Komputerowe systemy sterowania produkcją

1. Co jest głównym celem sterowania produkcją

2. Funkcje sterowania produkcją

3. Podstawowe zadania uruchamiania produkcji

4. Podstawowe zadania ewidencjonowania produkcji

5. Podstawowe zadania analizowania produkcji

6. Podstawowe zadania korygowania planu produkcji

7. Elementy systemu sterowania produkcją

8. Sprawność systemu sterowania produkcją

9. Elementy cyklu operacyjnego produkcji

10. Główne podsystemy systemu informatycznego wspomagającego obszar produkcji

11. Czym są systemy klasy MRP I

12. Na czym polega zamknięta pętla sterowania w systemach MRP

13. Czym są systemy klasy MRP II

14. Podstawowe moduły systemów klasy MRP II ???

15. Czym jest popyt zależny i niezależny / funkcjonalność systemów klasy MRP ???

16. Jakie podstawowe informacje pozwala uzyskać system klasy MRP II

17. Obszar stosowania systemów klasy MES

18. Obszar stosowania systemów klasy WMS ???

19. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy MES ???

20. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy WMS ???

OPRACOWANIE NA PODSTAWIE PREZENTACJI

UWAGI

BRAK OPRACOWANIA/MOŻLIWA ZŁA INTERPRETACJA ???

Z NETA

1. Co jest głównym celem sterowania produkcją

Sterowanie produkcją to funkcja kierowania i regulacji przepływu materiałów obejmująca cały cykl wytwarzania począwszy od wydania materiałów do produkcji aż do przygotowania dostawy wyrobów finalnych

Głównym celem sterowania produkcją jest wyprodukowanie wyrobów w ilościach i terminach określonych w planie produkcji

2. Funkcje sterowania produkcją

• uruchamianie produkcji,

• ewidencjonowanie produkcji,

• analiza produkcji,

• korygowanie planu produkcji.

3. Podstawowe zadania uruchamiania produkcji

• przygotowanie dokumentacji,

• dokonywanie rozdziału robot na stanowiska robocze

• terminowe dostarczanie do nich dokumentacji, pomocy warsztatowych, materiałów i półfabrykatów, środków transportu,

• przekazywanie wykonanych robót zgodnie z przeznaczeniem tj. z jednego stanowiska roboczego na następne, do komórki kontroli jakości, do innych komórek produkcyjnych lub do magazynu.

4. Podstawowe zadania ewidencjonowania produkcji

• rejestracja spływu produkcji poszczególnych zleceń produkcyjnych,

• rejestracja czasu pracy i przestojów stanowisk .

5. Podstawowe zadania analizowania produkcji

• sporządzanie okresowych raportów o stanie produkcji - porównanie danych z planu produkcji z danymi uzyskanymi w rzeczywistości (porównywanie liczby zaplanowanych do wykonania wyrobów, operacji, zużytych materiałów, godzin pracy urządzeń) oraz kontrolowanie dostępności w/w środków i gotowości zadań przewidzianych do realizacji z uwzględnieniem czasu,

• wskazanie zagrożeń w realizacji planu produkcji,

• analiza wykorzystania zasobów produkcyjnych.

6. Podstawowe zadania korygowania planu produkcji

• określenie możliwości realizacji planu pierwotnego,

• analiza możliwości zmian w planie produkcji,

• wprowadzenie zmian w planie produkcji,

lub

korygowanie zaplanowanej do wykonania liczby wyrobów lub operacji i ilości

potrzebnych materiałów, urządzeń i ludzi w następnych okresach.

7. Elementy systemu sterowania produkcją

Przy projektowaniu systemu sterowania produkcją należy brać pod uwagę następujące czynniki:

• przyjęte metody sterowania produkcją,

• strukturę organizacyjną,

• złożoność, wielkość i masę produkowanych wyrobów,

• poziom kwalifikacji kadr i przestrzeganie dyscypliny realizacji procesów produkcyjnych.

Metoda - co ewidencjować i kontrolować

Model operacyjny - jak to zrobić (ewidencjować i kontrolować) - algorytm, procedura postępowania

System informacji - struktura informacji na wejściu i wyjściu oraz częstotliwość przetwarzania bądź ich przesyłu

Uzbrojenie techniczne - środki użyte do realizacji funkcji sterowania (sprzęt komputerowy, nośniki informacji, środki łączności)

Struktura organizacyjna ośrodka sterowania - zbiór wykonawców, komórek organizacyjnych ( przepływy informacji i miejsca podejmowania decyzji)

8. Sprawność systemu sterowania produkcją

Czułość - miara zdolności systemu do reagowania na zmiany wartości rzeczywistego przebiegu produkcji w stosunku do przepływu zaplanowanego

Szybkość reakcji - długotrwałość cyklu sterowania od wyznaczenia informacji kontrolnych do informacji sterujących

Elastyczność sterowania - wynikająca z zastosowanej metody sterowania, zmiany parametrów pomiarowych

9. Elementy cyklu operacyjnego produkcji

Głównym zadaniem systemu informatycznego w obszarze produkcji jest zapewnienie ewidencji:

• materiałów,

• półwyrobów,

• wyrobów gotowych

oraz obsługa wszystkich dokumentów związanych z ich przepływem w procesach:

• zaopatrzenia,

• wytwarzania,

• sprzedaży.

Cykl operacyjny obejmuje:

• zakup materiałów,

• magazynowanie materiałów,

• przetworzenie materiałów w wyroby gotowe,

• magazynowanie wyrobów gotowych,

• zbieranie zamówień na wyroby,

• wysyłka (sprzedaż) wyrobów,

• uzyskanie środków pieniężnych od odbiorców,

• dokonanie zapłaty za materiały

10. Główne podsystemy systemu informatycznego wspomagającego obszar produkcji

Podsystemy:

• technicznego przygotowania produkcji ( podstawa dla planowania produkcji i zaopatrzenia materiałowego),

• gospodarki materiałowej (planowanie zużycia i zaopatrzenia materiałowego i obsługuje ewidencję stanów i obrotów materiałów)

• planowania i sterowania produkcją (wspomaganie planowania i obsługę rozliczania produkcji),

• gospodarki wyrobami gotowymi (wspomaga planowanie sprzedaży i ewidencję stanów i obrotów wyrobów gotowych)

Sporo informacji/slajdów jest na temat technicznego przygotowania produkcji ale chyba to już nie jest wymagane w zakresie tych zagadnień

11. Czym są systemy klasy MRP I

Planowanie zapotrzebowania materiałowego

(Material Requirement Planning - MRP)

MRP służy racjonalizacji planowania, poprzez inicjowanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie aby żądany materiał pojawił się w wymaganej chwili i wymaganej ilości.

Obliczanie zapotrzebowania na pozycje asortymentowe jest realizowane z wykorzystaniem:

• baz danych o strukturach wyrobów (Bill of material),

• danych o stanach zapasów materiałowych oraz cyklu ich pozyskania z produkcji lub zakupów (moduł ewidencji stanów i obrotów materiałowych),

• harmonogram produkcji wskazujący, które wyroby, w jakich ilościach i w jakich okresach należy wyprodukować.

System generuje zlecenia zakupu i produkcji części.

12. Na czym polega zamknięta pętla sterowania w systemach MRP

CL-MRP (Closed-Loop MRP) - Planowanie potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnej w zamkniętej pętli

Rozszerzeniem specyfikacji MRP I było uwzględnienie sprzężenia zwrotnego pomiędzy fazą planowania i sterowania (Closed Loop MRP - zamknięta pętla sterowania nadrzędnego), przez co osiąga się planowanie potrzeb materiałowych i zdolności produkcyjnych w zamkniętej pętli procesu produkcyjnego. Dzięki temu sprzężeniu zwrotnemu można na bieżąco reagować na zmieniające się parametry produkcji. Cloosed Loop MRP zostało w całości wchłonięte przez MRP II.

Informacje z neta - w prezentacjach nie ma tego

13. Czym są systemy klasy MRP II

Metoda planowania zasobów produkcyjnych będąca rozwinięciem MRP I, poszerzona o bilansowanie obciążenia zasobów produkcyjnych

(Manufacturing Resource Planning - MRP II)

14. Podstawowe moduły systemów klasy MRP II ???

15. Czym jest popyt zależny i niezależny / funkcjonalność systemów klasy MRP ???

Popyt niezależny (pierwotny) jest popytem na wyroby finalne wytwarzane w przedsiębiorstwie.

Popyt zależny (wtórny) jest to popyt na komponenty, które bezpośrednio lub pośrednio wchodzą w skład wyrobu finalnego.

Zadaniem systemu jest obliczenie popytu wszystkich komponentów wchodzących w skład wszystkich wyrobów finalnych.

Popyt zależny oblicza się:

• Brutto - jako zapotrzebowanie wynikające z konstrukcji wyrobów,

• Netto - uwzględniający aktualne stany zapasów, mające nadejść dostawy.

Algorytm postępowania:

• konsolidacja popytu na dany element, który może występować w różnych wyrobach (zapotrzebowanie brutto),

• ustalenie elementów którymi już dysponujemy i które zamierzamy przyjąć od dostawców,

• określenie zapotrzebowania netto na elementy jako różnicy zapotrzebowania brutto a posiadanymi zapasami,

• określenie elementów niższego rzędu, które potrzebujemy aby wyprodukować elementy wyższego rzędu (brutto).

16. Jakie podstawowe informacje pozwala uzyskać system klasy MRP II

Logika działania systemów klasy MRP II polega na określeniu spodziewanych braków w przyszłych okresach planistycznych (symulacja deficytów).

Deficyt może dotyczyć braków:

• materiałów,

• zdolności produkcyjnych,

• pracowników,

• środków pienieżnych,

• innych zasobów koniecznych do relizacji produkcji.

System MRP II powinien wspomagać udzielenie odpowiedzi na pytania:

• Co musimy wyprodukować aby zaspokoić rozpoznany popyt?

• które wyroby gotowe i w jakich wersjach mamy wyprodukować?

• W jakich ilościach mamy wyprodukować poszczególne wyroby?

• W którym z okresów planistycznych mamy je wyprodukować?

• Czym musimy dysponować aby zrealizować tę produkcję?

• Jakie półwyroby potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakie surowce potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakich zdolności produkcyjnych potrzebujemy w kolejnych okresach planistycznych?

• Co posiadamy obecnie lub będziemy posiadać?

• Jaki w kolejnych okresach planistycznych mamy lub będzieli mieli zapas półwyrobów, który możemy wykorzystać do produkcji?

• Jaki w kolejnych okresach planistycznych mamy lub będziemy mieli zapas surowców, który możemy wykorzystać do produkcji?

• Jakimi zdolnościami produkcyjnymi będziemy dysponować w kolejnych okresach planistycznych?

• Czego jeszcze potrzebujemy (co musimy dokupić)?

• Jakie surowce musimy zakupić w kolejnych okresach planistycznych?

• Jakie usługi kooperacyjne musimy zakupić w kolejnych okresach planisycznych?

• Co i na kiedy jest nam potrzebne?

17. Obszar stosowania systemów klasy MES

Program klasy MES

(Manufacturing Execution System)

Dzięki fizycznej komunikacji i sterowaniu urządzeniami linii produkcyjnej, MES umożliwia dostęp do pełnych danych o przebiegu procesu produkcyjnego - z dokładnością do minut, a nawet sekund, na bardzo wysokim poziomie szczegółowości. Pozwala on także m.in. na tworzenie raportów z produkcji, prowadzenie dokumentacji - również na potrzeby systemów zapewniania jakości, itp.

18. obszar stosowania systemów klasy WMS ???

Zastosowania

Rozwiązania typu WMS służą koordynowaniu prac magazynowych. Są to wysoce wyspecjalizowane systemy usprawniające wszystkie procesy, które zachodzą w magazynach. Mają one duże znaczenie przede wszystkim dla operatorów (usługodawców) logistycznych, obsługujących w swoich magazynach i terminalach codziennie dużą liczbę zróżnicowanych przesyłek, pochodzących od wielu nadawców i kierowanych do wielu odbiorców.

W firmach świadczących usługi logistyczne systemy WMS stanowią często technologię wspierającą działanie systemu zarządzającego ERP. Pomiędzy tymi systemami powinna funkcjonować sprawna wymiana danych, oparta na ujednoliconych standardach przekazywania informacji. Nowe klasy oprogramowania zapewniają zwykle obsługę zróżnicowanych danych w poszczególnych podsystemach informatycznych przedsiębiorstw i swobodne przenoszenie ich z modułu do modułu. To z kolei pozwala na całkowite automatyzowanie ruchu produktów w magazynach z wykorzystaniem oprogramowania WMS.

Niektórzy dostawcy systemów ERP oferują funkcjonalność WMS jako jeden z modułów integralnie wbudowanych w pakiet ERP lub obsługują ją częściowo w ramach modułówgospodarki magazynowej.

19. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy MES ???

• kiedy zostanie ukończona dana partia produktów?

• skąd pochodził wadliwy element w części wyrobów?

• która z kilku linii produkcyjnych jest najmniej efektywna i dlaczego?

• na jaki okres wystarczy zasobów w magazynie, przy określonym przez system ERP harmonogramie?

• czy to jaki operator obsługuje dane urzędzenie ma wpływ na efektywność?

• czy przestoje maszyny X są spowodowane np. przegrzaniem?

Nie wiem czy to o to chodzi

Funkcjonalność MES:

• Zarządzanie produkcją

• Raportowanie i analiza danych

• Śledzenie i genealogia produkcji

• Zarządzanie jakością

• Gromadzenie i akwizycja danych

• Zarządzanie obiegiem dokumentów

• Zarządzanie alokacją zasobów

• Zarządzanie zasobami ludzkimi

• Zarządzanie utrzymaniem ruchu

• Rozsyłanie zadań produkcyjnych

• Harmonogramowanie produkcji

• Zarządzanie wydajnością

• Integracja z ERP i innymi systemami biznesowymi

20. Podstawowe funkcjonalności systemów klasy WMS ???

Funkcje systemów WMS

Szczególnym zadaniem realizowanym w ramach systemów WMS jest bezbłędna lokalizacja towarów w magazynie oraz kontrola przebiegu obrotu magazynowego. System dostarcza informacji dotyczących stanu magazynowego według wielu różnych kryteriów oraz umożliwia sprawną lokalizację każdej partii towaru i każdej pojedynczej przesyłki. W systemie WMS operator może wygenerować odpowiednią etykietę i oznaczyć nią jednostki towarowe lub w momencie przyjmowania towaru do magazynu przyjąć do systemu informacje zawarte na etykiecie nadanej jej wcześniej przez inny podmiot.

Za pomocą systemu WMS możliwa jest również kontrola ilościowa i asortymentowa przyjmowanego do magazynu towaru, np. pod kątem zgodności dostawy z dokonanym wcześniej zamówieniem. Systemy WMS doskonale sprawdzają się w centrach logistycznych, gdzie ruch towarów jest intensywny; w jednym czasie następuje zarówno przyjęcie towaru, jak i wysyłka – skoordynowanie ruchu towarów wymaga automatyzacji operacji zachodzących w systemie, przy możliwości skontrolowania ich prawidłowości w każdym momencie – bez konieczności żmudnego przeliczania partii towarów na regałach magazynowych.

Istotną rolę dla usługodawców logistycznych może stanowić możliwość planowania wysyłek z magazynu w taki sposób, aby zoptymalizować wykorzystanie posiadanych zasobów, a także skrócić czas magazynowania i obniżyć w ten sposób koszty „zamrożenia” kapitału obrotowego. Oznacza to, że system WMS można odpowiednio zintegrować z innymi systemami wykorzystywanymi przez przedsiębiorstwa w sferze logistyki.