Prof. dr hab. Stefan Ziajka

Katedra Mleczarstwa i Zarządzania Jakością

Uniwersytet Warmińsko - Mazurski

w Olsztynie

Wybrane zagadnienia przetwórstwa mleka

Materiały szkoleniowe do użytku wewnętrznego

Mleko zawiera składniki pokarmowe potrzebne w żywieniu człowieka, do których należą: białko, tłuszcz, laktoza (cukier mlekowy), sole mineralne, a także witaminy, mikroelementy, enzymy itp. Tak bogaty zestaw wysokowartościowych składników odżywczych był jedną z głównych przyczyn rozwoju produkcji mleka i przetworów mleczarskich z przeznaczeniem do żywienia niemowląt, dzieci, jak również osób dorosłych. Informacje o podstawowym składzie mleka i głównych jego przetworów podano w tabeli 1.

Tabela 1

Podstawowy skład mleka i jego przetworów oraz wartości kaloryczne

( wartości typowe)

Rodzaj produktu	Woda %	Białko %	Tłuszcz %	Laktoza + kwas mlekowy %	Popiół %	Wartość energe-tyczna KJ/kg
Mleko pełne	87,8	3,20	3,50	4,80	0,70	2 800
Mleko odtłuszczone	91,0	3,30	0,05	4,85	0,75	1 470
Ser twardy dojrzewający	43,0	23,70	31,00	1,30	5,00	17 200
Ser twarogowy	70,0	13,00	15,50	2,30	1,20	9 650
Proszek mleczny pełny	4,0	26,00	26,00	35,00	6,00	20 950
Masło	16,0	0,50	83,20	0,40	0,10	3 265

W okresie powojennym obserwowano wzrost globalnej i towarowej produkcji mleka w Polsce, dzięki temu nastąpił dynamiczny rozwój przemysłu mleczarskiego. Jednak w latach dziewięćdziesiątych nastąpił ilościowy spadek produkcji i przetwórstwa mleka. (tab. 2).

Tabela 2

Rozwój produkcji i skupu mleka w latach 1945 - 2004

	1970	1980	1987	1996	2000	2004	2007
Pogłowie krów mlecznych (tys.szt.)	6082	5956	4936	3461	3047	2780	2700
Mleczność	2384	2730	3062	3249	3668	4100	4300
Produkcja globalna mld l	14,5	16,0	15,1	11,36	11,2	11,5	11,7
Produkcja towarowa mld l	5,3	10,0	10,8	7,80	8214	7,7	8,5

Postęp naukowy w zakresie biochemii, mikrobiologii, technologii i inżynierii mleczarskiej przyczynił się nie tylko do ilościowego, ale również asortymentowego rozwoju wytwarzanych produktów.

Baza surowcowa

Globalna produkcja mleka w Polsce wynosi obecnie ponad 11,00 mld l mleka rocznie, co w przeliczeniu na jednego mieszkańca daje tylko poniżej 300 l mleka. Jest to jeden z niższych wskaźników w Europie. W ostatnich latach przemysł mleczarski skupuje ponad 7,5 mld. mleka. .

Mleko jest produkowane w ponad 0,87 mln gospodarstw rolnych, z tego ok. 0,4 mln to producenci, którzy dostarczają mleko do przetwórstwa. Mimo malejącej liczby gospodarstw produkujących mleko to w dalszym ciągu jest duże rozdrobnienie gospodarstw oraz sezonowość produkcji mleka, które stwarzają określone uwarunkowania organizacyjno-ekonomiczne funkcjonowania przemysłu mleczarskiego w Polsce.

O jakości dostarczanego surowca do zakładów mleczarskich decydują następujące czynniki: środowisko produkcyjne, stan zdrowia krów, higiena pozyskiwania mleka i sposób obchodzenia się z mlekiem po udoju aż do momentu jego przerobu. Mleko należy pozyskiwać w taki sposób, aby uchronić je przed zanieczyszczeniami i zakażeniami chemicznymi i mikrobiologicznymi. W tym celu w oborze powinno się stworzyć odpowiednie warunki sanitarno-higieniczne, stosować właściwie dobrane i utrzymane w czystości naczynia oraz sprzęt do udoju krów, a także zapewnić szybkie schłodzenie mleka. Należy jednak podkreślić, że szybkie schłodzenie mleka pozwoli utrzymać właściwą jego jakość mikrobiologiczną tylko w przypadku spełnienia wysokich wymagań sanitarnych. Schłodzenie mleka o złej jakości mikrobiologicznej może zabezpieczyć przed rozwojem bakterii kwaszących, ale nie uchroni przed rozwojem bakterii psychotrofowych, które są bardzo niebezpieczne dla przetwórstwa mleczarskiego.

Dostarczone mleko jest mierzone objętościowo lub wagowo oraz oceniane pod względem cech jakościowych. Jakość mleka określa się za pomocą następujących wyróżników: kwasowość, ocena zafałszowania (rozwodnienie) poprzez punkt zamarzania, obecność antybiotyków i innych substancji hamujących, liczba komórek somatycznych, ogólna liczba drobnoustrojów. Niezależnie od podanych wyróżników w określonych przypadkach zależnych od kierunku przerobu, do oceny jakości mleka stosuje się nieobligatoryjnie wobec dostawców próbę alkoholową, która określa tzw. odporność cieplną mleka przeznaczonego do produkcji koncentratów, mleka UHT itp.

Ogólna charakterystyka cech fizykochemicznych mleka.

Na skład chemiczny mleka wpływa wiele czynników, spośród których podstawowymi są:

• właściwości genetyczne ( rasa, cechy osobnicze);

• czynniki fizjologiczne ( okres laktacji, wiek, stan zdrowotny);

• czynniki środowiskowe (żywienie, warunki klimatyczne, pora roku).

Głównymi składnikami mleka są: tłuszcz, białko, laktoza i sole mineralne.

Tłuszcz mlekowy składa się z kilku grup związków organicznych nierozpuszczalnych w wodzie, a rozpuszczalnych w rozpuszczalnikach organicznych (tabela 3).

Tabela 3

Składniki tłuszczu mlekowego

Grupa lipidów	Składniki	Zawartość
Tłuszcze proste	Triacyloglicerole diacyloglicerole monoacyloglicerole	96 - 99% całości tłuszczu 0.3 - 1,6% całości tłuszczu 0.002 - 0.1% całości tłuszczu
Tłuszcze złożone	fosfolipidy	0.2 - 1.0% całości tłuszczu 0.01 - 0.07% całości tłuszczu
Pochodne	wolne kwasy tłuszczowe	0.1 - 0.4% całości tłuszczu
Substancje towarzyszące	sterole karotenoidy witamina A witamina D witamina E witamina K	0.2 - 0.4% całości tłuszczu 6 - 10 μg/g tłuszczu 6 - 20 μg/g tłuszczu ślady 5 - 100 μg/g tłuszczu 1 μg/g tłuszczu

Białka mleka są to związki azotowe, które wytracają się pod wpływem kwasu trichlorooctowego występującego w roztworze w stężeniu 12%. Na podstawie zachowania się białek mleka względem zmian stężenia jonów wodorowych dzielimy je na: kazeinę i białka serwatkowe. W mleku kazeina występuje w postaci kulistych, silnie porowatych skupisk, zwanych micelami o średnicy 25 - 300nm i tworzą roztwór koloidalny Zarówno kazeina jak i białka serwatkowe nie są jednorodne i występuje kilka kazein i białek serwatkowych ( tabela 4)

Tabela 4

Białka mleka

Białka	Frakcje	Stężenie (g/L)
Kazeina		24-28
	ၡs1- kazeina	12-15
	ၡs1- kazeina	3-4
	ၢ - kazeina	9-11
	ၫ - kazeina	3-4
	ၧ - kazeina	1-2
Białka serwatkowe		5-7
	ၢ - Lactoglobulina	2-4
	ၡ - Lactoalbumina	1-1.5
	Albumina wołowa serum	0.1-0.4
	Immunoglobuliny	0.6-1.0
	Proteozy peptony	0.6-1.8

Tabela 5

Podstawowe różnice fizykochemicznych właściwości białek mleka.

Kazeina	Białka serwatkowe
Silne centra hyrofobowe	Centra hydrofobowe i hydrofilowe
Niski poziom cysteiny	Znacząca obecność cystyny i cysteiny
Wysoka stabilność cieplna	Wysoka podatność na cieplna denaturację i utrata rozpuszczalności
Precypitacja w kwaśnym środowisku i utrata rozpuszczalności w pH 4.6	Stabilne w lekko kwaśnym środowisku
Precipitatacja pod wpływem jonów dwuwartościowych

W tradycyjnym mleczarstwie tłuszcz był traktowany jako najważniejszy składnik mleka. To było też głównym wyznacznikiem kierunku rozwoju selekcji i hodowli bydła mlecznego. Obecnie pierwszoplanowe znaczenie w przetwórstwie mleka odgrywają białka mleka.

Laktoza jest głównym cukrowcem mleka i jako dwucukier składa się z glukozy i galaktozy, połączonych wiązaniem β - galaktozydowym między C1 galaktozy i C4 glukozy. Laktoza charakteryzuje się znacznie niższym poziomem słodkości aniżeli sacharoza, przy czym bardziej słodka jest forma β. W roztworach wodnych laktoza występuje w dwóch formach izomerycznych α i β, które różnią się rozpuszczalnością i skręcalnością. Z technologicznego punktu widzenia, szczególnie przy produkcji koncentratów z mleka lub serwatki, istotne znaczenie mają różnice w rozpuszczalności w wodzie tych dwóch form laktozy. W produkcji wielu wyrobów mleczarskich, podczas której wykorzystuje się procesy fermentacyjne laktoza odgrywa również bardzo istotne znaczenie. W żywieniu osób z zaburzeniami wydzielania enzymu β - galaktozydazy, laktoza może wywoływać tzw. nietolerancję laktozy.

Sole mineralne występują w ilościach podanych w tabeli 6.

Tabela 6

Główne składniki mineralne

Główne składniki mineralne	Stężenie (mg/100 ml w mleku pełnym)	Stężenie Zakres (mg/100 ml)
Wapń	123	110-130
Magnez	12	9-14
Fosfor całkowity	95	90-100
Fosfor nieorganiczny	75	70-80
Sód	58	35-90
Potas	141	110-170
Chlorki	99	90-110
Siarczany	10	-
Węgiel (jako CO2)	20	-
Kwas cytrynowy	160	-

Ogólna zwartość popiołu w mleku wynosi około 0.7% i jest względnie stabilnym składnikiem tzw. mleka normalnego. Ilości tzw. makroskładników popiołu (wapń, magnez, sód, potas, fosfor, chlor) mogą ulegać wahaniom zależnym od wielu czynników. Mineralne makroskładniki mleka ulegają również różnym przemianom podczas procesów technologicznych, w zależności od rodzaju stosowanych parametrów i urządzeń.

Poza wymienionymi składnikami w mleku występują witaminy, składniki niebiałkowej frakcji azotowej i kwasy organiczne ( tabela 7) oraz pierwiastki śladowe.

Tabela 7

Inne śladowe składniki mleka

Składnik	Stężenie w 100 ml mleka
Witaminy
A	40 ၭg
B
B1	45 ၭg
B2	175 ၭg
Niacyna	90 ၭg
B6	50 ၭg
Kwas Pantotenowy	350 ၭg
Biotyna	3.5 ၭg
Kwas foliowy	3.5 ၭg
B12	0.45 ၭg
C	2 mg
D	4 IU
E	100 ၭg
K	5 ၭg
Niebiakowa frakcja azotowa (NPN)
Ogółem NPN	22.9 - 30.8 mg
Mocznik N	8.4 - 13.4 mg
Kreatyna N	0.6 - 2 mg
Kwas moczowy	0.5 - 0.8 mg
Kwas orotowy	1.2 - 1.3 mg
Cholina	4.3 - 28.5 mg
Kwas N-acetylneuraminowy	12 - 27 mg
Kwas mlekowy	3.4 - 10.4 mg
Kwas octowy	0.3 - 5 mg
Kwas mrówkowy	1 - 8.5 mg

Ogólne zagadnienia technologii produkcji podstawowych artykułów mleczarskich.

Mleko spożywcze jest artykułem mleczarskim przeznaczonym do bezpośredniej konsumpcji, wszystkie jego składniki wykorzystuje się w żywieniu ludzi dlatego produkcja mleka zawsze ma istotne znaczenie w żywieniu ludzi.

Ze względu na możliwość zakażenia mleka surowego drobnoustrojami chorobotwórczymi, mleko przed spożyciem musi być poddane właściwej obróbce termicznej, która zapewni całkowite zniszczenie bakterii chorobotwórczych oraz co najmniej 99,9% mikroflory saprofitycznej, dzięki czemu jest przedłużona również trwałość mleka. Głównymi zabiegami termicznymi stosowanymi do utrwalania mleka są pasteryzacja i sterylizacja.

Mleko spożywcze wg wymagań krajowych, jest to mleko poddane pasteryzacji w temp. 81^oC przez ok. 25 s lub około 74^o przez około 25 sek. . Utrzymanie właściwych warunków sanitarno-higienicznych po pasteryzacji zapewnia zachowanie cech jakościowych mleka spożywczego.

Mleko spożywcze sterylizowane, pomimo drastycznych parametrów obróbki termicznej, może zawierać pojedyncze komórki bakterii w bardzo nielicznych opakowaniach. Uważa się to za tzw. sterylność handlową. Współcześnie stosuje się różne systemy sterylizacji, które w połączeniu z aseptycznym pakowaniem zapewniają długi okres trwałości produktu. Najpowszechniej jest stosowana sterylizacja momentalna (tzw. UHT , polegająca na ogrzaniu mleka do co najmniej 130^oC w ciągu kilku sekund. Bardzo wysokie temperatury w stosunkowo niewielkim stopniu wpływają szkodliwie na smak i zapach mleka, pod warunkiem jednak, że ogrzewanie i schładzanie mleka jest przeprowadzane bardzo szybko, natomiast taka obróbka termiczna jest bardzo skuteczna w niszczeniu bakterii.

Typowa produkcja mleka spożywczego (pasteryzowanego) przebiega wg następujących czynności technologicznych.

Mleko surowe dostarczone do zakładu mleczarskiego jest oceniane i po zakwalifikowaniu do przerobu ogrzewa się je, oczyszcza w wirówkach, normalizuje do 2 lub 3,2% tłuszczu i pasteryzuje, z reguły w temp. 81^oC przez 25 s. Można stosować również homogenizację mleka (przed pasteryzacją) w temp. 45 - 65^oC przy ciśnieniu 11 - 15 MPa. W przypadku mleka spożywczego o krótkim czasie trwałości (np. 24 h) homogenizacja nie jest operacją obowiązkową, natomiast mleko przeznaczone do opakowań jednorazowego użytku o przedłużonym okresie trwałości musi być homogenizowane. W procesie homogenizacji mleko jest przeciskane przez wąskie szczeliny w głowicy homogenizatora, w których na skutek wysokiego ciśnienia kuleczki tłuszczowe przechodzą w postać nitki, aby następnie za szczeliną homogenizatora, w wyniku gwałtownego spadku ciśnienia, ulec rozerwaniu na drobne elementy. Homogenizacja wywiera korzystny wpływ na mleko, ponieważ zapobiega podstojowi tłuszczu i poprawia strawność mleka.

Po homogenizacji i pasteryzacji (lub sterylizacji) mleko jest chłodzone do temp. 3 - 5^oC i może być przechowywane przez kilka godzin. Następnie jest rozlewane do opakowań jednostkowych. Mleko UHT jest pakowane w warunkach aseptycznych do bezzwrotnych opakowań (z reguły do specjalnych kartonów wykonanych z kilku warstw). Po napełnieniu mleko spożywcze można magazynować w temperaturze nie wyższej niż 6^oC i po ocenie jakościowej wg normy kierować do dystrybucji.

W ostatnich latach poza tradycyjnym, termicznym sposobem utrwalania mleka spożywczego stosuje się również do usuwania mikroorganizmów proces membranowy zwany mikrofiltracją.

Śmietanka i śmietana spożywcza jest to produkt uzyskany za pomocą wirowania mleka, przeznaczony do bezpośredniej konsumpcji (określa się je mianem spożywca) lub do dalszego przerobu, głównie na masło.

Śmietankę spożywczą można produkować o różnej zawartości tłuszczu (od 0-36 %), w zależności od przeznaczenia i poddać ją procesowi ukwaszania za pomocą bakterii fermentacji mlekowej. Po ukwaszeniu nazywamy je śmietaną.

Produkcja śmietanki spożywczej obejmuje następujące czynności technologiczne: ocenę mleka, podgrzewanie mleka, wirowanie mleka, homogenizację śmietanki, pasteryzację, odgazowywanie, oziębianie i magazynowanie oraz przygotowanie do dystrybucji. W przypadku śmietany spożywczej dodatkowe czynności to dodatek zakwasu oraz dojrzewanie śmietany. W ostatnich latach rozpoczęto produkować śmietanki i śmietany spożywcze różnego przeznaczenia do celów kulinarnych. Dlatego też nadaje się im określone cechy , np. odporność na działanie wysokich temperatur w kwaśnym środowisku, poprzez dodatek różnych stabilizatorów i modyfikacje parametrów technologicznych np. parametrów homogenizacji. Często szczegóły technologiczne produkcji kwaśnych śmietan stanowią tajemnice poszczególnych zakładów mleczarskich.

Napoje mleczne. Asortyment mlecznych napojów produkowanych w świecie jest bardzo szeroki. Sprzyja to wzrostowi spożycia mleka, szczególnie wśród dzieci i młodzieży. Podczas spożycia mlecznych napojów, podobnie jak w przypadku spożywczego są dostarczane organizmowi wszystkie składniki żywnościowe mleka. Napoje mleczne można podzielić na dwie zasadnicze grupy:

• niefermentowane - to produkty z mleka z dodatkiem różnych substancji smakowych, np. kakao, kawy itp., lub tzw. cocktaile mleczne z dodatkiem przetworów owocowych;

• fermentowane - to produkty otrzymane z mleka w następstwie fermentacji mlekowej, niekiedy uzupełnionej fermentacją alkoholową.

Spośród wymienionych wyżej dwóch grup napojów mlecznych większe znaczenie gospodarcze i żywieniowe maja mleczne napoje fermentowane. Mimo że umiejętność produkcji mlecznych napojów fermentowanych polegającej przede wszystkim na samoistnym ukwaszaniu mleka była znana od tysiącleci, to zasadnicza wiedza z zakresu mikrobiologicznych i biochemicznych przemian zachodzących podczas fermentacji powstała w ostatnich kilkudziesięciu latach. Istotne zmiany w sposobie produkcji mlecznych napojów fermentowanych nastąpiły w momencie rozwoju uprzemysłowienia wielu krajów na początku XX wieku. Na świecie znanych jest ponad 400 różnych produktów wytwarzanych w skali przemysłowej, które można zaliczyć do mlecznych napojów fermentowanych. Liczba ta ciągle się zwiększa. Tak duża różnorodność komplikuje i często jest powodem zmian ich klasyfikacji. Mleczne napoje fermentowane są produkowane pod różnymi postaciami, jak: żele, napoje, pasty, lub utrwalane wskutek mrożenia i suszenia różnymi metodami. Zasadniczym kryterium podziału jest jednak rodzaj podstawowej mikroflory stosowanej do produkcji mlecznych napojów fermentowanych. Rodzaj mikroflory stosowanej do produkcji poszczególnych mlecznych napojów fermentowanych ma swoje tradycje wynikające z naturalnej, trwającej przez wieki selekcji mikroflory zależnej przede wszystkim od warunków klimatycznych. W krajach o ciepłym klimacie wykorzystywano mikroflorę termofilną, a w krajach o umiarkowanym lub zimnym klimacie mleko ukwaszano mezofilnymi bakteriami fermentacji mlekowej. W grupie mleka fermentowanego ukwaszonego bakteriami termofilnymi typową mikroflorę stanowią L.delbrueckii ssp. bulgaricus i S.salivarius ssp. thermophilus. Ze względu na warunki klimatyczne te dwa gatunki bakterii przyczyniły się do powstania tradycyjnych napojów fermentowanych w krajach Europy Południowej, Bliskiego Wschodu i niektórych obszarach Azji oraz Afryki. Napoje te mogą być produkowane z mleka różnych ssaków: owiec, kóz, krów, a także wielbłądzic, kobył, oślic i zebr. Tradycyjne w ciepłym klimacie mleczne napoje fermentowane zawierają, oprócz wymienionych dwóch gatunków, inne homo- i heterofermentatywne bakterie fermentacji mlekowej, bakterie fermentacji octowej, drożdże i pleśnie. W tej grupie mlecznych napojów fermentowanych najbardziej popularny na świecie jest jogurt, do którego produkcji stosuje się bakterie L.delbrueckii ssp. bulgaricus i S.salivarius ssp. thermophilus. Kolejna grupa to mleko fermentowane przez wyselekcjonowaną mikroflorę jelitową: L.acidophilus, Bifidobacterium, a także Propionibacterium i L.casei, które są stosowane do wytwarzania produktów charakteryzujących się korzystnymi walorami terapeutycznymi. Do typowych przedstawicieli mleka fermentowanego monokulturami należy mleko acidofilne, którego produkcję rozpoczęto w Stanach Zjednoczonych. Mało atrakcyjne cechy smakowe mleka acidofilnego sprawiły, że produkt ten nie znalazł powszechnego uznania wśród konsumentów, chociaż obserwuje się ostatnio wzmożone zainteresowanie wykorzystaniem gatunku L. acidophilus w produkcji mlecznych napojów fermentowanych. W niektórych krajach wysoko uprzemysłowionych produkuje się mleko pasteryzowane, do którego jest dodawana zawiesina żywych komórek L. acidophilus w liczbie co najmniej 106/cm3. Znane jest także mleko ukwaszone wyłącznie przez bifidobakterie, jednakże nie zdobyło ono popularności.

Coraz częściej w wielu krajach świata do produkcji mlecznych napojów fermentowanych wykorzystuje się mieszaną mikroflorę składającą się z bakterii tradycyjnych i bakterii pochodzenia jelitowego o cechach probiotycznych.. Produkty takie noszą różne nazwy
w zależności od składu zakwasu czystych kultur np. Biogard produkowany z użyciem L.acidophilus acidophilus, S.salivarius ssp. thermophilus, Bifidobacterium.bifidum; Bioghurt produkowany z użyciem L.acidophilus acidophilus, S.salivarius ssp. thermophilus, czy Bifighurt produkowany z S.salivarius ssp. thermophilus, Bifidobacterium.bifidum. Zaleca się, aby mleczne napoje fermentowane o nazwie z przedrostkiem „Bio” były wytwarzane z użyciem bakterii z rodzaju Bifidobacterium i/lub L. acidophilus. Ponadto w niektórych krajach do produkcji mlecznych napojów fermentowanych stosuje się zakwasy określane skrótowo BAP. W skład ich mikroflory wchodzą: Bifidobacterium, L. acidophilus i Pediococcus acidilactici. Aby wzbogacić mleko fermentowane w witaminę B12 i kwas foliowy, proponuje się stosowanie, oprócz bakterii fermentacji mlekowej, bakterie fermentacji propionowej.

Mleczne napoje fermentowane wpływają korzystnie na przyswajalność składników mleka, mikroflorę przewodu pokarmowego i są zalecane jako produkt dietetyczno - leczniczy w przypadku niektórych zaburzeń przewodu pokarmowego.

Najpopularniejszym mlecznym napojem fermentowanym na świecie i w Polsce jest jogurt, a w dalszej kolejności maślanka i kefir. Na produkcję mlecznych napojów fermentowanych składają się na ogół następujące czynności technologiczne: ocena i selekcja mleka, normalizowanie zawartości tłuszczu i suchej masy (w przypadku jogurtu), pasteryzacja, homogenizacja, oziębianie do temperatury zakwaszania, wprowadzenie zakwasu, rozlewanie mleka do opakowań, dojrzewanie w termostacie, oziębianie produktu, magazynowanie, przygotowanie do dystrybucji. O cechach organoleptycznych produkowanych napojów mlecznych decyduje przede wszystkim rodzaj stosowanego zakwasu. Do jogurtu stosuje się zakwasy, w których skład wchodzą: Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus i Streptoccocus salivarius ssp. thermophilus, które powodują dojrzewanie jogurtu w temp. 42-45^oC przez 3-6 h. Do produkcji kefiru stosuje się tzw. grzybki kefirowe, które są skupiskiem bakterii fermentacji mlekowej i drożdży, żyjących z sobą w symbiozie. Grzybki kefirowe są stosowane do produkcji zakwasu kefirowego, który następnie jest dodawany do mleka.

Obecnie kefir w warunkach przemysłowych jest produkowany za pomocą zakwasu. Ukwaszanie mleka odbywa się w temperaturze pokojowej do osiągnięcia kwasowości ok. 36^oSH.

Mleko zsiadłe jest tradycyjnym polskim mlecznym napojem fermentowanym, który w warunkach wiejskiego gospodarstwa jest wytwarzany z surowego mleka pozyskanego od zdrowych krów, w warunkach gwarantujących odpowiednią higienę. Po udoju mleko pozostawia się w temperaturze pokojowej do samoczynnego ukwaszenia (kilkanaście godzin). Ukwaszanie zachodzi dzięki obecności pierwotnej mikroflory, której dominującym gatunkiem jest L.lactis ssp. lactis. W warunkach przemysłowych zsiadłe mleko produkuje się
z mleka pełnego lub odtłuszczonego, które się pasteryzuje, ochładza do temp. 30-35oC, dodaje zakwasu maślarskiego w ilości 2-5%, po czym rozlewa do opakowań jednostkowych, inkubuje do momentu uzyskania kwasowości 30-34oSH, a następnie chłodzi do temp. 4-5oC.

Maślanka. Tradycyjnie pod pojęciem maślanki rozumiano produkt uboczny uzyskany podczas produkcji masła. W zależności czy zmaślano śmietankę lub śmietanę uzyskiwano odpowiednio naturalną ( tradycyjną ) maślankę słodką lub kwaśną. Słodka maślanka często była ukwaszana za pomocą mezofilnych bakterii fermentacji mlekowych i wtedy uzyskiwała cechy maślanki otrzymanej w wyniku zmaślania kwaśnej śmietany. Skład chemiczny i właściwości naturalnej maślanki zależą od technologii produkcji masła i pory roku. Tradycyjna maślanka zawiera 7-8% suchej masy, w tym 3,5 - 4,7 % laktozy, około 0,5% kwasu mlekowego, 2,7 - 3, 5% substancji azotowych oraz 0,6 -0,7% soli. Zawartość tłuszczu wahać się może w granicach 0,3 - 1,0 %. Naturalna maślanka jest relatywnie bogata w lecytynę, której zawartość waha się w granicach 0,075 - 0,25%, co podnosi walory żywieniowe tego mlecznego napoju. Wysoka obecność lecytyny w maślance powoduje, ze po wysuszeniu maślanki słodkiej jest ona cennym dodatkiem do produkcji czekolady, lodów, sosów itp. Jednak w wielu krajach kilkadziesiąt lat temu , ostatnio również i w Polsce rozpoczęto produkcję bezpośrednio z mleka, napoju podobnego do tradycyjnej maślanki. (ang. cultured buttermilk).W celu większego upodobnienia do maślanki naturalnej w niektórych krajach dodaje się ziarna masła do maślanki otrzymywanej bezpośrednio z mleka. Do produkcji maślanki stosuje się te same zakwasy, które są stosowane w produkcji masła z ukwaszonej śmietany. W skład zakwasów wchodzą mezofile paciorkowce Lactococcus lactis subsp. Lactis, Lactococcus lactis subsp. cremooris oraz Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris. Te pierwsze dwa gatunki należą do bakterii homofermentatywnych I wytwarzają z laktozy kwas mlekowy, głównie L(+) natomiast rodzaj Leuconostoc poza kwasem mlekowym w wyniku fermentacji cytrynianów wytwarza związki: CO2 , diacetyl, aldehyd octowy decydujące o aromacie maślanki . Ważnym jest, aby zawartość diacetylu była w przedziale 2 - 5 mg/kg, a stosunek do aldehydu octowego co najmniej jak 4:1. Wyższa niż 1mg/kg zawartość aldehydu octowego powoduje pojawienie się smaku podobnego do jogurtu co jest uważane za wadę smakową maślanki. Dobrej jakości maślanka powinna się cechować czystym, kwaśnym smakiem z wyczuwalną obecnością aromatu charakterystycznego dla obecności diacetylu w maśle i może być przechowywana przez okres 2-3 tygodni w temperaturze 4-5 ^oC. Skład chemiczny tak otrzymanej maślanki jest następujący: tłuszcz 0-2,5 %, sucha masa beztłuszczowa 7,0 -10,0 %, pH 4,7 - 4,4 , zawartość kwasu mlekowego 0,68 - 0,86 %. Dla urozmaicenia asortymentu produkcji maślanki stosuje się dodatek różnych wsadów owocowych.

Masło jest produktem o bardzo wysokiej koncentracji tłuszczu mlecznego, uzyskanym z odpowiednio przygotowanej śmietanki lub śmietany otrzymanych z mleka krowiego. Może być produkowane metodą periodyczną (tradycyjną) lub ciągłą. Z punktu widzenia budowy fizycznej, masło jest to emulsja typu woda w oleju i stanowi układ trzech faz: tłuszczowej, wodnej i gazowej. Fazą ciągłą jest ciekły tłuszcz, w którym występują kuleczki tłuszczowe, kropelki fazy wodnej oraz pęcherzyki powietrza. Masło jest produktem zawierającym co najmniej 82% tłuszczu mlekowego. W ostatnich kilkunastu latach na rynkach wielu krajów pojawiają się coraz częściej produkty masłopodobne (ang. Spreads - „smarowidła” ) o zmienionym składzie chemicznym. Zmiany składu chemicznego polegają na :

- obniżeniu zawartości tłuszczu ( 60 - 75 %) oraz do około 40% tłuszczu i jednocześnie

odpowiedniemu podwyższeniu zawartości wody;

- typowej zwartości wody ( 16%), ale zmodyfikowanej fazie tłuszczowej umożliwiającej

poprawę cech reologicznych, w tym i dobra smarowność produktu nawet w niskiej

temperaturze;

- obniżeniu zawartości tłuszczu oraz modyfikowaniu fazy tłuszczowej.

Podstawowe zabiegi i czynności technologiczne podczas produkcji masła - oparte na stosowanych w Polsce metodach ciągłej i periodycznej - są bardzo do siebie zbliżone, różnią się tylko sposobem ich przeprowadzania oraz parametrami. Na proces produkcji masła zarówno metodą periodyczną jak ciągłą składają się następujące typowe procesy jednostkowe: ocena jakościowa mleka surowego, odwirowanie mleka w celu uzyskania śmietanki, pasteryzacja, odgazowywanie, chłodzenie, dojrzewanie fizyczne i biologiczne, zmaślanie, płukanie masła, wygniatanie masła, regulacja zawartości wody, pakowanie, ocena jakościowa oraz dystrybucja.

Zgodnie z instrukcją technologiczną stosuje się śmietankę o zawartości tłuszczu 30 - 35%, a metodą ciągłą - od 38 do 42%. Śmietankę po odwirowaniu poddaje się pasteryzacji w wymiennikach płytowych w temp. 92-98^oC w czasie kilkudziesięciu sekund. Tak wysoka temperatura pasteryzacji śmietanki przeznaczonej do produkcji masła wynika stąd, że na ogół zawiera ona więcej drobnoustrojów niż mleko (np. do produkcji mleka spożywczego na skutek „zagarniania” przez tłuszcz znacznej liczby bakterii w procesie wirowania oraz wskutek obniżonej przewodności cieplnej tłuszczu mlekowego w stosunku do innych składników mleka. Wysoka temperatura pasteryzacji sprzyja inaktywacji niepożądanych enzymów, szczególnie lipaz, a ponadto wywołuje odsłonięcie grup sulfhydrylowych w białku, które mają znaczny udział w zapobieganiu zmianom oksydacyjnym w maśle.

Bezpośrednio po pasteryzacji śmietankę poddaje się odgazowywaniu, stosując do tego celu urządzenia, w których panuje podciśnienie 0,02 MPa. Sprzyja to usuwaniu niepożądanych zapachów pochodzących głównie z pasz. Ogrzewanie śmietanki w wysokich temperaturach pochodzących głównie z pasz. Ogrzewanie śmietanki w wysokich temperaturach powoduje również upłynnienie tłuszczu, który przed zmaślaniem powinien być odpowiednio zestalony. W tym celu śmietankę chłodzi się i przetrzymuje w niskiej temperaturze, aby przeprowadzić odpowiednią krystalizację tłuszczu; proces ten nazywamy dojrzewaniem fizycznym. Dojrzewanie fizyczne śmietanki jest bardzo ważne w maślarstwie, ponieważ wywiera wpływ na dalszy przebieg produkcji oraz na strukturę i konsystencję gotowego produktu. W zależności od właściwości tłuszczu mlecznego, które są ściśle związane z porą roku, dojrzewanie fizyczne przeprowadza się przy odpowiednio dobranych parametrach. Równolegle z dojrzewaniem fizycznym przeprowadza się dojrzewanie biologiczne śmietanki, polegające na jej ukwaszeniu za pomocą odpowiednio dobranych czystych kultur maślarskich. Ukwaszenie śmietanki ma na celu wytworzenie substancji smakowo-zapachowych (głównie kwasu mlekowego i diacetylu), decydujących o cechach organoleptycznych masła. Ponadto ukwaszenie śmietanki ma wpływ na przebieg procesu zmaślania, a także sprzyja zahamowaniu rozwoju mikroflory niepożądanej z punktu widzenia jakości i trwałości masła.

Istnieje kilka sposobów i metod przeprowadzania dojrzewania fizycznego i biologicznego śmietanki, które studenci poznają w ramach przedmiotów technologicznych.

Po przeprowadzonym dojrzewaniu fizycznym i biologicznym i doprowadzeniu do właściwej temperatury (7-15^oC) śmietana poddawana jest procesowi zmaślania w masielnicach o działaniu okresowym lub ciągłym. Proces zmaślania polega na przemianie fazy emulsji typu o - w ( śmietanka) w emulsję typu w-o ( masło). Warunkiem tej konwersji jest uszkodzenie kuleczek tłuszczowych przez oddziaływanie mechaniczne. W początkowej fazie zmaślania następuje tworzenie pęcherzyków powietrza, po czym część kuleczek tłuszczowych zostaje pozbawiona otoczek, a wypływający ciekły tłuszcz umożliwia łączenie kuleczek tłuszczowych aż do otrzymania mikroskopijnych grudek masła. Dalsze oddziaływanie mechaniczne prowadzi do powstania jeszcze większych struktur aż do uzyskania ziaren masła wielkości 2-4 mm. W masielnicy o działaniu okresowym uzyskuje się ziarna masła po 40-60 min., przy czym następuje oddzielenie maślanki i 2-3 krotne płukanie ziaren masła. Płukanie ma na celu obmycie ziaren masła z pozostałości maślanki i zastąpienie jej odpowiedniej jakości wodą, a ponadto może poprawić konsystencję masła i częściowo sunąć niepożądane posmaki. Następną czynnością technologiczną w procesie produkcji masła jest wygniatanie, które polega na:

- połączeniu ziaren masła w jednolita bryłę;

- nadaniu masłu właściwych cech struktury i konsystencji w wyniku zapewnienia

odpowiedniej ilości płynnego tłuszczu na skutek oddziaływań mechanicznych;

- usunięciu z masła nadmiaru wody i doprowadzeniu do właściwej dyspersji fazy wodnej o

wielkości kropelek wody o śr. 3-5 um;

- podniesienia trwałości masła w wyniku ograniczenia możliwości rozwoju drobnoustrojów.

W tradycyjnym procesie produkcji masła wygniatanie przebiega w trzech fazach.

Przyspieszenie procesu zmaślania w metodach ciągłych uzyskuje się dzięki szybkim obrotom zmaślacza ( 600 - 3000 obr./ min). Ubijanie śmietany i niszczenie struktur kuleczek tłuszczowych trwa 1-2 sek. W tab. 8 podano czynniki wpływające na zawartość wody w maśle .

Tabela 8.

Czynniki wpływające na zawartość wody w maśle produkowanym metoda ciągłą.

Wpływ czynnika, przy odchyleniach od wartości optymalnych	Kierunek zmian	Efekty	Kierunek zmian
Prędkość zbijaka w cylindrze zmaślającym	↑	zawartość wody w maśle	↑
Prędkość ślimaków wygniatacza	↑	zawartość wody w maśle	↑
Zawartość tłuszczu w śmietanie	↑	zawartość wody w maśle	↑
Wielkość kuleczek tłuszczowych	↑	wydatek masła	↑
Prędkość zbijaka w cylindrze zmaślającym
* poniżej optymalnej * powyżej optymalnej	↓	zawartość tłuszczu w maślance	↑
		↑	zawartość tłuszczu w maślance	↑
Temperatura zmaślania
* powyżej optymalnej w okresie letnim * poniżej optymalnej w okresie zimowy	↑	wydatek masła	↓
		↓	wydatek masła	↓

W nowoczesnych urządzeniach do produkcji metodą ciągłą proces wyrobu masła zachodzi wg tych samych operacji jednostkowych jak w metodzie periodycznej, bez przerw i w krótkim czasie (do kilkudziesięciu sekund).

Sery są asortymentowo zróżnicowanym produktem, nie tylko mleczarskim, ale i w ogóle żywnościowym. Na świecie istnieje ponad 4 tys. serów, różniących się wielkością, kształtem, smakiem i zapachem, barwą, strukturą i konsystencją. Ta mnogość produkowanych serów powoduje, że w literaturze fachowej można spotkać wiele klasyfikacji tego produktu wg różnorodnych kryteriów. Najogólniej, zależnie od zastosowanej metody koagulacji białek mleka oraz innych parametrów i czynników decydujących o cechach końcowych, sery są przeznaczone do bezpośredniego spożycia (tzw. sery lub serki twarogowe, których podstawą jest skrzep kwasowy lub kwasowo-podpuszczkowy) oraz do spożycia po odpowiednim dojrzewaniu (uzyskane ze skrzepu podpuszczkowego).

Tabela 9

Klasyfikacja serów na podstawie zawartości wody.

Bardzo wysoka zawartość Wody (80-55%)	Wysoka zawartość wody (55-45%)	Średnia zawartość Wody (45-34%)	Niska zawartość wody (34-13%)
Cottage	Mozzarella	Edam	Romano
Ricotta	Camembert	Grojer	Parmesan
Śmietankowy	Brie	Ementaler	Sucha ricotta
Twarogi	Limburski	Cheddar	Gjetost
	Roquefort	Provalone	Mysost
	Bel Paese		Sapsago

Nie sposób jest przedstawić w niniejszym opracowaniu dokładnej technologii produkcji serów, stąd też będzie podany jedynie ogólny zarys produkcji serów twarogowych i dojrzewających.

Do produkcji serów powinno się wybierać surowiec o najwyższej jakości. Po oczyszczeniu mleko jest pasteryzowane w temp. 80-85^oC (na sery twarogowe) lub 72-75^oC na (sery dojrzewające) w czasie kilkunastu sekund, a następnie chłodzone do tzw. temperatury zaprawiania. Ważną czynnością w przygotowaniu surowca do produkcji serów jest normalizacja zawartości tłuszczu, która powinna zapewnić standardowy skład, zgodny z wymaganiami normy w odniesieniu do zawartości suchej masy, a w niej tłuszczu. Do odpowiednio przygotowanego mleka stosuje się następujące dodatki: w przypadku serów twarogowych - zakwas mezofilnych bakterii fermentacji mlekowej i ewentualnie enzym koagulujący, w przypadku serów dojrzewających - zakwas o składzie mikroflory zależnym od typu i rodzaju produkowanego sera, enzym koagulujący, chlorek wapniowy, farbę serowarską i ewentualnie saletrę potasową. Sery twarogowe otrzymuje się w wyniku wytworzenia skrzepu kwasowego lub kwasowo-podpuszczkowego, a następnie jego obróbki, która polega na pokrojeniu i wolnym ogrzaniu do temp. 30-35^oC. Tak dogrzany skrzep poddaje się ociekaniu w prasach wózkowych lub stołach twarożkarskich, a następnie prasuje do określonej zawartości wody. Po prasowaniu twaróg koi się i pakuje w papier pergaminowy. Niezależnie od tradycyjnie produkowanych twarogów, dużą popularnością cieszą się serki twarogowe homogenizowane. Zasadnicza różnica w produkcji polega na innej obróbce skrzepu, który jest odwodniony za pomocą specjalnej wirówki i w formie pasty pakowany do opakowań zwrotnych z tworzyw sztucznych. W ostatnich latach nastąpił znaczny postęp techniczno - technologiczny w produkcji twarogów. Dzięki temu zdecydowanie poprawiono jakość higieniczna produkcji i zwiększono jej skalę.

Bardziej skomplikowana niż wyrób serów twarogowych jest produkcja serów dojrzewających. Po uzyskaniu skrzepu za pomocą enzymów koagulujących, następuje jego krojenie na ziarna o wielkości zależnej od rodzaju i typu sera. Krojenie ma na celu przyśpieszenie zjawiska synerezy. Generalnie obowiązuje zasada, że im mniejsze ziarna tym mniej wody w gotowym serze. Stąd też sery typu szwajcarskiego (np. ementalski ) otrzymuje się poprzez ich końcowe uformowanie z bardzo drobnego ziarna. Po pokrojeniu przeprowadza się odwodnienie ziaren przez osuszanie, dosuszanie w temperaturze od 32 do 54^oC Temperatura decyduje o zawartości wody w serze, jak również odgrywa rolę czynnika selektywnego w odniesieniu do rozwoju odpowiednich gatunków bakterii fermentacji mlekowej. W produkcji serów niskodogrzewanych (np. ser edamski), stosuje się bakterie mezofilne, a serów wysokodogrzewanych (np. ser ementalski) - bakterie termofilne. Po odpowiednim dosuszeniu gęsta serowa jest formowana i prasowana do kształtu właściwego dla asortymentu produkowanych serów. Świeże sery są solone, z reguły w odpowiednio przygotowanych solankach, aby gotowy produkt zawierał ok. 1,5% soli. Sery po soleniu dojrzewają w pomieszczeniach gwarantujących właściwą temperaturę i wilgotność przez okres od kilku tygodni do kilku miesięcy (w zależności od rodzaju i typu sera). Dojrzewanie serów można określić jako zespół określonych przemian węglowodanów, białek, tłuszczów i soli mineralnych oraz wytworzenia substancji kształtujących cechy organoleptyczne serów.

Dojrzewanie serów zachodzi w dwóch etapach:

- dojrzewanie wstępne gdy następują zmiany wywołane fermentacja mlekową w czasie

obróbki skrzepu i gęstwy, formowania i solenia oraz pierwszych dni dojrzewania;

- dojrzewanie właściwe, gdy następują przemiany kwasu mlekowego, degradacja białek,

tłuszczów i przemiany soli mineralnych.

Głównymi czynnikami dojrzewania są enzymy pochodzące z:

- mikroflory zakwasu;

- enzymów koagulujących ( preparatów podpuszczki, preparatów pochodzenia

mikrobiologicznego;

- enzymów rodzimych mleka, jak plazmina i lipazy;

- mikroflory dodawanej oprócz zakwasu;

- dodatkowego inoculum, czyli drugiego zakwasu.

Podstawowe związki powstające w czasie dojrzewania sera przedstawiono na rys. 1.

S E R

KAZEINY TŁUSZCZE LAKTOZA CYTRYNIANY

polipeptydy kwasy tłuszczowe

wielkocząsteczkowe ketony kwas mlekowy

laktony kwas octowy

aldehydy diacetyl

polipeptydy aldehyd octowy

niskocząsteczkowe kwas propionowy

i oligopeptydy etanol

aminokwasy

aminy związki

siarkowe

amoniak

aldehydy

alkohole

ketokwasy

Aktualnie dojrzewanie serów przeprowadza się po ich uprzednim pokryciu plastykiem lub po próżniowym zapakowaniu w woreczki z folii. Pozwala to na ograniczenie robocizny i obniżenie tzw. osuszki sera. Gotowe sery po ocenie jakościowej są przeznaczone do dystrybucji.

W ostatnich latach obserwuje się w Polsce pewien renesans produkcji serów pleśniowych, które można podzielić na:

- sery typu półmiękkiego z przerostem pleśniowym np. Lazur, Perłowy;

- sery miękkie z białym porostem pleśniowym typu camembert.

Sery topione są produkowane przez mielenie, przygotowanie mieszanki, topienie i emulgowanie za pomocą ogrzewania i dodatku topników, formowanie i pakowanie, chłodzenie, magazynowanie i dystrybucję.

Koncentraty mleczne. Do tej grupy produktów są zaliczane: mleko zagęszczone słodzone, mleko zagęszczone niesłodzone, proszek mleczny, serwatka w proszku. Koncentraty mleczne są produkowane w bardzo szerokim asortymencie, a jednocześnie mogą być półproduktami do wytwarzania innych artykułów spożywczych.

Do produkcji koncentratów mlecznych powinno się wybierać surowiec najwyższej jakości, o wysokiej stabilności cieplnej, ponieważ w czasie wyrobu koncentratów mlecznych mamy do czynienia z działaniem wysokich temperatur. Istnieje konieczność selekcji mleka również ze względu na jego zdolność do zachowania swoich naturalnych cech w warunkach wysokiej obróbki cieplnej. Właściwie wyselekcjonowane mleko jest poddawane czyszczeniu, standaryzacji, wstępnemu ogrzewaniu, po czym przystępuje się do głównej obróbki, która rozpoczyna się od zagęszczania mleka. Stopień zagęszczania mleka jest zależny od produktu końcowego. W przypadku produkcji mleka zagęszczonego niesłodzonego mleko jest 2,5-krotnie zagęszczana, a podczas produkcji mleka zagęszczonego słodzonego dodatkowo odparowuje się tę część wody, która zostaje zastąpiona sacharozą do zawartości 44 - 45%, co zapewnia trwałość produktu. Uzyskany produkt nalewa się do puszek lub tub, puszki z mlekiem zagęszczonym niesłodzonym sterylizuje się w temp. 120^oC przez 10-12 min., po czym chłodzi do temperatury pokojowej i pakuje w puszki lub kartony. Po ocenie jakościowej produkt jest gotowy do dystrybucji.

Mleko przeznaczone do produkcji pełnego proszku mlecznego jest zagęszczane ok. 4 razy, a następnie suszone w wieżach rozpyłowych. Podczas zagęszczania na wyparkach usuwa się około 80 % całości, a w wieży suszarniczej około 20% z całej odparowanej wody . Coraz częściej stosuje się do zagęszczania procesy membranowe jak ultrafiltracja, która jednocześnie zmienia skład chemiczny oraz odwrócona osmoza, która nie zmienia składu chemicznego gotowego produktu. Odwróconą osmozę wykorzystuje się podczas produkcji serwatki w proszku. Z kolei do proszkowania serwatki kwaśnej wykorzystuje się proces nanofiltracji, który pozwala na obniżenie zawartości popiołu do poziomu obecnego w proszku z serwatki słodkiej. Dzięki wstępnemu zagęszczaniu uzyskuje się proszek mleczny o korzystniejszych cechach użytkowych (zwilżalność, rozpuszczalność), jednocześnie znacznie poprawia się ekonomikę procesu produkcji proszku ze względu na obniżenie zużycia ilości ciepła potrzebnego do odparowania wody. Zagęszczone mleko może być homogenizowane, co wpływa korzystnie na jakość. Z kolei mleko suszy się w wieżach rozpyłowych, w których jest rozpylane na drobne kropelki, tworząc mgiełkę, która styka się z gorącym powietrzem o temp. 140 - 180^oC. Duża powierzchnia parowania powoduje gwałtowne usunięcie wody z kropelek mleka i równie szybkie obniżenie temperatury proszku i powietrza wylotowego do ok. 70 - 90^oC. Podczas suszenia rozpryskowego ( rozpyłowego) następuje rozwiniecie powierzchni 1 litra mleka do 60 m² i uzyskania 2 x 10⁹ kropel o śr. 100 um. W wieży rozpyłowej proszek jest pneumatycznie transportowany do zbiorników pośrednich i pakowany, a część drobnych ziarenek proszku wraz z powietrzem jest transportowana do cyklonów, w których następuje oddzielenie proszku i powietrza.

Nowoczesne rozwiązania technologiczne i techniczne pozwalają na uzyskanie proszków mlecznych o zdolnościach do bardzo szybkiego rozpuszczania poprzez takie procesy jak aglomeracja i instantyzacja. Ta pierwsza dotyczy odtłuszczonego mleka w proszku, a ta druga mleka pełnego w proszku.

Kazeina jest głównym białkiem mleka krowiego, jej zawartość wynosi średnio 2,5%. W praktyce przemysłowej kazeinę otrzymuje się z mleka odtłuszczonego w wyniku jej koagulacji w temp. ok. 40^oC. W zależności od sposobu koagulacji rozróżniamy kazeinę kwasową i podpuszczkową. Podczas produkcji kazeiny kwasowej koagulację kazeiny przeprowadza się w wyniku obniżania pH mleka do punktu izoelektrycznego, tj. do pH 4,4 - 4,6 za pomocą jednego z kwasów organicznych (mlekowego lub octowego) lub rozcieńczonych kwasów nieorganicznych (siarkowego, solnego). Otrzymany kogulat poddaje się dalszej obróbce, która polega na osuszaniu i dogrzewaniu ziarna, płukaniu kazeiny w celu maksymalnego usunięcia laktozy i składników mineralnych, a następnie dwustopniowemu (prasowanie i suszenie) usunięciu wody do poziomu 10-12%. Oprócz wody gotowy produkt zawiera: 83-89% białka, 0,8-3% tłuszczu, 0,2-1% laktozy oraz 2-8% popiołu (wyższa wartość popiołu jest w kazeinie podpuszczkowej). Gotowe preparaty kazeiny kiedyś były przeznaczone do produkcji tworzyw sztucznych, klejów, w elektronice itp., a także do celów spożywczych. Kazeina do celów spożywczych musi odpowiadać odpowiednio wyższym wymaganiom jakościowym, i jest stosowana głównie w formie kazeinianu sodu jako półprodukt w wytwarzaniu mielonych wyrobów mięsnych, w przemyśle garmażeryjnym, piekarniczym itp.

27

---