2001. Przestrzeń organizacyjna, operacja w przestrzeni. Przestrzeń operacyjna

a - asortyment | t - czas | r - stanowiska robocze

PŁASZCZYZNA: r-t - płaszczyzna sterowania wg ope-racji; obrazuje obciążenie stanowisk roboczych w cza-sie. Można tu wyróżnić dwa pojęcia - pracochłonności i długotrwałość a-t - płaszczyzna sterowania wg asorty-mentu (przedmiotu). Tu pojawiają się operacje w mia-rach czasu. Na tej płaszczyźnie możemy odczytać cykle produkcyjne wyrobu prostego (czyli kiedy się rozpocz-nie i skończy) a-r - płaszczyzna alokacji przyporządko-wania asortymentu przedmiotu do stanowisk roboczych

2. FUNDUSZE CZASU PRACY

F.C.P. jest zamiennikiem modułów - jest konwentorwm - przelicznikiem czasu; Zbiory mogą być różnorodne. wykonywanych na jednym JGSie.

RODZAJE F.C.P: 1)kalendarzowy - Fk - iloczyn liczby godzin i dni w ciągu roku (365*8 dla I zmiany; 365*16 dla II zmian) 2)nominalny - Fn = Fk - Fw - Fw - fundusz czasu wolnego - (święta, część sobót, niedziele) * fundusz maszynowo-nominalny (Fmn)

* fundusz robotnika nominalny (Frn)

3)dysponowany <efektywny> F_de=Fmn*n

* fundusz nominalny pomniejszony o straty

n - normatywny wsjkaźnik wykorzystania czasu pracy stanowiska n (0,7 - 0,85)

* fundusz robotnika Fder = Frn * nr

Fder = Frn - Furl - Fch - Fp (robotnik nominalny - urlopy - chorobowy 3% - przerwy 5 %)

Roboczy uwzględnia wskaźnik wydajości. Fer = Fdr * w

3. Podstawowe drogi i podziały zdolności produkcyjnej -zmniejszenie strat czasu dyspozycyjnego maszyn -dostosowanie rodzajowo i ilościowo parku maszynowego do potrzeb programu i technologii produkcji -zwiększenie zmianowości

-sprawne planowanie i dysponowanie robót i materiałów

-zwiększenie współczynnika wydajności -zmniejszenie czasu tj -zapewnienie odpowiedniej jakości produkcji

-osiągnięcie niskiego udziału tpz -kooperacja czynna

-działanie ekstensywne: modernizowanie technologii, parku maszynowego, organizowanie produkcji w sposób generalny

4. Cyklogram wyrobu złożonego - istota, cel, dane do budowy Jest modelem i graficznym obrazem złożoności cyklu produkcyjnego. Służy do określania długotrwałości cyklu i wyznaczania terminów i wyp-rzedzeń. Cyklogram jest narzędziem umożliwiającym zarządzanie produkcją. Podstawą do budowy cyklogramu jest schemat montażowy.

Jednostka terminowania JT- określany podział czasu, niezbędny do wyrażenia na danym szczeblu sterowania

Termin D- zdarzenie przyporządkowane do określonej jednostki terminowania Wyprzedzenie τ - długotrwałość określonego działania lub czynności „odłożona” w kierunku przeciwnym do osi czasu.

Budowa cyklogramu jest niecelowa wtedy i tylko wtedy, gdy produkcja wyrobu wynosi 2 dni lub składa się tylko z np. 4 części. Potrzeba jego stosowania wynika z : -zróżnicowania w czasie dostarczania części do montażu i potrzeby opanowania tego procesu -produkcji w seriach (partiach) Służy do: -określenia długotrwałości cyklu -wyznaczenia terminów i wyprzedzeń -ustalenia przepływu produkcji przez JP -regulacji produkcji (kontroli, księgowania terminów) -rozliczeń zapasów i produkcji -organizowania zasobów i procesów (przygotowanie materiałów, narzędzi, przyrządów itp. -zapewnienia w określonym czasie niezbędnej obsady Dane do budowy: -schemat montażowy -no , nt -pracochłonność operacji -wskaźnik wielostrumieniowości -normatywy przerw międzyoperacyjnych

5. PRZEBIEGI PARTII PRODUKCYJNYCH CYKLU:

1)Przebieg szeregowy - typowy dla produkcji jednostkowej i mało seryjnej, oraz prac montażowych, charakteryzuje się tym, że następna operacja produkcyjna rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla n sztuk całej partii

Zalety-prosta organizacja, nieskomplikowany system sterowania przebiegu, mała liczba operacji transportu. Wady-długi cykl produkcyjny

Ot= n*Σti ot-okres technologiczny, n-wlk partii ti -czas 2)Przebieg równoległy - poszczególne detale, są przekazywane na następna operacje bezpośrednio po wykonaniu operacji poprzedniej, Zalety najkrótszy czas trwania cyklu prod Wady-rośnie liczba operacji transportowych, rośnie złożoność sterowania przebiegiem procesów, występują przerwy w procesach stanowisk Ot=Σti + (n-1)max 3)Przebieg szeregowo-równoległy- charakteryzuje się tym ,że kolejna operacja prod dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach. Części zjednej operacji na drugą, z reguły przekazuje się partiami transportowymi. ZALETY - eliminuje przerwy w pracach stanowisk, wymaga mniejszej liczby operacji transportowych, prostsze sterowania przebiegiem WADY-najczęściej czas dłuższy niż przebiegu równoległego

Ot=nΣti - (n-1)Σtmin t min- czas krótszy w każdej parze sąsiedniej operacji

Ogólna długość cyklu produkcyjnego jest równa:

C = Ot+Tk+Tt+Tm+Ttpz+Tod

C-cykl produkcyjny Tk-czas trwania oper kontrolnych TT-czas trw op transportowych

Tm-łączny czas oper magazynowania

Ttpz-łączny czastrwania oper przygotow-zakończeniowych

Tod-czas przerw między operacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego

Tak skonstruowany wzór umożliwia obliczanie różnych wskaźników struktury cyklu

6. EKONOMICZNA WLK PARTII. Optymalna wielkość partii - zapewnia osiągnięcie najniższego kosztu jednostkowego (kosztu wytworzenia) Ekonomiczna wielkość partii produkcyjnej - przedział liczbowy, w którym odchylenia kosztu produkcji są zaniedbywanie małe i dają pole manewru przy regulacji toku produkcji nopt=Tpz/(q*Tj)

7. Cechy procesów zorganizowanych

Proces produkcyjny - obejmuje wszystkie działania wykonywane dla wytworzenia gotowych wyrobów. Zaliczamy do niego wszystkie czynności począwszy od pobrania materiałów z magazynu przez czynności technologiczne, transportowe, kontrolne, magazynowe i konserwacji, aż do przekazania wyrobu gotowego do magazynu. Jako zespół czynności proces produkcyjny może być rozpatrywany w stosunku do określonego wyrobu, bądź komórki produkcyjnej

Klasyfikacja procesów produkcyjnych: a) Kryterium wg ciągłości i przebiegu w czasie: -ciągłe (aparaturowe) -dyskretne (przerywane) b) Kryterium wg rodzajów stosowanych technologii -procesy wydobywcze -procesy przetwórcze -procesy obróbkowe -procesy montażowe i demontażowe -procesy naturalne i biotechnologii c) Kryterium wg cech organizacyjnych -w ujęciu komórki produkcyjnej -w ujęciu produkowanego wyrobu -w ujęciu technologii grupowej d) Kryterium wg zastosowanych środków pracy -procesy ręczne -procesy maszynowe -procesy aparaturowe -procesy zautomatyzowane -procesy wspomagania komputerowego (CAD, CAP, CAE, CAQ) -procesy zintegrowane komputerowo (CIM)

8. obliczenie η

tij - czas jednostkowy | Pczi - program produkcji

(1+bi) - braki | (1+gi) - udział czasu tpz w normie czasu pracy szacowane tpz w całym czasie

9.Wąskie gardła.Sposoby podnoszenia zdoln prod (likwidacja wąskiego gardła, przekroju)

1)zmniejszenie strat czasu dyspozycyjnego maszyn

2)zwiększenie zmianowości

3)sprawne planowanie i dysponowanie (robót, mater, narzędzi, transportu itp. na stanowiska robocze)

4)zwiększenie wspólcz wydajności

5)zmniejszenie czasu tj

6)zapewnienie odpowiedniej jakości produkcji

7)osiąganie niskiego udziału tpz

8)kooperacja czynna

9)modernizowanie technologii, organizacji produkcji

10. Elementy systemu pracy. -zadanie robocze (tłoczenie wału) -wejście (wał niewytłoczony) -wpływy środowiska (wpływ na realizację zadania) -człowiek (tokarz) -środek pracy (tokarka) -przebieg pracy (proces technologiczny) -granica systemu -wyjście (wał wytłoczony)

11. Sposób rozstawienia stanowisk

-krokowo(np.Corelap, metoda trójkątów Schmigalli)

-iteracyjnie (Craft)

Sposób prezentacji rozmieszczenia stanowisk:

-punktowo (met trójkątów Schmigalli)

-modułowo (Corelap)

Metoda Trójkątów Schmigalli

-metoda punktowa, przybliżona, krokowa, z nieograniczoną możliwością wyboru miejsc.

-niezbędnymi danymi do wykonania obliczeń są:

n - liczba rozmieszczonych stanowisk| sij - macierz ich powiązań transpotrowych

Idea algorytmu jest następująca: -w każdym kroku rozmieszczamy dokładnie jedno stanowisko -lokujemy je w takich miejscach, aby stanowiska o największych powiązaniach...

funkcja celu Q=ΣΣ Sij * Lm(ij) → min

Q - sumaryczna wartość obciążenia rozstawionych stanowisk, Sij - ij-ty element macierzy obciążenia stanowisk roboczych Lm(ij) - odległość pomiędzy dwoma stanowiskami m , w których rozstawiono obiekty i , j

Korzyści: -prosty algorytm -zadowalająca jakość wyniku -najlpsze wyniki w porównaniu do innych metod z tej samej rodziny metod Wady: -jako, że stanowiska rozmieszczone są jako węzły regularnej sieci, powinno być założone że: -stanowiska mają podobne rozmiary; - odległość pomiędzy stanowiskami jest podobna

12. Dobór metod i środków w zależności od stabilizacji produkcji.

TAB 1.

13. Klasyfikacja metod optymalizacji rozmieszczenia stanowisk

METODY OPTYMALIZACJI ROZMIESZCZENIA STANOWISK: A) wg dokładności uzyskanych rozw: ścisłe i przybliżone; B) wg sposobu rozmieszczenia stanowisk: krokowe, iteracyjne, mieszane C) wg rodzaju otrzymanego rozstawienia: z ograniczoną możliwością wyboru miejsca, z nieograniczoną. D) wg formy przedstawienia rozstawionych stanowisk: punktowa i modułowa.

14. PRODUKCJA CIĄGŁA I NIECIĄGŁA

P. CIĄGŁA - przy produkcji 10 dni przerwa trwa 15 minut - to jest to produkcja względnie ciągła;

P. NIECIĄGŁA - produkcja odbywa się w sposób rytmiczny, powtarzalny; co ile godzin produkuje się wyroby

15. JAKIE CZYNNOŚCI OBEJMUJE CZAS tpz

• cz. pobrania zadania • cz. pobrania pomocy warsztatowych • cz. zapoznania się z dokumentacją • cz. ustawienia pomocy warsztatowych • cz. wykonania próbnej sztuki • cz. uzyskania zatwierdzenia próbnej sztuki w KJ • cz. zdjęcia pomocy warsztatowych • cz. zdania pomocy warsztatowych • cz. zdania wykonanej produkcji • cz. innych niewyspecjalizowanych czynności

Wszystkie czynności oprócz przedostatniej wykonuje nastawiacz. Tą przedostatnią wykonuje albo pracownik (robotnik) albo nastawiacz

16. Pracochłonność a długotrwałość

Pracochłonność - rozmiar (wielkość) pracy, roboty (suma przepracowanych jednostek czasu przez stanowisko robocze)

stanowisko godzina

t_ij = s_i*tpz_ij + n_i * t_ji

Długotrwałość - przedział czasowy między dwoma okresami rozpoczęcia i zakończenia [gr]

(jaka ilość czasu potrzebna jest na wykonanie części)

C_ij = T_i/r_k [gr/dzień] r_k ↑ c_ij↓

Rk - ilość użytych zasobów do realizacji zadania (urządzenia, maszyny)

17. Specjalizacja przedmiotowa a technologiczna

spec przedmiotowa - Ta jednostka wyraża dążenie do zamknięcia w JP określonej całości procesu produkcyjnego wyrobu. Kryterium łączenia stanowisk w jednostkach specjalizowanych przedmiotowo jest współpraca przy wykonywaniu określonego wyrobu(wyrobów). S. podmiot. powoduje m.in. :-zawężenie różnorodności robót -przybliżenie do pracy ciągłej i wyposażenia w agregaty jednocalowe -zawężenie odpowiedzialności za wykonanie operacji i wyrobów -możliwości dobrej orientacji o zaawansowaniu produkcji -decentralizacja zarządzania i rozwiązanie automatyzacji w sterowaniu procesem -znaczenie uproszczenia w procesie informacyjnym -wzajemna współpraca i dopilnowanie jakości i terminu procesu w jednostce -skrócenie cyklu produkcji -zmniejszenie kosztów zamrożenia robót w toku i kosztów magazynowania

spec technologiczna - kryterium łącznia stanowisk w jednych specjalizowanych technologicznie stanowi podobieństwo technologii wykonania na danych stanowiskach , Np. gniazdo frezarek, linia tokarek

18. SZCZEBLE (POZIOMY) MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNYCH 1)okres ubiegły,2)bieżący okres planowy, 3)przyszły okr plan, 4)okres perspektywiczny PRZEPUSTOWOŚĆ P (okres ubiegły) - odpowiada trwale osiągniętemu już w ubiegłym okresie szczeblowi opanowania techniki, wykorzystania urządzeń, materiałów, wydajności pracy i innym osiągniętym wskaźnikom techn-ekonom produkcji Zdolność produkcyjna Z - (bieżący okres planowy) - określa realną możliwość produkcyjną bieżącego okresu planowego którą uzyskujemy uwzględniając poziom opanowany w okresie poprzednim P oraz rezerwy produkcyjne realnie możliwe do opanowania i wykorzystania w bieżącym okresie planowania przy określonym napięciu 1)Metoda wskaźnikowa 2)Metoda analityczna 3)Metoda normatywna MOC PRODUKCYJNA M (przyszły okres planowy) - osiągnięcie tego poziomu jest realne w warunkach opanowania przodujących progresywnie wskaźników zastosowania najbardziej przodujących metod technologii i organizacji prod, a więc przy uruchomieniu rezerw prod zarówno bieżącego okresu jak i przyszłych okresów znanych w czasie przeprowadzania obliczeń MOC PERSPEKTYWICZNA Mf (okres perspektywiczny) - ustalona jest na podstawie orientacyjnych przewidywanych rezerw, które nie są jeszcze dostatecznie zbadane i tym bardziej nie zostały wprowadzone do praktyki gospodarczej. Mf=P+Rb+Rp+Rf Rezerwy moż. prod. : wydajności pracy, wykorzyst. masz. i urz., rezerwy surowców

19. ZAPASY - kryteria klasyfikacji zapasów: 1.Etap przepływu przedmiotów pracy w przedsiębiorstwie a)zapasy materiałowe (strefa zaopatrzenia, etap przedprodukcyjny) b)zapasy produkcji w toku (strefa produkcji, produkcja nie zakończona) c)wyroby gotowe (strefa zbytu, etap poprodukcyjny) 2.Wg pełnionej funkcji a)zapasy bieżące b)zapasy zabezpieczające (minimalne rezerwowe) 3.Wg miejsca powstawania a)zapasy powstające komórkach produkcyjnych b)zapasy powstające między komórkami Na wielkość tych zapasów wpływają najczęściej: -wielkość dostaw materiałowych -sposób dostawy -warunki transportu -wielkość zużycia w jednostce czasu -równomierność zużycia w jednostce czasu -warunki magazynowania

20. Bilans obciążeń

Schemat bilansowania dla jednorodnej grupy stanowisk:

TAB 2.

Podstawowy układ bilansowy

r- liczba stanowisk

1.Zadanie⇒Z_a⇒P₀⇒Środki

2.Środki⇒P₀⇒Z_a⇒Zadanie

3.Zadania+Środki⇔Z_a+P₀

21. System planów

1.plan produkcji 2.rozwoju tech 3.zaopatrzenia 4.zatrudnienia i płac 5.kosztów własnych 6.remontów 7.zbytu i eksportu 8.finansowy 9.inwestycyjny 10.wykorzystania zdolności prod 11.kooperacji

22. Partia produkcyjna części Partia detali - grupo-wanie jednorodnych detali wykonywanym na stanowis-ku roboczym w ramach jednej detalooperacji przy jed-nakowym nakładzie tpz. Wielkość partii prod decyduje o rozłożeniu kosztów powstałych ze zużycia czasów tpz stanowiska roboczego i jego przezbrojenia na liczbę sztuk wykonywanych za jednym przygotowaniem stano-wiska. Zalety zwiększania wielkości partii: -wzrost wy-dajności pracy robotnika -polepszenie jakości produkcji -lepsze wykorzystanie maszyn Wady:-wydłużenie cyklu produkcji -zwiększenie zapasów produkcji w toku -zrost zamrożenia środków obrotowych -wzrost kosztów włas-nych Metody określenia wielości partii: -udział czasu przezbrojenia w czasie wykonania -okres powtarzalnoś-ci produkcji -minimalizacja kosztów własnych produkcji

23. Czynniki wpływające na poziom możliwości produkcyjnych: -kwalifikacje pracowników -poz wyko-rzystania przedmiotów pracy -poz wykorzys środków pracy -poz i efektywność procesu technologgicznego -poziom organizacji -poziom specjalizacji i kooperacji

1. Przestrzeń organizacyjna, operacja w przestrzeni. Przestrzeń operacyjna

2. FUNDUSZE CZASU PRACY

3. Podstawowe drogi i podziały zdolności produkcyjnej

4. Cyklogram wyrobu złożonego - istota, cel, dane do budowy

5. PRZEBIEGI PARTII PRODUKCYJNYCH CYKLU

6. EKONOMICZNA WLK PARTII

7. Cechy procesów zorganizowanych

8. obliczenie η

9.Wąskie gardła

10. Elementy systemu pracy

11. Sposób rozstawienia stanowisk

12. Dobór metod i środków w zależności od stabilizacji produkcji

13. Klasyfikacja metod optymalizacji rozmieszczenia stanowisk

14. PRODUKCJA CIĄGŁA I NIECIĄGŁA

15. JAKIE CZYNNOŚCI OBEJMUJE CZAS tpz

16. Pracochłonność a długotrwałość

17. Specjalizacja przedmiotowa a technologiczna

18. SZCZEBLE (POZIOMY) MOŻLIWOŚCI

19. ZAPASY

20. Bilans obciążeń

21. System planów

22. Partia produkcyjna części

23. Czynniki wpływające na poziom możliwości

---