jakość organoleptyczna żywności

Analiza sensoryczna

Cechy organoleptyczne to cechy obejmujące: smak, zapach, wygląd, w tym barwę i konsystencję, środków spożywczych, które można wyodrębnić przy pomocy zmysłów człowieka.

Analiza sensoryczna – badanie organoleptycznych cech produktu za pomocą organów zmysłów

Analiza sensoryczna – nauka o pomiarze i ocenie cech organoleptycznych produktu za pomocą jednego lub więcej zmysłów stosowanych jako aparat pomiarowy, przy zachowaniu:

• Odpowiednich warunków oceny

• Wymagań dotyczących przeprowadzających ją osób

• Używanych metod adekwatnych do badania

Jakość organoleptyczna – zespół cech obejmujący smak, zapach, wygląd, barwę, konsystencje, produktu, które można wyodrębnić i ocenić przy pomocy zmysłów człowieka, a które decydują o ich zdolności do zaspokojenia naszych potrzeb i oczekiwań.

Analiza sensoryczna nie jest prosta z uwagi na:

• Unikalność aparatu zmysłowego – mierzy on bowiem wrażenia (czyli reakcje psychofizyczne człowieka na określone bodźce), a nie same bodźce (fizyczne i chemiczne). Innymi słowy bodziec tego samego rodzaju i o tym samym natężeniu, u rożnych osób może wywołać inne wrażenie

• Aparat zmysłowy człowieka ma zdolność do wzmacniania wrażeń jednostkowych, podczas gdy metody instrumentalne działają typowo analizująco, oznaczając oddzielnie poszczególne składniki jakości produktu.

• Wysoka czułość w odbieraniu i rejestrowaniu wrażeń wywołanych bardzo słabymi bodźcami

Analiza sensoryczna zakłada, ze możliwa jest obiektywna charakterystyka oraz ocena jakości danego produktu dokonany przez zespół oceniających. Jest to możliwe pod warunkiem:

• Właściwego doboru zespołu do ocen sensorycznych, tak aby składał się on z odpowiedniej liczby przeszkolonych osób o ustalonej wrażliwości sensorycznej (muszą spełniać tzw. Minimum sensoryczne)

• Zapewnienie prawidłowych warunków oceny sensorycznej sprzyjających właściwemu postrzeganiu cech sensorycznych produktu przez wykorzystanie odpowiednio przygotowanej pracowni

• Prezentację prawidłowo przygotowanych próbek, w liczebności umożliwiającej statystyczna analizę wyników badań

• Dobór właściwych metod do oceny określonych cech sensorycznych produktu oraz prawidłowej rejestracji wyników otrzymanych tymi metodami

• Odpowiednie kierowanie zespołem oceniających w zakresie organizacji oceny, dyskusji nad celami i zakresem ocen, oraz nad interpretacją wyników badań i nad wnioskami.

Rozróżnia się dwie podstawowe kategorie metod analizy sensorycznej żywności:

• Analityczne metody laboratoryjne

• Metody afektywne (konsumenckie)

Metody różnicowe (służą wychwytywaniu maleńkich różnic w celach organoleptycznych):

• Parzysta

• Trójkątowa

• Duo – trio

• Metoda „dwie z pięciu”

• Metoda „A” nie „A”

Metody różnicowe można stosować przy:

• Zmianie procesu technologicznego

• Weryfikacji wpływu zastosowanych zastępczych surowców albo określenie dodatków (np. dozwolonych substancji dodatkowych quantum satis) na jakość gotowych produktów

• Przy badaniu wpływu zastosowanych opakowań jednostkowych z nowego materiału na ewentualne zmiany produktu

• Przy badaniu limitu czasu składowania produktu bez wpływu na jego jakość

Metody z zastosowaniem skali i kategorii

• skala graficzna

• metody szeregowania

• punktowe

Skale strukturowane – strukturowana skala graficzna o charakterze jednokierunkowym np. określenie intensywności barwy

Min. 0 => max 10

O charakterze dwu kierunkowym – optymalna w środku skali, np. do określenia słodyczy

Skala niestrukturowana – składa się z odcinka prostej o określonej długości z zaznaczonymi punktami brzegowymi, gdzie wyniki wyraża się jako długość odcinka od brzegu lewego do punktu do punktu na skali zaznaczonego przez oceniającego, np. zapach

Ilościowa analiza opisowa i metoda profilowania sensorycznego

• Prosta metoda opisowa

• Ilościowa metoda opisowa i metoda profilowania sensorycznego, tzw. pajączek

W grupie metod afektywnych (konsumenckich) wyróżniamy:

• Akceptacji

• Preferencji

• Hedoniczna

Akceptacja – stosunek konsumenta do ocenianego produktu związany z przyjęciem lub odrzuceniem produktu jako spełniającego lub niespełniającego potrzeb konsumenta

Preferencja – stopień lubienia produktu wyrażona przez konsumenta w stosunku do innych próbek

Pożądalność – stopień w jakim konsumentowi subiektywnie odpowiada dany produkt, wyraża stosunek w jakim go lubi

Badania konsumenckie mogą być przeprowadzone w

• - Laboratorium sensorycznym

• - Domu konsumenta

• - Miejscach publicznych

Przykład określenia za pomocą skali hedonicznej stopnia pożądliwości ogólnej badanej próbki:

• Nie do zaakceptowania

• Bardzo mi nie odpowiada

• Nie odpowiada

• Raczej mi nie odpowiada

• Obojętnie

• Raczej mi odpowiada

• Odpowiada mi

• Bardzo mi odpowiada

• Wyśmienite

Kwestionariusz:

Komentarze

Co odpowiada/nie

Znaczenie badań konsumenckich:

• Utrzymanie produktu na rynku

• Ciągłe doskonalenie produktu

• Opracowanie zupełnie nowego produktu

• Sondaż rynku i określenie możliwości konsumpcyjnych

• Badanie upodobań i preferencji żywieniowych

Znalezienie jakości organoleptycznej

Określenie zdolności rozpoznawania podstawowych smaków

Zestaw z 10 próbami

Smaki – niezidentyfikowany, słodki, gorzki, słony, kwaśny, umami, metaliczny

Min próbek 9 – max 15

Zadanie – każdą z próbek można wypić z jednorazowego kieliszka

Trójwymiarowa charakterystyka wrażenia sensorycznego:

Zespół do oceny sensorycznych

Minimum sensoryczne – najmniejsza wymagana wrażliwość i sprawność sensoryczna osób przeprowadzających analizę sensoryczną dla celów kontrolnych lub badawczych

Schemat procesu poznawczego w ocenie sensorycznej

Chłodnictwo i zamrażalnictwo żywności

Chłodzenie

Najczęściej stosowana metoda konserwowania (utrwalania) żywności, polegająca na obniżeniu temperatury do poziomu od 10*C do 0*C (temperatury dodatnie)

Ze względu na stopień ochłodzenia mięsa, rozróżnia się:

• Mięso cieple – bezpośrednio po zakończeniu obróbki poubojowej (do 1h po uboju), nie poddanie żadnym zabiegom technologicznym, często jeszcze na hali ubojowej,

• Mięso studzone – pozostawione w warunkach naturalnych przez co najmniej 6h od uboju

• Mięso schłodzone – o temperaturze wewnętrznej w okresie letnim poniżej 15*C a w okresie zimowym poniżej 12*C

• Mięso półchłodzone – o temperaturze wewnętrznej 4.1 – 8*C

• Mięso chłodzone – temperatura wewnętrzna od 0 do 4*C

Bezpośrednio po uboju tusza mięsna i narządy maja temperaturę wewnętrzną ok. 36-37C, oraz dużą wilgotność powierzchni. Są to warunki szczególnie sprzyjające rozwojowi drobnoustrojów, z tego powodu mięso powinno być poddane jak najszybszemu chłodzeniu. Obniżenie temperatury o 10*C powoduje 2-3 krotny spadek szybkości reakcji biochemicznych i enzymatycznych.

Wpływ chłodzenia na mikroflorę

I faza zatrzymania

II faza logarytmiczna

III faza nasycenia

IV faza ubytku

Podział drobnoustrojów ze względu na ich maksymalna, optymalna i minimalna temperaturę wzrostu:

drobnoustroje	Temperatura wzrostu w stopniach Celsjusza
	minimalna	optymalna
psychrofilne	0 (-10)	10-20
mezofilne (90%patogenne)	10 (5)	20-40
termofilne	40 (35)	50-60

Termofilne ekstremalnie do 90*C

Hipertermofilne do 110*C, tzw. minimum botulinowe do 110*C

Temperatura mięsa wpływa na czas trwania faz rozwojowych drobnoustrojów, szczególnie na fazę zatrzymania, która ulega znacznemu wydłużeniu w temperaturach chłodniczych.

Również w fazie logarytmicznej obserwuje się spowolnienie wzrostu ilości bakterii, np. Pseudomonas sp. czas jednej generacji wynosi

Temperatura 30*C – 30 min, 5*C – 5h, 0*C – 38h

Po uboju w surowcach rzeźnych dominuje mikroflora mezofilna, która przestaje rozwijać się w niskich temp, a nawet obserwuje się jej spadek. W chłodni dominująca staje się mikroflora psychrofilna (Pseudomonas, Achronobacter), która głownie odpowiada za procesy psucia się żywności – zmiany organoleptyczne produktu, w niskich temp jest ograniczona ale nie zahamowana działalność bakterii i enzymów – stad pewnie ograniczenia długości przechowywania.

Czynniki wpływające na czas przechowywania mięsa w stanie przydatności do spożycia

• Poziom zakażenia wyjściowego

• Rodzaj mikroflory

• Szybkość schładzania po uboju

• Warunki przechowywania

Poziom zakażenia wyjściowego

- wyjściowe zakażenie ilościowe jest odwrotnie proporcjonalne do czasu trwania fazy zatrzymania i fazy logarytmicznej. Przy zakażeniu wynoszącym 10²cfu/1cm² powierzchni tusz ich trwałość w temperaturze 0-2*C wynosi ok. 21 dni, a przy zakażeniu 10⁷cfu/1cm² ok. 7 dni.

Rodzaj mikroflory

Gdy zakażenie początkowe spowodowane jest głównie przez mezofile to liczba tych bakterii nie ma istotnego znaczenia na czas zepsucia mięsa przechowywanego w chłodni. O szybkości psucia się decyduje obecność bakterii psychrofilnych

Szybkość schładzania po uboju

Szybkie schłodzenie do 4*C powoduje:

- ograniczenie rozwoju bakterii

- spowolnienie reakcji biochemicznych i enzymatycznych

Wykazano że czas przechowywania szybko schłodzonych tusz do 0*C wynosi do 10 dni, podczas gdy średnio szybko schłodzonego do 7-8dni. Mięso szybko schłodzone po uboju charakteryzuje się mniej kwaśnym odczynem, co zabezpiecza mięso przed istotna wadą jakościową – wodnista struktura.

Obniżenie temperatury do około 0*C zmniejsza 5-10 krotnie szybkość przemian biochemicznych zachodzących w surowcach, półproduktach i gotowych produktach żywnościowych.

Wady szybkiego schładzania tusz

Szybkie schładzanie tusz cielęcych i baranich wpływa niekorzystnie na kruchość mięsa. W temperaturze poniżej 15*C włókna mięśniowe ssaków ulegają bardzo silnemu skurczowi, który ustępuje bardzo wolno.

Cechy mięsa schłodzonego:

- konsystencja bardziej zwarta, jędrna, elastyczna

- ubytki masy – odparowanie wody z powierzchni tuszy

- powierzchnia ciemniejsza i zmarszczona (bardziej widoczna w mięsie chudym)

Aby częściowo wyeliminować cechy negatywne w chłodni utrzymuje się wilgotność powietrza na poziomie 88-92%, powyżej tego poziomu mięso szybciej śluzowacieje i pleśnieje

Źródła chłodu w procesie chłodzenia

1. Chłodzenie maszynowe – chłodziarki

2. Chłodzenie bezmaszynowe

- Lód naturalny, lód sztuczny, lód suchy – otrzymany z CO2, który zostaje sprężony do ciśnienia 60atm. Następnie szybko rozprężony. Tworzące się płatki ulęgają sprasowaniu. - - Woda użyta do produkcji lodu musi mieć cechy wody pitnej

Systemy chłodzenia

• Trójstopniowy

  • Najstarszy i zanikający – trzy pomieszczenia:

  • przewiewnia – pomieszczenie mające kontakt z hala ubojowa, mięso stygnie tu rzez 6-8h do temp otoczenia, powierzchnia tuszy ulega obsychaniu,

  • przedchłodnia – temp pomieszczenia 6-8C, wilgotność wzgledna 75-85% od 6h do 24h

  • chłodnia – temp 2-4C wilgotność względna wynosi 85%

  • Wady

    • – duża strata masy mięsa

    • – duża możliwość wtórnego zanieczyszczenia bakteriami (wzrost podatności na psucie się)

• Dwustopniowy

  • Dwa pomieszczenia

  • Przedchłodnia – zastosowano nieco intensywniejszy ruch powietrza

  • Chłodnia

• Jednostopniowy

  • Nowoczesny, powszechnie stosowany

  • Cieple tusze w komorach lub tunelach chłodniczych, na torze kolejki napowietrznej, temp +2 do -5C powietrza i wilgotność 95%, ruch do 2m/s

  • Niska temperatura i duży ruch powietrza – szybkie ochłodzenie mięsa, a duża wilgotność zmniejsza parowanie wody z powierzchni mięsa, w ciągu 8-16h mięso osiąga 2-4C przy 2 krotnie mniejszej ususzce chłodniczej obecnej w innych systemach, bardo nowoczesne zakłady – ujemne temperatury powietrza i duża prędkość przepływu powietrza.

  • Zalety

• Poprawa stanu higienicznego mięsa

• Zachowanie barwy świeżego mięsa i tłuszczu

• Mniejsze ubytki masy mięsa

W celu szybkiego i prawidłowego schłodzenia mięsa należy przestrzegać

następujących zasad:

• Tusze ( półtusze ) na torze kolejki nie powinny stykać się ze sobą, odległość 3-5cm

• Zawieszone na sąsiednich torach powinny tworzyć tzw. Szachownice (dobry przepływ powietrza)

• Tusze o wyższej wadze powinny być zawieszone bliżej źródła chłodu

• Tusze zwrócone powierzchnią wewnętrzna w kierunku z którego płynie chłodne powietrze

• Do komory w której znajdują się częściowo wychłodzone półtusze, nie należy dostawiać ciepłych tusz, prowadzi to do skraplania się wilgoci na tuszach częściowo schłodzonych.

Po schłodzeniu tusze wieprzowe, baranie, cielęce przekazuje się do sprzedaży, do rozbioru na części zasadnicze i przetwórstwa; nadwyżki przekazuje się do mrożenia.

Tusze wolowe przez 1-3 dni przetrzymywanie w chłodni do chwili gdy minie stężenie pośmiertne, zapewnia to lepsza kruchość i smakowitość mięsa. Dopiero wówczas mogą być przekazane do sprzedaży lub przetwórstwa.

Mrożenie

– obszar temperatur minusowych

Jedna z najdoskonalszych sposobów konserwowania żywności, nawet kilka miesięcy

Skład soku mięsnego (substancje zawarte między włóknami mięśniowymi)

80% woda, 18% substancje białkowe, 1-2% substancje mineralne

W pierwszej kolejności zamarza sok mięsny, jednak punkt zamarzania jest obniżony w stosunku do czystej wody i wynosi od -0.5C do -1.2C.

Punkt krioskopowy – tworzenie się pierwszych kryształów lodu.

Dalsze obniżanie temperatury powoduje wzrost stężenia roztworu i obniżenie punktu zamarzania (tutaj dochodzi do wymrażania włókien mięśniowych). Zamarznięcie soku mięsnego w całości następuje dopiero w temperaturze -62C do -65*C (punkt kriohydratyczny), ale nie są stosowane aż tak niskie temp (do – 30C)

Ilość wymrożonej wody w mięsie wołowym w zależności od temperatury

Mięso wołowe	-1*C	-2*C	-3*C	-4*C	-5*C	-10*C	-20*C	-30*C
Udział lodu w stosunku do ogólnej zawartości wody	2%	48%	64%	71%	74%	83%	88%	89%

W niskich temperaturach spada aktywność wody, czyli jej dostępność dla bakterii.

Woda zawarta w włóknach mięśniowych podczas zamarzania zwiększa swoja objętość ok. 10%, dochodzi do rozciągania i naprężania włókien mięśniowych, przy zamarzaniu powolnym powstają duże kryształy lodu, powodujące uszkodzenie lub rozerwanie komórek co prowadzi podczas rozmrażania mięsa do dużego wycieku soku mięsnego z wnętrza włókien.

Zamarzanie powolne

- obniżenie temperatury do -10C, w przestrzeniach międzykomórkowych tworzy się niewielka liczba kryształów lodu (10⁵/1kg mięsa)

Zamarzanie szybkie (podobno lepsze)

- obniżenie temperatury do – 20C i poniżej

- w przestrzeniach międzykomórkowych tworzą się liczne kryształy lodu (10¹¹/1kg mięsa), ale są one małe i równomiernie rozmieszczone w całej masie.

Typy kryształów

Regularne kryształki sześciokątne – powstają podczas bardzo powolnego mrożenia

Nieregularne dendryty – przy średniej szybkości mrożenia,

Kuliste – przy mrożeniu szybkim i ultraszybkim, z poszczególnych zarodków krystalizacji wyrasta bardzo wiele cienkich igieł lodowych, które w zewnętrznych zarysach tworzą kule

Wpływ mrożenia na drobnoustroje

- drobnoustroje wykazują dużą odporność na działanie ujemnych temperatur. Pozostają żywe nawet przy -273*C (pozostają przy „życiu” ale nie oznacza to, że się rozmnażają! -5^oC do -8^oC  jest to minimum do rozmnażania bakterii)

Dolna granica rozmnażania

Bakterie od – 5C do -8C

Drożdże od -10 do -12C

Pleśnie od – 12C do -20C

Intensywność obumierania komórek drobnoustrojów zależy od:

• Gatunku i postaci (wegetatywna, przetrwalnikowa)

• Składu chemicznego środowiska, w którym są zamrożone

• Szybkości i końcowej temperatury mrożenia

Zamrażanie i przechowywanie zamrażalnicze powoduje:

- 50-90% obumarcia bakterii (10-50% są pełne fizjologicznie, a niektóre są uszkodzone subletalnie – mają uszkodzoną błonę lub inne organellum.)

- samo proces zamrażania nie wpływa bardziej niszcząco na drobnoustroje, niż późniejsze długotrwałe zamrażalnicze przechowywanie.

Wrażliwość drobnoustrojów na zamrażanie:

• G- najbardziej wrażliwe,

• G+ mniej wrażliwe,

• enterokoki są szczególnie odporne.

Poniżej 20C wzrost bakterii jest niemożliwy ze względu na zamarzniętą wódę, która jest forma lodu i jest niedostępna dla bakterii.

Dwie teorie ujemnego wpływu ujemnych temperatur na drobnoustroje:

Teoria I

- mechaniczne uszkodzenie drobnoustrojów przez powstające kryształki lodu, zarówno wewnątrz komórki jak i otaczającym je środowisku:

• kryształki lodu wewnątrzkomórkowe uszkadzają (przebijają) elementy morfotyczne komórki (błonę cytoplazmatyczną)

• kryształki lodu zewnątrzkomórkowe powodują miażdżenie drobnoustrojów.

Największe wymieranie drobnoustrojów następuje w końcowym stadium krystalizacji (zamarzanie powolne – duże kryształki)

Teoria II

- mechaniczne uszkadzanie komórek drobnoustrojów związane jest z powstającą różnicą ciśnień osmotycznych miedzy wnętrzem komórki a otaczającym środowiskiem lub poprzez naruszenie szczelności błon komórkowych

Obie teorie nie wykluczają się wzajemnie. Obecnie przyjmuje się że podczas mrożenia szybkiego i ultraszybkiego przyczyną śmierci komórki są powstające kryształki wewnątrz komórki, natomiast przy mrożeniu powolnym decydująca rolę odgrywa odwodnienie komórki lub zagęszczenie roztworu.

Wymienione czynniki nie działają niezależnie od siebie i prawdopodobnie efekt końcowy jest skutkiem ich synergizmu.

Wpływ mrożenia na populację bakterii:

• śmierć części bakterii (50-90%)

• pozostanie reszty jako pełnosprawnych komórek lub uszkodzonych metabolicznie (uszkodzenia subletalne)

• pozostanie enzymów bakteryjnych powodujących zepsucie produktów lub zatrucie pokarmowe (enzymy naprodukowane już wcześniej albo toksyna botulinowa)

• podczas zamrażanego przechowywania mięsa zmienia się skład mikroflory występującej na powierzchni (wskaźnik mikrobiologiczny mięsa)

dominują bakterie z rodziny Pseudomonas i Achronobacter, które są odpowiedzialne za niepożądane zmiany smaku i zapachu mięsa. (psychrofile)

a_w (aktywność wody) – woda dostępna metabolicznie (drobnoustroje z niej korzystają)Czas przechowywania mięsa mrożonego w chłodni:

Wieprzowina temp/okres

-22.1 do – 30C 12 miesięcy

-18.1 do -22C 10 miesięcy

- 14.1 do -18C 8mcy

- 10 do -14C 6mcy

Wołowina

-22.1 do – 30C 18 miesięcy

-18.1 do -22C 15 miesięcy

- 14.1 do -18C 9mcy

- 10 do -14C 6mcy

Cielęcina

-22.1 do – 30C 9 miesięcy

-18.1 do -22C 6 miesięcy

- 14.1 do -18C 4mce

Mięso drobiowe, wieprzowe, wolowe w opakowaniu

-22.1 do – 30C 15 miesięcy

-18.1 do -22C 12 miesięcy

- 14.1 do -18C 10mcy

Podroby w opakowaniu

-22.1 do – 30C 8 miesięcy

-18.1 do -22C 6 miesięcy

- 14.1 do -18C 4mce

Zmiany występujące w mięsie podczas mrożenia i zamrażalniczego przechowywania

1. Zmiany histologiczne

- Kryształki lodu oddziałują na ścianki włókien mięśniowych i na łącznotkankowe połączenia miedzywłókienkowe. (jak również na łącznotkankowe poł. Międzywłokienkowe)

- Duże kryształki (zamarzanie powolne) sprzyjają wzrastaniu objętości przestrzeni miedzywłókienkowych i dochodzi do rozerwania połączeń łącznotkankowych.

- Tkanka rozluźnia się i włókna mięśniowe ulęgają deformacji a nawet rozerwaniu. Powoduje to duży ubytek soku mięsnego.

Jeśli są dziury w szynce, oznacza to że mięso było rozmrożone!

2. Denaturacja białek

- Spowodowana tworzeniem się kryształów lodu,

- białka z grupy miogenu są bardziej odporne na denaturacje niż białka miofibrylarne (bardziej labilne).

Pierwszym objawem denaturacji białek jest obniżenie zdolności wiązania wody, a wielkość wycieku zależy od dwóch grup czynników.

1. Grupa – wielkość i kształt kawałów mięsa. Głownie stosunek powierzchni ciętej do objętości oraz sposób cięcia w stosunku do włókien mięsnych.

2. Grupa – czynniki zwiane z przebiegiem procesu mrożenia

Największe zmiany zachodzą w białkach mięśniowych w zakresie temp od 0C do -5C, istotny jest czas spadku temp.

Czas 1s-5min – w sarkolemmie brak zmian (lepsze jest szybkie morzenie)

Przy dłuższym czasie sarkolemma ulega uszkodzeniu, zależnie od warunków tworzenia się lodu wewnątrz lub na zewnątrz włókienek. Wyższa temperatura przechowywania surowca wyjściowego przed mrożeniem powoduje także zwiększony wyciek (straty składników odżywczych) zjawisko negatywne. Mięso przeznaczone do długotrwałego przechowywania może być zamrażane bezpośrednio po uboju (przed wystawieniem stężenia pośmiertnego), a do krótkotrwałego w czasie lub po ustąpieniu stężenia poubojowego.

Stężenie poubojowe mięśni występujące podczas rozmrażania, powoduje bardzo duży wyciek, do 30-40% masy mięsa, stad tak ważny jest stan mięsa przed zamrożeniem.

3. Rekrystalizacja

– wielkość kryształów lodu zmienia się podczas przechowywania zamrażalniczego. Duże kryształy staja się coraz większe (kosztem tych najdrobniejszych), temu zjawisku sprzyjają wahania temperatur w chłodni składowej.

4. Ubytki masy mięsa, tzw. ususzka zamrażalnicza

- podczas przechowywania zamrażalniczego w zależności od warunków, stwierdza się różnicę wielkości i ubytki masy.

- na podstawie danych z praktyki określono średnie miesięczne ubytki masy w zależności od temperatury:

-10 C - 0.59% ususzki

- 15C - 0.38%

- 20C - 0.25%

- 25C – 0.16%

- 30C – 0.10%

Obniżenie temp przechowywania z -20C do -30C zmniejsza 2.5 krotnie ubytki masy mrożonych tusz. Całkowita eliminacja ususzki jest możliwa dzięki paroszczelnym opakowaniom dokładnie przylegającym do produktów. Brak przylegania sprzyja powstawaniu ususzki wewnętrznej (warstwa szronu na wewnętrznej powierzchni opakowania w wyniku sublimacji.)

5. Zmiany lipidów

- główne zmiany jakim podlegają lipidy w czasie przechowywania zamrażalniczego to autooksydacja i hydroliza.

- jedno lub wielonienasycone kwasy tłuszczowe –są utlenianie do nadtlenków, które rozkładają się do aldehydów, ketonów i kwasów, są one odpowiedzialne za powstający zapach i smak jełkiego mięsa,

Szybkość i wielkość autooksydacji podczas zamrażalniczego przechowywania zależy od:

• Stopnia nienasycenia kw. Tłuszczowych

• Czasu od uboju do momentu zamrożenia

• Czasu i temperatury magazynowania

• Dostępu tlenu

• Obecności substancji przyśpieszających utlenianie i przeciwutleniaczy

Mięso ssaków zawiera mniej kw. tłuszczowych niż mięso ryb. W wołowinie tylko 10% stanowią kwasy tłuszczowe nienasycone, a u ryb jest ich 3x więcej.

W mięsie świń liczba kwasów tłuszczowych wielonienasyconych może dochodzić do 17% dlatego czas przechowywania jest krótszy niż mięsa wołowego.

Im niższa temp w mroźni, tym autooksydacja zaczyna się po dłuższym czasie, np. mięso wolowe: -8C – jełki zapach po 3 miesiącach, -15C – po 6 miesiącach, -22C – po 12 m-cach.

Utlenianiu częściowo zapobiegają obecne w mięsie tokoferole, a przyspieszają mioglobina i cytochrom c,

zapobieganie autooksydacji:

- Opakowania nieprzepuszczalne dla tlenu

- Glazurowanie (zamrożenie i włożenie do wody <glazura wody>)

- Wprowadzanie azotu do opakowania

- Opakowania próżniowe

Powstawanie WKT podczas przechowywania zamrażalniczego jest wynikiem enzymatycznej hydrolizy fosfolipidów i częściowo trójglicerydów.

6. Zmiany barwy

Barwa mięsa przy dłuższym przechowywaniu staje się brunatna w wyniku utleniania mioglobiny do metmioglobiny oraz zagęszczenia barwnika mięsa w warstwach powierzchniowych (na skutek ususzki)

7. Oparzelina zamrażalnicza

Jest to skrajny przypadek zmian jakościowych mięsa pod wpływem ususzki, powstaje na skutek sublimacji lodu z powierzchniowej warstwy tuszy, co pociąga za sobą tworzenie się wolnej przestrzeni uprzednio zajmowanych przez kryształki lodu, powoduje to wystąpienie punktowych odbarwień, białych plam lub szarobiałych przestrzeni na powierzchni mięsa.

Zapobieganie oparzelinie zamrażalniczej

• - Opakowania konturowe – ściśle przylegające do mięsa, zapobiegaja utracie wody, są nieprzepuszczalne dla pary wodnej.

• Glazurowanie mięsa – filetów rybnych – zanurzanie na chwile w zimnej wodzie.

ROZMRAŻANIE (DEFROSTACJA)

- ma na celu doprowadzenie mięsa do temperatury umożliwiającej jego użycie w przetwórstwie. Polega ono na ocieplaniu mięsa mrożonego do temperatury topnienia lodu.

Przy rozmrażaniu należy dążyć do osiągnięcia jak największej odwracalności procesu zamrożenia, przy możliwie najmniejszych zmianach w mięsie. Jakość mięsa po rozmrożeniu zależy nie tylko od warunków mrożenia i zamrażalniczego przechowywania, ale i od sposobu rozmrażania.

Rozmrażanie powinno odbywać się przy zachowaniu następujących zasad:

• Temperatura w rozmrażalni ku przed załadowaniem mięsa powinna być o 2-3 stopnie wyższa od temp. Mięsa, które ma być rozmrożone.

• Mięso do rozmrażalnia załadowuje się szybko, aby jak najbardziej ograniczyć oddziaływanie temperatury otoczenia, która jest zawsze wyższa od temperatury mięsa, w chwili rozpoczęcia rozmrażania

• Po załadowaniu mięsa temperaturę w rozmrażalniku podnosi się aż do osiągnięcia przez mięso wymaganej temperatury

• Podczas rozmrażania należy regulować wilgotność powietrza tak, aby uniknąć skraplania pary wodnej na powierzchni rozmrażanego mięsa, jednocześnie unikając nadmiernej utraty jego masy.

• O ile zamrażanie należy przeprowadzić jak najszybciej, o tyle rozmrażanie powinno przebiegać wolno, gdyż mięso lepiej zachowuje cechy mięsa świeżego i wchłania rozmrażający się sok tkankowy, którego mniej wycieka niż przy rozmrażaniu szybkim.

Wadą wolnego rozmrażania jest stworzenie sprzyjających warunków dla intensywnego rozwoju pleśni na powierzchni mięsa (szczególnie przy wolnym tempie jej obsychania).

Można temu jednak zapobiec regulując odpowiednio wilgotność i ruch powietrza.

Wielkość wycieku zamrażalniczego z mięsa zależy od jego gatunku (ogólnie wyciek na poziomie 5% masy mięsa poddanego mrożeniu)

Największy w mięsie wolowym - > cielęcina -> baranina -> wieprzowina

Mięso można rozmrażać także w specjalnych komorach przez zastosowanie natrysku zimną wodą lub tez przez wprowadzenie pary za pomocą specjalnych dysz (mgiełka pary). Elementy mięsa rozmraża się także w pojemnikach w środowisku wodnym zawierającym czystą wodę lub z dodatkiem soli.

Urządzenia mikrofalowe

- zdecydowanie skracają czas rozmrażania

- służą one do równomiernego rozmrażania surowców w zakresie temperatur od -18*C do -2*C z zachowaniem korzystnych warunków mikrobiologicznych.

Z urządzeń używanych w przemyśle mięsnym należy wymienić:

- piece mikrofalowe – w zależności od typu można rozmrozić od 700kg mięsa w ciągu godziny oraz do 9000 kg w ciągu jednej zmiany

• tunele mikrofalowe – można w nich rozmrozić 7800kg mięsa w ciągu 1h

Korzyści ze stosowania urządzeń mikrofalowych:

• Uzyskanie stałej kontrolowanej temperatury w całym bloku produktu

• Równomierne działanie temp, co eliminuje wyciek o ok. 4% i zachowanie walorów smakowych i zapachowych

• Znaczne skrócenie czasu rozmrażania

• Spowolnienie rozwoju bakterii

• Zachowanie w surowcach cennych substancji białkowych

Utrwalanie żywności za pomocą wysokich temperatur – ogrzewanie

Obróbka cieplna żywności stosowana jest w celu:

- Konserwacji żywności (utrwalenie)

- Przystosowanie kulinarne produktu do spożycia

Utrwalenie żywności przez ogrzewanie jest wynikiem inaktywacji cieplnej drobnoustrojów, inaktywacji enzymów.

W zależności od skutku mikrobiologicznego procesy obróbki cieplnej dzielą się na:

- pasteryzacja – temp do 100C ( inaktywowane formy wegetatywne bakterii )

- sterylizacja – temp. > 100C najczęściej 121C, inaktywacja form wegetatywnych, przetrwalnikowych i enzymów.

Przenoszenie ciepła odbywa się przez:

Przewodzenie – kondukcja – ma miejsce w ciałach stałych, transport energii miedzy sąsiadującymi cząsteczkami, polega na bezpośrednim przekazywaniu wewnętrznej energii kinetycznej cząstek sąsiadujących ze sobą.

Przenoszenie – konwekcja – przenoszenie ciepła w materii przez przemieszczenie się grup cząstek na skutek różnicy gęstości lub mieszaniu

Promieniowanie cieplne – Radiacja – przenoszenie ciepła pomiędzy 2 ciałami o niższej temp za pomocą fal elektromagnetycznych o długości 0.1 – 100 microm

Rodzaje ogrzewania:

1. Środowisko wody gorącej:

- Pasteryzacja konserwatywna

- Gotowanie

- Parzenie

2. Środowisko wody przegrzanej

3. Środowisko pary nasyconej

- Sterylizacja konserwatywna

- Gotowanie w parze

4. Nieruchome środowisko gorącego powietrza

- Pieczenie 160-190C

5. Ruchome środowisko gorącego powietrza

- skraca czas pieczenia

6. Środowisko rozgrzanego tłuszczu ( smażenie 120-130C)

7. Środowisko woda – para wodna – tłuszcz ( duszenie – naczynie przykryte )

8. Ogrzewanie mikrofalowe

Przemiany fizyczne i chemiczne zachodzące w mięsie podczas ogrzewania

Ogrzewanie mięsa do 90C

- Denaturacja białek ( uszkodzenie łańcuchów polipeptydowych)

Od 30C denaturacja białek miofibrylarnych

Od 40C denaturacja białek sarkoplazmatycznych

Od 65C denaturacja kolagenu mięsni

Podczas denaturacji i koagulacji siatka miofibrylarna kruczy się – białka trąca wodochłonność – utrwalenie wody w postaci wycieku cieplnego

Zmiana w relacji białko – woda powoduje skurcz włókien mięśniowych w 2 etapach:

1 temp 40-50C

2 temp 65-70C

Występuje również taka sama etapowość w wycieku cieplnym. Skurcz włókien mięśniowych - mięso twardsze i bardziej spoiste

Denaturacja mioglobiny w 65*C prowadzi do uwolnienia wolnego hemu (czerwony) który łatwo ulega utlenieniu do heminy (stad szarobrunatna barwa mięsa)

Aby zachować barwę – peklowanie mięsa,

Powyżej 60C zmianom ulega tkanka łączna ( kolagen ) jego denaturacja, skurcz i termo hydroliza – powoduje powstanie żelatyny.

Żelatynizacja kolagenu powoduje rozdzielanie spojonych włókien mięśniowych – następuje wzrost kruchości mięsa, żelatyna zatrzymuje pewna ilość wody i tłuszczu. Do 60c w mięsie wykazuje aktywność enzym kolagenoza, w mięsie przetrzymywanym przez dłuższy czas w 57-60C następuje jego kruszenie ( w wyniku mięknięcia kolagenu )

Kruchość mięsa wzmagają enzymy proteolityczne, których optimum działania wynosi 48C, a inaktywacja w 70-73C istotna dla trwałości ogrzewanych wyrobów – głownie pasteryzowanych, nie przerwanie działania tych enzymów – gnicie mięsa

W temperaturze 70-90C następuje przemiana aa siarkowych ( cystyny i cysteiny ), które istotnie wpływają na kształtowanie smakowitości, w tej temp dochodzi także do pewnych strat substancji odżywczych

Ogrzewanie w temp > 90C

- nasilenie ze latynizacji kolagenu ( proces pozytywny ),

- powstanie lotnych związków siarkowych w wyniku utleniania aa siarkowych ( metioniny ) wpływających na zapach, smakowitość i wartość odżywcza produktu.

- dalsza intensywna obróbka cieplna prowadzi do przemian prawie wszystkich składników mięsa:

- w licznych białkach następuje hydroliza wiązań peptydowych

- wzrost zawartości peptydów, polipeptydów, aa

- Fragmentacja zelatyny

- Istotne straty wit. C, B1, B6, nieco mniejsze B2, B12, A i D oraz kwasu pantotenowego

KONSERWY

Konserwy – produkty w opakowaniach hermetycznych, utrwalone przez działanie wysokiej temp, nowsze metoda niż wędzenie i solenie

Apertyzacja – utrwalanie cieplne żywności w naczyniach hermetycznych, dające trwały produkt

121C temp klasycznej sterylizacji

Współczesne wymogi dla puszek do konserw

- Muszą być hermetyczne

- Muszą być przystosowane do procesów technologicznych

- Odpowiedni metal

- Dodatkowe zabezpieczenia

- Blacha stalowa ocynowana i cienka warstewka lakieru w celu minimalizacji współoddziaływania produktu i opakowania

Istotne parametry procesu – niepsujący się produkt, ale zachowanie wartości odżywczych, ulepszenia w technologii produkcji szkła – opakowania szklane ( brak korozji )

Z uwagi na trwałość wynikająca z rodzaju obróbki termicznej konserwy dzielą się na:

Pasteryzowane – przetwory mięsne / roślinne w opakowaniu hermetycznym poddane obróbce do 100C

Tyndalizowane – poddane dwukrotnej pasteryzacji, np. boczek,

Sterylizowane – poddane działaniu temp > 100C, np. gulasz angielski, mięso w sosie własnym, konserwa turystyczna

Prezerwy - niepoddane obróbce termicznej po zamknięciu, ale były poddane obróbce termiczne przed umieszczeniem w puszce, do zwiększenia ich trwałości wypełnia się je gazem obojętnym, np. CO2 np. smalec w puszce, boczek wędzony.

Hermetyczne opakowania konserwowe

Głownie puszki z blachy stalowej ocynowanej, tzw. biała blacha, dodatkowo od strony wewnętrznej zabezpieczona warstwą ochronną lakieru. Jest to najlepsze opakowanie posiada ochronne właściwości mechaniczne i pełną izolację od środowiska

Znakomite właściwości termiczne – puszki stalowe nie stanowią oporu przenikania ciepła ze środowiska grzejnego.

Stal jest materiałem krystalicznym, złożonym z licznych kryształów ( Ziaren )

Blacha stalowa przeznaczona na puszki otrzymywana jest podczas walcowania na zimno, pierwotna struktura krystaliczna ulega zniekształceniu – metal staje się twardszy, mocniejszy i mniej ciągliwy w porównaniu z walcowaniem na gorąco, powyżej temp rekrystalizacji stali – 720C

W celu uzyskania pierwotnej struktury stosuje się obróbkę cieplną (wyżarzanie), zmiękczenie stali i odnowienie jej ciągliwości, ważne przy wyokrąglaniu poszczególnych elementów składowych puszki.

Grubość blachy

• 0.24 mm blachy cienkie – walcowanie pojedyncze

• 0.16 mm blachy ultra cienkie – podwójnie walcowane

Odpowiednio przygotowane blachy pokrywa się cyną rafinowaną w procesie cynowania

Cynowanie ogniowe – blacha pokryta po obu stronach jednakową warstwą cyny – 1,54 – 3.08 mikro m

Cynowanie elektrolityczne ( dyferencyjne ) blacha pokryta cyna o rożnej grubości, cieńsza warstewka po stronie zewnętrznej ( 0.385 – 1.54 )

Na blachę ocynkowaną nakłada się nastrzykowo powłokę lakierową – szerokie zastosowanie dopiero po 1 wojnie światowej

Wymagania jakie powinny spełniać współczesne lakiery:

• Odporne na operacje technologiczne

  • Tłoczenie blachy, nadawanie kształtu

  • Kodowanie

  • Zawijanie

  • Stosowanie wysokiej temp. przy lutowaniu płaszczy

• Bezwonne i nie mogą wpływać na smak treści konserwy

• Wolne od wymywanych składników szkodliwych dla ludzi

• Ochrona blachy przed oddziaływaniem środków żywności w rożnych warunkach przechowywania konserw

• Odporne na agresywne oddziaływanie składników żywności: NaCl, kwas octowy, mlekowy, cukier, koncentrat pomidorowy itd.

Lakiery winylowe – stosowane do blach na wieczku słoi ( twist off )

W postaci pigmentowanej dwutlenkiem tytanu oraz jako podkład pod druk wielobarwny do produkcji puszek litografowanych i konserw pasteryzowanych ( nieogrzewanych > 100C )

Lakiery akrylowe – wysoki połysk, stanowią wykończenie litografii jako lakier powłokowy, naniesiony na druk wielobarwny

Tworzywa blaszane bez cyny

- Od lat trwają prace nad dobrą, tańszą puszką do konserw, cyna jest materiałem ograniczonym w USA inne to np.

Blachy chromowane

Blachy aluminiowe

Aluminiowanie blach stalowych

Opakowania szklane

- szczególną zaletą szkła jest jego neutralność chemiczna. Szkło nie zanieczyszcza produktów żywnościowych składnikami obcymi, jak również nie podlega jego oddziaływaniu

- higieniczne zalety szkół sprawiają że w wielu krajach, niemal 100% konserw dla niemowląt produkuje się w opakowaniach szklanych

- ponadto opakowania szklane mają zastosowanie w produkcji kompotów owocowych, dżemów, sałatek, pasztetów

- widać w nich ewentualne zmiany produktu

- współczesne puszki metalowe wykazują ogromne zróżnicowanie pod względem:

• Użytego tworzywa

• Lakierów

• Litografii

• Kształtu

• Rozmiaru

• Budowy

Puszka z blachy ocynowanej ( sanitary cans ) puszka higieniczna, pozwala na hermetyczne zamkniecie produktu w sposób w pełni higieniczny, powszechnie stosowane puszki cylindryczne tzw. okrągłe, Maja uniwersalne przeznaczenie bez względu na produkt, cylindryczny kształt daje niezawodność zamknięcia, bez konieczności stosowania specjalnych krzywek.

Inne kształty puszek:

Okrągłe, owalne, stożkowe, prostopadłościenne, talerzowe, mandolinowe, ostro owalne, eliptyczne, trapezoidalne

Są to puszki tzw. Kształtne, które przeznaczone są przeważnie do artykułów, którym należy nadać odpowiedni kształt, np. puszki mandolinowe do szynek, puszki talerzowe do dań obiadowych.

ISO – miedz narodowa Organizacja Standaryzacji, b. duża różnorodność rozmiaru puszek, próby unifikacji, bo różny rozmiar to tez problem z właściwie dobra obróbką termiczna

Budowa puszek

Rozróżnia się puszki

• Składane ( 3 częściowe ) płaszcz, denko, wieczko

• Tłoczone ( 2 częściowe ) spod i wieczko

Z punktu widzenia hermetyczności puszki tłoczone są bardziej niezawodne, jednak stosowanie blach do tłoczenia ma pewnie ograniczenia:

• Granica tłoczliwości

• Uszkadzanie warstwy cyny – pęknięcia

• Uszkodzenia lakieru

Otwarta puszka tłoczona tworzy jedną całość zwaną spodem, na które nakłada się wieczko (1 złącze)

Puszka składana ma 3 złączy:

• Szew podłużny – łącząca w jedna całość – płaszcz puszki

• Dwa szwy poprzeczne – łączące płaszcz z wieczkiem i denkiem

Płaszcz puszek może być gładki lub miejscowo marszczony, wytłoczeniem wzmacniającym konstrukcje puszki, stosowane przy większych średnicach.

Niezależnie od budowy puszki, grzbiet płaszcza musi być zgięty w kołnierz płaszcza, umożliwiający nałożenie wieczka, mające również kołnierz – kołnierz wieczka. Marszczenie puszki zapobiega jej deformacją.

Budowa złącza – puszki konserwowej

• Szwy podłużne zabezpieczone lutowaniem.

• Szew podłużny określany najczęściej jako szew płaszcza, może być wykonany w postaci: szwu pojedynczego (połączenie nakładkowe), podwójnego (na zakładkę podwójną)

Szwy podłużne płaszcza:

1. Zgrzewany,

2. lutowany,

3. klejony

Wieczko z uszczelką

• Wieczko wykonane fabrycznie w procesie tłoczenia, nadającego im profil wklęsły

• Uszczelka jest zwykle nakładana natryskowo z tworzywa lateksowego w postaci emulsji wodnej. Uszczelki lateksowe odznaczają się dobrą odpornością na procesy starzenia.

• Wieczka powinny odznaczać się łagodnymi łukami, mogą być wykonane tylko z blach o odpowiedniej przydatności do tłoczenia, jednak nieco grubszych niż blachy płaszcza puszki, grubość blachy około 0.3 mm stanowi już czynnik utrudniający otwieranie puszek otwieraczami ręcznymi

• Wklęsłość wieczka zwykle 5 mm

• Szew poprzeczny na zakładkę podwójną

Złącze (inaczej szew poprzeczny) obejmuje:

• 2 warstwy blachy płaszcza, ( w miejscu szwu podłużnego z podwójnej warstwy )

• 3 warstwy blachy wieczka

W miejscu polaczenia wieczka ze szwem podłużnym – 7 warstw

Miejsca najbardziej krytyczne dla hermetyczności puszki konserwowej:

• Zakładka podwójna w miejscu spotkania ze szwem płaszcza

• Nieprawidłowe wycięcie warstw wewnętrznych w szwie podłużnym podwójnym płaszcza (11 warstw blachy – w efekcie brak hermetyczności)

Puszki o zmodyfikowanych konstrukcjach

Puszki otwierane kluczykiem – maja umieszczony przy wieczku lub przy szwie wypust blachy, w postaci języczka, będący przedłużeniem blachy, otwieranie następuje przez nawiniecie na kluczyk naciętego paska blachy.

Puszki z naciętym płaszczem lub wieczkiem muszą być sprawdzane na szczelność, ponieważ zbyt głębokie nacięcia mogą spowodować mikroprześwity.

Puszki z wieczkiem do łatwego otwierania przez zrywanie, wieczka są nacięte i posiadają przymocowany za pomocą nitu uchwyt przy pociągnięciu którego następuje częściowe lub całkowite zerwanie powierzchni wieczka ( easy open )

Puszki łatwo otwieralne

Do napojów

Do produktów stałych

Informacje na zewnętrznej powierzchni puszek

Puszki litografowane

Litografowanie - nadanie puszce atrakcyjnego wyglądu.

Może dotyczyć całej powierzchni lub tylko wieczka, atrakcyjność i powłoka antykorozyjna + trwale inf. o konserwie.

Ze względu na lakier – odporne na proces sterylizacji lub pasteryzacji.

Puszki z nalepkami , najtańsze, naklejki zwykle papierowe, dobry poziom estetyczny i graficzny w zakresie kompozycji, barwy, rysunku i napisów.

Papier dobrej jakości – bezawaryjna praca automatycznych etykieciarek.

Surowiec do produkcji konserw mięsnych:

• Kawałki mięsa w całości ( peklowane )

• Mięso drobiowe

• Podroby

• Tłuszcze

• Skórki wieprzowe

• Surowce roślinne

• Substytuty

• Przyprawy itd.

Surowiec może być poddany wstępnej obróbce termicznej, (gotowanie, parzenie, podsmażanie), zabiegi te nadają smak charakterystyczny oraz zwiększają trwałość konserw, Przeprowadza się w określonych warunkach i określonym czasie, (właściwym dla danego asortymentu)

Do surowca dodawane są często przyprawy które niejednokrotnie zawierają liczne drobnoustroje:

Pieprz czarny 7 x 10⁹ bakterii/g, 10⁵ spor pleśni / g + mykotoksyny

Pieprz biały 9x 10⁶ bakterii

Papryka czerwona 1.2 x 10⁷ bakterii / g

Wszystkie składniki mięsne i nie mięsne (po rozdrobnieniu i odpowiednim przygotowaniu) są mieszane w celu otrzymania jednakowej konsystencji, przeprowadzane w mieszarkach, najlepiej próżniowych (jednoczesne odpowietrzenie farszu)  powietrze jest złym przewodnikiem ciepła

Czynności przed napełnieniem puszek:

- Sprawdzenie stanu lakieru, wieczka, denka oraz uszczelki

Puszki wykazujące wady należy eliminować.

Przed przekazaniem do napełnienia puszki i wieczka musza być dokładnie umyte w gorącej bieżącej wodzie z detergentem, płukane w czystej wodzie, sterylizacja para wodna, poddane suszeniu.

Napełnianie opakowań – (przed napełnieniem) natłuszczenie wewnętrznej powierzchni puszki, ponieważ treść konserwy ma tendencje do przylegania do ścianek lub wprowadza się folie polietylenowa, która zabezpiecza surowiec przed zetknięciem z opakowaniem (zapobiega zbrązowieniu produktu)

Napełnianie:

• Ręczne, np. szynki, łopatki, polędwice

• Przy użyciu pras – szynki, łopatki

• Przy użyciu napełniarek np. mięso rozdrobnione  przy użyciu nadziewarek

Masa mięsna musi ściśle wypełniać puszkę, ale nie może jej być za dużo (przeładowanie puszki) – przyczyna bombażu technicznego.

Zamykanie puszek konserwowych

Po napełnieniu następuje zamykanie i odpowietrzanie puszek w zamykarkach zwykłych lub próżniowych, konserwy pasteryzowane wymagają dokładnego usunięcia powietrza z puszki. Dobrze przeprowadzone odpowietrzanie zarówno w aparacie próżniowym jak i zamykarkach próżniowych charakteryzuje się wciągnięciem bocznych płaszczyzn płaszcza puszki oraz wieczka i denka. Sposoby zamknięcia i ewentualnie odpowietrzania dla poszczególnych asortymentów konserw są ściśle określone.

Fazy zamykania puszek konserwowych

• 1 Faza – Następuje wstępne zawiniecie kołnierza wieczka pod wygięty kołnierz płaszcza przy użyciu tzw. klinczerów, wieczko zostaje nieszczelnie przytwierdzone do płaszcza, jednak jest w pełni zabezpieczona przed spadnięciem.

  • Klinczery mogą stanowi osobne urządzenie lub wchodzą w skład zamykarek automatycznych,

  • To wstępne podwiniecie puszek pozwala na wyparcie powietrza za pomocą pary oraz na wyrównanie ciśnienia wnętrza puszki z ciśnieniem w cylindrze zamykarki próżniowej

• 2 Faza – następuje silne dociśniecie wszystkich warstw blachy stanowiących złącza.

  • Mikronierówności np. porowatość blach, powoduje brak idealnego styku pomiędzy kołnierzami puszki, wieczka i denka, zostają wypełnione w zamykarce podwójnej przez elastyczne uszczelki, szew podłużny płaszcza wymaga lutowania.

Po zamknięciu puszek czasami występują mikronieszczelności, które wynikają z:

• Wady w przejściu szwu płaszcza w jego kołnierz,

• niewłaściwej jakości lub ilości uszczelki,

• wady w wykonaniu zakładki podwójnej oraz jej deformacji.

Zamkniecie puszki sprawdza się wyrywkowo na szczelność zamknięcia poprzez zanurzenie w gorącej wodzie.

Konserwy przeznaczone do obróbki termicznej wkłada się w ażurowych koszach metalowych dostosowanych kształtem do pasteryzatora lub autoklawu. Puszki powinny być tak ułożone by pomiędzy nimi był odstęp umożliwiający równomierne przenikanie ciepła ( ułożone nieregularnie)

Autoklawy w przemyśle mięsny dzielą się na poziome i pionowe, a ze względu na proces prowadzenia sterylizacji na zwykłe i przeciwciśnieniowe.

Obróbka termiczna jest kontrolowana i rejestrowana

Zbiorniki robocze połączona są z urządzeniami samopiszącymi, które rejestrują czas i temp. obróbki w postaci wykresu kołowego, który stanowi dokumentacje cyklu produkcyjnego danego asortymentu konserw

Obróbkę termiczna konserw można przeprowadzać trzema sposobami przez

• Pasteryzacje

• Tyndalizację

• Sterylizację

Pasteryzacja – nie przekracza 100C, zwykle 72 – 100C. czas i temperaturę określa się wg wzoru

A/T + B/T1 gdzie A – czas pasteryzacji określony dla temp T ( 100C)

B – czas pasteryzacji określony dla T1 ( temperatura właściwej pasteryzacji w zakresie72- 100C )

Przykład szynka konserwowa

15/100C + 40/72C

Ze względu na wartość odżywcza konserwy (i smakową) pasteryzowane są lepsze od sterylizowanych, ponieważ podczas pasteryzacji nie zachodzą pewne zmiany fizykochemiczne w produktach żywnościowych.

Tyndalizacja – co najmniej 2x pasteryzacja, przerwa miedzy nimi powinna wynosić ok. 48h W tej przerwie konserwy powinny być trzymane w warunkach optymalnych dla wzrostu bakterii (najbardziej sprzyjających kiełkowaniu przetrwalników bakterii)

Przeprowadza się wg wzoru

A/T + B/T1 48h A’/T2 + B’/T3

Lepsza skuteczność wyjaławiania produktu niż po jednokrotnej pasteryzacji. Jednak to metoda czaso- i pracochłonna , dlatego stosowana rzadko (kiełbasy baltonowskie, pomorskie)

Sterylizacja

Temp powyżej 100C, ( 121C )

Wzór do określenia temperatury i czasu sterylizacji

(A+B+C)/T

• A Czas potrzebny do nagrzania autoklawu do właściwej sterylizacji (w min.)

• B właściwy czas działania sterylizacji

• C czas działania temp i ciśnienia w autoklawie do poziomu ciśnienia atmosferycznego

• T – Temperatura sterylizacji

Np. konserwa turystyczna – 425g

15 min + 50 min + 15 min/ 121C

Każdy asortyment poddany obróbce powinien być traktowany jako odmienne środowisko dla dbn. Efekt letalny – tylko przy właściwej obróbce termicznej,

przy zastosowaniu parametrów zaniżonych powstaja:

• Straty ekonomiczne

• Złej jakości gotowe produkty

• Zachorowania

Przy zawyżonych parametrach – straty wartości odżywczych produktów

Rejestrowane podczas sterylizacji parametry informują o warunkach termicznych panujących w autoklawie a nie we wnętrzu puszek.

Podczas sterylizacji każdy asortyment zachowuje się różnie w zależności od:

- Składu chemicznego treści konserwy

- Ułożenia w koszu

- Układ i rodzaj opakowania (wielkość opakowania)

Czynniki te mają wpływ na szybkość nagrzania się treści konserw.

Przy ocenie skuteczności obróbki termicznej, należy brać pod uwagę punkt treści konserwy, który otrzymuje najmniejszą dawkę letalną ciepła podczas całego procesu obróbki termicznej. W konserwach o konsystencji stałej i półstałej punkt ten leży w centrum geometrycznym opakowania w konserwach o konsystencji płynnej leży poniżej centrum geometrycznego.

Umieszczenie w najzimniejszym punkcie opakowania czujnika pozwala na zarejestrowanie zmian temperatury podczas całego procesu sterylizacji. Podstawą do obliczeń efektywności procesu jest cały okres temperaturowo-czasowy w najzimniejszym pkt opakowania, od chwili pierwszego wskazania przez czujniki temp 100*C do chwili jej obniżenia się do temp niższej niż 100*C podczas chłodzenia konserw.

Efekt sterylizacji zależy od:

- temperatury, czasu

- wielkości puszek,

- procent zwartości tłuszczu i wody w masie mięsnej.

Najlepszym przewodnikiem ciepła jest woda, której zwiększenie przyspiesza i upewnia wyniki sterylizacji, najgorszym przewodnikiem ciepła jest tłuszcz, który hamuje przenikalność ciepła. W pasztetach zwiększenie zawartości tłuszczu o 2/3 to czas sterylizacji wydłużyć trzeba o 1/3, powietrze także jest złym przewodnikiem ciepła, gorsze efekty sterylizacji w konserwach o zbyt rozpulchnionej masie. (efekt obróbki termicznej zależy od ułożenia w autoklawie)

W skutek cyrkulacji ciepła podczas wyjaławiania następuje nierównomierne nagrzewanie – powstaje tzw. zimnych kieszeni w autoklawach. Konserwy znajdujące się w obrębie tych kieszeni ulęgają często niedosterylizowaniu.

Studzenie i chłodzenie konserw

studzi się w zimnej bieżącej wodzie żeby przerwa obróbkę termiczna i obniżyć temp konserwy, czas studzenia w wodzie wynosi min 60 min, a w autoklawach ok. 40 min (autoklawy przeciwciśnieniowe), na zakończenie studzenia wodą temperatura konserwy powinna wynosić 20 C,

Woda używana do studzenia konserw powinna być czysta i spełniać wymogi zdatności do picia.

Drugą formą chłodzenia to chłodzenie suchym powietrzem, przez min 12h do uzyskania właściwej temperatury.

Po chłodzeniu następuje kontrola czy są uszkodzenia lub zniekształcenia puszek, puszki uszkodzone lub nieszczelne powinny być oddzielone od reszty i nie powinny być przekazane do składowania, Konserwy magazynowane są w temp 2-15C wilgotność względna 85%.

Konserwy powinny być magazynowane partiami według:

• Daty produkcji,

• asortymentów,

• formatów,

• kotłów

Konserwy przeznaczone do dłuższego składowania zabezpiecza się przed korozja cienka warstwa wazeliny,

Z obróbką termiczną konserw związane są określenia:

Czas śmierci cieplnej dbn ( thermal death time TDT)

Czas redukcji dziesiętnej (D) (decimal reduction time)

Czas śmierci cieplnej

Działanie letalne wysokiej temperatury występuje w określonym czasie, każdej określonej temperaturze odpowiada określony czas działania, potrzebny do zabicia w danym środowisku danej populacji dbn, o określonej liczebności, TDT określone dla danej ilości bakt w danym produkcie, w danej temp.

Każdy punkt krzywej TDT informuje jaki jest potrzebny czas do zabicia populacji określonego gatunku bakt. przy założonej temp lub odwrotnie, jaka min temp jest konieczna do zniszczenia populacji w określonym czasie. Krzywa TDT pozwala tez odczytać wartość czasu śmierci cieplnej w temp odniesienia. Najczęściej stosowane temperatury odniesienia są:

Dla pasteryzacji – 65.6 ^oC (~ 150 ^oF)

Dla sterylizacji – 121.1 ^oC (~ 250 ^oF)

Czas śmierci cieplnej w temperaturze odniesienia oznacza się symbolem F a jego wartość podaje się w minutach.

Druga istotna wartością którą można odczytać z krzywej TDT jest wartość „Z” charakteryzuje ona nachylenie krzywej TDT która można wyrazić wielkością tangensa kata alfa tg alfa = a/b

Dla ułatwienia interpretacji do określenia nachylenia krzywej TDT stosuje się liczbową wartość spadku, która wynosi 1/tg alfa i odpowiada odczytanej liczbie *C w tym przypadku na skali temperatur odczytuje się wielkość rzutu przejścia krzywej TDT przez 1 cykl logarytmiczny.

Im bardziej jest stromy przebieg krzywej TDT, tym mniejsza jest wartość „Z” – względna ciepłooporność dbn.

Większa wartość „z” to większa ciepłooporność dbn. Im mniejsza, tym bakterie bardziej termowrażliwe, wartość „z” informuje o względnej ciepłooporności i określana jest jako współczynnik ciepłooporności dbn.

TDT zakłada śmierć wszystkich komórek danej populacji bakterii w określonej temp i czasie.

Ale śmierć poszczególnych osobników tworzących dana populacje przebiega w uporządkowanej kolejności począwszy od komórek najwrażliwszych do najbardziej odpornych.

Wymieranie w odpowiedniej kolejności sprawie, ze w tej samej jednostce czasu i tej samej temperaturze wymiera zawsze tyle samo procent populacji danego gatunku bakterii.

Jeżeli naniesiemy na skale logarytmiczna kilka wartości dotyczących liczby bakterii, które przeżyły działanie wysokiej temp, wówczas otrzymamy krzywą przeżywalności.

Krzywa przeżywania (przeżycia) oznacza czas potrzebny do redukcji liczby bakterii o 90% - redukcji do 1/10 poprzedniej wartości. Wartość ta nazywana jest czasem redukcji dziesiętnej (D)

Redukcja o 90% jest redukcją o 1 cykl logarytmiczny (i zachodzi zawsze po tym samym czasie), czas konieczny do redukcji liczby bakterii populacji wyjściowej o 99% jest 2 x dłuższy niż redukcji o 90%

Symbol D może występować bez określeń, lub z określeniami dodatkowymi:

- 3D oznacza redukcje bakt o 99.9% - 3 cykle logarytmiczne

- 12D^121.1 = 3.52 oznacza redukcje liczby dbn na poziomie 12 D uzyskuje się po czasie 3.52 min w temp 121,1*C

Krzywa przeżywalności informuje ze nigdy nie wystąpią takie warunki temp-czasowe w których nastąpi śmierć całej populacji bakterii ( dla żywności )

Wraz z przedłużeniem czasu ogrzewania w danej temp, liczba bakterii przeżywających maleje do zera.

Krzywa przeżywalności określa podstawowa zasadę technologiczna, im liczniejsza jest populacja wyjściowa w surowcu, tym wymagany jest dłuższy czas na jej zniszczenie na danym poziomie

Opierając się na tej zasadzie opracowano koncepcje bezpieczeństwa konsumenta określając wymagana redukcje liczby cieploopornych spor C. botulinum czyli minimum botulinowe, które w produkcie sterylizowanym wynosi 12D

Wiec np. jeśli przed sterylizacją było 10 spor Clostridium botulinum to po sterylizacji istnieje możliwość przeżycia 1 przetrwalnika w 1 opakowaniu na 10¹¹ konserw sterylizowanych.

Minimum botulinowe jest zabezpieczone przy ogrzewaniu powyżej 110C

Minimum botulinowe nie zabezpiecza temp pasteryzacji, dlatego niższe temp obróbki mogą być stosowane w przypadku peklowania – hamowanie wzrostu dbn, solanki peklujące zawierają azotyny

Po sterylizacji konserwy powinny być w zasadzie jałowe, ale w konserwach sterylizowanych stwierdzono żywe bakterie – wprowadzono pojecie – handlowa jałowość konserw

Termin ten określa że w produkcie znajdują się żywe bakterie, ale nie maja one warunków rozwoju i namnażania, przyjmuje się ze jest to tzw. Mikroflora resztkowa, która nie została zabita podczas sterylizacji.

Skład mikroflory resztkowej.

• Laseczki tlenowe i beztlenowe

• Ziarniniaki ( paciorkowce )

• Gronkowce chorobotwórcze( konserwy o dużej zawartości tłuszczu – np. konserwy rybne w zalewie olejowej.. Tłuszcz – zły przewodnik ciepła )- względnie termoodporne (w żywności są to dwoinki. W konglomeratach  te w środku bardzo oporne)

W konserwach stwierdza się też bakterie clostridium botulinum, (postać spoczynkowa albo uśpiona) wtedy mamy do czynienia ze złymi warunkami sterylizacji lub zanieczyszczeniem po sterylizacji, najpierw dochodzi do ich wykiełkowania , wytworzenia toksyn a następnie bombażu.

Toksyna botulinowa pojawia się szybciej niż bombaż – produkty te są przyczyna niebezpiecznych zatruć pokarmowych.

Clostridium botulinum w konserwach rosną wysepkowo, jedyny objaw po otwarciu konserwy – masłowy drażniący zapach. (jełki = kwas izomasłowy)

Stan mikrobiologiczny konserw pasteryzowanych.

Zadaniem pasteryzacji jest zabicie komórek wegetatywnych większości gat. bakterii

Inaktywacji ulęgają bakterie psychrofilne i mezofile.

Wśród bakterii mezofilnych najmniej wrażliwe na działanie temperatury pasteryzacji są paciorkowce grupy D i w gotowym produkcie występują w warstwie przypowierzchniowej, nie są ruchliwe, rosną tam gdzie się znajdują. Powstają kolonie o barwie białoszarej.

Masa żelatynowa na całej swojej głębokości może wyglądać jak usiana białymi punktami, (wada technologiczna ).

Obecne w konserwach enerokoki, wykazują antagonizm w stosunku do bakterii rodzaju Clostridium, Bacillus, Lactobacillus, Antagonizm szczególnie widoczny w konserwach pasteryzowanych, magazynowanych w temperaturze > 10C,

Niektóre dbn, z rodzaju Clostridium i Bacilus ulęgają w konserwach stopniowemu zanikowi, samo wyjaławianie konserw. Wartość letalna procesu pasteryzacji jest całkowicie nieskuteczna w stosunku do clostridium botulinum, Czynnik utrzymujący spray tych bakterii w postaci spoczynkowej konserw pasteryzowanych jest peklowanie mięsa i przechowywanie w temp < 10C

Psucie się konserw mięsnych.

- najczęstszą przyczyną psucia się konserw jest nieprawidłowy proces termiczny ( temperatura i czas ) oraz nieszczelne opakowania.

1. psucie się konserw bez wytworzenia bombażu

a) zepsucie płasko – kwaśne ( konserwy warzywne i warzywno mięsne )

względne beztlenowce zakwaszające treść konserwy bez wytworzenia bombażu – bacillus thermoacidurans, ziarniniaki ( gronkowce ), nie zmieniają cech organoleptycznych konserwy

b) zepsucie płasko – niekwaśne – tlenowe laseczki przetrwalniki z rodzaju bacillus, bac stearothermophilus, Bac. Licheniformis (Wywołuje bombaż), zwłaszcza w produktach białkowych powodują rozluźnienie konsystencji –nieprzyjemny zapach, ( peptonizacja środowiska ),

c) zanieczyszczenie solami metali ciężkich => Fe, Cu, Al, Pb – z kotłów, opakowań konserw

2. Psucie konserw z wytworzeniem bombażu

Pochodzenia mikrobiologicznego – laseczki beztlenowe C. sporogenes, C.butyricum, wytwarzają gaz o nieprzyjemnym zapachu, powodują upłynnienie galarety, szare lub czarne hodowle na wewnętrznej powierzchni puszki

Pałeczki tlenowe Proteus sp., Pseudomonas sp. wywołują bombaż na skutek denitryfikacji białek, do azotanów i azotynów, nieprzyjemna woń i rozrzedzenie galarety, ich obecność świadczy o zanieczyszczeniu wtórnym ( nieszczelność opakowania.

Bombaż fizyczny – poprzez zmiany temperatury przechowywania konserw

Zniekształcenia puszki z powodu rozszerzenia zawartości schłodzonej konserwy po obróbce cieplnej. Zamarzniecie treści konserwy co powoduje zwiększenie objętości ( pozorny bombaż fizyczny)

Bombaż chemiczny - w wyniku reakcji chemicznej miedzy treścią konserwy a opakowaniem. Jeśli powstaje H2 – bombaż wodorowy, jeśli CO2 – użycie do produkcji mięsa niedojrzałego.

Bombaż techniczny – zniekształcenia puszki wynikające z wadliwej techniki napełniania opakowań; przeładowanie puszki konserwy.

Mikrobiologia prognostyczna

Określenie inaktywacji termicznej spor clostridium botulinum za pomocą modelu matematycznego, który określa zasadę, że w danej temperaturze względne (lub specyficzne) tempo śmierci bakterii jest wartością stałą.

Tempo śmierci dbn. zależy od aktywności wody w produkcie,

Model pierwotny – wyznaczenie krzywych wzrostu w nieznanym środowisku

Model wtórny – określenie w jaki sposób parametry modelu pierwotnego ulegają zmianie pod wpływem czynników środowiskowych.

Najważniejsze czynniki środowiskowe determinujące wzrost drobnoustrojów – temp, ph, aw, konserwanty, dodatki antybakteryjne, skład atmosfery itd.

Przyczyny rozwoju mikrobiologii prognostycznej:

• Zainteresowanie żywnością chłodzoną ( Malo przetworzona )

• Kombinowane metody utrwalania żywności

• Dokładne określenie terminu ważności

• Bezpieczeństwo żywności

• Rozwój komputeryzacji

Głównym założeniem mikrobiologii prognostycznej jest powtarzalność procesów mikrobiologicznych, które maja miejsce w żywności oraz możliwość ich przedstawienia przy pomocy modeli matematycznych:

- Opartych na prawdopodobieństwie ( stosowane do bakterii przetrwalnikujących, np. C. botulinum )

- Kinetyczne – stosowane do bakterii nieprzetrwalnikujących

Modele matematyczne

1. Pierwszorzędowe – bazują na wzorcu matematycznym charakteryzującym krzywe wzrostu lub przeżywalności drobnoustrojów

2. Drugorzędowe – równania opisujące zmiany parametrów modeli pierwotnych (pH, aw)

3. Trzeciorzędowe – łączą modele I i II rzędowe (oparte na skomplikowanych systemach komputerowych)

Termobakteriologia – stosowanie wysokich temperatu do inaktywacji dbn

Trudności w przewidywaniu tempa wzrostu dbn w żywności wynikają z:

- składu mikroflory

- pH, aw, poziom CO2

- temperatura

- początkowej liczbie dbn

- dostępności O2

- stężenie substancji konserwujących

- zawartość witamin, aa, itd.

Wzór Hanschilda do prawdopodobieństwa wykazania pojedynczej cl botulinum i jej namnożeniu do odpowiedniej ilości by stworzyć niebezpieczny poziom toksyny botulinowej

P = (ln n/g)/s

P – prawdopodobieństwo wytworzenia toksyny botulinowej

N – liczba próbek w grupie doświadczalnej

G – l próbek nietoksycznych

s- l. przetrwalników c botulinum w jednej próbce

Równanie Pirnicka i Petrasovica

• Stopień zabezpieczenia produktu przed Cl. Botulinum

Pr = Ds. + Jn

Pr- stopień zabezpieczenia produktu.

Ds- zniszczenie przetrwalników

Jn- hamowanie rozwoju przetrwalników

Modelowanie wzrostu , przeżywalności i śmierci dbn

Wcześniej przedstawione modele matematyczne nie obejmują całości zjawiska rozwoju dbn. W fazie logarytmicznej część dbn ginie, częś

przechodzi wydłużony okres równowagi. Sprawia to że wymienione modele są nieprawidłowe ponieważ nie odzwierciedlają rzeczywistej populacji. Zaistniała więc konieczność wprowadzenia modeli zbiorczych, uwzględniających trzy aspekty dynamiki populacji: wzrost, przeżywalność, śmierć

Na ich podstawie stworzono modele: Conlina i Jones’a

W przyszłości określenie wpływu wzrostu dbn oraz ich aktywność na zmiany organoleptyczne produktu

Powinny być również opracowane modele „zepsucia” produktów żywnościowych. Chodzi o określenie wpływu wzrostu dbn oraz ich aktywność na zmiany organoleptyczne.

Opracowane modele mikrobiologii prognostycznej będą miały dużo szersze zastosowanie w:

• Przewidywaniu okresu przydatności do spożycia

• Prognozowaniu bezpieczeństwa mikrobiologicznego produktów, w przypadku zmiany ich składu i/lub technologii produkcji

• Opracowaniu przewodników, norm, procedur, instrukcji

• Określenie wartości krytycznych w CCP w systemie HACCP.

• Szkoleniu pracowników związanych z produkcja i dystrybucją żywności

Mikrobiologia prognostyczna to dział mikrobiologii żywności, uzyskujący status samodzielnej dyscypliny naukowej, której dalszy rozwój zależeć będzie od rozwoju matematyki, statystyki, inżynierii, komputeryzacji oraz stosowanych programów komputerowych.

Ogrzewanie mikrofalowe

zasady działania kuchenki mikrofalowej

MAGNETRON (źródło mikrofal) => przemiana energii elektrycznej o niskich częstotliwościach (50 lub 60 Hz) w pole elektromagnetyczne o częstotliwości rzędu miliardów Hz => mikrofale => komora grzewcza => żywność

Mikrofale wnikają do produktu i oddziałują na dipole i jony powodując:

- reorientacje jonów

- rozrywanie wiązań chemicznych

- powstanie drgań cząstek

- wzajemne tarcie cząstek

- powstanie ciepła

- ogrzewanie żywności od środka

Czynniki wpływające na przebieg ogrzewania mikrofalowego

- czas ogrzania

- wielkość produktu

- kształt produktu

- skład produktu

- moc kuchenki

Mikrofale wnikają do produktu na głębokość 2cm – z każdej strony

• Kawałki mięsa z kością ogrzewają się nierównomiernie w skutek różnicy absorpcji mikrofal

• Żywność o nieregularnych wymiarach, cięższe i węższe fragmenty produktu, ogrzewają się szybciej niż reszta, która może być niedostatecznie ogrzana

• Mięso w rozbitych kawałkach nagrzewa się szybciej niż w postaci kostki

• Produkty porowate zawierające puste przestrzenie (pieczywo, ciasto, mięso mielone, puree ziemniaczane) nagrzewają się szybciej

Wpływ mikrofal na mikroorganizmy

- Mechanizm inaktywacji dbn: termiczny i atermiczny

- Możliwość przeżycia mikroorganizmów w żywności ogrzewanej mikrofalowo

Termiczny – termiczna denaturacja białek i kwasów nukleinowych zalecane temp > 70C/2min w każdym miejscu produktu ale nie zawsze skuteczne

Solenie i peklowanie

Metody fizykochemiczne – solenie i wędzenie

Metody chemiczne – peklowanie

Metody fizyczne – niskie temp – chłodzenie, mrożenie

Wysokie temp – suszenie, parzenie, gotowanie, smażenie, duszenie, pieczenie, pasteryzacja, sterylizacja

Solenie

• Trochę straciło na znaczeniu na rzecz chłodzenia i zamrażania, stosowanie soli do konserwacji ryb, mięsa wolowego, drobne tłuszcze i słoniny, Solenie jest podstawowa metoda konserwowania skór

• Dzienne spożycie soli / człowiek – to 5g/doba

• Produkt mięsny solony jest twardy i słony

• Sól powoduje ciemnienie mięsa – cecha niepożądana

• Istota solenia

  • Następuje wymiana osmotyczno-dyfuzyjna – odwodnienie środowiska w wyniku przenikania wody z tkanek do stężonego roztworu zewnętrznego oraz związanie wody przez jony soli wnikające do mięsa. Częściowa utrata wody powoduje wzrost ciśnienia osmotycznego wewnątrz komórek, korzystniejsze jest łączenie solenia z innymi sposobami utrwalania np. chłodzenie, peklowanie, wędzenie

• Następstwa solenia:

  • - utrata wody

  • - mięso staje się suche i twarde

  • - częściowa utrata cennych składników

• Działanie soli polega na

  • - zmniejszeniu aktywności wody ( aw)

  • - zmniejszeniu aktywności enzymów

  • - ograniczenie rozwoju mikroflory

  • - przedłużenie trwałości mięsa

  • - kształtowanie smakowitości

  • - zwiększenie wodochłonności

  • zwiększenie zdolności emulgujących białek

Peklowanie – poddanie mięsa działaniu różnych związków chemicznych

• - sol, azotany, azotyny, kw. askorbinowy, polifosforany, cukier itd.

• Cele peklowania :

  • - przedłużenie trwałości mięsa

  • - utrwalenie naturalnej barwy mięsa

  • - nadanie pożądanej struktury i związania

  • - nadanie smaku i zapachu

  • - hamowanie procesów utleniania

  • - zapobieganie rozwojowi cl. Botulinum i innych dbn

• Metody peklowania:

  • P. suche

  • P. mokre – zalewowe, nastrzykowe ( dotętnicze, domięśniowe),

  • P. mieszane

• Wybór metody peklowania zależy od:

  • - rodzaju surowca

  • - przeznaczenia surowca

  • trwałości produktu

Peklowanie suche

• Wymieszanie mięsa drobnego /kawałków lub natarcie wymienionych elementów mieszanką peklującą, następnie włożenie w pojemniki lub baseny na określony czas ( 2-4 dni, czasem do 4-8 tygodni)

• Najczęściej stosowane w konserwacji:

• - Słoniny

• - Mięsa do produkcji konserw typu mielonka

• - Mięsa do produkcji kiełbas

• Zalety

  • Duża trwałość produktów

• Wady

  • - Utrata ok. 15% pierwotnego ciężaru

  • - Wypływ części soku mięsnego i substancji odżywczych

  • - Nierównomierne peklowanie

  • - Metoda droga

Peklowanie mokre

• Stosowane w przypadku dużych elementów mięsa , używa się składników peklujących rozpuszczonych w wodzie w postaci solanki

Peklowanie zalewowe

• najprostsze – przygotowana solanka zalewa się mięso, na okres 5-6 dni czasem 3-4 tygodnie

• Metoda do peklowania

• - Głowy, golonka, serce, ozory

Peklowanie nastrzykowe dotętnicze

• Rzadko stosowane, do peklowania szynek, wprowadzenie przez igle, solanka pod ciśnieniem 1,5 do 2,0 atm. Do układu naczyniowego szynki

• Szynka znajduje się na wadze, wprowadzenie odpowiedniej ilości roztworu – potem dopeklowanie metoda zalewowa 2-5 dni

Peklowanie nastrzykowe domięśniowe

• Wprowadzeni solanki przez igle z wieloma otworami, wprowadzeni pod odpowiednim ciśnieniem:

  • Natrysk niskociśnieniowy ( tradycyjny )

  • Natrysk rozpyłowy ( nowoczesny )

• Zalety:

  • Przy natrysku rozpyłowym proces szybki i oszczędny

• Wady:

  • Przy nastrzykaniu tradycyjnym – nierównomierne rozprowadzenie solanki

  • Przerwana ciągłość tkanek przez grube igły

  • Część solanki wypływa na zewnątrz przez otworki w mięsie

Peklowanie mieszane

Przy peklowaniu suchym wytwarza się mała ilość solanki, dlatego po dniu peklowania suchego dodaje się specjalnie przygotowana solankę uzupełniającą

Inne metody peklowania:

W próżni, elektrostatyczne, z zastosowaniem ultradźwięków, peklowanie ciepłą solanką ( 50C), mniejsze ubytki

Składniki mieszanki peklującej:

Woda – stanowi rozpuszczalnik dla innych składników ( wyłączając peklowanie suche )

Musi to być woda pitna, zdatna do picia

Sól – która powinna zawierać

Min 96.5 % NaCl

Max 2.2% domieszek nierozpuszczalnych w wodzie

Max 0.4% Ca

Max 0.05 % Mg

Max 1% Siarczanów

Niepożądana obecność MgCl2 i Na2SO4 (gorzki smak) i CaSO4 zwolnienie procesu przenikania soli do mięsa

Do peklowania suchego – sól gruboziarnista (kopalna), do sporządzania solanek – warzelniana.

Sol kuchenna nie jest wolna od bakterii. Ilość i jakość mikroorganizmów zależy od gatunku soli, źródła pochodzenia, czasu magazynowanie. Przed użyciem zalecane jest wyprażanie soli,

NaCl jest czynnikiem bakteriostatycznym – podwyższa ciśnienie osmotyczne, zmniejsza aw do poziomu ograniczającego rozwój dbn. lub hamującego.

Największa trwałość, gdy w produkcie stężenie soli wynosi 9-11% przy zawartości wody 50-55%

Mechanizm działania NaCl na bakterie

• 1 Teoria – plazmoliza komórek bakterii – migracja wody z komórek i ich odwodnienie, zmiany strukturalne w bakteriach, subletalne lub letalne uszkodzenia

• 2 teoria – osłabienie aktywności enzymów wewnątrzkomórkowych, wpływ soli na rybosomy bakterii

Podział bakterii ze względu na wrażliwość na sól

1. Bakterie niehalofilne

a) halofoby

Bakt chorobotwórcze

Pseudomonas

Achronobacter

b) Halotolerancyjne

Ziarniniaki

Niekt. Beztlenowce

Cl. Botulinum

Staph. Aureus

2, Halofilne

a)Względnie

b) Bezwzględnie

Organizmy halofobne – nie rozwijają się w środowisku, gdzie stężenie soli przekracza 6.0%

Organizmy halotolerancyjne – rozwijają się w środowisku powyżej 6.0% soli, tempo rozwoju zmniejsza się wraz z wzrostem zawartości soli, Granica około 10% ale są tez takie, które rozwijają się w 25% stężeniu soli

Organizmy względnie halofilne – mogą rosnąć bez soli, ale jej obecność stymuluje ich wzrost ( np. campylobacter jejuni )

Organizmy bezwzględnie halofilne – minimum stężenia soli do ich rozwoju to 2.0 %

Skrajnie halofilne – halobacterium, pleśnie rozwijające się do 20% stężenia soli.

Mechanizm przenikania soli

• 1 faza - Przenikanie wody do roztworu o wyższym stężeniu. Ubytek masy surowca i zmniejszenie różnicy ciśnień osmotycznych, na granicy solanki i surowca, sol wnika głównie do powierzchniowych warstw mięsa, potem wnika na zasadzie dyfuzji, Rozpuszczenie białek i przechodzenie ich do solanki

• 2 faza – wzrost stężenia soli powoduje denaturacje i koagulacje białek

• 3 faza – część soli wiązana jest przez białka w mięsie – kompleksy – prowadzi to do wzrostu ciśnienia osmotycznego w mięsie i powrót części wody z solanki do mięsa – przyrost masy peklowanego surowca

Azotyny i Azotany

KNO3 – saletra potasowa

NaNO3 – saletra sodowa

NaNO3 azotyn sodu ( nitryt )

Azotany – saletra- nie jest to określenie chemiczne, jednoznaczny azotan sodu i potasu

KNO3 – częściej używany, łatwiej transportowany i magazynowany ( mniej higroskopijny od NaNO3

Azotyny - nitryt – najczęściej stosowany azotyn sodu, rzadziej stosowany KNO2 , występują w postaci żółto – białego proszku, bardzo higroskopijny, dobrze rozpuszczalnego w wodzie.

Cele stosowania azotynów i azotanów

• Uzyskanie trwalej, pożądanej różowej barwy produktu

• Polepszenie cech smakowo-zapachowych

• Zwiększenie trwałości produktu

• Działanie bakteriobójcze i bakteriostatyczne (clostridium botulinum, Staphylococcus aureus)

• Zapobieganie wytwarzania toksyny botulinowej

• Obniżanie odporności termicznej przetrwalników, i hamowanie ich rozwoju po obróbce termicznej

W procesie peklowania można stosować azotany lub azotyny, bądź ich mieszaninę, tendencja do ograniczenia azotanów, bo w procesie peklowania azotany => azotyny, nigdy nie wiadomo ile powstanie tych azotynów, stąd lepiej od razu dodać azotynów, bo można je precyzyjnie dawkować, redukcja azotany – azotyny przechodzi pod wpływem bakterii denitryfikacyjnych: Micrococcus, achronobacter, Vibrio, Pseudomonas, Aerobacter, E. Coli, Proteus, Alraligenes. Drugorzędne znaczenie maja: Drożdże, Microbacterium, Lactobacillus.

To głównie psychrofilne bakterie, dlatego temperatura peklowania 4-8C. W tej temp ograniczony rozwój flory mezofilnej ( dużo patogenów ), ważna dla rozwoju mikroflory denitryfikacyjnej jest także odpowiednia kwasowość środowiska.

Azotyny powstałe z azotanów bądź dodane bezpośrednio do mięsa, ulegają przemianie do NO pod wpływem: enzymów tkankowych i bakterii; zmiany potencjału oksydoredukcyjnego

Powstający w przemianach tlenek azotu jest główną, funkcjonalnie czynną substancją reagującą ze składnikami mięsa podczas peklowania (m.in. barwnikami hemowymi) i odpowiedzialny jest za:

• Barwę, smak, aromat

• Efekt przeciwbotulinowy

• Efekt przeciwutleniajacy

Rola tlenku azotu w żywym organizmie

• Fizjologicznie neurotransmisje

• Krzepniecie i kontrola ciśnienia krwi

• Zabójczy dla komórek rakowych i pasożytów wewnątrz komórkowych,

• Procesy uczenia się i zapamiętywania

• Składnik viagry

Reakcje NO i azotynów w mięsie

NO reaguje z mioglobina, to jej przypisuje się największą role w tworzeniu peklowanego mięsa. Normalnie mioglobina pod wpływem temp staje się szara ( zmienia barwę mięsa ) NO + mioglobina = nitrozo mioglobina ( zabezpieczenie przed zmiana barwy ), podczas reakcji NO zastępuje H2O w mioglobinie.

Uboczne skutki stosowania azotanów i azotynów

• Spożyte w znacznych ilościach – zatrucie pokarmowe

• W pewnym stopniu obniżają wartość odżywczą, ograniczając wykorzystanie niektórych składników diety i powodują rozpad witamin z grupy B, wit. A i karotenu

• Azotyny w polaczeniu z aminami tworzą N-nitrozwiązki, które wykazują działanie kancerogenne, stad ich stosowanie ograniczone jest aktami prawnymi

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 22.11.2010r.

w sprawie dozwolonych substancji dodatkowych

„NaNO2 stosować tylko tak dużo, ile to jest koniecznie i tylko tak mało jak to możliwe”

Nazwa związku	Maksymalna ilość którą można dodać w trakcie produkcji	Maksymalna pozostałość w produkcie
Azotan sodu Azotan potasu	150-500 mg/kg w zależności od produktu	10-250 mg/ kg w zależności od produktu
Azotyn potasu Azotyn sodu	100-180 mg/kg w zależności od produktu	100-175 mg/kg w zależności od produktu

Problem N – nitrozwiązków w żywności

Związki chemiczne o rożnej strukturze, zawierające cząsteczkę N – nitrozową, zaliczamy do nich: nitrozaminy, nitrozamidy

Nitrozaminy powstają z połączenia amin drugo, trzecio i czwartorzędowych z azotynami

Oprócz drogi wziewnej i skory, także droga pokarmowa stanowi zagrożenie rakotwórcze, n – nitrozwiązki wywołują raka u wielu gatunków zwierząt, większość (80%) tych związków wywołuje nowotwory, zmiany najczęściej w wątrobie, żołądku, nerkach, płucach

Rozmieszczenie zmian nowotworowych zależy od:

• Różnorodności budowy i funkcji narządu

• Budowy chemicznej substancji

• Dziennej dawki

• Drogi podania

• Gatunku zwierzęcia

Występowanie N-nitrozwiazkow w środowisku:

- Gleba, woda, powietrze, dym tytoniowy, kosmetyki, leki, środki ochrony roślin, pasze, płyny w obróbce metali,.

Występowanie N-nitrozwiazkow w żywności:

N-nitrozwiązki powstają z połączenia amin z azotynami. Aminy powstają z aminokwasów i obecne są w każdej żywności zawierającej białko, natomiast azotyny występują w żywności jako dodatek w procesie peklowania mięsa lub tworzone są z azotanów.

Obecność N-nitrozwiązków stwierdzono w mięsie ssaków, ryb i serach, a ich poziom wynosił od kilku do kilkuset ug/kg.

Stwierdzono że smażenie, wędzenie i grillowanie produktów peklowanych oraz dodatek polifosforanów znacznie zwiększa w nich ilość N-nitrozoamin. Piwo i szkocka whisky zawierać mogą NDMA.

Z doświadczeń na zwierzętach wynika ze rakotwórczość tych związków zależy od wielkości podawanej dawki tych związków. W badaniach na szczurach wykazano że dawki nieszkodliwe dla tych zwierząt w codziennej diecie wynosiły:

NDMA – poniżej 1mg/kg paszy

N-pirolidyna – 3-5mg/kg paszy

NDEA – 1-2mg/kg paszy.

Czy N-nitrozwiązki obecne w żywności są rakotwórcze dla ludzi?

Przy rozpatrywaniu tego poziomu należy brać pod uwagę następujące fakty:

• Nie wszystkie N-nitrozwiązki są rakotwórcze

• Stopień działania nowotworowego tych związków jest różny od znikomego do bardzo dużego

• Wyniki doświadczeń przy pozajelitowym podawaniu zwierzętom to nie to samo co ich spożywanie w żywności przez ludzi

• Niektóre N-nitrozwiązki są bardzo nietrwałe

• Istnieje cały szereg substancji które mogą zwiększać lub zmniejszać potencjalne niebezpieczeństwo rakotwórczego działania tych substancji

Produkty zapobiegające nowotworom

• Czosnek, kapusta, soja, imbir

• Blaszkowate – marchew, seler

• Cebula, herbata, kurkuma, owoce cytrusowe, pszenica, len, brązowy ryż, psiankowate ( pomidor, papryka, oberżyna) krzyżowe ( kalafior, brokuły, brukselka ).

• Owies, mięta, oregano, ogórek, szczypiorek, ziemniak, tymianek, rozmaryn, bazylia, melon, jęczmień, jagody itd.

Inne związki stosowane w peklowaniu

Przeciwutleniacze

Prawidłowy przebieg reakcji kształtowania się barwy w procesie peklowania wymaga środowiska redukcyjnego, dlatego do mieszanek peklujących dodaje się kwas askorbinowy lub izoaskorbinowy

Cel stosowania:

- Polepszenie i stabilizacja barwy produktu peklowanego

- Przyspieszenie peklowania mięsa np. wędliny drobno rozdrobnione mogą być poddane bezpośredniej obróbce termicznej już po dodaniu mieszanki peklującej ( bez zmian barwy ), co skraca czas produkcji o 1/3. Oddziaływanie to może być wynikiem zwiększonej redukcji metmioglobiny do mioglobiny w obecności kw. askorbinowego lub większej wydajność powstawania NO

W praktyce stosuje się sol sodowa kwasu askorbinowego – zabezpieczenie przed zbyt dużą ilością wytwarzanego NO, ze względu na zbyt gwałtowne tworzenie się NO

Kwas askorbinowy dodaje się w ilości 0.04% - 0.1% a jego sol sodowa 0.048% - 0.12% stosunek do masy peklowanego produktu

Barwa produktu peklowanego jest bardziej stabilna dzięki kw. Askorbinowemu wystawianie na działanie światła

Glukonodelta lakton (GdL)

Polepszenie efektu peklowania – zwiększenie stabilności bakteriologicznej przetworów mięsnych, białka roślinne smakują jak zwierzęce.

Dodatek bezpośrednio do farszu 5g/kg produktu

Polifosforany

Skondensowane sole kwasu ortofosoranowego H3PO4 (ortofosforowego)

Funkcje:

- zdolność do buforowania ( stab. PH)

- zdolność do kompleksowania ( sekwestracja jonów metali Ca, Fe, Mg, Cu)

- zdolność do działania jako polianiony - ( wzrost siły jonowej roztworu)

Rola w peklowaniu:

- wzrost wodochłonności mięsa

- spadek kurczliwości tkanki mięśniowej

- spadek wycieku soku (zmniejszenie ubytku masy mięsa i podniesienie wydajności podczas obróbki cieplnej)

- polepszenie soczystości i kruchości mięsa

- polepszenie konsystencji

- lepsze związanie produktu ( w tym produktów rozwodnionych)

- emulgowanie tłuszczu (poprawienie soczystości, stabilności produktów rozdrobnionych, np. kiełbas)

- ujednolicenie zabarwienia produktów peklowanych (utrwalenie i intensyfikacja barwy produktów)

- działanie bakteriostatyczne ( Bac. Cereus, Bac, subtilis, Cl. Perfringens, S aures, niektórych paciorkowcow i mikrokoki)

- działanie antyoksydacyjne

Fosforany stosuje się do 5g/kg produktu ( przewaznie P2O5)

Fosforany stosowane w nadmiarze mogą być współodpowiedzialne za:

- Zaburzenia w zachowaniu dzieci – syndrom nadpobudliwości (tzw. Zespół hiperkinetyczny)

- Występowanie alergii

- Zaburzenia w gospodarce wapniowo – fosforanowej

- Zmniejszenie gęstości kości u dzieci

- Osteoporoza u starszych ( kobiety) (głównie po menopauzie)

Cukier ( sacharoza, glukoza, syrop ziemniaczany )

Łagodzenie słoności produktu peklowanego, wzrost smakowitości, lepsza barwa

3-10g / kg mięsa

Przyprawy

Wpływ na smakowitość i zapach produktów, rodzaj zależy od efektu smakowego jaki chcemy osiągnąć

Mogą być naturalne lub ich ekstrakty (naturalne – wysuszone części roślin)

Często zawierają dbn! (głównie pieprz i papryka)

Przygotowanie solanek

Nastrzykowe powinny być przygotowywane codziennie, przechowywanie w naczyniach ze stali nierdzewnej, temp solanki nie wyższa niż 4-5C wilgotność względna ok. 90% przy przechowywaniu solanki (przy wyższej – śluzowacenie). Naczynia po wykorzystaniu solanki powinny być dokładnie umyte i przepłukane strumieniem wody o temperaturze minimum 50*C.

Solanki zalewowe mogą być używane kilkakrotnie po uzupełnieniu składników, w starej solance jest białko, dlatego później peklowane produkty trącą go mniej. Ale tez skraca przydatność solanki – namnożenie bakterii ( kożuch na solance lub śluzowata konsystencja – filtrować lub sterylizować ), a gdy zapach gnilny – dyskwalifikacja solanki. Mięso peklowane stara solanką uzyskuje właściwy aromat i cechy sensoryczne – namnożenie się pożądanej mikroflory.

Surowiec do peklowania

Peklowanie najbardziej uszlachetniająco wpływa na wieprzowinę, nadaje jej różową barwę oraz specyficzny zapach i smak, nieco gorsze efekty w stosunku do mięsa wolowego ( traci dużo składników odżywczych – ze względu na specyficzną budowę) jeszcze gorsze rezultaty przy peklowaniu baraniny i cielęciny. Do peklowania nie nadaje się mięso knurów, wnętrów, późnych kastratów bo wzmaga się zapach płciowy, również nie mięso od samic w rui – jest mniej ukrwione, co utrudnia peklowanie, (podatne na procesy gnilne) mięso świń bez głodówki przedubojowej pekluje się gorzej

Postępowanie po peklowaniu

Ociekanie – Mięso przeznaczone do produkcji wędzonek – duże kawałki mięsa peklowanego metoda zalewowa, ma ono na celu usuniecie nadmiaru niezwiązanej solanki ( głownie wody )

Mycie i moczenie surowca – np. przy produkcji wędzonek z mięsa peklowanego metoda zalewowa oraz wędlin podrobowych. Celem jest usuniecie nadmiaru NaCl z powierzchni mięsa. Na każdy dzień peklowania wieprzowiny przypadają 3 minuty moczenia, po wymoczeniu surowiec przemywa się ciepłą woda ( 43-45C) a następnie suszy w przewiewnym miejscu, wołowinę moczy się w zimnej wodzie ( 10 min na każdy dzień peklowania ) , potem przemywa się zimna woda i suszy

Masowanie – mięso peklowane nastrzykowo, następuje poprawa cech smakowych i parametrów technologicznych surowca poprzez:

- rozluźnienie struktury mięsni, poprawa przepuszczalności błon komórkowych,(częściowe zniszczenie komórek) łatwe wnikanie i rozmieszczenie solanki

- ekstrakcja i aktywacja mikorfibrylarnych białek mięśniowych ( mieso mocniej pecznieje)

- wzrost wiązania wody i wzrost soczystości produktu

- lepsze scalenie elementów masowanych

- przyrost masy produktu

- skruszenie tk. mięśniowej

Wady mięsa peklowanego

Dotyczą wyglądu, smaku, zapachu, i trwałości

- zabarwienie brunatne – zbyt długie peklowania, zwłaszcza mięsa zwierząt zmęczonych

- zab. szare – niedopeklowanie mięsa, zbyt szybkie wyjecie z solanki, gdy mięso pochodzi od zwierząt zbyt szybko tuczonych ( ubytki mioglobiny uniemożliwiają wytworzenie pożądanej barwy ), niedostateczna ilość azotynów, użycie świeżej solanki ( brak mikroflory denitryfikacyjnej ), zbyt niska temperatura peklowania

- mięso zbyt czerwone – rozwój bakterii warunkowo halofilnych dostających się wraz z solanka ( sterylizować sól przed użyciem)

- barwa zielonkawa – nadmiar azotynów w cieplej solance

- wykwity solne na powierzchni – gdy osłonki jelitowe do produkcji kiełbas – niewymoczone przed użyciem (konserwacja solą)

- oparzelina azotynowa – stosowanie cieplej solanki azotanowej i powstanie nadmiaru azotynów w produkcie

Ocena mięsa po peklowaniu – z każdej partii kilka grubszych kawałków, przeciąć je i sprawdzić mięso na przekroju, czy ma żywoczerwona barwę. Gdy szare plamy – mięso niedopeklowane i konieczne jest przedłużenie peklowania

Metody fizykochemiczne

Wędzenie

Podobnie jak suszenie i solenie należy do najstarszych metod konserwacji żywności

Wędzenie – poddanie mięsa i jego przetworów działaniu dymu powstającego przy niecałkowitym spalaniu drewna (szerokie stosowanie chłodzenia i mrożenia przesunęło się na dalszy plan)

Głównym celem wędzenia stało się podniesienie wartości smakowych i zapachowych mięsa oraz wykształcenie charakterystycznego zabarwienia, stosując rożne metody wędzenia można uzyskać produkty o rożnej trwałości i odmiennych cechach sensorycznych (w zależności od wysycenia dymem)

Dym wędzarniczy to mieszanina produktu niecałkowitego spalenia drewna składa się z:

- para wodna, gazy, zawieszone drobne ciała stale

Skład dymu zmienia się w zależności od:

- gatunku drewna, dostępu tlenu w pomieszczeniu gdzie następuje jego spalenie

Do wędzenia stosuje się przede wszystkim drewno z drzew liściastych:

Dąb, buk, brzoza ( bez kory), olcha, orzech

Wyjątkowo z drzew iglastych – jałowca – dla nadania produktom specyficznych cech organoleptycznych np. kiełbasa jałowcowa (dowędzenie w ostatnim etapie)

Składniki chemiczne dymu (dębowe)

Aldehyd mrówkowy (0,8-1,1%), aldehydy wyższe (0,2-0,4%), ketony (ok. 0,2%), kw. Mrówkowy (1,1-1,4%), kwasy wyższe (5,6-6,6%), woda (72,5 – 77,6%) i alkohole

Inne związki (razem około 150)

Aceton, fenol, krezol, ksylen, benzol, toluen, ksylol, itd. Ksylenol (dwumetylofenol), gwajakol, zw. pirogallolu

Cechy dobrego dymu wędzarniczego:

- jasne zabarwienie, ( powolne spalanie suchego drewna )

- opalanie mokrego drewna powoduje powstanie dymu ciemnego, o gorszych właściwościach technologicznych

Metody wędzenia:

Wędzenie zimne, cieple, gorące ( odmiana z jednoczesnym pieczeniem ), w polu elektrycznym ( elektrostatyczne )

Wędzenie zimne

W temp powyżej 22C

Ważna gęstość dymu

Wilgotność względna 90-95%

Ruch powietrza 7-15 m / min

Czas wędzenia 7-14 dni

Przechodzenie składników dymu przez produkt jest powolne, ale głębokie, powoduje to:

Znaczne ubytki wody ( 20%)

Wzrost stężenia soli

Zachowanie cech produktu surowego

Brak wytapiania tłuszczu

Wędzenie zimne stosowane w produkcji:

Kiełbas surowych

Wędzonek surowych

Boczku

Niektórych wędlin podrobowych

Ryb ( łosoś, makrela, śledź)

Wędzenie ciepłe

Temp 23-45C

Dym różnej gęstości

Wilg względna 70-90%

Ruch powietrza 7-15m/min

Czas wędzenia 4-48h

Przenikanie dymu do produktu nie jest głębokie, straty na wadze około 10%

Szybkie odparowanie wody – pomarszczenie i stwardnienie powierzchni produktu ( ograniczenie przenikania dymu ), mniejsza trwałość niż przy wędzeniu zimnym.

Stos. do wędzenia

Kiełbas pieczonych

Kiełbas parzonych

Niektórych wędzonek

Wędzenie gorące

Przeprowadzane w 3 fazach

1. Wysuszenie powierzchni produktu

Czas 10-40 min

Temp 40-50C

Działanie tylko temperatury, brak dymu.

2. Wędzenie

Czas 30-90min

Temp 30-40C

Składniki dymu przenikają do wnętrza produktu

3. Przypieczenie produktu

Czas 10-20min

Temp 60-90C

Wędzenie gorące powoduje bardzo ograniczona trwałość – przeznaczone do szybkiej konsumpcji, stosowane do produkcji:

- rożne produkty mięsne

- ryby, np. dorsz

Wędzenie gorące z jednoczesnym pieczeniem

Przygotowanie produktu do konsumpcji, ścięcie białka, przejście nierozpuszczalnego kolagenu w rozpuszczalna glutynę. 3 fazy:

1. Wysuszenie powierzchni produktu i swoistego zabarwienia produktu

Temp 50-60C

Czas 20-30 min

2. Przypieczenie powierzchni

Temp 85-90C

Czas 40 min – 4h

3. Nadanie cech kulinarnych

Temp 75C

Czas 3-10h

Po wędzeniu produkt studzi się w temp 10-12C i wilgotności względnej 75%

Produkty prawidłowo wysuszone maja większą trwałość.

Wędzenie elektrostatyczne

Polega na poruszaniu się cząstek naładowanych w kierunku ciała mającego ładunek elektryczny przeciwny, dym wędzarniczy jest zasadniczo elektrycznie obojętny, ale powietrze zawiera pewna ilość jonów. Jony poruszają się z dostateczna szybkością aby jonizować napotkanie obojętne cząsteczki dymu, które także zaczynają się poruszać i wnikać do produktu.

Najlepsze efekty przy napięciu 40V i szybkości przepływu dymu 4m/s

Cząsteczki przenikają głęboko do produktu. ( lepsze efekty i skrócenie czasu wędzenia )

Można całkowicie zmechanizować proces, ale mogą pogorszyć się cechy smakowe i zapachowe

PDW – preparat dymu wędzarniczego

Wędzenie nie jest do końca przewidywalne, to wada. W tym dymie mogą znajdować się substancje rakotwórcze, wytwarzanie PDW opiera się na skropleniu dymu wędzarniczego i selektywnej obróbce jego składników. Zawieszone są np. węglowodory rakotwórcze np. 3,4 – benzopiren, preparat PDW powinien pochodzić ze skroplonego dobrego dymu wędzarniczego.

2 sposoby stosowania PDW

Immersyjny (zanurzeniowy) – w nim jest obróbka termiczna produktu

Bezpośrednie wprowadzenie PDW do produktu ( nastrzykowe ) – na nośnikach ( np. smalec, żelatyna )

Dawkowanie PDW wymaga ścisłej kontroli, przedawkowanie grozi niejadalnością produktu.

Po zastosowaniu PDW produkt jest blady

Składniki dymu odpowiedzialne za aromat wędzarniczy:

Zw. Karboksylowe – aceton, aldehyd syring owy, wanilina

Kwasy

Fenole

Związki uczestniczące w tworzeniu smakowitości:

• Acetowanilina, maltol, wanilina

Składniki dymu wpływają na barwę

Karbomyloaminowe reakcje brunatnienia, prowadzące do powstania brunatnych barwników azotowych – melanoidy

Także składniki kwasowe dymu działające hydrolitycznie na białko i wzrost stężenia dostępnych do reakcji grup aminowych. Ważnymi czynnikami są także ( oprócz dymu )

- Temperatura wędzenia

- Wilgotność powietrza

- Dostęp światła i tlenu

Rola dymu:

- bakteriobójcza

- przeciwutleniająca (zapobiega jełczeniu)

Wpływ składników dymu na drobnoustroje:

1. Działanie bakteriobójcze

1. Fenole (najbardziej czynne to pochodne gwajakolu i 1,3-dwumeylopirogallolu)

2. Kwasy organiczne

3. Częściowo aldehydy

Najwrażliwsze są formy wegetatywne bakterii, natomiast przetrwalniki są bardzo oporne. Wędzenie nie zabezpiecza przed wytwarzaniem toksyny botulinowej, przez clostridium botulinum, szczep E.

Efekt bakteriobójczy uzyskiwany jest nie tylko dzięki właściwością dymu, ale także:

1. Wędzenie gorące – temperatura

2. Wędzenie zimne – podsuszanie (aw)

3. Wzrost zawartości NaCl

Wędzenie gorące przeżywa tylko niewielka część bakterii mezofilnych. Wędzenie zimne powoduje:

1. Inaktywację 75-100% bakterii o optimum wzrostu 20*C

2. Inaktywację 25-75% bakterii o optimum wzrostu 37*C

OPAKOWANIA

- to wyroby przeznaczone do umieszczania w nich produktów, aby mogły być dostarczone konsumentowi w niezmienionej postaci.

- opakowanie chroni to co sprzedaje i sprzedaje to co chroni

Opakowania spożywcze to specyficzna grupa produktów, która musi spełniać najwyższe normy jakości, zapewniając równocześnie jak największą jakość opakowania produktu oraz wygodę użytkownika. Opakowania to również reklama.

1. podział opakowań ze względu na konstrukcję

• owinięcie (np. papier, folie)

• opakowania sztywne (np. butelki, skrzynie)

• opakowania miękkie (np. torebki, worki)

2. podział opakowań w zależności od przeznaczenia

• opakowania jednostkowe – zawierają porcję produktu sprzedawaną w handlu detalicznym

• opakowania zbiorcze – zawierają od kilku do kilkudziesięciu opakowań jednostkowych

• opakowania transportowe – są przeznaczone tylko do transportu i przechowywania towarów luzem

3. podział opakowań ze względu na trwałość

• opakowania trwałe – np. beczki, bańki, skrzynie, folie

• opakowania nietrwałe – np. torebki papierowe

4. podział opakowań ze względu na sposób wykorzystania

• opakowania jednorazowego użytku – np. puszki, torby, folie opakowaniowe

• opakowania wielokrotnego użytku – np. kontenery, skrzynie, beczki, butelki

5. podział opakowań ze względu na stopień przystosowania do właściwości produktu

• opakowania specjalne – przeznaczone do ściśle określonych produktów

• opakowania uniwersalne – mogą być wykorzystane do towarów pochodzących z różnych branż, np. butelki plastykowe do oleju i płynu myjącego (opakowania plastykowe do produktów spożywczych musza mieć atest PZH)

6. podział opakowań ze względu na ochronę środowiska

• opakowania nieprzyjazne dla środowiska

• opakowania przyjazne dla środowiska

7. podział opakowań ze względu na materiał wykonania

• metalowe

• papierowe

• drewniane

• szklane

• z tworzyw sztucznych

• z tkanin, itp.

• Podstawowe funkcje opakowań

1. ochronna – zabezpieczenie produktu przed niekorzystnymi oddziaływaniami czynników zewnętrznych:

• atmosferycznych – światło, wilgoć, tlen

• mechanicznych – zgniecenie, wstrząsy

• biologicznych – zakażenie mikrobiologiczne, szkodniki magazynowe

• chemicznych i innych powstałych podczas magazynowania, transportu, sprzedaży itp.

2. techniczna – ułatwienie czynności wykonywanych podczas całego obrotu towarowego, tj. przemieszczania, składania, ewidencjonowania, itp.

3. Informacyjna – dostarczenie informacji o produkcie (np. skład, właściwości, sposób przechowywania i użytkowania, cena, itp.)

4. Reklamowa i produkcyjna – oddziaływanie psychologiczne na potencjalnego konsumenta oraz zachęcanie go do kupna.

Opakowania metalowe

• - podstawowymi materiałami do produkcji opakowań metalowych, stosowanych w przemyśle spożywczym są:

  • Blacha biała (stalowa) – obustronnie pokryta warstwą cyny + warstwą lakieru

  • Blacha bezcynowa

• Do blach tego rodzaju należą blachy:

• - aluminiowe

• - niklowane

• - chromowane

• Blacha i folia aluminiowa

• Aluminium oraz jego stopy są często stosowane do produkcji różnych opakowań i zamknięć, ze względu na takie zalety:

  • Mała masa właściwa (opakowania bardzo lekkie)

  • Dobra podatność na tłoczenia

  • Brak toksyczności i wpływu na smak produktu

  • Oporność na korozje atmosferyczną

  • Nie reagowanie z produktami białkowymi

• Niekorzystne cechy aluminium:

  • Niska wytrzymałość mechaniczna

  • Podatność na korozję w środowisku kwaśnym i w obecności soli kuchennej

  • Puszki do konserw i napojów – sztywne, hermetyczne opakowania o zamknięciu przystosowanym do jednorazowego otwarcia. (EO – easy open)

  • Ze względu na konstrukcję wyróżnia się:

    • Puszki składane (trzy elementy: denko, płaszcz, wieczko)

    • Puszki tłoczone (płaszcz i denko wytłoczone z jednego kawałka oraz wieczko – 2 elementy)

• Na wszystkich typach puszek powinny być tłoczone następujące znaki informacyjne:

  • Miesiąc produkcji

  • Punkt bazowy – określa położenie pozostałych oznaczeń

  • Numer zakładu produkcyjnego

  • Rok produkcji

  • Gatunek blachy – nie cechuje się puszek z blachy ocynkowanej elektrolitycznie

  • Pudełka blaszane – należą do sztywnych opakowań w kształcie prostopadłościanu lub walca.

• Z folii aluminiowej są produkowane: opakowania półsztywne, owinięcia, torebki, tuby itp.

Opakowania szklane

• Słoje szklane dzielą się na

• - niehermetyczne

• - hermetyczne różnych typów

• Szkło słojów powinno wykazywać jednorodną strukturę. Niedopuszczalne są wady:

  • Występowanie kamieni powyżej 1 mm

  • Występowanie nici i smug o wielkości ponad 2 mm lub mniejszych ale powodujących rysy i pęknięcia przy słabszych uderzeniach, które mogą spowodować przedostanie się odprysków szkła do produktu

  • Chropowate powierzchnie

  • Niezmywalne naloty

  • Odpryski, pęknięcia, ostre ślady złączy form itp.

• Słoje do konserw musza być odporne na wysokie temperatury!!!

Opakowania papierowe

• Rodzaje opakowań:

• - do owinięcia żywności stosuje się różnego rodzaju papiery, w zależności od tego czy opakowanie to styka się bezpośrednio z produktem, czy też nie oraz jakie właściwości ma pakowany produkt:

  • Pergamin butelkowy (bibuła butelkowa)

  • Papiery pakowe, tzw. zwykłe:

    • - produkowane z masy celulozowo – siarczanowej (nie mogą stykać się z żywnością)

    • - zawierające ścier i makulaturę (tylko do owinięcia) (produkty wilgotne, tłuste)

  • Papiery pergaminowe (owinięcie produktów wilgotnych, tłustych)

  • Pergamin sztuczny (owinięcie kostek masła, lodów, czekolady)

  • Torby papierowe – do artykułów suchych i sypkich. Ze względu na konstrukcje torby dzieli się na:

• - klockowe

• - z fałdą boczną

• - płaskie

• - krzyżowe

• - trójkątne

• - specjalne

• Pudełka kartonowe ze względu na konstrukcje dzielmy na:

• - otwarte

  wieczkowe

• -klepkowe

• - specjalne

• Istnieje wiele systemów pakowania, w których stosuje się charakterystyczne opakowania:

  • Klik lok

  • Stalox

  • System hermetet

  • Tetra pak, combibloc, pure pak

  • Wielowarstwowe worki papierowe, pudła tekturowe

Opakowania z drewna

• Surowcem do tych opakowań jest:

  • Wiklina z wierzb krzewiastych

  • Materiały drzewne (sklejka, pilśnia)

  • Drewno z drzew iglastych i liściastych

• Zalety tych opakowań to:

  • Dobra ochrona towaru przed naruszeniem mechanicznym

  • Niska przewodność cieplna

  • Przenikanie powietrza i gazów

  • Mniejsza szkodliwość dla środowiska

• Wady to:

• Słaba odporność na wodę

• Chłonięcie zapachów

• Palność

• Duża masa i gabaryty

• Zużywanie nadmiernej ilości surowca jakim jest drewno

Opakowania z tworzyw sztucznych

• Tworzywa sztuczne są to materiały wytworzone na podstawie polimerów, wielkocząsteczkowych związków syntetycznych (tworzywa syntetyczne) lub naturalnych modyfikowanych (tworzywa półsyntetyczne) z ewentualnym dodatkiem barwników, stabilizatorów, wypełniaczy, zmiękczaczy.

• Można je sklasyfikować wg:

  • Surowca użytego do produkcji (tworzywa naturalne i syntetyczne)

  • Metod otrzymywania tworzywa (polimeryzacja, polikondensacja)

  • Sposobu przetwórstwa (tworzywa termoplastyczne, termoutwardzalne, chemoutwardzalne)

• Zalety:

  • Dobra wytrzymałość mechaniczna

  • Mały ciężar właściwy

  • Uniwersalność (opakowania jednostkowe, zbiorcze lub transportowe)

  • Dobra barierowość na przenikanie gazów i wody

  • Odporność na działanie czynników chemicznych

• Wady:

  • możliwość reakcji z żywnością

  • większe zagrożenie dla środowiska

  • Podstawowe tworzywa sztuczne do pakowania żywności:

• PZH (Państwowy zakład higieny) –wydaje atesty do opakowań

Polietylen (PE)

• Tworzywo poliolefilowe, folie PE jako materiał opakowaniowy charakteryzuje się:

  • Całkowitą obojętnością fizjologiczną

  • Bezwonnością

  • Przydatnością na zgrzewanie

  • Małą przenikliwością pary wodnej i wilgoci

  • Dużą przepuszczalnością gazów, a zwłaszcza par substancji organicznych

  • Dużą odpornością na działanie roztworów kwasów, zasad, soli, przy braku odporności na działanie silnych utleniaczy, stężonych kwasów,

  • Odpornością na wysoka temperaturę

  • Małą odpornością na oleje i tłuszcze

  • Dużą miękkością i elastycznością

• Dużą odpornością mechaniczną

• W zależności od rodzaju polimeryzacji uzyskuje się dwie odmiany PE, różniące się niektórymi właściwościami:

• PELD – niska gęstość, zwany miękkim lub wysokociśnieniowym, odporny na niską temperaturę (nawet -60*C)

• PEHD – o wysokiej gęstości, zwany twardym lub niskociśnieniowym, odpornym na wysoką temperaturę do 125*C (!)

Polipropylen (PP)

• Cechy:

  • Najniższy ciężar właściwy

  • Brak smaku i zapachu

  • Duża wytrzymałość mechaniczna

  • Odporność na wysoką temperaturę

  • Odporność na działanie wody

  • Odporność na działanie olejów i tłuszczy

  • Duża barierowość na tlen i parę wodną

  • Obojętność fizjologiczna

  • Przydatność do wytwarzania bardzo cienkich, giętkich folii orientowanych współwytłaczanych oraz folii nieorientowanych

  • Podatność na druk

Polistyren (PS)

• - jeden z najstarszych tworzyw syntetycznych termoplastycznych, charakteryzuje się:

  • Słaba odpornością na wysoką temperaturę

  • Kruchością, twardością,

  • Podatny na zarysowanie

  • Odporny na wodę alkaliczną i słabe kwasy

Polichlorek winylu (PCV lub PCW)

• Zalety:

  • Wytrzymałość mechaniczna

  • Odporność na działanie wody i wielu substancji chemicznych

  • Dobra szczelność

  • Możliwość spawania w wysokiej temperaturze

• Wady:

  • Brak odporności na działanie kwasu azotowego

  • Może być niebezpieczny dla zdrowia i środowiska (spalanie – powstają związki chloro organiczne)

Politereftalen glikolu etylenowego (PET)

• - jest to poliester kwasu tereftalowego i glikolu etylenowego

• Zalety:

  • Duża wytrzymałość mechaniczna

  • Duża odporność chemiczna

  • Mała przenikliwość gazów, promieni ultrafioletowych, pary wodnej i wody

  • Obojętny fizjologicznie

  • Odporny na ścieranie oraz niskie i wysokie temperatury

• Wady:

  • Wysoka cena i trudność zgrzewania

Poliwęglan (PW, PC)

• Charakteryzuje się:

  • Odpornością na uderzenia

  • Przezroczystością

  • Odporność na działanie temperatury (od -35*C do +120*C)

  • Możliwość recyklingu

  • Nietoksyczny, bezzapachowy, obojętny fizjologicznie

  • Oporny na działanie kwasów i wody

  • Nieodporny na działanie stężonych zasad, stężonych kwasów, rozpuszczalników organicznych

  • Jest dopuszczony do kontaktu z żywnością (musi mieć atest!!!)

Poliamid (PA)

• - stosowany do podobnych celów jak PET

• - butelki do napojów gazowanych

Celuloza regenerowana (celofan)

• - stosowana do pakowania wyrobów cukierniczych, makaronów, suchych produktów

Przechowalnictwo a jakość żywności

• Cele przechowalnictwa:

  • Przedłużenie przydatności produktów żywnościowych do spożycia

  • Uszlachetnienie żywności

  • Utrwalenie produktów poprzez zastosowanie zabiegów technologicznych:

    • & stosowanie niskich temperatur

    • & stosowanie wysokich temperatur ( pasteryzacja, sterylizacja, itp.)

    • & stosowanie konserwantów (solenie, peklowanie, etc.)

• Zmiany zachodzące w składowanej żywności:

  • Korzystne (procesy dojrzewania)

  • Niekorzystne – obniżające wartość technologiczną, organoleptyczną, żywieniową, zdrowotną

    • - mikrobiologiczne

    • - biochemiczne (enzymy)

    • - chemiczne (głównie charakteru oxydatywnego)

    • - fizyczne (zmiany zawartości wody)

    • - spowodowane obecnością szkodników

Pakowanie żywności

• Próżniowe

  • W zmodyfikowanej atmosferze (MA)

    • MA – powietrze w opakowaniu zostaje zastąpione mieszanka gazów o ustalonym składzie w trakcie pakowania i nie przeprowadza się już żadnych korekt w okresie przechowywania (np. chipsy)

  • W kontrolowanej atmosferze (KA)

    • KA – wymaga stałej kontroli ustalonego składu mieszaniny gazowej i konieczności porównywania zmian spowodowanych przez oddychanie produktów i obecnych mikroorganizmów oraz przepuszczalności opakowań - np. produkty rybne.

• Zalety pakowania z gazem:

  • Znaczne przedłużenie trwałości produktu (1/2 – 4 krotnie)

  • Zabezpieczenie wysokiej jakości przechowywanej żywności

  • Zmniejszenie strat ekonomicznych

• W praktyce przemysłowej zwykle stosuje się następujące gazy: tlen, dwutlenek węgla, azot, rzadziej argon, hel, ozon, chlor itp.

HISTORIA JAKOŚCI

• Jakość – to stopień w jakim zbiór inherentnych właściwości spełnia wymagania

• Inherentny – istniejący sam w sobie, szczególnie jako stała właściwość

• Wymaganie – potrzeba lub oczekiwanie, które zostało ustalone, przyjęte zwyczajowo lub jest obowiązkowe.

• Historia:

• XVII wiek – Kolbertyzm

• - produkcja dóbr na eksport czynnikiem wewnętrznego bogactwa (J. B. Colbert)

• 1900-1970 – Tayloryzm

• - oddzielenie dobrych od złych wyrobów

• 1942 – Military standard

• - pojęcie poziomu jakości do przyjęcia w przemyśle zbrojeniowym (Deming, Juran)

• Koło Deminga

  • Plan – planuj

  • Do – wykonaj prototyp

  • Check – sprawdź czy się sprawdza

  • Act – produkuj na wysoką skalę

1951

Rozwój pojęcia „zapewnienie jakości” – wszystkie planowane i systematyczne działania niezbędne do stworzenia odpowiedzialnego stopnia zaufania co do tego, że wyrób lub usługa spełniają ustalone wymagania jakościowe.

1956

Rozwój pojęcia „ zarządzanie jakością” rozpowszechnione przez państwowa sieć japońską (Total Quality Central – TQM). „Długofalowa strategia zarządzania całością w oparciu o uczestnictwo wszystkich członków danej organizacji w działaniach dla jej dobra, dobra jej członków, klientów i całego społeczeństwa”.

Ishikawa opracował diagram przyczynowo-skutkowy – 4M:

- men power (zasoby ludzkie)

- methods (metody)

- machinery (maszyny)

- materials (materiały)

Cykl Shewkarta rozbudowany przez Ishikawę

planuj – przyjecie celów + ustalenie metody

działaj – szkolenie pracowników + wdrożenie rozwiązań

sprawdź – spr efektów realizowanych działań

działaj – pojęcie odpowiednich działaniach

Lata 60

- CROSBY – „zero błędów”, wykonać dobrze za pierwszym razem

- powstanie w USA oryginalnego systemu HACCP na zamówienie NASA w celu wyprodukowania żywności dla astronautów zapewniającej 100% bezpieczeństwa

Lata 70

- opracowanie norm brytyjskich – pierwsze normy systemów jakości, które nadawały się do zastosowania w przemyśle spożywczym

- w Polsce opublikowano ustawę o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 25 listopada 1970 roku

Lata 80

- wydanie w Europie serii Norm Europejskich EN29000 i Norm Międzynarodowych (ISO) serii 9000 (International Standard Organisation)

1987 – rok jakości w Europie

- Komitet Higieny Żywności FAO/WHO w ramach prac Kodeksu Żywnościowego zaleca stosowanie systemu HACCP głównie w przemyśle spożywczym, ale zwraca uwagę, ze może on być stosowany w całym łańcuchu żywieniowym

1989

- publikacja norm EN serii 45000 (akredytacja i certyfikacja)

Lata 90

1991 – publikacja norm ISO 10011 (audit)

1994 – połączenie norm EN i ISO, i powstanie serii norm ENISO 9000

1995 – wydanie w Polsce pierwszej wersji polskiego odpowiednika norm światowych PN-EN-ISO 9000. Aktualnie polskie normy zapewnienia jakości maja nazwę PN-ISO 9000

1997 – wydanie przez Codex Alimentarius Commision trzeciej poprawionej wersji do stosowania przy wdrażaniu HACCP w zakładach produkujących żywność.

Jakość żywności

• Pod pojęciem jakość żywności należy rozumieć zespół cech, które wpływają na zdolność środka spożywczego do zaspokajania określonych potrzeb oraz decydujących o jego przydatności spożywczej.

• Przedstawiona definicja obejmuje dwa pojęcia jakości żywności:

  • Jakość użytkowa – zdolność produktu żywnościowego do zaspokajania określonych potrzeb, widzianych głównie z punktu widzenia użytkowników.

  • Jakość zdrowotna żywności – ogół cech i kryteriów, przy pomocy których charakteryzuje się żywność pod względem:

    • - wartości odżywczej

    • - jakości organoleptycznej

    • - bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta

Jakość organoleptyczna żywności – zespół cech obejmujących smak, zapach, wygląd, barwę, konsystencję, które można wyodrębnić i ocenić przy pomocy zmysłów człowieka.

Bezpieczeństwo żywności – ogół warunków, które musza być spełnione, dotyczących w szczególności:

• Stosowanych substancji dodatkowych i aromatów

• Poziomów substancji zanieczyszczających

• Pozostałości pestycydów

• Warunków napromieniowania żywności

• Cech organoleptycznych

• i działań, które musza być podjęte na wszystkich etapach produkcji żywności i obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka.

Jakość zdrowotna żywności, na której opierają się przede wszystkim służby nadzoru sanitarnego, uwzględnia cztery grupy kryteriów, których podstawą jest założenie, że środek spożywczy nie może być:

• Szkodliwy dla zdrowia człowieka

  • Za czynniki szkodliwe dla zdrowia człowieka należy uznać obecne w żywności:

  • Drobnoustroje chorobotwórcze i/lub ich toksyny

  • Chorobotwórcze pasożyty i/lub produkty przemiany ich materii

  • Substancje obce o działaniu toksycznym na organizm człowieka:

  • Substancje dodatkowe wprowadzone celowo do żywności w celu poprawienia jej cech, gdy przekraczają dopuszczalne poziomy

  • Zanieczyszczenia techniczne i przypadkowe, których obecność w żywności wynika z przyczyn technologicznych i skażenia środowiska

  • Obecność substancji obcych w żywności jest zasadniczo niepożądana, ale tolerowana, stąd też ustalone są urzędowo maksymalne poziomy ich pozostałości, odmienne niekiedy dla każdego rodzaju żywności.

• Znajdować się w stanie rozkładu (zepsucia)

  • Środek spożywczy, którego skład lub właściwości uległy zmianie w skutek nieprawidłowości zaistniałych na etapie produkcji, obrotu lub pod wpływem działań czynników naturalnych, takich jak: wilgoć, czas, temperatura, albo w skutek obecności drobnoustrojów, a także zanieczyszczeń powodujących, że nie nadaje się on do spożycia zgodnie z jego przeznaczeniem.

• Zafałszowany

  • Środek spożywczy zafałszowany – to środek spożywczy, którego skład lub inne właściwości zostały zmienione, a konsument nie został poinformowany, w sposób określony w artykule 45 oraz przepisach wydanych na podstawie artykułu 50 ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia, albo środek spożywczy, w którym zostały wprowadzone zmiany mające na celu ukrycie jego rzeczywistego składu lub innych właściwości, środek spożywczy jest środkiem zafałszowanym w szczególności jeżeli:

  • Dodano do niego substancję zmieniającą jego skład lub obniżającą jego wartość odżywczą

  • Odjęto składnik lub zmniejszono zawartość jednego lub kilku składników decydujących o wartości środka spożywczego

  • Dokonano zabiegów, które ukryły jego rzeczywisty skład lub nadały mu wygląd środka spożywczego o należytej jakości

  • Niezgodnie z prawdą podano jego nazwę, skład, datę lub miejsce produkcji, termin przydatności do spożycia lub datę minimalnej trwałości albo w inny sposób nieprawidłowo go oznakowano, wpływając przez te działania na bezpieczeństwo środka spożywczego.

• Wytwarzany, transportowany i przechowywany w niewłaściwych warunkach sanitarnych.

  • Niewłaściwe warunki sanitarne produkcji, obrotu i przechowywania żywności mogą być podstawą nie dopuszczenia jej do spożycia. Stanowią one bowiem potencjalne niebezpieczeństwo szkodliwości lub zepsucia:

  • Stwierdzenie obecności czynników chorobotwórczych lub niewłaściwego stanu sanitarnego pomieszczeń i urządzeń produkcyjnych, np. niedostateczna czystość pomieszczeń i maszyn produkcyjnych, bądź użycie do produkcji wody nie posiadającej cech wody pitnej

  • Metody i procesy technologiczne lub sposoby postępowania z żywnością, umożliwiają powstanie w niej substancji szkodliwych dla zdrowia lub ułatwiających procesy rozkładu.

  • Niezgodne z zasadami sanitarnymi warunki zdrowia personelu zatrudnionego w produkcji i obrocie żywnością, a zwłaszcza nosiciele drobnoustrojów chorobotwórczych.

Czynniki szkodliwe w żywności:

• Biologiczne

  • Drobnoustroje chorobotwórcze i/lub ich toksyny

  • Pasożyty szkodliwe i/lub ich produkty przemiany materii

  • Szkodniki sanitarne

• Fizyczne

  • Nieorganiczne – szkło, metal, plastyk, piasek, kamienie

  • Organiczne – kości/ości, drzewo oraz twarde części owoców (szypułki, łodygi), skorupy orzechów lub jaj, włosy

• Promieniotwórcze - radionuklidy

• Chemiczne

• Środowiskowe – pestycydy, PCB, dioksyny, azotyny, azotany, metale toksyczne i składniki tworzyw

• Technologiczne – substancje dodatkowe, środki czystości, leki weterynaryjne, dodatki paszowe, stymulatory wzrostu

• Naturalne – aminy biogenne, substancje przeciwodżywcze

HACCP

• - W systemie HACCP bezpośrednią odpowiedzialność za produkcję bezpiecznej żywności ponosi przede wszystkim producent a nie służby sanitarne.

• - HACCP nie dotyczy producentów na etapie produkcji pierwotnej, ale muszą oni przestrzegać zasad GHP, GMP.

Historia systemy HACPP

→ lata 60

USA na zamówienie NASA w celu wyprodukowania żywności dla astronautów, zapewniającej 100% bezpieczeństwa

→ początek lat 70

współpraca instytucji w USA m.in. NASA, laboratoriów wojskowych oraz zakładów przetwórstwa żywności doprowadza do opracowania i wprowadzenia programów zapewniających tzw. zero defektów przy produkcji żywności

1971 → koncepcja systemy KACCP zostaje po raz pierwszy przedstawiona na konferencji w USA jako program odnoszący się głowni do mikrobiologicznego bezpieczeństwa żywnościowego1975

zaaprobowanie systemu HACCP przez Ekspertów Światowej Organizacji Zdrowia WHO

1980 → przedstawienie przez Międzynarodową Komisję ds. wymagań mikrobiologicznych dla żywności ICMSF WHO ogólnych zasad i definicji systemu HACP

1983 → uznanie przez grupę..............

od 1987

komitet ds. higieny żywności FAO/WHO w ramach prac kodeksu żywnościowego poleca HACCP głównie w przemyśle spożywczym, ale zwraca uwagę, że może on być stosowany w całym łańcuchu żywnościowym począwszy od pozyskiwania surowców a skończywszy na gotowym produkcie

Zdaniem wymienionego Komitetu stosowanie systemu HACCP wymaga pełnego zaangażowania kierownictwa oraz podejścia zespołowego i powinno być połączone z wdrażaniem system zarządzania jakością wg norm serii ISO 9000.

WHO

wspólnie z Komisją UE

proponuje wprowadzenie tego systemu w produkcji, przetwórstwie żywności oraz przygotowaniu i wydawaniu posiłków uważając, że jest to najbardziej skuteczny i zarazem oszczędny sposób zapewnienia bezpieczeństwa żywności

W systemie HACCP bezpośrednią odpowiedzialność za produkcji bezpiecznej żywności ponosi przede wszystkich producent a nie służby sanitarne.

1993

Wydanie Dyrektywy Rady nr 93/43 EEC w sprawie higieny środków spożywczych

nie omawiał bo została znowelizowana, doczytać sobie o HACCP Artykuł 3, Aneks – 10.Szkolenie

Ustawa z 11.05.2001 o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia

Rozdział 2

wymagania dot. jakości zdrowotnej żywności, przestrz....................

Art. 28

1. Przestrzeganie właściwej, jakości zdrowotnej żywności oraz zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie żywnością w zakładach produkujących żywność lub wprowadzających ją do obrotu jest zapewnione rzez kontrolę wewnętrzna

2. kontrola wewnętrzna w zakładzie obejmuje czynności niezbędne do sprawdzenia:

1) przestrzegania warunków i zasad higieny w celu zapewnienia właściwej, jakości zdrowotnej żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu żywnością

2) stosowania..............

3.............................

Art 29

1. system HACCP.....................

Art 30

Osoby, o których mowa w ust1 wdrażając zasady systemu HACCP w zakładzie mogą zastosować opracowani zawarte w poradnikach GMP, GHP oraz wdrażania i stosowania zasad systemu HACCP lub korzystać ze wskazówek zawarty.....................................

art 30a

poradniki podlegają ocenie pod względem zgodności z wymaganiami higieny przez organy urzędowej kontroli żywności zgodnie z zakresem...............

b) produkują żywność lub stosują surowce do produkcji żywności zgodnie z tradycyjnymi metodami, ustalonymi wieloletnia praktyka lub tradycja charakterystyczna dla danej żywność

c) prowadzą działalność w regionach szczególnych ze względu na położenie geograficzne lub dostępność do zaopatrzenia

art 31

Produkcja pierwotna – produkcja, chów lub uprawa produktów pierwotnych włącznie ze zbieraniem plonów, łowiectwem, łowieniem ryb, udojem mleka oraz wszystkimi etapami produkcji zwierzęcej przed ubojem, a także zbiór roślin rosnących w warunkach naturalnych.

Produkty pierwotne – produkty gleby, w tym rośliny rosnące w warunkach naturalnych, uprawy roślin, chowu zwierząt, łowiectwa, rybołówstwa morskiego i rybactwa śródlądowego.

Wdrażając zasady systemu HACCP w zakładzie można stosować poradniki dotyczące GMP, GHP, czy HACCP.

Rozporządzenie 852/2004 w sprawie higieny środków spożywczych:

- nie ma ono zastosowania w produkcji podstawowej na własny, domowy użytek

- w tym rozporządzeniu jest HACCP

- ogólne zastosowanie procedur opartych na zasadach HACCP wraz z zastosowaniem GHP powinno wzmocnić odpowiedzialność przedsiębiorstw sektora spożywczego

- wymagane ustanowienia procedur opartych na zasadach HACCP wstępnie nie powinien mieć zastosowania do produkcji podstawowej

- państwa członkowskie powinny zachęcać podmioty gospodarcze na poziomie produkcji podstawowej do stosowania takich.............

- domowego przygotowania, przetwarzania lub składowania żywności na własny użytek

bezpośrednich dostaw dokonywanych przez producenta, małych ilości surowców do konsumenta końcowego lub lokalnego zakładu detalicznego bezpośrednio zaopatrującego konsumenta końcowego

-(…)

Personel pracujący z żywnością jest nadzorowany i/lub szkolony w sprawach higieny żywności odpowiednio do jego charakteru pracy

osoby odpowiedzialne................................

Ustawa z dnia 16.122005 o produktach pochodzenia zwierzęcego

Artykuł 11

1. przy produkcji produktów...................

wymagania zdrowotne, higieniczne, sanitarne, organizacyjne lokalizacyjne techniczne i technologiczne zwane dalej wymaganiami weterynaryjnymi, jeżeli zostały określone w przepisach wydanych na podstawie ust 2 obejmujące w szczególności

9. warunki tryb i zakres prowadzenia kontroli wewnętrznej w zakładzie w tym opracowanie wdrażani i realizacje systemu, analizy zagrożeń i kr..................

Ustawa z dnia 25.08.2006 o bezpieczeństwie żywności i żywienia

................

2. osoba pracująca w styczności z żywnością powinna uzyskać określone przepisami o chorobach zakaźnych i zakażeniach orzeczenie lekarskie dla celów sanitarno epidemiologicznych o brak przeciwskazań o wykonywania prac przy wykonywaniu, których istniej możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby

4. podmiot działający na rynku spożywczym jest obowiązany przechować............

art 60

PN-EN ISO 22000 (to więcej niż HACCP!)

Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności – wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.

- może być zastosowana do każdego ogniwa łańcucha żywnościowego w celu dostarczenia bezpiecznego wyrobu

- norma dobrowolna, międzynarodowa

• wymagania normy mogą być spełnione przy zastosowaniu wewnętrznych i/lub zewnętrznych zasobów

• norma jest uniwersalna, dla małych i dużych przedsiębiorstw.

Definicje ważniejszych pojęć w systemie HACCP

HACCP – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością; system ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących.

Zespół ds. HACCP – jest to multidyscyplinarna grupa kompetentnych osób, które są odpowiedzialne za opracowanie, wdrożenie i nadzór nad realizacją programu HACCP.

Schemat technologiczny procesu – jest to diagram blokowy, graficzna sekwencja etapów równoważnego procesu produkcyjnego, począwszy od surowców, składników i materiałów pomocniczych do produktu finalnego i/lub produktów ubocznych oraz odpadów (ścieków).

Zagrożenie – czynnik biologiczny, chemiczny, fizyczny występujący w żywności lub środkach żywienia zwierząt albo stan żywności lub środków żywienia zwierząt mogące spowodować negatywne skutki dla zdrowia człowieka.

Ryzyko – niebezpieczeństwo zaistnienia negatywnych skutków dla zdrowia człowieka oraz dotkliwości takich skutków, będących następstwem zagrania pochodzącego od żywności lub środków żywienia zwierząt.

Analiza ryzyka – postępowanie składające się z trzech powiązanych ze sobą elementów obejmujących:

• ocenę ryzyka

• zarządzanie ryzykiem

• informowanie o ryzyku

Ocena ryzyka – wsparty naukowo proces składający się z czterech etapów obejmujących: identyfikację zagrożenia, charakterystykę niebezpieczeństwa, ocenę narażenia oraz charakterystykę ryzyka.

Zarządzanie ryzykiem – postępowanie organów administracji publicznej, właściwych w sprawach bezpieczeństwa żywności, ustalające sposoby zapobiegania ryzyka i kontroli ryzyka, na podstawie oceny ryzyka oraz obowiązujących wymogów w zakresie bezpieczeństwa żywności.

Informowanie o ryzyku – wymiana informacji i opinii podczas analizy ryzyka, dotycząca zagrożeń i ryzyka oraz czynników związanych z ryzykiem, pomiędzy oceniającymi ryzyko, zarządzającymi ryzykiem, konsumentami, przedsiębiorcami produkującymi lub wprowadzającymi żywność lub środki żywienia zwierząt do obrotu oraz środowiskiem naukowym i innymi zainteresowanymi podmiotami, uwzględniająca wyjaśnienie wniosków z oceny ryzyka i uzasadnienie podjętych decyzji w zakresie zarządzania ryzykiem.

System wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (RASFF) – postępowanie organów urzędowej kontroli żywności i innych podmiotów realizujących zadania z zakresu bezpieczeństwa żywności, dotyczące powiadamiania organów administracji rządowej oraz Komisji Bezpieczeństwa Żywności o bezpośrednim lub pośrednim niebezpieczeństwie grożącym życiu lub zdrowiu ze strony żywności lub środków żywienia zwierząt.

Inwentaryzacja (analiza) zagrożeń – jest to rozważanie, najlepiej na zasadzie burzy mózgów, wszystkich rzeczywistych i potencjalnych zagrożeń, które mogą wystąpić w całym procesie produkcyjnym oraz określenie prawdopodobieństwa wystąpienia tych zagrożeń w warunkach danego zakładu i określonego procesu.

Środki zapobiegawcze – są to czynniki, procesy, zabiegi, postępowanie, których zastosowanie ma na celu eliminowanie zagrożeń lub redukowanie ich występowania do akceptowalnego, z punktu widzenia jakości zdrowotnej, poziomu.

Wartość krytyczna (critical limit) – granica, wartość o charakterze fizycznym (np. wysokość temperatury obróbki cieplnej, chłodniczej), chemicznym (zawartość azotanów, azotynów, polifosforanów, etc.) lub biologicznym (np. ogólna liczba bakterii, brak pałeczek salmonella w 25 gramach produktu), która nie może być przekroczona w dobrze działającym programie HACCP w określonym CCP.

Tolerancja – jest to poziom dopuszczalnych wartości przybliżonych do wartości krytycznych, tj. wartości poniżej lub powyżej ustalonej wartości krytycznej, które są jeszcze akceptowalne.

CCP – jest to surowiec, miejsce, procedura, etap cyklu lub proces, w którym można zastosować środki zapobiegawcze, dla zapobieżenia zagrożenia, wyeliminowania go lub jego minimalizacji.

Działania korygujące – postępowanie podjęte w momencie, gdy badania monitoringowe w CCP wskazują na utratę nad nim kontroli (panowania), tj. przekroczenie przyjętych wartości krytycznych.

Badania monitoringowe – są to zaplanowane i systematycznie wykonywane czynności pomiarowe, badawcze, bądź obserwacje, które mają wskazać czy dany CCP jest pod kontrolą.

Drzewo decyzyjne – jest to logiczna sekwencja pytań, które powinny być postawione w odniesieniu do każdego zagrożenia na każdym etapie procesu, a uzyskane odpowiedzi pozwalają na określenie, które miejsce lub etapy procesu są CCP.

Program HACCP – jest to dokument opisujący procedury postępowania zgodnie z zasadami systemu HACCP, dla konkretnego zakładu produkcyjnego stosowane w celu zapewnienia bezpieczeństwa produktu wytwarzanego w konkretnym zakładzie produkcyjnym.

Weryfikacja – są to metody, procedury, testy stosowane w celu określenia czy program HACCP jest realizowany zgodnie z opracowaną wcześniej dokumentacją. Otrzymane dane w czasie tego procesu pozwalają na uaktualnienie go w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności i uchybień.

Audit zgodności – jest to systematyczne i niezależne badanie prowadzone w celu określenia czy program HACCP , włącznie z procedurami monitorowania, dokumentacją kontrolną itp. Jest wdrożony i realizowany zgodnie z założeniami zawartymi w dokumentacji

Audit programu HACCP – jest to systematyczne i niezależne badanie mające na celu stwierdzenie czy określone działanie w zakresie programu HACCP są odpowiednio realizowane i czy osiągnięto założone cele.

Przegląd programu HACCP – jest to okresowa i udokumentowana procedura badania, dotycząca danego programu HACCP, mająca na celu jego modyfikację, np. z powodu zmiany surowców, technologii itp.

Certyfikacja systemu HACCP – to formalne potwierdzenie, przez kompetentna organizację poprawności funkcjonowania istniejącego systemu HACCP i jego zgodności z zasadami HACCP. Efektem pozytywnie zakończonej certyfikacji systemu HACCP jest uzyskanie przez przedsiębiorstwo certyfikatu zgodności istniejącego systemu z zasadami HACCP.

Zależność między systemami HACCP a systemami GMP i GHP:

GMP + GHP (oba fundament do dalszych systemów, w produkcji pierwotnej te tylko HACCP nie jest obowiązkowy w tego rodzaju produkcji)-> HACCP → QACAP → ISO9000 → TQM (całościowe zarządzanie jakością, mało który zakład w PL mają taki całościowy system)

GMP

budynki i otoczenie

pracownicy

maszyny i urządzenia

szkolenie

surowce i materiały pomocnicze

GHP

mycie

dezynfekcja

dezynsekcja

deratyzacja

Etapy wdrażania systemu HACCP

- 12 etapów wdrażania w zakładzie systemu bezpieczeństwa żywności HACCP

1. utworzenie zespołu ds. HACCP

2. opisanie produktu

3. określenie przeznaczenia konsumenckiego produktu

4. sporządzenie diagramów przebiegu procesów technologicznych

5. weryfikacja procesów technologicznych

6. przeprowadzenie analizy zagrożeń, sporządzenie wykazu środków zapobiegawczych (1 zasada wg Codex Alimentarius)

7. ustalenie CCP (2 zasada wg Codex Alimentarius)

8. ustalenie wartości krytycznych parametrów dla każdego CCP i określenie tolerancji (3 zasada wg Codex Alimentarius)

9. ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP (4 zasada wg Codex Alimentarius)

10. ustalenie działań korygujących dla możliwych przypadków odchyleń od wartości krytycznych parametrów (5 zasada wg Codex Alimentarius)

11. opracowanie metod weryfikacji systemu (6 zasada wg Codex Alimentarius)

12. określenie systemu prowadzenia dokumentacji i zapisów (7 zasada wg Codex Alimentarius)

PN-EN ISO 22000:2006

Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego.

- dotyczy każdej organizacji, nie tylko przetwórstwa! (restauracje itp. Itd.)

Zakres normy

W niniejszej Normie Międzynarodowej określono wymagania dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności dla organizacji należącej do łańcucha żywnościowego, która ma potrzebę wykazania swej zdolności panowania nad zagrożeniami bezpieczeństwa żywności w celu zapewnienia, że żywność jest bezpieczna w czasie konsumpcji przez człowieka.

Ma ona zastosowanie do wszystkich organizacji, bez względu na ich wielkość, które uczestniczą w funkcjonowaniu łańcucha żywnościowego i zamierzają wdrożyć systemy umożliwiające stałe dostarczanie bezpiecznych wyrobów. Środki do spełnienia wszelkich wymagań niniejszej Normy Międzynarodowej mogą być osiągane przez korzystanie z zasobów wewnętrznych i/lub zewnętrznych.

W niniejszej Normie Międzynarodowej określono wymagania w celu umożliwienia organizacji:

a) zaplanowania, wdrożenia, stosowania, utrzymywania i aktualizowania system zarządzania bezpieczeństwem żywności ukierunkowanego na dostarczanie wyrobów, które zgodnie z ich zamierzonym użyciem, są bezpieczne dla konsumenta,

b) wykazania zgodności z mającymi zastosowanie wymaganiami prawnymi i przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności,

c) szacowania i oceny wymagań klienta oraz wykazywania zgodności z tymi z obopólnie uzgodnionych wymagań, które dotyczą bezpieczeństwa żywności, w celu poprawy zadowolenia klienta,

d) skutecznego komunikowania zagadnień dotyczących bezpieczeństwa żywności jej dostawcom, klientom i odpowiednim zainteresowanym stronom w łańcuchu żywnościowym,

e) zapewnienia spełnienia zadeklarowanej własnej polityki bezpieczeństwa żywności,

f) wykazania tej zgodności odpowiednim zainteresowanym stronom, i

g) dążenia do certyfikacji lub rejestracji systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności przez organizację zewnętrzną, względnie dokonanie samooceny lub zadeklarowania zgodności systemu z niniejszą Normą Międzynarodową.

Wszystkie wymagania niniejszej Normy Międzynarodowej są ogólne i przeznaczone do stosowania przez wszystkie organizacje łańcucha żywnościowego, bez względu na ich wielkość i złożoność. Oznacza to organizacje bezpośrednio lub pośrednio włączone w jeden lub większą ilość etapów łańcucha żywnościowego.

Organizacje włączone bezpośrednio obejmują, chociaż nie wyłącznie: producentów pasz, zbieraczy, rolników, producentów składników żywności, przetwórców żywności, handlowców-detalistów, przedsiębiorstwa świadczące usługi żywieniowe i cateringowe, organizacje świadczące usługi czyszczenia i dezynfekcji oraz transportowe,

przechowalnicze i dystrybucyjne. Do organizacji, które są włączone pośrednio, należą np. dostawcy maszyn i urządzeń, środków czyszczących i dezynfekujących, materiału opakowaniowego oraz innych materiałów kontaktujących się z żywnością.

W niniejszej Normie Międzynarodowej dopuszczono, aby organizacja taka jak małe i/lub słabiej rozwinięte przedsiębiorstwo (np. małe gospodarstwo rolne, mała firma pakująco-dystrybucyjna, mały sprzedawca detaliczny lub świadczący usługi żywieniowe) wdrażała do praktyki swej firmy kombinacje środków nadzoru opracowane zewnętrznie.

2 Powołania normatywne

3 Terminy i definicje

3.1 bezpieczeństwo żywności

3.2 łańcuch żywnościowy

3.3 zagrożenie bezpieczeństwa żywności

3.4 polityka bezpieczeństwa żywności

3.5 wyrób gotowy

3.6 schemat procesu

3.7 środek nadzoru

3.8 PRP (prerequsite Programme)

program wstępny

podstawowe warunki i działania, które są konieczne do utrzymania w obszarze

łańcucha żywnościowego higienicznego środowiska odpowiedniego do produkcji, obrotu i zaopatrywania w bezpieczne wyroby gotowe (3.5) oraz żywność bezpieczną do spożycia przez człowieka

Przykładami terminów równoważnych są: Dobra Praktyka Rolnicza (GAP), Dobra

Praktyka Weterynaryjna (GVP), Dobra Praktyka Wytwórcza (GMP), Dobra Praktyka Higieniczna (GHP), Dobra Praktyka Produkcyjna (GPP), Dobra Praktyka Dystrybucyjna (GDP), Dobra Praktyka Handlowa (GTP).

3.9 operacyjny PRP (operational PRP)

operacyjny program wstępny PRP ustalony w odniesieniu do wyrobu(-ów) lub środowiska procesu w wyniku analizy zagrożeń, jako zasadniczy element panowania nad prawdopodobieństwem wprowadzenia zagrożeń bezpieczeństwa żywności i/lub zanieczyszczenia, względnie intensyfikacji zagrożeń bezpieczeństwa żywności

3.10 CCP

krytyczny punkt kontroli etap, który można kontrolować i jest to niezbędne w celu zapobiegania lub eliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności, względnie redukowania go do akceptowalnego poziomu

3.11 wartość krytyczna

3.12 monitorowanie

3.13 korekcja „gips”

3.14 działanie korygujące „sól z pod wydziału”

3.15 walidacja

uzyskanie dowodu, że środki nadzoru zarządzane w ramach planu HACCP i operacyjnych PRP są wstanie być skuteczne

3.16 weryfikacja

potwierdzenie, przez przedstawienie obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania

3.17 aktualizacja

4 System zarządzania bezpieczeństwem żywności

4.1 Wymagania ogólne

Organizacja powinna ustanowić, udokumentować, wdrożyć i utrzymywać skuteczny system zarządzania bezpieczeństwem żywności oraz, gdy to potrzebne, aktualizować go zgodnie z wymaganiami niniejszej Normy Międzynarodowej.

Organizacja powinna zdefiniować zakres systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. Zakres systemu powinien uwzględniać wyroby lub kategorie wyrobów, procesy i miejsca produkcji objęte systemem zarządzania bezpieczeństwem żywności.

Organizacja powinna

a) zapewnić, że zagrożenia bezpieczeństwa żywności, których wystąpienia można racjonalnie spodziewać się w zakresie stosowania systemu, są zidentyfikowane, oszacowane i nadzorowane w taki sposób, iż wyroby organizacji nie szkodzą, bezpośrednio lub pośrednio, konsumentowi,

b) przekazywać odpowiednie informacje dotyczące zagadnień bezpieczeństwa jej wyrobów w obszarze łańcucha żywnościowego,

c) rozpowszechniać wewnątrz organizacji informacje dotyczące rozwoju, wdrażania i aktualizowania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w zakresie koniecznym do zapewnienia bezpieczeństwa żywności, wymaganym w niniejszej Normie międzynarodowej, i

d) oceniać okresowo i aktualizować w miarę potrzeby system zarządzania bezpieczeństwem żywności w celu zapewnienia, że odzwierciedla on działalność organizacji i uwzględnia najnowsze informacje o zagrożeniach bezpieczeństwa żywności stanowiących przedmiot nadzoru.

Jeżeli organizacja zleca na zewnątrz realizację jakiegokolwiek procesu, który może wpływać na zgodność wyrobu gotowego, wówczas powinna ona zapewnić nadzór nad takimi procesami. Nadzór nad takimi procesami realizowanymi na zewnątrz powinien być zidentyfikowany i udokumentowany w ramach systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

4.2 Wymagania dotyczące dokumentacji

4.2.1 Postanowienia ogólne

Dokumentacja systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności powinna zawierać

a) udokumentowane deklaracje polityki bezpieczeństwa żywności i jej celów (patrz 5.2),

b) udokumentowane procedury i zapisy wymagane postanowieniami niniejszej Normy Międzynarodowej, i

c) dokumenty potrzebne organizacji do zapewnienia skutecznego opracowania, wdrożenia i aktualizowania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

4.2.2 Nadzór nad dokumentami

Dokumenty wymagane w systemie zarządzania bezpieczeństwem żywności powinny być nadzorowane. Zapisy są specjalnym rodzajem dokumentu i należy je nadzorować zgodnie z wymaganiami podanymi w 4.2.3.

Nadzór powinien zapewniać, że wszystkie proponowane zmiany są poddawane przeglądowi przed wdrożeniem w celu określenia ich wpływu na bezpieczeństwo żywności oraz oddziaływanie na system zarządzania bezpieczeństwem żywności.

Należy ustanowić udokumentowaną procedurę, aby określić nadzór potrzebny do:

a) zatwierdzania dokumentów pod względem adekwatności przed wydaniem,

b) przeglądu, jeżeli to potrzebne, aktualizowania i ponownego zatwierdzania dokumentów,

c) zapewniania identyfikacji zmian i bieżącego statusu dokumentów,

d) zapewniania dostępności obowiązującej wersji dokumentów w miejscach ich stosowania,

e) zapewniania czytelności i łatwej identyfikacji dokumentów,

f) zapewniania identyfikacji i nadzorowanej dystrybucji odpowiednich dokumentów pochodzenia zewnętrznego,

g) zapobiegania niezamierzonemu stosowaniu nieaktualnych dokumentów oraz zapewniania ich odpowiedniej identyfikacji, jeżeli są zachowywane do jakiegokolwiek celu.

4.2.3 Nadzór nad zapisami

Należy ustanowić i utrzymywać zapisy w celu dostarczania dowodów zgodności z wymaganiami oraz dowodów skutecznego działania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. Zapisy powinny być zawsze czytelne, łatwe do zidentyfikowania i odszukania.

Należy ustanowić udokumentowaną procedurę w celu określenia nadzoru

potrzebnego do identyfikowania, przechowywania, zabezpieczania, wyszukiwania, zachowywania przez określony czas oraz dysponowania nimi.

5 Odpowiedzialność kierownictwa

5.1 Zaangażowanie kierownictwa

Najwyższe kierownictwo powinno dostarczyć dowód swojego zaangażowania w opracowanie i wdrożenie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności oraz w ciągłe doskonalenie jego skuteczności przez

a) wykazanie, że bezpieczeństwo żywności jest wspierane celami działalności organizacji,

b) zakomunikowanie w organizacji ważności spełniania wymagań niniejszej Normy Międzynarodowej, wszelkich

wymagań przepisów prawa, jak również wymagań klienta dotyczących bezpieczeństwa żywności,

c) ustanowienie polityki bezpieczeństwa żywności,

d) przeprowadzanie przeglądów zarządzania, i

e) zapewnienie dostępności zasobów.

5.2 Polityka bezpieczeństwa żywności

Najwyższe kierownictwo powinno określić, udokumentować i zakomunikować swą politykę bezpieczeństwa żywności.

Najwyższe kierownictwo powinno zapewnić, że polityka bezpieczeństwa żywności

a) jest odpowiednia do roli organizacji w łańcuchu żywnościowym,

b) jest zgodna zarówno z wymaganiami przepisów prawa, jak też dwustronnie uzgodnionymi wymaganiami klienta w zakresie bezpieczeństwa żywności,

c) jest zakomunikowana, wdrożona i utrzymywana na wszystkich poziomach organizacji,

d) jest przeglądana pod względem jej przydatności,

e) ukierunkowuje komunikację w sposób właściwy, i

f) jest wspomagana mierzalnymi celami.

5.3 Planowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

Najwyższe kierownictwo powinno zapewnić, że

a) planowanie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności prowadzone jest pod kątem spełnienia wymagań podanych w 4.1, jak również celów organizacji wspierających bezpieczeństwo żywności, i?

b) utrzymywana jest integralność systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności podczas planowania i wdrażania zmian systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

5.4 Odpowiedzialność i uprawnienia

Najwyższe kierownictwo powinno zapewnić, że odpowiedzialność i uprawnienia są określone i zakomunikowane w organizacji w celu zapewnienia skutecznego funkcjonowania i utrzymywania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

Cały personel powinien być zobowiązany do zgłaszania problemów dotyczących systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności określonej(-ym) osobie(-om). Wyznaczony personel powinien mieć określoną odpowiedzialność i uprawnienia do inicjowania i zapisywania działań.

5.5 Przewodniczący zespołu bezpieczeństwa żywności

Najwyższe kierownictwo powinno wyznaczyć przewodniczącego zespołu bezpieczeństwa żywności, który

niezależnie od innej odpowiedzialności powinien mieć odpowiedzialność i uprawnienia, które obejmują:

a) zarządzanie zespołem bezpieczeństwa żywności i organizowanie jego pracy,

b) zapewnienie odpowiedniego szkolenia i wykształcenie członków zespołu bezpieczeństwa żywności,

c) zapewnienie, że system zarządzania bezpieczeństwem żywności jest ustanowiony, wdrożony, utrzymywany i aktualizowany, oraz

d) przedstawianie najwyższemu kierownictwu organizacji sprawozdań, co do skuteczności i przydatności systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

UWAGA Odpowiedzialność przewodniczącego zespołu bezpieczeństwa żywności może obejmować łączność ze stronami zewnętrznymi w sprawach dotyczących systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

5.6 Komunikacja

5.6.1 Komunikacja zewnętrzna

W celu zapewnienia, że wystarczające informacje na temat bezpieczeństwa żywności są dostępne w łańcuchu żywnościowym, organizacja powinna ustanowić, wdrożyć i utrzymywać skuteczne dyspozycje dotyczące komunikacji z:

a) dostawcami i kontrahentami,

b) klientami lub konsumentami,

c) organami ustawodawczymi oraz innymi uprawnionymi do stanowienia przepisów, i

d) innymi organizacjami, które wywierają wpływ na skuteczność lub aktualizację systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, względnie będą ponosić ich skutki.

Tego rodzaju komunikacja powinna dostarczać informacji na temat wyrobów organizacji w tych aspektach dotyczących bezpieczeństwa żywności, które mogą mieć znaczenie dla innych organizacji łańcucha żywnościowego. Dotyczy to szczególnie wiedzy o zagrożeniach bezpieczeństwa żywności wymagających nadzorowania przez inne organizacje łańcucha żywnościowego, należy utrzymywać zapisy dotyczące komunikacji.

Wyznaczony personel powinien mieć określoną odpowiedzialność i uprawnienia do komunikowana na zewnątrz wszelkich informacji dotyczących bezpieczeństwa żywności. Informacja uzyskiwana z wewnątrz powinna być dołączana do danych wejściowych do aktualizacji systemu (patrz 8,5,2) i przeglądu zarządzania (5.8.2)

5.6.2 Komunikacja wewnętrzna

Organizacja powinna ustanowić, wdrożyć i utrzymywać skuteczną komunikację z personelem w zakresie czynników mających wpływ na bezpieczeństwo żywności.

W celu utrzymania skuteczności systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, organizacja powinna zapewnić, że zespół bezpieczeństwa żywności jest informowany w odpowiednim czasie o zmianach obejmujących, co najmniej:

a wyroby lub nowe wyroby

surowce, składnik, usługi

c. systemy produkcji i wyposażenie

Budynki produkcyjne, rozmieszczenie wyposażenia, otaczające środowisko

e. Programy czyszczenia i dezynfekcji

f. systemy pakowania, magazynowania i dystrybucji

g. poziomy kwalifikacji personelu i/lub podział odpowiedzialności i uprawnieniach. Wymagania przepisów prawa

i. wiedzę o zagrożeniach bezpieczeństwa żywności i środkach nadzoru

wymagania klienta sektora i innych rejestrowane przez organizacje

Istotne pytania zewnętrznych zainteresowanych stron

Reklamacje związane z wyrobem wskazujące na zagrożenia bezpieczeństwa żywności

m. Inne warunki wpływ na bezpieczeństwo żywności

Zespół bezpieczeństwa żywności powinien zapewnić, że informacje te są uwzględniane przy aktualizacji systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności. Najwyższe kierownictwo powinno zapewnić, że istotne informacje są uwzględniane, jako dane wejściowe do przeglądu zarządzania.

5.7 Gotowość i reagowanie na sytuacje kryzysowe

Najwyższe kierownictwo powinno ustanowić, wdrożyć i utrzymywać procedury w celu zarządzania potencjalnymi sytuacjami kryzysowymi oraz wypadkami, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo żywności i mają znaczenie w związku z rolą organizacji w łańcuchu żywnościowym.

5.8 Przegląd zarządzania

5.8.1 Postanowienia ogólne

najwyższe kierownictwo powinno przeprowadzać przegląd system zarzadzania bezpieczeństwem żywności organizacji w zaplanowanych odstępach casu, w celu zapewnienia jego ciągłej poprawności, adekwatności i skuteczności funkcjonowania. Przeglądem tym należy objąć ocenę możliwości doskonalenia i potrzebne zmian w systemie zarzadzania bezpieczeństwem żywości łącznie z polityka bezpieczeństwa żywności. Należy utrzymywać zapisy z przeglądu zarządzania (patrz4.2.3)

5.8.2 Dane wejściowe do przeglądu

Dane wejściowe do przeglądu zarządzania powinny obejmować, między innymi, informacje dotyczące:

a) działań, podjętych w następstwie wcześniejszych przeglądów zarządzania,

b) analizy wyników działań weryfikacyjnych,

c) zmieniających się okoliczności, które mogą wpływać na bezpieczeństwo żywności,

d) sytuacji kryzysowych, wypadków oraz wycofań,

e) wyników przeglądu działań aktualizujących system,

f) przeglądu działań z zakresu komunikacji, łącznie z informacjami zwrotnymi od klientów, i

g) zewnętrznych audytów lub inspekcji.

UWAGA Termin „wycofanie” obejmuje wycofanie wyrobu z obrotu.

Dane powinny być przedstawione w sposób umożliwiający najwyższemu kierownictwu powiązanie informacji z ustalonymi celami systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

5.8.3 Dane wyjściowe z przeglądu

powinna obejmować decyzje i działanie związane z:

a zapewnieniem bezp. żywn (4,1)

doskonaleniem skuteczności systemu zarządzania bezpieczeństwa żywności (8,5)

potrzebnymi zasobami (6,1)

d. zmianami polityki bezpieczeństwa żywności organizacji i związanych celów (5.2)

6 Zarządzanie zasobami

6.1 Zapewnienie zasobów

Organizacja powinna zapewnić odpowiednie zasoby do ustanowienia, wdrożenia, utrzymywania i aktualizowania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności.

6.2 Zasoby ludzkie

6.2.1 Postanowienia ogólne

Zespół bezpieczeństwa żywności i inny personel prowadzący działania wpływające na bezpieczeństwo żywności powinien być kompetentny i mieć odpowiednie wykształcenie, wyszkolenie, umiejętności i doświadczenie. Tam gdzie niezbędna jest pomoc ekspertów zewnętrznych przy opracowaniu, wdrożeniu, prowadzeniu lub ocenie systemu zarzadzania bezpieczeństwa żywności, dostępne powinny być zapasy dotyczycące porozumienia lub umowy określające odpowiedzialność i uprawnienia ekspertów zewnętrznych

6.2.2 Kompetencje, świadomość i szkolenie

Organizacja powinna

a) zidentyfikować niezbędne kompetencje personelu, którego działania wywierają wpływ na bezpieczeństwo żywności,

b) zapewnić szkolenie lub podjąć inne działanie w celu zapewnienia, że personel ma niezbędne kompetencje,

c) zapewnić, aby personel odpowiedzialny za monitorowania, korekcje i działanie korygujące w ramach systemu zarzadzania bezpieczeństwem żywności był szkolony

d) oceniać poziom wdrożenia do praktyki i skuteczność-a, b, c

e) zapewnić, aby personel był świadomy istotny i ważności swoich indywidualnych działań w zapewnieniu bezp. żywności

f) zapewnić ze wymaganie dotyczące skutecznej komunikacji (5,6) było zrozumiane przez cały personel, którego działania wywierają wpływ na bezp. żywnościowe. utrzym odp. zapisy dot. szkolenia i działań opisanych w b i c

6.3 Infrastruktura

Organizacja powinna zapewnić zasoby do stworzenia i utrzymywania infrastruktury potrzebnej do wdrożenia wymagań niniejszej Normy Międzynarodowej.

6.4 Środowisko pracy

Organizacja powinna zapewnić zasoby do stworzenia, zarządzania i utrzymywania środowiska pracy potrzebnego do wdrożenia wymagań niniejszej Normy Międzynarodowej.

7 Planowanie i realizacja bezpiecznych wyrobów

7.1 Postanowienia ogólne

Organizacja powinna zaplanować i opracować procesy potrzebne do realizacji bezpiecznych wyrobów. Organizacja powinna wdrożyć, poradzić i zapewniać skuteczność zaplanowanych działań i wszelkich zmian tych działań. Obejmuje to program(-y) PRP jak również program(-y) operacyjnej(-e) PRP i/lub plan HACCP

7.2. Programy wstępne (PRP)

7.2.1organziacja powinna ustanowić wdrożyć i utrzymywać program([-y) PRP w celu pomocy w nadzorowaniu

a. prawdopodobieństwa wprowadzania zagrożeń bezp. żywności do wyrobów ze środowiska pracy

b. biologicznego chemicznego i fizycznego zanieczyszczenia wyrobu/ów łącznie z zanieczyszczeniami krzyżowymi pomiędzy wyrobami

c. poziomów zagrożeń bezpieczeństwa żywności, dot. wyrobu i środowiska procesu, któremu polega wyrób

7.2.2 program/y PRP powinien/ny być:

a dostosowany/e do organizacyjnych potrzeb pod względem bezpieczeństwa żywności

b. dostarczany/e do rozmiaru i rodzaju procesu oraz charakteru wyrobu wytwarzanego i/lun podlegającego obrotowi

c. wdrażany/e całym systemie produkcji bądź, jako programy dające się stosować ogólnie bądź, jako programy mające zastosowanie do określonych wyrobów lub linii operacyjnych

zatwierdzany/e przez zespół bezp. żywn

7.2.3 przy wyborze i/lub ustanawianiu programu(-ów) PRP organizacja powinna rozważyć i wykorzystać odpowiednie informacje (np. wymagania przepisów prawa, wymagania klienta, uznane wytyczne, zasady Komisji Kodeksu Żywnościowego (Kodeks) i kodeksy postępowania, krajowe, międzynarodowe lub branżowe normy).

UWAGA: w Załączniku C podano listę odpowiednich publikacji Kodeksu.

Ustanawiając te programy, organizacja powinna rozważyć:

• konstrukcję i projekty budynków wraz z wyposażeniem technicznym

• projekty pomieszczeń, łącznie z przestrzenią do pracy i socjalną

• zasilanie w powietrze, wodę, energie inne media

• usługi wspomagające, łącznie z usuwaniem odpadów i ścieków

• odpowiedniość wyposażenia oraz dostęp do urządzeń przy czyszczeniu, remoncie i konserwacji

• zarządzanie nabytymi materiałami (surowcami, składnikami, substancjami chemicznymi i opakowaniami), zasilaniem (np. wodę, powietrze, parę i lód), usuwanie nieczystości (odpadów i ścieków) i postępowaniem z wyrobami ( np. magazynowanie i transport

• środki zapobiegające zanieczyszczeniu krzyżowemu

• czyszczenie i dezynfekcję

• ochronę przed szkodnikami

• higienę osobistą personelu

• inne aspekty, jeśli są niebezpieczne

Należy planować weryfikację programu (ów) PRP (patrz 7.8) a sam(e) program(y) PRP należy modyfikować, jeżeli jest to konieczne (patrz 7,7) należy utrzymywać zapisy dotyczące weryfikacji i modyfikacji. Zaleca się, aby w dokumentach określono sposób zarządzania działaniami uwzględnionymi w programie (ach) PRP.

7.3 Etapy wstępne umożliwiające analizę zagrożeń

7.3.1 Postanowienia ogólne

wszystkie istotne informacje potrzebne do prowadzenia analizy zagrożeń powinny być gromadzone, utrzymywane, aktualizowane...

7.3.2 Zespół bezpieczeństwa żywności

należy powołać zespół bezpieczeństwa żywności.

Zespół bezpieczeństwa żywności powinien dysponować specjalistyczną wiedza i doświadczeniem w dziedzinie opracowywania i wdrażania systemu zarządzania bezpieczeństwem żywność.

Wiedza ta w szczególności obejmuje wyroby organizacji, procesy, wyposażenie i zagrożenia bezpieczeństwa żywności w zakresie systemy zarzadzania bezpieczeństwem żywności

należy utrzymywać zapisy świadczące, że zespół bezpieczeństwa żywności ma wymaganą wiedzę i doświadczenie (patrz 6.2.2)

Skład: chemik, mikrobiolog żywności, inżynier (odpowiedzialny za linii technologiczną), osoba po szkoleniach systemu zarządzania (jakościowiec), handlowiec  skład zależy od specyfikacji zakładu

7.3.3 Właściwości wyrobu

7.3.3.1 Surowce, składniki i materiały kontaktujące się z wyrobem

Wszystkie surowce, składniki i materiały kontaktujące się z wyrobem powinny być udokumentowane w stopniu potrzebnym do przeprowadzenia analizy zagrożeń z uwzględnieniem następujących informacji

a. właściwości biologiczne, chemiczne i fizyczne

b. skład surowcowy, z uwzględnieniem substancji dodatkowych i materiałów pomocniczych

c. pochodzenie

d. sposób wytworzenia

e. sposoby kasowania i dostaw

f. warunki magazynowania i trwałość

g. przygotowanie i/lub postępowanie przed użyciem lub przetworzeniem

h. kryteria dopuszczenia związane z bezpieczeństwem żywności lub specyfikację nabywanych materiałów i składników, stosowanie do ich zamierzonego użycia organizacja powinna zidentyfikować wymagania przepisów prawa w powyższym zakresie.

Należy utrzymać aktualność opisów wówczas, gdy jest to wymagań, zgodnie z 7.7

7.3.3.2 Właściwości wyrobów gotowych

Właściwości wyrobów gotowych powinny być opisane w sposób udokumentowany, w stopniu niezbędnym do przeprowadzenia analizy zagrożeń, z uwzględnieniem następujących informacji:

a) nazwa wyrobu lub podobna identyfikacja,

b) skład,

c) właściwości biologiczne, chemiczne i fizyczne istotne dla bezpieczeństwa żywności,

d) zakładana trwałość i warunki magazynowania,

e) pakowanie,

f) znakowanie dotyczące bezpieczeństwa żywności i/lub instrukcje postępowania z wyrobem, przygotowania

i użycia wyrobu,

g) sposób(-oby) dystrybucji.

7.3.4 Zamierzone użycie

Należy rozważyć i opisać w dokumentach, w stopniu potrzebnym do przeprowadzenia analizy zagrożeń, zamierzone użycie, racjonalnie oczekiwane postępowanie z wyrobem gotowym oraz wszelkie niezamierzone, lecz w sposób uzasadniony spodziewane, nieodpowiednie sposoby postępowania i niewłaściwego użycia wyrobu gotowego.

dla każdego wyrobu należy zidentyfikować grupy użytkowników w tym gzie to stosowne grupy konsumentów z uwzględnieniem grupy konsumentów znanych, jako szczególnie wrażliwe na specyficzne zagrożenia bezpieczeństwa żywności.

7.3.5 Schematy procesu(-ów), etapy procesu(-ów) i środki nadzoru

7.3.5.1 Schematy procesu(-ów)

należy przygotować schematy procesów dla wyrobów lub kategorii procesów objętych systemem zarządzana bezpieczeństwem żywności. Schematy procesu powinny stworzyć podstawę do oceny realności zaistnienia, wzrostu lub pojawienia się zagrożeń bezpieczeństwa żywności. Schematy procesu powinny być przejrzyste, dokładne i wystarczająco szczegółowe, schematach procesu/ów należy, jeżeli jest to stosowane, uwzględniać następuje elementy

sekwencja i wzajemne oddziaływanie wszystkich etapów procesu/ów

wszelkie procesy realizowane na zewnątrz i przez podwykonawców

miejsca wprowadzania surowców, składników i produktów pośrednich do procesu

miejsc wtórnego przetwarzania i recyklingi

wskazanie miejsc wprowadzania wyrobów gotowych, półproduktów, produktów ubocznych usuwania odpadów

zespół bezpieczeństwa żywnoci, zgodnie z 7.8 powinien zweryfikować dokładność wykonania schematów procesu/ów sprawiając je na miejscu zweryfikowane schematy procesu/ów powinny by utrzymywane, jako zapisy

7.3.5.2 Opis etapów procesu i środków nadzoru

istniejące sodki nadzór, parametry procesu i/lub rygor ich stosowania lub procedury mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo żywności, powinny być iisne w stopniu potrzebnym do przeprowadzenia analiz zagożeń (7.4) należy równie opisać wymagania zew (np. organów ustawodawczych lub klientów), które mogą mieć wpływ na wybór i rygor, środków nadzoru. Opisu powinny być aktualizowane zgodnie z 7.7

7.4 Analiza zagrożeń

7.4.1 Postanowienia ogólne

zespół bezpieczeństwa żywności [powinien przeprowadzić analizę zagrożeń celu określenia, które z zagrożeń wymagają nadzoru, stopnia nadzoru wymaganego dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności, jak również wymaganej kompilacji środków nadzoru (skumulowane lepiej niż pojedynce)

7.4.2 Identyfikacja zagrożeń i określenie akceptowalnych poziomów

7.4.2.1. należy zidentyfikować i opisać wszystkie zagrożenia bezpieczeństwa żywności, których wystąpienie jest racjonalnie spodziewane w związku z rodzaje wyrobu, rodzajem procesu i rzeczywistymi urządzeniami w procesie. Podstaw a identyfikacji powinny być:

wstępne informacje i dane zgromadzone zgodnie z 7.3 – analizować rynek, iż zagrożenia, raporty itp.

oświadczenie

zewnętrzne informacje uwzgledniające, w miarę możliwości, dane epidemiologiczne i inne dane historyczne

informacje pochodzące z łań żywnościowego o zagrożeniach bezp. żyw. które mogą mieć znaczenie dla bezp. wyrobów gotowych, produktów pośrednich i żywności na etapie spożycia

należy wskazać etap(y) (od surowców, poprzez przetwórstwo, do dystrybucji), w których może być wprowadzone zagrożenie bezp. żywnościowego

7.4.2.2detyfikujac zagrożenia należy zwrócić uwagę na:

etapy poprzedzające i następujące po określonym procesie

wyposażenie procesu, zaplecze/usługi i otoczenie

ogniwa łańcucha żywnościowego – poprzedzające i następujące

7.4.2.3dla każdego ze zidentyfikowanych zagr. bez żywnościowego kiedykolwiek jest to możliwe należy określić akceptowalny poziom zagrożenia w wyrobie gotowym. Poziom tak określony powinien uwzględniać ustanowione przepisy prawa, wymagania klienta dotyczące bezp. żywnościowego, zamierzone użycie przez klienta inne istotne dane. Uzasadnienie i wyniki powinny być przedmiotem zapisu.

7.4.3 Ocena zagrożeń

ocena zagrożeń powinna być prowadzona dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia bezp. żywn. (7.4.2) w celu określenia czy jego eliminacja lub redukcja do poziomu akceptowalnego jest niezbędna do produkcji bezpiecznej żywności oraz czy jego nadzorowanie jest potrzebne do tego, aby umożliwić osiągniecie określonych akceptowalnych poziomów.

Każde zagrożenie bezpieczeństwa żywności powinno być oszacowane według potencjalnej powagi negatywnych skutków zdrowotnych oraz prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Należy opisać stosowaną metodologię, a wyniki tej oceny zagrożeń bezp. żywności powinny stanowić przedmiot zapisu

7.4.4 Wybór i ocena środków nadzoru

na podstawie oceny zagrożeń wg 7.4.3 powinna być wybrana odp. kombinacja środków nadzory, pozwalająca zapobiegać, eliminować lub redukować te zagrożenia bezp. żywn. do określonych akceptowalnych poziomów. W trakcie tego wyboru każdy ze środków nadzoru wg opisu 7.3.5.2 powinien być oceniony pod względem jego skuteczność wobec zidentyfikowanych zagrożeń bezp. Żywnościm erane środku nadzoru powinny być podzielone na kategorie zależne do tego czy wymagają zarządzania w ramach operacyjnego/ych programu/ów PR czy też planu HCCP wyboru i kategoryzacji należy dokonywać stosując podeście dyktowane logiką, oceniając nast. Czynniki;

wpływ na zidentyfikowane zagorzenia bezp. żywn. zależy od ostrości reżimu stosowanych

możliwość monitorowania ( np. możliwość podawania monitorowaniu w stosowanym czasie w celu umożliwienia natychmiastowych korekcj0

miejsce w systemie względem innych środków nadzoru prawdopodobieństwo niepowodzenia w działaniu środka nadzoru lub znacznej zmienności procesu

powagę konsekwencji w przypadku niepowodzenia działania środka nadzoru

czy środek jest ustanowiony i stosowany specjalnie do eliminacji w znacznej redukcji poziomu zagrożenia

efekty synergistyczne (tj. wzajemne oddziaływanie 2 lub większej liczby środków nadzoru skutkujące ich połączonym efektem, który jest wyższy niż suma elektów środków stos indywid.)

Środki nadzoru wyodrębnione w kategorie należąca do planu HACCP powinny być wdrożone zgodnie z 76 inne środkami nadzoru należy wdrożyć w ramach operacyjnego (tych programu/ów PRP, zgonie z 7,5 metodyka i parametry stosowane do tej kategoryzacji powinny być opisane w dokumentach a wyniki oceny powinny być zapisywane

7.5 Ustanowienie operacyjnych programów wstępnych (PRP)

operacyjne programy PRP powinny być udokumentowane i obejmować

patrz 7.4.4.nadzorowanie zagorzenia bezpieczeństwa

środek nadzory 7.44.

procedury monitorowania wykazujące ze operacyjne poprawnie są wdrożone

korekcje i działania korygujące, które należy podjąć wówczas, gdy monitorowanie wykazuje brak panowania nad operacyjnym PRP 7.10.1 i 7.10,2

odpowiedzialność i uprawnienia

zapisy z monitorowana

7.6 Ustanowienie planu HACCP

7.6.1 Plan HACCP

7.6.2 Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)

7.6.3 Określenie wartości krytycznych dla krytycznych punktów kontroli

7.6.4 System monitorowania krytycznych punktów kontroli

7.6.5 Działania podejmowane, gdy wyniki monitorowania wykazują przekroczenie wartości krytycznych

7.7 Aktualizacja informacji wstępnych oraz dokumentów określających program(-y) PRP i plan HACCP

7.8 Planowanie weryfikacji

7.9 System identyfikowalności (TRACES ability – śledzenie dróg surowca i produktu)

organizacja powinna ustanowić i stosować system identyfikowalności, który umożliwia identyfikacje partii wyrobu i ich powiazania z partiami surowców a zapisami odnoszącymi się do dostw. procesu przetwarzani. System identyfikowalności powinien umożliwiać identyfikacje materiałów od bezpośrednich dostawców oraz początek dogi dystrybucji wyrobu gotowego

jak cos wykryją na jakimś etapie mogą poprzednie etapy sprawdzić

od pola do stoły

zapisy powinny być utrzymywane podobnie jak w całym systemie dot. całego wyrobu

7.10 Nadzór nad niezgodnością

7.10.1 Korekcje

7.10.2 Działania korygujące

7.10.3 Postępowanie z wyrobem potencjalnie niezgodnym

7.10.3.1 Postanowienia ogólne

7.10.3.2 Ocena w celu zwolnienia

7.10.3.3 Postępowanie z wyrobami niezgodnymi

7.10.3.4 Wycofanie

8 Walidacja, weryfikacja i doskonalenie systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

8.1 Postanowienia ogólne

8.2 Walidacja kombinacji środków nadzoru

8.3 Nadzorowanie monitorowania i pomiarów

8.4 Weryfikacja systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

8.4.1 Audyt wewnętrzny

8.4.2 Ocena wyników indywidualnych weryfikacji

8.4.3 Analiza wyników działań weryfikacyjnych

8.5 Doskonalenie

8.5.1 Ciągłe doskonalenie

8.5.2 Aktualizacja systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności

Wzajemne powiązania systemu HACCP i ISO 22000:2005

Zapewnienie bezpieczeństwa żywności w dystrybucji

HACCP bezpieczeństwo żywności do momentu magazynowania

ISO 22000: 2005 do momentu konsumpcji!! (bardzo ważne)

Od stycznia 2004 roku obowiązuje w Polsce ustawa z 12 grudnia 2003 roku o ogólnym bezpieczeństwie produktów – wdrażająca postanowienia Dyrektywy Nr 2001/95WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 03 grudnia 2001 roku w sprawie ogólnego bezpieczeństwa produktów.

Ustawa określa:

Ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa produktów

Obowiązki podmiotów i dystrybutorów z zakresie bezpieczeństwa produktów

Zasady i tryb sprawowania nadzoru w celu zapewnienia bezpieczeństwa produktów wprowadzanych na rynek.

Dystrybutor – to przedsiębiorca uczestniczący w dowolnym etapie dostarczania lub udostępniania produktu, którego działalność nie wpływa na właściwości produktu związane z jego bezpieczeństwem, jednak jest odpowiedzialny za wprowadzanie na rynek bezpiecznego produktu.

Obowiązki dystrybutora:

Zobowiązany jest działać z należytą starannością

Zobowiązany jest uczestniczyć w monitorowaniu bezpieczeństwa produktów wprowadzanych na rynek

Zobowiązany jest współdziałać z PIS, IW, Inspekcją Handlową w celu uniknięcia lub eliminacji zagrożeń

Przy uzyskaniu informacji, że produkt nie jest bezpieczny, zobowiązany jest powiadomić niezwłocznie właściwy organ nadzoru

Organem sprawującym nadzór nad ogólnym bezpieczeństwem produktów jest Urząd Ochrony Konkurencji i Konsumenta, wykonując swe zadania przy pomocy Inspekcji Handlowej.

Urząd Ochrony Konkurencji i Konsumenta przekazuje informacje o prawdopodobieństwie niespełnienia wymagań bezpieczeństwa przez środek wprowadzany na rynek:

Jeżeli produkt jest niebezpieczny → zakaz (w drodze decyzji IH) obrotu produktów przez producentów lub dystrybutora → Główny Inspektor IH przekazuje kopię decyzji Urzędowi Ochrony Konkurencji i Konsumentów → możliwość poinformowania opinii publicznej

Jeżeli produkt niebezpieczny został wprowadzony na rynek

• UOKiK (Urząd ochrony konkurencji i konsumentów) nakazuje:

• Wyeliminowanie zagrożeń stwarzanych przez produkt

• Natychmiastowe wycofanie produktu z rynku

• Ostrzeżenie konsumentów określające termin i formę ostrzeżenia

• Wycofanie produktu od konsumentów

• Zniszczenie produktów

Przy podejrzeniu lub stwierdzeniu niewłaściwej, jakości zdrowotnej środka spożywczego

• PIS

• Określa wielkość zakwestionowanej partii żywności ora sposób jej przechowywania

• Zabezpiecza zakwestionowaną partię środka spożywczego

• Odpowiednio go oznakowując

• Opatrując plombami lub pieczęciami organów PIS

• Wydając pisemne powiadomienie o zabezpieczeniu

• Dokonując oględzin zakwestionowanej partii środka spożywczego

• Pobiera próbki zakwestionowanej partii środka spożywczego w celu przeprowadzenia badań laboratoryjnych

• Zabezpiecza dokumentację wewnętrznej kontroli, jakości i inną dokumentację, np. materiały, przedmioty

• Przeprowadza postępowanie niezbędne do ustalenia okoliczności, które mogły spowodować niewłaściwą, jakość zdrowotną żywności oraz sporządzenie protokołu z tego postępowania

• Gdy zabezpieczony środek jest właściwej, jakości zdrowotnej PIS niezwłocznie uchyla postanowienia o jego zabezpieczeniu

• Gdy zabezpieczony środek spożywczy zagraża zdrowiu lub życiu człowieka, wydaje decyzję o niezwłocznym zniszczeniu żywności w obecności pracownika PIS

• Organ PIS kontroluje wykonanie decyzji i dokumentuje w protokole kontroli dołączając do niego protokół zniszczenia środków spożywczych lub dokumenty potwierdzające wykorzystanie środka spożywczego w innym określonym celu.

RASFF – system wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt

Postępowanie organów urzędowej kontroli żywności i innych podmiotów realizujących zadania z zakresy bezpieczeństwa żywności, dotyczące powiadamiania organów administracji rządowej oraz Komisji Europejskiej i Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa żywności EFSA o bezpośrednim lub pośrednim niebezpieczeństwie grożącym życiu lub zdrowiu ludzi z strony żywności lub środków żywienia zwierząt

Identyfikowalność produktu: (Traceability)

- generalna zasada identyfikowania polega na śledzeniu dróg wszystkich środków we wszystkich fazach powstawania i przetwarzania żywności „od pola do stołu”, z uwzględnieniem metod dokumentacji poszczególnych faz.

Dzięki systemowi identyfikowalności, w sytuacjach zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego istnieje możliwość szybkiej reakcji i podjęcie działań korygujących.

Stworzenie odpowiedniego systemu dokumentacji wszystkich etapów produktu jest trudne i pracochłonne, dlatego niezbędna jest ogromna wiedza, doświadczenie oraz dobra wola i chęć współpracy poszczególnych podmiotów tworzących cały łańcuch żywnościowy.

Transport produktów żywnościowych

• - czynniki decydujące, o jakości środka spożywczego:

• Temperatura (szczelność chłodni)

• Przestrzeganie zasad higieny

• Mycie i dezynfekcja samochodów

• Palety

• Naczepy, plandeki, itp.

]Global Traceability

• -stworzony w ramach innowacyjnego międzynarodowego projektu EUREKA przez wrocławską firmę Microtech International Ltd oraz jej francuskiego partnera firmę NQI

• Oprogramowanie to można zastosować w:

• Przedsiębiorstwach branży rolno-spożywczej

• Przemysłu chemicznego

• Przemysłu farmaceutycznego

• Przemysłu kosmetycznego

• Laboratoriach usługowych

• więcej informacji www.microtech.com.pl

Łańcuch identyfikowalności

Błędy i uchybienia najczęściej stwierdzane w hurtowniach żywności:

• Brak planów mycia i dezynfekcji

• Brak zidentyfikowanych instrukcji i metod sprzątania

  

• Brak regularnego sprzątania

• Brak odpowiedniej odzieży ochronnej

• Obniżona świadomość higieny pracowników

• Nieodpowiednia konstrukcja magazynów, np. pylące posadzki

• Brak odpowiedniego oświetlenia

• Brak odpowiedniego monitoringu temperatury

• Brak odpowiedniego transportu

• Brak planów magazynu i ułożenia produktów w magazynie

• Brak pomieszczeń socjalnych i miejsc spożywania posiłków – częste spożywanie posiłków na terenie magazynu

• Brak odpowiednich systemów GMP, GHP, HACCP

• Brak znajomości przepisów warunkujących bezpieczeństwo żywności

• Brak systemów identyfikowalności produktów.

str. 74