Organizacja montażu oraz demontażu

Montażem nazywamy składanie części w zespoły niższego rzędu i ze­społów niższego rzędu w zespoły wyższego rzędu aż do gotowego wyrobu włącznie.

Połączenia części maszyn dzieli się na ruchowe i spoczynkowe. Do po­łączeń ruchowych zalicza się takie, w których poszczególne części mogą w czasie pracy zmieniać swoje wzajemne położenie, natomiast w połącze­niach spoczynkowych zmiana taka nie zachodzi. Przykładem połączenia ruchowego może być wał osadzony w łożysku, a spoczynkowego — za­klinowane na wale koło zębate.

Zarówno połączenia ruchowe, jak i spoczynkowe można podzielić na stale (nierozłączne) i rozłączne. Do połączeń stałych zalicza się takie, które nie są przeznaczone do demontażu (np. połączenia nitowe). Połą­czenia rozłączne można wielokrotnie demontować i powtórnie montować. Typowym połączeniem rozłącznym jest połączenie śrubowe.

Zespoły niższego rzędu, stanowiące jednostki montażowe, nie zawsze są zgodne z rysunkami złożeniowymi wykonywanymi przez dział głównego konstruktora. Dzieje się tak dlatego, że w czasie opracowywania procesu technologicznego często ze względów technologicznych powstaje koniecz­ność wprowadzenia zmian do rozwiązań konstrukcyjnych poszczególnych części. Na przykład często zdarza się, że wykonanie części składowej w gra­nicach proponowanej przez konstruktora tolerancji jest niemożliwe bądź bardzo kosztowne. Zmiany rozwiązań konstrukcyjnych zaproponowane przez technologa nie mogą wpływać niekorzystnie na funkcjonowanie wy­robu.

Żądane wymiary złożenia otrzymuje się w wyniku składania kilku części. Dokładność wymiaru złożenia zależy od dokładności wykonania poszczegól­nych części.

Technolog projektujący proces technologiczny montażu powinien zapoznać się ze wszystkimi rysunkami złożeniowymi, w celu ustalenia właściwej kolejności łączenia zespołów niższego rzędu w zespół wyższego rzędu.

Zależnie od wartości tolerancji części składowych montaż może odbywać się:

a) z zachowaniem całkowitej zamienności,

b) z zastosowaniem selekcji,

c) z zastosowaniem wkładek kompensacyjnych.

Montaż z zachowaniem całkowitej zamienności stosuje się wówczas, gdy montowane części są wykonane tak dokładnie, że przy montażu zbędne jest ich dopasowywanie. Montaż taki jest bardzo prosty i mogą go wykonywać pracownicy o niższych kwalifikacjach.

Montaż z zastosowaniem selekcji polega na podziale gotowych części na grupy o zawężonych tolerancjach i kojarzeniu ze sobą części należących do tych samych grup. Taki montaż umożliwia stosowanie znacznie większych to­lerancji niż montaż z zachowaniem całkowitej zamienności części.

Przy montażu z zastosowaniem wkładek kompensacyjnych wykonuje się pomiary montowanych części i w zależności od wyników tych pomiarów, w celu uzyskania żądanych wymiarów, stosuje się odpowiedniej grubości podkładki.

Podstawowym warunkiem prawidłowego zorganizowania montażu jest montowanie zespołów niższego rzędu na bocznych liniach. Zmontowane ze­społy niższych rzędów są następnie dostarczane do głównej linii i na niej łą­czone w zespoły wyższego rzędu. Schemat organizacyjny montażu przedsta­wia rysunek 1

Rysunek 1 - Organizacja montażu

Łączenie w zespoły należy tak zaplanować, aby operacja łączenia składała się z prostych zabiegów. Rozwiązanie konstrukcyjne w wielu przypadkach I przesądza o kolejności składania części. Już w czasie opracowywania konstrukcji należy przewidzieć sposób montażu zespołów oraz gotowego wyrobu. Konstrukcja nie odpowiadająca wymaganiom montażowym jest nie do­pracowana pod względem technologicznym.

Projektując linię montażową należy dążyć do zastosowania jak najwięk­szej liczby gotowych zespołów montowanych przez zakłady wykonujące ich części (zespoły z kooperacji), które są dowożone na montaż w specjalnych pojemnikach lub paletach. Przy planowaniu kooperacji należy uwzględnić następujące warunki:

• odległości między zakładem macierzystym a zakładami kooperującymi powinny być możliwie najmniejsze;

• jakość wyrobu z zakładu kooperującego nie powinna być niższa od jako­ści wyrobu wykonanego w zakładzie macierzystym;

• zakład kooperujący powinien prowadzić badania i prace nad doskonale­niem swego wyrobu.

Sposób montażu oparty na daleko idącym podziale na proste operacje montażowe daje dobre wyniki, jeżeli poszczególne operacje są ze sobą zsynchronizowane. Montaż odbywa się wówczas płynnie, bez zatorów i przerw. Montowany wyrób powinien przechodzić kolejno od jednej brygady do na­stępnej lub od jednego pracownika do drugiego. Przesuwanie się montowa­nego zespołu może być swobodne lub wymuszone. Przesuwanie swobodne odbywa się na wózkach, a wymuszone — za pomocą mechanicznych urzą­dzeń transportowych o działaniu ciągłym lub przerywanym.

Drugim warunkiem prawidłowej organizacji montażu jest właściwe roz­wiązanie konstrukcyjne przyrządu, na którym jest montowany dany wyrób. Usytuowanie tego przyrządu powinno umożliwiać dobry dostęp do wyrobu montowanego. W celu uzyskania dostępu ze wszystkich stron przyrządy montażowe powinny być podwieszone, a ich zespoły napędowe powinny znajdować się nad zespołami roboczymi.

Podstawowe operacje montażu

Do podstawowych operacji montażu zalicza się:

• mycie i rozkonserwowanie,

• wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

• wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

• wykonywanie połączeń ruchowych,

• regulowanie luzów oraz pomiary ustawcze,

• próby i badania.

Montaż części w zespoły niższego rzędu

Łączenie małej liczby części w zespoły niższego rzędu, wykonywane w pierwszej fazie montażu, upraszcza dalsze operacje procesu montażu. Łą­czenie małej liczby części wymaga małej liczby narzędzi montażowych, a więc stwarza warunki dogodnego rozłożenia ich w zasięgu rąk pracownika, co znacznie skraca czas wykonywania zabiegów. Ponadto wydajność pra­cownika wykonującego małą liczbę powtarzających się zabiegów jest bardzo wysoka.

Przykład operacji montażu zespołu najniższego rzędu przedstawia rysunek 2

Rysunek 2

W operacji tej należy złączyć osiem wkrętów regulacyjnych 3 z cztere­ma dźwigniami zaworów wylotowych 2 i czterema dźwigniami zaworów dolo­towych 1 oraz założyć osiem przeciwnakrętek 4 (komplet do jednego silni­ka). Do wykonania tej operacji jest potrzebne następujące wyposażenie: stół Rys. 2. Montaż zespołu najniższego rzędu z części

montażowy, zasobniki, podstawka podpierająca dźwignię, zawieszony wkrę­tak z napędem elektrycznym oraz szczypce uniwersalne płaskie. Na rysunku przedstawiono również zmontowane zespoły dźwigni zaworu dolotowego 5 i dźwigni zaworu wylotowego 6.

Montaż zespołów niższego rzędu w zespół wyższego rzędu

Łączenie zespołów niższego rzędu w zespół wyższego rzędu wykonuje się na następnym stanowisku. Dzięki zastosowaniu uprzednio zmontowanych zespołów niższego rzędu pracownik operuje tu znacznie mniejszą liczbą luź­nych części oraz narzędzi, co umożliwia skrócenie czasu wykonywania zabie­gów. Tak zorganizowany montaż korzystnie wpływa również na jakość wyro­bów.

Montaż wyrobu

Montaż główny wyrobu, zależnie od tego czy odbywa się w jednym miej­scu, czy na linii przesuwającej się ruchem ciągłym lub skokami, nazywamy stacjonarnym albo ruchomym. W przypadku bardzo ciężkich wyrobów mon­taż główny odbywa się stacjonarnie. Dla wyrobów lżejszych wygodnie jest zorganizować montaż ruchomy. Montaż ruchomy wymaga daleko idącego podziału na proste operacje montażowe i zsynchronizowania ich ze sobą. Po­nadto niezbędne jest zapewnienie dostaw części i zespołów do ściśle określo­nych miejsc linii montażowej. Montaż ruchomy wymaga również bardziej szczegółowego i wnikliwego opracowania procesu technologicznego niż mon­taż stacjonarny.

Próby wyrobów zmontowanych

Zmontowane wyroby poddaje się kontroli ostatecznej, w ramach której wykonuje się dwa rodzaje prób:

• próby kontrolne, którym podlega każdy egzemplarz wyrobu;

• próby szczegółowe, którym poddaje się pewien procent wyrobów (1-5%).

Próby pierwszego rodzaju wykonuje się za pomocą urządzeń zainstalowa­nych na linii montażu, najczęściej bez zdejmowania wyrobu z uchwytu mon­tażowego.

Próby drugiego rodzaju wykonuje się na specjalnych stanowiskach zain­stalowanych w oddzielnych pomieszczeniach.

Rodzaje montażu - montaż połączeń śrubowych

Połączenia śrubowe powinny spełniać następujące warunki techniczne:

• zapewnić odpowiednie położenie względem siebie łączonych części,

• zapobiec przesuwaniu się względem siebie łączonych części,

• zapewnić sztywność i wytrzymałość układu

• zapewnić szczelność połączenia (dotyczy np. zbiorników na ciecz lub gaz),

• umożliwić regulację wzajemnego położenia łączonych części.

Nie oznacza to jednak, że wszystkie warunki muszą być spełnione je­dnocześnie przy każdym połączeniu śrubowym.

Ustalanie wzajemnego położenia łączonych części zależy przede wszyst­kim od wymaganej dokładności montażu. Przy niewielkiej dokładności montażu ustalenia położenia części dokonuje się po wstępnym dokręceniu śrub lub nakrętek, wykorzystując istniejący jeszcze luz. Jeżeli stwierdzimy, że położenie jest prawidłowe, wówczas wykonujemy rysę na obu łączo­nych częściach (rys. 3 a) i ostatecznie dokręcamy śruby lub nakrętki, zabezpieczając je przed poluzowaniem.

Rysunek 3 Ustalenie wzajemnego położenia części

Wykonana rysa umożliwi zacho­wanie takiego samego położenia części przy następnych montażach. Przy wymaganej dużej dokładności montażu oraz pewności, że części nie prze­suną się względem siebie w czasie pracy, stosuje się śruby pasowane lub kołki ustalające walcowe albo stożkowe (rys. 3b). W tym przypadku wykonanie otworów i osadzanie w nich kołków odbywa się jednocześnie w obu łączonych częściach. Do właściwego i pewnego ustalenia położenia łączonych części stosuje się przynajmniej 2 kołki, przy czym do jednej części kołek jest wciskany, a do drugiej wchodzi z luzem.

Do wykonywania połączeń śrubowych używa się kompletu różnego typu kluczy. Do śrub dwustronnych o jednym wymiarze gwintu używa się klucza przedstawionego na rys. 4a. Na wystającą część śruby S nakrę­ca się trzon klucza 1 i dokręca śrubę dociskową 2, pokrętłem 3. Śrubę S wkręca się za pomocą pokrętła 4. Na rys. 3-2b jest przedstawiony klucz uniwersalny z uchwytem czteroszczękowym 5, wewnątrz gwintowanym.

Ma on zastosowanie do śrub dwustronnych w pewnym zakresie, np. M6-M10 lub M8-M12. Długie śruby dwustronne najlepiej jest wkręcać kluczem przedstawionym na rys. 4c. Przy pracy tym kluczem należy uważać, aby nie uszkodzić gwintu wskutek zaciśnięcia mimośrodowej rolki 6 na nie gwintowanej części śruby S. Do wykręcania śrub dwustronnych używa się klucza o podobnej konstrukcji (rys. 4d). Trzpień 7 ma w górnej części gwint zewnętrzny, a w dolnej—wyposażonej w stożek z prze­cięciem — gwint wewnętrzny. Ten właśnie koniec nakręca się na śrubę 5. Obracając nakrętką 9 za pośrednictwem pokrętła 4 zaciska się stożek trzpienia 7 w gnieździe. Dalsze obracanie pokrętłem powoduje wykręca­nie śruby S.

Ponadto do montażu połączeń śrubowych używa się kluczy. Dobór odpowiedniego klucza jest uzależniony od dostępu do sześciokąta nakrętki lub łba śruby.

Jeżeli instrukcja montażu określa wartość momentu obrotowego do­kręcania śruby, wówczas używa się klucza dynamometrycznego umożliwiającego kontrolę wartości momentu.

Do wkręcania wkrętów używa się różnej długości i szerokości wkrę­taków, które mogą mieć napęd elektryczny lub pneumatyczny.

Nakręcanie nakrętek i wkręcanie śrub i wkrętów. Prawidłowo wyko­nana nakrętka powinna się dawać nakręcać ręcznie z niewielkim oporem. Czoło nakrętki powinno być prostopadłe do osi śruby, a powierzchnie boczne — równoległe. Pod nakrętki daje się zwykle podkładki, co zabez­piecza przed tarciem nakrętki o nie obrobioną powierzchnię łączonych części. Nakrętki dokręca się stopniowo, w pewnej ustalonej kolejności. Zwykle rozpoczyna się od nakrętek środkowych, a następnie na przemian: po lewej i prawej stronie (rys. 5). Nakrętki należy dokręcać „z czuciem", aby nie spowodować zerwania gwintu. Na rys. 6 przedstawiono sposoby zabezpieczania nakrętek przed samoodkręcaniem.

Rysunek 5

Przy wkręcaniu śrub dwustronnych zachodzi konieczność umocowania jednego końca śruby w korpusie na stałe, aby przy odkręcaniu nakrętki śruba nie wykręcała się. Uzyskuje się to dwoma sposobami. Jeżeli śruba ma pełny gwint zakończony podtoczeniem (rys. 3-8a), to śrubę wkręca się aż do oparcia o powierzchnię czołową części walcowej. Natomiast gdy gwint stopniowo za­nika, to wcisk uzyskuje się przez mocne wkręcenie ostatnich (niepełnych) zwo­jów. Oś śruby powinna być prostopadła do po­wierzchni czołowej części łączonych, a część gwintowana powinna mieć długość l = d dla stali, staliwa i brązu, l = 1,3 d dla żeliwa l = 2,5 d dla stopów lekkich.

Przy wkręcaniu wkrętów należy przestrzegać następujących zasad:

• gwint wkręta i otworu powinien być wykonany starannie i bez zadzio­rów,

• jeżeli materiał, do którego wkręca się wkręt, jest zbyt kruchy lub zbyt miękki, należy zastosować pośrednią tulejkę mosiężną lub stalową,

Rysunek 6

wewnątrz gwintowaną (można również taką tulejkę nagwintować ze­wnętrznie, wkręcić i zabezpieczyć napunktowaniem przed odkręce­niem).

Organizacja stanowiska roboczego i kontrola mon­tażu.

Montaż połączeń śrubowych jest czynnością pracochłonną. Dobra organizacja stanowiska robo­czego usprawnia pracę i zmniejsza pracochłonność.

Części montażowe powinny być ułożone w kolejno­ści montażu. Śruby, podkładki i nakrętki układa się w oznakowanych przegrodach regału. Kontroli mon­tażu dokonuje się etapami w czasie jego trwania oraz po zakończeniu. Przede wszystkim sprawdza się, czy są założone wszystkie podkładki i zawleczki oraz
czy nakrętki są dokręcone. Następnie narzędziami pomiarowymi spraw­dza się rozmieszczenie wzajemne części składowych urządzenia lub ma­
szyny.

Transport w procesie montażu

W kolejnych stadiach montażu stosuje się różne środki transportu. Trans­port montowanych zespołów może różnić się zasadniczo od transportu ze­społów niższego rzędu i części dostarczanych na linię montażu głównego.

Transport na montażu głównym może być wymuszony, czyli odbywający się z określoną prędkością, lub o prędkości dowolnej. Do urządzeń transpor­tu wymuszonego zalicza się uchwyt krążący wraz z zamocowanym w nim ze­społem montowanym. Uchwyt taki może poruszać się na konstrukcji pod­wieszonej lub na przenośniku taśmowym. Do urządzeń transportu o prędko­ści dowolnej zalicza się wózki, na których są montowane zespoły lub gotowe wyroby oraz krążące pojemniki, do których wkłada się (lub zawiesza) zespo­ły niższego i wyższego rzędu, podczas gdy montaż odbywa się na przyrządach i urządzeniach stojących obok.

Zespoły, zespoły niższych rzędów oraz części są dostarczane na główną linię montażu w specjalnych pojemnikach lub paletach za pomocą wózków akumulatorowych lub przenośników podwieszonych o ruchu wymuszonym.

W przypadku dowożenia części oraz zespołów na główną linię montażu za pomocą wózków należy przewidzieć odpowiednie miejsca składowania i dro­gi przejazdowe.

Montaż końcowy maszyn i urządzeń

Końcową czynnością procesu technologicznego jest montaż (łączenie) ze­społów w całość maszyny lub urządzenia, przy zastosowaniu wszelkiego rodzaju poznanych połączeń (śrubowych, nitowych, spawanych itp.). Pod­stawą montażu jest dokumentacja maszyny lub urządzenia.

W produkcji jednostkowej stosuje się dokumentację uproszczoną, którą, zazwyczaj jest rysunek zestawieniowy. W produkcji seryjnej potrzebna jest pełna dokumentacja podająca bardzo dokładnie proces technologiczny montażu części w zespoły i zespołów w gotowy wyrób. Jest nią wielo­krotnie już wymieniana instrukcja montażu, która składa się z karty instrukcyjnej, dotyczącej całego procesu montażu, oraz kart kolejnych ope­racji. Karta operacji zawiera:

• oznaczenie montowanego zespołu, potrzebne operacje i stanowiska pracy,

• wyszczególnienie zabiegów wchodzących w skład operacji,

• wykaz narzędzi i przyrządów potrzebnych do wykonania danej operacji,

• rysunek zespołu po zakończeniu operacji, zawierający oznaczone sym­bolami części oraz wymiary potrzebne do montażu.

Instrukcja montażu w niektórych wypadkach może zawierać dodatko­we karty instrukcyjne dotyczące spawania, kontroli lub częściowego od­bioru technicznego w czasie trwania montażu.

Metoda montażu jest uzależniona od rodzaju i liczby wytwarzanych produktów. Każdy rodzaj produkcji wymaga odpowiedniej organizacji montażu.

Montaż umiejscówiony polega na tym, że wyrób jest mon­towany na jednym stanowisku roboczym (nie jest przesuwany).

Montaż ruchomy polega na przesuwaniu wyrobu w czasie montażu z jednego stanowiska na drugie, trzecie itd.

Niezależnie od wymienionych wyżej dwóch sposobów montażu, roz­różnia się cztery metody montażu.

1. Całość montażu wykonuje jeden monter lub jedna brygada pod kierun­kiem brygadzisty. Metoda ta ma zastosowanie w przypadku produkcji jednostkowej maszyn i urządzeń o dużym ciężarze. Przy tej metodzie nie używa się specjalnych przyrządów montażowych, a części i zespoły dopasowują indywidualnie wysoko kwalifikowani monterzy.

2. Całość montażu wykonuje kilka brygad (montaż zespołów) i samodziel­ni monterzy (montaż końcowy w całość wyrobu). Dzięki specjalizacji monterów na poszczególne zespoły i użyciu przyrządów metoda ta jest bardzo wydajna i ma zastosowanie w produkcji seryjnej.

3. Metoda montażu stosowana w produkcji wielkoseryjnej lub masowej, polegająca na tym, że każdy monter wykonuje wyznaczoną mu ope­rację. Jest to tzw. montaż zróżnicowany, taśmowy, przy którym wyrób przesuwa się na taśmie z jednego stanowiska montażowego na drugie.

4. Montaż zróżnicowany potokowy, czyli przepływowy. Przy tym montażu czasy poszczególnych operacji są sobie równe.

Montaż potokowy jest więc montażem zróżnicowanym oraz monta­żem ruchomym. Charakteryzuje się on następującymi cechami:

• związaniem poszczególnych operacji montażowych ze stanowiskami prący,

• rozmieszczeniem stanowisk w Unii odpowiadającej kolejnym operacjom montażowym,

• synchronizacją czasu wszystkich operacji montażowych,

• przechodzeniem przedmiotu na następne stanowisko montażowe z chwi­lą ukończenia pracy na poprzednim,

• zmechanizowanym ruchem (na taśmie) montowanego przedmiotu.

Całość procesu montażowego uzyskuje się przez dobór jednakowego czasu wykonywania poszczególnych operacji na wszystkich stanowiskach linii montażu. Innymi słowy tzw. takt montażu, czyli okres czasu, który upływa pomiędzy zejściem z taśmy dwóch kolejnych wyrobów, winny być równy dla poszczególnych stanowisk lub stanowić wzajemne wielokrot­ności. Linie montażowe przy produkcji potokowej mogą być o ruchu ciągłym lub okresowym (przesuwanie skokami).

Organizacja stanowiska montażu końcowego

Dobra organizacja stanowisk montażu ma ogromny wpływ na wydajność pracy. Obejmuje ona najrozmaitsze udoskonalenia prowadzące do ułat­wienia montażu, jak prawidłowe' rozmieszczenie stołów, półek i stojaków montażowych. Przy montażu ruchomym półki lub regały z częściami do montowania powinny być tak ustawione, aby monter mógł łatwo sięgnąć po potrzebną część. Dowóz części do stanowisk monterskich nie powinien przeszkadzać pracy monterów. Narzędzia i przyrządy monterskie oraz materiały pomocnicze powinny być dostarczone w odpowiednim czasie i ilości. Części znormalizowane, jak śruby, nakrętki itp., powinny się znaj­dować w zapasie w odpowiednio oznakowanych przegródkach regału. Sprawność montażu zależy również od transportu wewnętrznego; prawidło­wego oświetlenia stanowisk pracy oraz od racjonalnego podziału pracy między członków brygady zgodnie z kwalifikacjami poszczególnych monterów. Wielkość powierzchni stanowisk monterskich montażu głównego-' oraz ich rozmieszczenie zależą od rodzaju montowanych wyrobów.

W produkcji jednostkowej lub małoseryjnej dominuje obróbka ślusarska, polegająca na dopasowywaniu do siebie montowanych części. W przypadku przedmiotów małych obróbkę ślusarską wykonuje się na stołach ślusar­skich. Obok niektórych stołów powinny być ustawione wiertarki i małe prasy: Montaż przedmiotów dużych i ciężkich odbywa się na miejscu ustawienia głównej części (korpusu) przedmiotu.

W produkcji jednostkowej i małoseryjnej wszystkie części lub podze­społy, po ich wykonaniu, są odsyłane do magazynu przejściowego, skąd są pobierane do montażu końcowego. Dostawa części i zespołów na sta­nowisko montażu końcowego powinna odbywać się rytmicznie, aby nie hamować tempa montażu.

Organizacja magazynu czasem musi być taka, aby we właściwym czasie poszczególne części można było dostarczać na stanowisko montażu. Części lub zespoły, które będą montowane w pierwszej kolejności, powinny znaj­dować się bliżej stanowiska montażu, a części montowane później — dalej. Części i zespoły przechowywane w magazynie muszą być zabezpieczone przed działaniem korozji i uszkodzeniami mechanicznymi. Najłatwiej ule­gają korozji powierzchnie obrobione, toteż powinny być one powleczone cienką warstwą wazeliny lub zawinięte w przetłuszczony papier.

rysunek 7

W maga­zynie przejściowym powinna być odpowiednia temperatura i wilgotność powietrza. Dla zabezpieczenia przed uszkodzeniami mechanicznymi stosuje się stojaki, podstawki i półki, wyposażone w gniazda dostosowane do­kształtu przedmiotów. Zespoły cięższe dostarcza się na stanowiska monta­żu transportem mechanicznym w postaci wózków akumulatorowych pod­noszących (rys. 7) lub półwózkami ręcznymi (rys. 8).

rysunek 8

Kontrola montażu polega na sprawdzeniu wymiarów i kształtów oraz wzajemnego położenia elementów współpracujących. Maszyny kontroluje się w stanie spoczynku i przy biegu luzem. Po sprawdzeniu powierzchni roboczych (czy nie mają one zanieczyszczeń, rys i zadrapań) sprawdza się, czy luzy i wciski oraz odchylenia od prostoliniowości, równoległości i współosiowości gwarantują należytą jakość i niezawodność pracy ma­szyny. Następnie dokonuje się próby pracy, polegającej na zbadaniu dzia­łania i wydajności maszyny w warunkach zbliżonych do normalnych. Jed­nocześnie przeprowadza się badania: na szum, badania olejenia, prawidło­wości działania systemów smarujących i chłodzenia. Badania pracy maszyny i jej sprawności przeprowadza się na stacji prób — przy minimalnym obciążeniu oraz krótkotrwałym 25% przeciążeniu. W czasie próbnej pracy dokonuje się ostatecznej regulacji maszyny oraz jej docieranie

Po ostatecznym wypróbowaniu następuje jej zabezpieczenie przed szkod­liwymi wpływami atmosferycznymi oraz doprowadzenie do estetycznego wyglądu (kosmetyka maszyny). W tym celu maluje się ją ręcznie za pomocą pędzla lub z użyciem pistoletu natryskowego. W produkcji seryjnej i potokowej malowanie maszyn jest zmechanizowane i odbywa się w od­dziale malarskim. Powierzchnie przeznaczone do pokrycia farbą powinny być uprzednio oczyszczone za pomocą szczotek lub sposobem chemicz­nym (przez trawienie). Po oczyszczeniu powierzchnie powinny być zagrun­towane i osuszone, a w miarę potrzeby zaszpachlowane masą składającą :się z bieli cynkowej, minii, lakieru i innych składników. Po wyschnięciu i stwardnieniu szpachlówki wyrównuje się powierzchnie papierem ścier­nym lub pumeksem, a następnie nakłada farbę i powtórnie suszy w tem­peraturze 60 - 80°C. Ostatnim zabiegiem kosmetycznym jest pokrycie po­wierzchni malowanej bezbarwnym lakierem i polerowanie filcową tarczą na polerce, przez co otrzymuje się efektowny połysk.

Uwagi dotyczące demontażu maszyn

Demontażu maszyny dokonuje się w celu jej naprawy (maszyny stare) lub w celu ułatwienia dostawy do użytkownika (maszyny nowe). Przystę­pując do demontażu należy zapoznać się ze współdziałaniem poszczegól­nych zespołów i części oraz poznać ich konstrukcję. Umożliwia to zacho­wanie właściwej kolejności demontażu poszczególnych zespołów i części. Przed demontażem zespoły powinny być oczyszczone ze smaru i brudu. Osiąga się to przez zanurzenie części w zbiorniku wypełnionym ługiem "sodowym. W przypadku gdy zespoły są zamknięte w obudowie, należy uprzednio zdjąć pokrywę, co umożliwi łatwiejsze przeniknięcie ługu do wszystkich miejsc. Oczyszczenie zespołu ułatwia dalszy demontaż, gdyż jego części są dobrze widoczne.

Podczas demontażu należy posługiwać się stojakami i podstawowymi przyrządami, które ułatwiają rozłączanie zespołów i części. Po rozebraniu większe części zespołów ustawia się na podłodze, a niniejsze kładzie do oznakowanych skrzynek, aby łatwo było je odnaleźć. Współpracujące ze sobą części, np. niektóre śruby i nakrętki, należy ocechować w taki sposób, aby przy montażu znalazły się we właściwym miejscu.

Smarowanie maszyn i urządzeń

Smarowanie maszyn i urządzeń mechanicznych ma na celu zabezpieczenie powierzchni przed korozją oraz złagodzenie tarcia między częściami, co zmniejsza ich naturalne zużycie w czasie pracy. Wprowadzony smar nie powinien zawierać kwasów ani zbyt dużo wody. Używane do smarowania smary dzieli się na dwie podstawowe grupy: smary ciekłe, zwane olejami smarnymi, oraz smary o konsystencji stałej, do których należą: talk, grafit i łuszczyki, czyli miki. Większość smarów ciekłych otrzymuje się przez destylację ropy naftowej i węgla kamiennego. Jako dodatków do smarów mineralnych (z ropy i węgla) dodaje się tłuszczów zwierzęcych lub roślin­nych. W maszynach szybkobieżnych, o prędkości obrotowej części wirujących 1500-H5000 obr/min, stosuje się oleje smarne o małej lepkości, które łatwiej przenikają do miejsc tarcia. W maszynach ciężkich o powol­nym ruchu i przy dużych naciskach jednostkowych stosuje się smary o dużej lepkości* gdyż smary o małej lepkości zbyt szybko wyciekłyby na zewnątrz. O rodzaju potrzebnego smaru decyduje również stopień nagrze­wania się maszyny lub urządzenia w czasie pracy. Do maszyn, które w cza­sie pracy wytwarzają wysoką temperaturę, należy stosować smary, które mają wysoką temperaturę zapłonu. W maszynach o niskiej temperaturze pracy stosuje się smary o niskiej temperaturze krzepnięcia. Do docierania współpracujących części, a szczególnie łożysk ślizgowych oraz kół zęba­tych, najlepiej jest stosować oleje grafitowane, które powinny zawierać około 20% grafitu. Doprowadzenie smarów ciekłych do części trących odbywa się przeważnie za pomocą pompy, a smarów stałych — okresowo smarownicami.

Prawidłowe smarowanie maszyn ma decydujący wpływ na trwałość i ograniczenie liczby napraw maszyn. Obowiązkiem głównego mechanika zakładu jest zapoznanie swoich pracowników z kryteriami doboru odpo­wiednich smarów i odpowiedniego ich stosowania.

Warunki bhp przy montażu

Do podstawowych warunków bezpieczeństwa montażu zaliczamy zacho­wanie porządku w miejscu pracy oraz używanie narzędzi w dobrym stanie, odpowiednich do danej pracy. Miejsce pracy powinno być dobrze oświetlo­ne. Części montowane składowane na montażu powinny być ułożone w spo­sób wykluczający ich spadanie lub przewracanie. Narzędzia powinny być ułożone w sposób ułatwiający pracę oraz wykluczający ich spadanie lub prze­wracanie się. Części o masie ponad 25 kg powinny być podnoszone i przeno­szone za pomocą przenośników. Narzędzia podwieszone powinny znajdować się na takiej wysokości, aby nie mogły spowodować obrażeń głowy pracow­ników wykonujących montaż.

---