Ogólne zasady bezpieczeństwa: a) dobra praktyka inżynierska - zgodnie z obowiązującymi przepisami, standardami, przesłankami, w zakresie maszyn, urządzeń, substancji, czynników energetycznych oraz sposobami postępowania lub wykonywania oraz standardami bhp, ochrony środowiska; b) bezpieczeństwo naturalne - stan warunków techniczno - organizacyjnych, w których nie występuje narażenie pracownika na źródła zagrożeń związanych z procesami i środowiskiem pracy, 4 gł koncepcje: intensyfikacja (zmniejszyć ilość subst niebezpiecznych lub eliminować proces, który tworzy zagrożenie), zastępowanie (zastąpić bezpieczną substancję lub proces), osłabienie (zmniejszyć niebezpieczne właściwości lub zainstalować ochrony zmniejszające narażenie lub bariery oddzielające), upraszczanie (zmniejszyć szanse na popełnienie błędów); c) wielowarstwowe zabezpieczenie (3 linie zabezpieczeń) - kontrola inżynierska (zabezpieczenia inżynierskie), kontrole administracyjne lub praktyki inżynierskie, sprzęt ochrony osobistej (PPE) np. jeśli proces jest zbyt hałaśliwy to w pierwszej kolejności eliminuje się hałas przez rozwiązania inżynierskie, potem ogranicza się prace na tym stanowisku, a w szczególności stosuje się PPE;
d) marginesy bezpieczeństwa - zasada ograniczonego zaufania, w projektowaniu urządzeń (np. naddatki grubości materiału konstrukcyjnego lub wytrzymałość), bezpieczne odległości (eliminujące efekt domino), rezerwowanie i redundacja (np. zdublowanie elementów);
e) integralność mechaniczna - pełna sprawność mechaniczno - elektryczna maszyn, urządzeń, oprzyrządowania, nie akceptowanie prowizorek, monitoring warunków wyposażenia (inspekcja) i parametrów pracy, pełna szczelność urządzeń; f) zasady bezpieczeństwa awarii - 3 zasady: ogólna zasada bezpieczeństwa awarii (2 stany pracy maszyn, aktywny i obojętny, który jest zwykle stanem bezpieczeństwa np. wyłączenie bezpiecznika zatrzymuje prace), bezpieczne awaria zabezpieczeń, zasada najgorszego przypadku (w projektach systemów technologicznych należy rozważyć najgorszy przypadek);
g) zarządzanie bezpieczeństwem i ryzykiem - pełna sprawność mechaniczna, nie akceptowanie prowizorek, monitoring warunków, pełna szczelność urządzeń; h) system przeciwdziałania awaryjnego - plany awaryjne i działanie w sytuacjach awaryjnych i postępowanie powypadkowe, działanie służb zakładowych, działanie służb zewnętrznych (PSP, POLICJA, SŁUŻBY RATOWNICZO - MEDYCZNE)
Ryzyko procesowe jest to możliwość wystąpienia niepożądanego skutku w określonym czasie lub w określonych okolicznościach. Tym skutkiem w instalacjach procesowych jest uwolnienie substancji niebezpiecznej lub energii do otoczenia.
Wskaźniki ryzyka (DOW i MONDINDEX) - dla akceptowalności poziomu ryzyka stosowane są różne wskaźniki ryzyka. W przypadku awaryjnych uwolnień niebezpiecznych substancji chemicznych, rodzaje skutków mogą być zmienne, od najpoważniejszych czyli ofiar śmiertelnych do pomijalnie małych. Mogą obejmować również skutki materialne i środowiskowe. Skutki śmiertelne przyjęto traktować jako reprezentujące wszystkie inne rodzaje skutków lub strat. Dzielą się na: wskaźniki ryzyka FAR, PLL i inne; związane z ilością szkód; półilościowe określenie i ocena ryzyka; ilościowe (indywidualne, grupowe).
Podstawę do formułowania kryteriów akceptacji ryzyka stanowią: regulacje prawne które dotyczą kontroli warunków bezpieczeństwa w zakładach; normy właściwe do danego rodzaju działalności; wymagania dotyczące środków ograniczania ryzyka; wiedza na temat awarii, incydentów i ich skutków; doświadczenia z danej (własnej) lub podobnej działalności.
Zarządzanie ryzykiem - proces podejmowania decyzji w obszarze ryzyka, czyli efektywny dobór środków zabezpieczeń i ochrony dla zapobiegania awariom lub wypadkom. Proces proaktywny zarządzania - proces ten powinien być nieustannie adaptacyjny do zmian technologicznych i powinien funkcjonować w oparciu o zasadę zamkniętych cyklów zarządzania. Reaktywny - polega na wprowadzaniu dodatkowych środków bezpieczeństwa i ochrony na skutek zaistniałych awarii. Główną filozofią zarządzania jest oszacowanie relacji między występującymi zagrożeniami a stosowanymi środkami bezpieczeństwa, ocena ta sprowadza się do równowagi (alarp). Relacja ta może być uznana jako podstawowa przesłanka dla zarządzania ryzykiem, a więc takiego doboru poziomu ryzyka, aby występujące zagrożenia były skutecznie kontrolowane przez odpowiednie systemy zabezpieczeń.
Cykl zarządzania ryzykiem składa się z: a) analizy (identyfikacja potencjalnych zagrożeń, oblicza się ryzyko powstawania i wystąpienie niepożądanych skutków); b) ocena ryzyka (podejmowanie decyzji co do akceptacji/nieakceptacji obliczonego poziomu ryzyka względem wybranych kryteriów akceptacji ryzyka); c) kontrola (obejmuje wprowadzanie dodatkowych środków bezpieczeństwa i ochrony dla uzyskania akceptowalnego poziomu ryzyka).
Metody analiz ryzyka (jakościowe, ilościowe, półilościowe) zmierzają do określenia przyczyn uwolnienia i związanych z nimi zdarzeń inicjujących oraz identyfikacja niezbędnych środków bezpieczeństwa, które zapewniają dopuszczalny pozom ryzyka oraz określania rodzaju i wielkości potencjalnych skutków. Trzeba odpowiedzieć sobie na pytania: jak często? co może się zdarzyć? jakie skutki?.
Jakościowa polega na stwierdzeniu czy ryzyko istnieje czy nie i czy jest zapewnione bezpieczeństwo (TAK, NIE, T/N), metoda, lista kontrolna, zbiory rozmyte.
Półilościowa służy do wyznaczenia poziomu ryzyka przez kategorie ryzyka (A,TA,TNA,NA) za pomocą matrycy ryzyka.
Matryca ryzyka - jest jednym z najbardziej rozpowszechnionych sposobów analizy ryzyka, opartej na wartościach uzyskanych ekspercko. Matryca ryzyka łączy w sobie skalę skutków ze skalą prawdopodobieństwa występowania zagrożenia. Za pomocą jej możemy wyznaczyć ryzyko. Ułatwia podjęcie decyzji dotyczących oceny ryzyka, czyli akceptacji jego wartości lub konieczności wprowadzenia niezbędnych środków ograniczania lub kontroli.
Zakres kategorii skutków: od pomijalnie małe<Skutki(S)≤katastrofalne. Zakres częstości można przyjąć od 10-8 do 100.
Przykład: a) zagrożenie: wypuszczenie z dłoni, przewrócenie się, oderwanie się tarczy od piły; b) częstotliwość: często (365/rok), sporadycznie (weekendy), rzadko (1/miesiąc);
c) skutki (I zadrapania i skaleczenia, II rany, III amputacja kończyny i kalectwo, IV śmierć);
d) ryzyko (A - ryzyko akceptowane, nie wymagane są żadne dodatkowe środki bezpieczeństwa i ochrony, TA - ryzyko tolerowane akceptowane, rozważyć wprowadzenie dodatkowych środków bezpieczeństwa i ochrony jeśli są one praktycznie uzasadnione, NA - ryzyko nieakceptowane, zatrzymać instalację i wprowadzić natychmiast dodatkowe środki bezpieczeństwa i ochrony).
Metody identyfikacji zagrożeń - ich zastosowanie zależy od fazy rozwoju projektu i rodzaju instalacji:
Metoda `myślenia do tyłu' - poszukiwanie przyczyn zdarzenia. Zapis relacji między przyczyną a skutkiem przy stosowaniu symboli graficznych. Przyczyna jest zdarzeniem inicjującym, skutkami mogą być zdarzenia przejściowe i szczytowe. Symbole logiczne AND, OR - mają decydujące znaczenie dla zależności między zdarzeniami tworzącymi ciąg przyczynowo-skutkowy określający logikę zdarzeń szczytowych. Połączenie zdarzenia szczytowego z pośrednimi jest za pomocą OR (szeregowe) i AND (równoległe). Trzeba sobie odp. na pytanie: jakie warunki muszą zaistnieć aby zdarzenie szczytowe mogło wystąpić? Analiza kończy się osiągając tzw poziomy zdarzeń podstawowych, zwykle są to awarie elementów urządzeń , instalacji elektrycznej, pomiarowe, błąd ludzki dla których są dostępne dane dotyczące częstości awarii. Procedura tworzenia: określenie problemu, konstrukcja, jakościowa (polega na tworzeniu NZC czyli podania wszystkich sekwencji zdarzeń podstawowych, zdarzenia są traktowane jako zbiory, korzysta się z algebry Boolena: mnożenie przed dodawaniem; mnożenie i dodawanie jest przemienne; mnożenie i dodawanie jest łączone) i ilościowa (polega na określeniu częstości lub prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia szczytowego; P(AB)=P(A)*P(B), częstości się nie mnoży F(AB)=F(A)*P(B);
P(A+B)+P(A)+P(B), F(A+B)=F(A)+F(B), F(A)+P(B)-nie można bo różne jednostki) analiza drzewa, dokumentacja wyników.
PHA, HAZOP - metody podstawowe oparte o systemowe podejście które z połączeniu z wiedzą uczestników analizy pozwalają na pełną identyfikację zagrożeń.
PHA - analityk ryzyka, inżynier procesu, mechanik, automatyk, psycholog; wykorzystuje się ją we wczesnym etapie opracowywania koncepcji instalacji. Pozwala na wczesne i tanie wyeliminowanie lub ograniczenie zagrożeń, wykonuje się ja przez zinwentaryzowanie zagrożeń. Etapy analizy: zdefiniowanie celu i zakresu analizy; zebranie informacji o instalacji; wytypowanie zespołu roboczego; opracowanie i przedstawienie wyników analizy. Istotny element analizy to zaproponowanie możliwych działań do wyeliminowania zagrożenia, ograniczenia skutków, zmniejszenia prawdopodobieństwa. Arkusz roboczy: zagrożenie, substancja, przyczyny, skutki, zabezpieczenia, S, P, R, zalecenia. Na tej podstawie można wyznaczyć zdarzenie o największym ryzyku do szczegółowej analizy (wstępna analiza zagrożeń, jakościowa metoda).
HAZOP - polega na systemowej identyfikacji potencjalnych zagrożeń, awarii, strat spowodowanymi odchyleniami od normalnych założeń warunków operacyjnych procesu. Zastosowanie w systemie słów kluczowych oraz zespołu badawczego do analizy. Cele: identyfikacja zagrożeń, problemy operacyjne związane z odchyleniami; zidentyfikować scenariusze awaryjne; zbadać i zidentyfikować środki bezpieczeństwa i ochrony pod względem ryzyka; wstępnie zaproponować środki bezpieczeństwa. W fazie projektowania - do ujawnienia problemów operacyjnych już działających instalacji - ujawnienie odchyleń powodujących zagrożenie. Całe instalacje dzielimy na węsły (rurociąg transportowy, zbiornik magazynujący, pompa itp.)