wiele lat rozwoju metod i narzędzi informatyki i ich szczególnego

zastosowania jakim jest wspomaganie procesów decyzyjnych w

organizacjach (np.: przedsiębiorstw produkcyjnych) uczyniło

systemy informatyczne koniecznym elementem funkcjonowania

organizacji.

• Aktualnie zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym wymaga

stosowania systemów informatycznych typu MRP/ERP oraz

systemów CAD, CAM, zarządzania obiegiem dokumentów i wielu

innych. Systemy MRP/ERP są efektem procesu ewolucji polegającej

na dodawaniu podsystemów obejmujących swoją funkcjonalnością

coraz szersze obszary wspomagania organizacji przedsiębiorstwa

• Głównymi celami zastosowania systemów MRP/ERP jest planowanie

i kontrola produkcji w przedsiębiorstwie i obliczanie wskaźników

ekonomicznych aby maksymalizować wykorzystanie zasobów do

produkcji i uzyskać odpowiednie przepływy finansów.

MRP

Koncepcja MRP (Planowanie Potrzeb Materiałowych) w dużym stopniu
zrewolucjonizowała zarządzanie w produkcji.
Zarządzanie przez MRP ma za zadanie obliczać dokładną ilość materiałów i
terminarz dostaw w taki sposób, by sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi
na poszczególne produkty, uwzględniając więcej niż jedną fabrykę.
Główne cele MRP to:
• Redukcja zapasów - chodzi tu o zapasy materiałowe i operacyjne, dzięki czemu

zwiększa się płynność finansowa przedsiębiorstwa oraz czas rotacji kapitału

• Dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów
• Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji
• Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości

wytwórcze)

• Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu
• Kontrola poszczególnych etapów produkcji

SCHEMAT DZIAŁANIA SYSTEMU MRP

CLOSED LOOP MRP

Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie Closed Loop
MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego), czyli planowania
materiałowego i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu
produkcyjnego.
Statyczny MRP nabrał przez to dynamiki. Dzięki sprzężeniu
zwrotnemu można było na bieżąco reagować na zmieniające się
parametry produkcji.
Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II.

SCHEMAT DZIAŁANIA SYSTEMU MRP Z ZAMKNIĘTĄ PĘTLA

STEROWANIA NADĄŻNEGO:

MRP II

MRP II (Planowanie Zasobów Materiałowych) jest rozwinięciem MRP.
Według specyfikacji APICS z 1988 roku jest to kompleksowy system
planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie
pracy korporacji.
Obejmuje takie sfery przedsiębiorstwa jak:
• planowanie przedsięwzięć
• planowanie produkcji
• planowanie potrzeb materiałowych – MRP

(Material Requirements Planning)

• planowanie zdolności produkcyjnych – CRP

(Capacity Requirements Planning)

EFEKTY WDROŻENIA MRP II

• Zwiększenie wydajności pracy w 10-19%
• Zwiększenie terminowości dostaw w 95%
• Skrócenie czasu powstawania wyrobu w 30-40%
• Zwiększenie zysku (rentowności) do 50%
• Lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych
• Zmniejsza zapotrzebowanie na kapitał obrotowy
• Zwiększenie produkcji
• Lepsze wykorzystanie zasobów
• Zwiększenie wydajności
• Dokładniejsze i bardziej realistyczne plany produkcji

RYZYKO WDROŻENIA MRP II

• Błędna lub niewystarczająca analiza przedsiębiorstwa przed

dokonaniem wdrożenia

• Przedsiębiorstwo jest źle zorganizowane i nieprzygotowane do

wdrożenia tego typu systemu

• Duże przedsiębiorstwa, dobra kondycja finansowa – zmniejszone

ryzyko

• Tendencja do zachęcania średniej wielkości firm do korzystania z

zintegrowanych systemów

ERP

Głównym celem systemów ERP (Planowanie zasobów przędsiębiorstwa)
jest możliwie najpełniejsza i integracja wszystkich szczebli zarządzania
przedsiębiorstwa, włącznie z najwyższymi.
ERP obejmuje całość procesów produkcji i dystrybucji, integruje różne
obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla
jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na
zmiany popytu. Informacje te są uaktualniane w czasie rzeczywistym i
dostępne w momencie podejmowania decyzji (dla systemów pracujących
w trybie on-line).
Jednymi z najważniejszych wyróżników specyfikacji ERP jest zastosowanie
opartych na ograniczeniach, dwukierunkowych mechanizmów
optymalizujących planowanie oraz wbudowana w system możliwość
elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży.

W ERP powszechnie stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie
różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych.

Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie
działań podejmowanych w ramach Business Process Re-Enginering (BPR) -
sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego - o czym dość często się
zapomina.

ERP obejmuje takie sfery przedsiębiorstwa jak:
• obsługa klientów
• produkcja
• finanse i księgowość
• zarządzanie zasobami ludzkimi
• integrację w ramach łańcucha logistycznego (SCM)

STRUKTURA FIRMY BEZ SYSTEMU ERP

• Każdy dział (kadry, finanse, płace) ma własny system komputerowy

• Każdy system przechowuje określone dane i zarządza określonymi

zadaniami.

• Wszelkie działania firmy (np. wypłacanie pensji pracownikom)

wymaga synchronizacji poszczególnych systemów (np. stały numer

pracownika).

• Komplikacje związane z przepływem informacji.

STRUKTURA FIRMY Z SYSTEMEM

ERP

• Jeden zintegrowany system zbudowany wokół jednej składnicy

danych.

• Wyeliminowanie problemów związanych z synchronizacją danych.
• Mniejsza ilość danych (nie ma konieczności dublowania danych w

różnych systemach).

• Łatwiejsza, tańsza obsługa systemu informatycznego (jeden

zamiast wielu).

PRZYKŁADOWE FUNKCJE SYSTEMU ERP

W PRODUKCJI

• Tworzenie budżetu dla każdego procesuprodukcyjnego,
• Obsługa magazynu,
• Wyznaczanie kosztów produkcji,
• Ustalanie terminarza produkcji,
• Zarządzanie zmianami produktów,
• Prognozowanie zdolności produkcyjnych,
• Kontrola procesu produkcji (m.in. śledzenie drogi produktu w

zakładach produkcyjnych),

KORZYŚCI WDROŻENIA ERP

• Optymalizacja produkcji (jak najlepiej wyprodukować dany produkt)
• Śledzenie zleceń – od przyjęcia do zrealizowania
• Śledzenie dochodów – od planu do realizacji
• Zarządzanie zależnościami
• Synchronizacja zamówień podproduktów/materiałów, stanów

magazynowych i kosztów zakupów

• Szczegółowa informacja finansowa

ERP II

•

ERP II jest koncepcją znacznie rozszerzającą ERP.

•

Gartner Group definiuje ERP II jako strategię biznesową i zbiór specyficznych
dla poszczególnych branż aplikacji, które są wartościowe dla klientów i
akcjonariuszy poprzez umożliwienie i optymalizację operacji oraz procesów
finansowych zarówno wewnątrz firmy, jak i między firmami partnerskimi. ERP II
ma się stać podstawowym środkiem do zwiększenia efektywności zarówno
wewnątrz, jak i na zewnątrz przedsiębiorstwa.

ERP II wprowadza następujące zmiany (w stosunku do ERP):

•

otwartość systemu, zewnętrzne połączenia za pośrednictwem Internetu

•

współpraca z systemami innych przedsiębiorstw (np. dostawców) – B2B

•

funkcjonalność SCM (elektroniczna wymiana dokumentów w obrębie łańcucha

dostaw)

•

wzbogacenie funkcji ERP/MRP II, takich jak planowanie produkcji, zarządzanie

logistyką, zapasami magazynowymi itp. o możliwości elektronicznej wymiany

ofert, zamówień, faktur itp.

•

podział działalności na domeny oraz rozszerzenie obszaru działania ERP II na

sektory nieprodukcyjne (np. usługi)

Gartner Group przewiduje następujące domeny (obszary działań

systemów ERP II):

• Produkcja dyskretna – wytwarzanie dóbr materiałowych,

elektroniki, samochodów itp.

• Produkcja procesowa – wytwarzanie żywności, napoi, wyrobów

tytoniowych, tekstyliów, kosmetyków, artykułów chemicznych itp.

• Domena zasobochłonna (asset-intensive) – wydobywanie kopalin,

transport, telekomunikacja, wodociągi oraz produkcja ciągła jak np.

rafinerie, produkcja papieru

• Domena usługochłonna – usługi konsultingowe, finansowe, sektor

publiczny, outsourcing

Według Gartnera dostawcy systemów ERP/ERP II będą zmuszeni do
wyboru specjalizacji aby dostarczać klientom oprogramowania
specyficznego dla danej branży.

PROBLEMY ERP

• Konieczność szkoleń dla nowej kadry
• Ograniczona elastyczność systemów ERP
• Konieczność trzymania się określonych “ standardów” – firma może

przestać być konkurencyjna

• Koszty zakupu systemów ERP
• Problemy z pielęgnacją systemów, bezpieczeństwem
• Problem “ najsłabszego ogniwa” - integracja powoduje zmniejszenie

efektywności działania

• Efektywne działanie wymaga zachowania pewnych minimalnych

standardów (np. Dotyczących dokładności danych)

• Integracja może zaburzyć łańcuchy decyzyjne i zakresy

odpowiedzialności pracowników

• Problem dla dużych firm o niemonolitycznej budowie
• Problem z kompatybilnością systemów partnerów

WADY ERP

Do wad systemów ERP należy:
• Długi czas wdrożenia
• Bardzo wysoki koszt
• Trudność dostosowania systemu do indywidualnych potrzeb
• Wdrożenie systemu zarządzania wiąże się olbrzymimi zmianami w

przedsiębiorstwie.

• Aby wdrożenie nie stanowiło swoistej rewolucji w przedsiębiorstwie, dzieli się cały

proces na etapy rozłożone w czasie.

• Niezbędne jest bardzo szczegółowe zdefiniowanie wymagań przedsiębiorstwa

oraz wszystkich procesów biznesowych.

• Potrzeba czasu i sporych nakładów na przeszkolenie załogi oraz przyzwyczajenie

do nowego sposobu pracy.

• System musi zostać bardzo dokładnie dopasowany do potrzeb firmy.

Z tego powodu wiele firm rezygnuje z wdrożenia systemu ERP.

BUDOWA I ARCHITEKTURA

SYSTEMÓW ERP

Systemy klasy ERP takie jak SAP R/3 mają budowę modułową.
Moduły te są niezależne ale komunikują się ze sobą i odwołują się do
jednej wspólnej bazy danych.

Poszczególne moduły odpowiadają najczęściej procesom
biznesowym. Klient może wybrać moduły, które aktualnie są mu
potrzebne.

Niezależność sprawia, że wdrażanie kolejnych modułów może być
rozłożone w czasie, co pozwala lepiej kontrolować cały proces

• Pakiet SAP R/3 tworzą następujące moduły:
• Controlling - Controlling (CO)
• Controlling Przedsiębiorstwa - Enterprise Controlling (EC)
• Finanse - Financial Accounting (FI)
• Zarządzanie Kadrami - Human Resource (HR)
• Utrzymanie Zakładu i Zarządzanie Serwisem - Plant Maintenance and Service Mgmt (PM)
• Zarządzanie Inwestycjami - Investment Management (IM)
• Gospodarka Materiałowa - Materials Management (MM)
• Sprzedaż i Dystrybucja - Sales and Distribution (SD)
• Planowanie Produkcji - Production Planning (PP)
• Zarządzanie Jakością - Quality Management (QM)
• System Projektowy - Project System (PS)
• Płynność Finansowa - Treasury (TR)
• Przepływy Robocze - Worklflow (WF)
• Środki Trwałe - Assets Management (AM)
• Dodatkowe moduły przeznaczone dla poszczególnych branż.

KRYTERIA WYBORU SYSTEMU

Przystępując do procesu wdrażania zintegrowanego systemu
zarządzania należy określić następujące kryteria:

• Branża
• Wielkość firmy
• Poziom informatyzacji
• Kultura pracy
• Rodzaj i obieg dokumentów
• Stopień proceduralności
• Firma wdrażająca

ETAPY WDRAŻANIA SYSTEMU

ERP

• ETAP I - przygotowanie wdrożenia Etap rozpoczynający się od powołania zespołu

wdrożeniowego do momentu wyboru systemu oraz podpisania kontraktu z firmą,

która będzie wdrażała system.

ETAP II - organizacja projektu i prototypowanie Rozpoczyna się on z chwilą

podpisania kontraktu z dostawcą, a kończy wraz z przygotowaniem prototypu

nowego systemu.

ETAP III - wdrażanie systemu w komórkach funkcjonalnych przedsiębiorstwa

Etap ten rozpoczyna się zakończeniem prac nad prototypem, a kończy, gdy

ostatnia objęta projektem komórka organizacyjna rozpocznie pracę na nowym

systemie.

ETAP IV - integracja systemu oraz doskonalenie bazy danych Początkiem tego

etapu jest rozpoczęcie pracy przez komórki funkcjonalne według nowego

systemu, natomiast końcem etapu i całego wdrożenia jest stwierdzenie

osiągnięcia założonych w projekcie celów.

ETAPY WDRAŻANIA SYSTEMU MRP

• 11 etapów wdrożenia MRP II, zdefiniowanych przez APICS:

1. Przygotowanie kierownictwa firmy do zarządzania w warunkach stosowania systemu komputerowego

oraz planowania procesu wdrożeniowego (pierwszy miesiąc).

2. Określenie zamierzeń oraz wyznaczenie celów komputeryzacji przedsiębiorstwa i wdrażanie

poszczególnych modułów systemu (drugi miesiąc).

3. Szkolenie zespołu wdrożeniowego w zakresie zasad ERP i znajomości modułów składających się na

Closed Loop MRP II (2-4 miesiąc).

4. Inwentaryzacja obecnego otoczenia organizacyjnego, wybór użytkowników, zaprojektowanie

przyszłego otoczenia systemu (3-6 miesiąc).

5. Projektowanie Systemu Informowania Kierownictwa w powiązaniu z modułami MRP II, projektowanie

konfiguracji sprzętowej i programowej (5-6 miesiąc).

6. Instalowanie komputerów, sieci, stacji roboczych lub terminali, systemu operacyjnego,

oprogramowania MRP II (6-9 miesiąc).

7. Stworzenie tzw. pilota systemu i szkolenie pracowników z wykorzystaniem pilota (9-12 miesiąc).
8. Sukcesywne dostosowanie modułów systemu do codziennej działalności przedsiębiorstwa i

zastąpienie dotychczasowego systemu (12-15 miesiąc).

9. Przeprowadzenie konwersji zasobów danych i sukcesywne wdrażanie Closed Loop MRP II (15-18

miesiąc).

10.Rozszerzenie stopnia przetwarzania do pełnego zakresu MRP II (18-24 miesiąc).
11.Przegląd rozwiązań po wdrożeniu i przeprowadzenie ewentualnych zmian (20-26 miesiąc).

METODYKA WDRAŻANIA

SYSTEMU

• Metodyka wdrożenia jest to sformalizowany, szczegółowy opis z podziałem na

poszczególne etapy i czynności działań wykonywanych w procesie wdrożenia.

• Metodyka obejmuje wszelkie działania począwszy od etapu przygotowania

projektu, aż po fazę postimplementacyjnego testowania wdrożonego systemu.

• Metodyka jest planem działania, na podstawie którego przebiegają prace

wdrożeniowe. Podstawowym zadaniem metodyki jest więc uporządkowanie
oraz usystematyzowanie prac związanych z wdrożeniem systemu.

• Przykładowe metodyki:
• Target Enterprise
• BASIS
• Implex

KORZYŚCI Z WDROŻENIA

SYSTEMU ERP

Wdrożenie systemu może przynieść wiele korzyści; m.in.:

• 7-19% poprawa wydajności pracy
• do 95% - terminowość dostaw
• 30-40% - skrócenie czasu powstawania wyrobu
• poprawa funkcjonowania magazynów, zmniejszenie zapasów
• zwiększenie zysku
• lepsze wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych
• równomierna podaż wyrobów finalnych
• zmniejszenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy

Zwrot nakładów poniesionych na wdrożenie następuje zwykle w ciągu 4-5 lat.
Pamiętając o ogromnych korzyściach, które prawidłowo przeprowadzone wdrożenie
może dać przedsiębiorstwu, trzeba powiedzieć, że są one pod względem kosztów,
stopnia złożoności, trudności i czasu wdrożenia - także największymi inwestycjami
informatycznymi przedsiębiorstwa.

PROBLEMY SPOTYKANE

PODCZAS WDROŻEŃ

• problem utożsamiania się z projektem – Pojawia się gdy cel wdrożenia nie

zostanie prawidłowo zdefiniowany oraz gdy kadra kierownicza nie jest

dostatecznie zaangażowana we wdrożenie.

• problem zarządzania projektem – Spowodowany zawężeniem kompetencji grupy

wdrażającej w połączeniu z brakiem dostatecznej woli menedżerów

przedsiębiorstwa, w którym odbywa się wdrożenie.

• problem wiedzy o standardzie MRP II/ERP

• problem interpretacji – Występuje gdy kadra kierownicza oraz pracownicy nie

zmienią spojrzenia na wykonywaną pracę.

• problem anachronicznych i konserwatywnych managerów

CZĘSTE BŁĘDY POPEŁNIANE PRZY

WDRAŻANIU SYSTEMÓW ZARZĄDZANIA

• Ogólnikowe określenie celów np. „poprawa efektywności

zamiast „zwiększenie średniej dziennej liczby klientów obsłużonych przez jednego

pracownika z 30 do 50”.

• Nieprecyzyjne zdefiniowanie procesów biznesowych oraz procedur funkcjonujących

w przedsiębiorstwie

• Uwzględnienie jedynie kosztów samego systemu ERP oraz wdrożenia,

bez analizy pełnych kosztów jego utrzymania w kilkuletniej perspektywie.

• Powierzenie wdrożenia firmie zewnętrznej bez zaangażowania pracowników i kadry

kierowniczej

• Wybór rozwiązania zbyt drogiego i dającego niewspółmierne efekty do swojej ceny.

• PPC – panowanie i sterowanie produkcją; komputerowe

wspomaganie zarządzania produkcją,

Systemy te realizują dwa podstawowe zadania:

• planowanie programu produkcji, zapotrzebowania materiałowego oraz

zasobów do realizacji zleceń – wynikiem tych planów są harmonogramy
stanowiące podstawę sterowania produkcją;

• Sterowanie produkcją – uruchamianie zleceń i czynności związane z

kontrolą ich realizacji;

KOMPUTEROWO ZINTEGROWANE WYTWARZANIE CIM

•Obejmuje zastosowanie komputerów we wszystkich

związanych z produkcją obszarach przedsiębiorstwa,

połączonych ze sobą za pomocą sieci komputerowej.

W CIM wchodzą:

• systemy „techniczne” (nazywanych ogólnie CAx),
• systemy planowania i sterowania produkcją.

• W najnowszych rozwiązaniach integruje się CAD i CAM zwane

systemami CAD/CAM, polega to na bezpośrednim wykorzystaniu

danych z CAD do tworzenia programu na obrabiarki sterowane

numerycznie.

CAD

- komputerowo

wspomagane projektowanie

(Computer Aided Design)

CAM

– komputerowo

wspomagane wytwarzanie

(Computer Aided Manufacuring)

podstawowym zadaniem

CDA jest wspomaganie
konstruktora w pracach

koncepcyjnych jak też

wyręczenie go w

pracochłonnych pracach
rutynowych.

podstawowym celem

systemu jest umożliwienie
automatycznego sterowania

pracą urządzeń

technologicznych

sterowanych numerycznie

CAP - komputerowo

wspomagane planowanie
(Computer Aided Planning)

CAQ - komputerowo

wspomagane sterowanie
jakością
(Computer Aided Quality)

podstawowym zadaniem jest
opracowanie procesu
technologicznego obróbki,
montażu i kontroli. W

praktyce opiera się to na
trzech sposobach
projektowania:



wariantowe,



generacyjne,



automatyczne.

program pozwala na
dokładne oceny systemu
jakości, a jej podstawą są
protokoły z pomiarów

zadanych wielkości
wykonywanych w różnych
fazach wytwarzania

produktu.

JUST IN TIME (JIT)

• Just In Time („dokładnie na czas”) system sterowania produkcją

powtarzalnie generujący zlecenia produkcyjne i zaopatrzeniowe w chwilach

powstania potrzeb, nie pojedynczo lecz małymi partiami.

• Produkt powinien być zaprojektowanypod kątem modularności, łatwości

wytwarzania i eliminowania wszelkiej zbędnej złożoności.

• Zastosowanie produkcji potokowej (odejście od produkcji dużymi partiami).
• Synchronizacja procesów produkcyjnychw warunkach równomiernego

obciążenia, przy pewnym poziomie niedociążenia, umożliwiającego

natychmiastowąreakcję na wszelkie nieprawidłowości przez zatrzymanie

całej linii produkcyjnej.

• Eliminowanie wszelkich strat powstających w procesie produkcyjnym. Do

strat zalicza się:

• produkcję nadmiernej liczby wyrobów w stosunku do zapotrzebowania,
• produkcję części na zapas (nie wiadomo czy i kiedy zostaną wykorzystane

w dalszym procesie produkcyjnym, a na razie stanowią zamrożony

kapitał),zbędny transport,

• oczekiwanie (na materiał, na narzędzia, na zakończenie wykonywania

poprzedniej operacji), a także bezczynność pracownika w okresie, gdy

wyrób jest obrabiany na stanowisku bez jego bezpośredniego udziału,

• braki (strata nie tylko materiału, energii, pracy człowieka i maszyny, ale

także straty wynikłe z kosztów napraw, z obsługi serwisowej, itp.)

• zapasy zabezpieczające (jako zamrożony kapitał),
• zbędne procesy oraz bezużyteczne działanie robotnika,

• Zastosowanie w procesie produkcyjnym robotów i manipulatorów,

umożliwiających automatyzację operacji produkcyjnych.

• Precyzyjna kontrola jakości na każdym stanowisku pracyprzeniesienie

odpowiedzialności za jakośćna bezpośrednich wykonawców. Kompleksowe

sterowanie jakością(TQC – Total Quality Control).

• Sprawny i niezawodny system transportowy.
• Stabilność dostaw- dostawcy materiałów i kooperanci muszą

gwarantować wysoką jakośći terminowość dostaw.

• Redukowanie wielkości partii produkcyjnej. Zredukowana partia

produkcyjna umożliwia osiągnięcie potokowej formy organizacji produkcji,

co prowadzi do minimalizacji zapasów produkcji w toku. Jednocześnie

należy dążyć do redukcji zapasów zabezpieczających przez

przewidywanie przyczyn powstawania przestojów, które

sąkompensowane tymi zapasami.

CECHY JIT:

• Jakość – 0% braków (produkcja bezbrakowa);
• Ilość – nie mniej, nie więcej (nie produkowaćani zbyt małej , ani zbyt dużej

ilości)

• Terminowość – nie za wcześnie, nie za późno (dotrzymywać dokładnego

terminu dostarczania gotowych wyrobów do odbiorców.)

Osiągane w wyniku realizacji celów cząstkowych :
• minimalizacji cykli produkcyjnych;
• minimalizacji wielkości partii produkcyjnych;
• minimalizacji czasów przygotowawczo-zakończeniowych;
• redukcji lub eliminacji czynności transportowych i manipulacyjnych;
• minimalizacji liczby braków;
• redukcji lub eliminacji przestojów pracowników i maszyn.