Kusnierz_743[02].Z3.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Kontrola jakości surowców i półfabrykatów kuśnierskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Kontrola jakości gotowego wyrobu futrzarskiego

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy dotyczącej oceny jakości wyrobów

futrzarskich.

W poradniku znajdziesz:

– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej,

– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi

opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

– literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

743[02].Z3.01

Organizowanie procesu

wytwarzania wyrobów futrzarskich

743[02].Z3.02

Ocenianie jakości wyrobów

futrzarskich

743[02].Z3.03

Pakowanie, magazynowanie

i transport wyrobów futrzarskich

743[02].Z3.04

Prowadzenie działalności

gospodarczej

743[02].Z3

Organizacja produkcji kuśnierskiej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określać budowę włosa i okrywy włosowej w układzie topograficznym skóry,

−

wyjaśniać pojęcia – zmienność osobnicza, zmienność wzrostowa, zmienność sezonowa,

−

charakteryzować poszczególne rodzaje włosów wchodzących w skład okrywy włosowej,

−

określać wpływ budowy okrywy włosowej na jakość wyrobów futrzarskich,

−

wyjaśniać cel wyprawy i uszlachetniania skór,

−

rozróżniać podstawowe rodzaje skór futerkowych wyprawionych w stanie naturalnym,

−

rozróżniać podstawowe rodzaje skór futerkowych wyprawionych i uszlachetnionych,

−

oceniać jakość okrywy włosowej

−

barwę, połysk, gęstość, długość, miękkość,

sprężystość, siłę osadzenia włosa, zdolność do filcowania,

−

oceniać jakość tkanki skórnej

−

wygląd mizdry, grubość, miękkość, pulchność

i ciągliwość,

−

wyjaśniać cel i metody badania właściwości skór wyprawionych,

−

określać sposób pobierania i przygotowania próbek skór do badań,

−

określać jakość tkanki skórnej

−

powierzchnię i ciężar skór, grubość tkanki skórnej

w różnych częściach topograficznych, luźność, ścieralność tkanki, wytrzymałość na
rozciąganie i rozdzieranie, stopień wydłużenia,

−

rozróżniać rodzaje skór futerkowych,

−

klasyfikować wady skór,

−

identyfikować wady i uszkodzenia skór uszlachetnionych,

−

wyjaśniać system punktacji wad i uszkodzeń okrywy włosowej,

−

określać wielkość skór futerkowych,

−

rozróżniać imitacje skór.

−

charakteryzować surowce włókiennicze naturalne, sztuczne i syntetyczne,

−

charakteryzować właściwości użytkowe materiałów włókienniczych,

−

rozpoznawać skóry odzieżowe naturalne miękkie

−

licowe, welurowe, nubukowe,

−

rozpoznawać rodzaje podszewek,

−

odczytywać rysunki techniczne prostych wyrobów futrzarskich,

−

interpretować rysunek żurnalowy,

−

odczytywać dokumentację techniczną wyrobu futrzarskiego,

−

odczytywać informacje znajdujące się na rysunkach odzieżowych,

−

posługiwać się przyborami i narzędziami kuśnierskimi,

−

korzystać z dokumentacji technicznej wyrobów odzieżowych w procesie produkcji,

−

określać etapy procesu wytwarzania wyrobu futrzarskiego,

−

korzystać z różnych źródeł informacji zawodowej.

−

charakteryzować grupy rodzajowe skór i asortymenty wyrobów futrzarskich,

−

wyjaśniać zasady doboru skór futerkowych na różnego rodzaju wyroby futrzarskie,

−

posługiwać się obowiązującymi normami,

−

rozpoznawać i oznaczać wady i uszkodzenia skór,

−

określać sposoby reperacji skór futerkowych pospolitych i szlachetnych,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze do produkcji odzieży futrzanej,

−

określać zasady wykończania wyrobów,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić sposoby przeprowadzania kontroli jakości skór futerkowych, materiałów,
pomocniczych i dodatków,

−

określić sposoby przeprowadzania kontroli międzyoperacyjnej,

−

posłużyć się przyrządami do pomiaru elementów wyrobu,

−

dokonać kontroli międzyoperacyjnej,

−

wykonać badania organoleptyczne elementów wyrobów oraz określić ich zgodność
z dokumentacją techniczno – technologiczną i obowiązującymi normami,

−

rozpoznać błędy powstałe w trakcie wykonywania wyrobu,

−

określić przyczyny powstawania błędów w procesie konfekcjonowania wyrobów
futrzarskich,

−

dokonać podziału gotowych wyrobów futrzarskich na rodzaje i grupy asortymentowe,

−

określić sposoby przeprowadzania kontroli gotowego wyrobu futrzarskiego,

−

określić podstawowe wskaźniki klasyfikacji gotowych wyrobów futrzarskich,

−

określić zasady klasyfikacji gotowych wyrobów futrzarskich,

−

dokonać kontroli i klasyfikacji gotowych wyrobów futrzarskich,

−

określić wyposażenie stanowiska pracy kontrolera jakości wyrobów,

−

wyjaśnić zasady zarządzania przez jakość – normy serii ISO 9000.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Kontrola jakości surowców i półfabrykatów kuśnierskich

4.1.1 Materiał nauczania

Zadania zakładu produkcyjnego w zakresie kontroli jakości.

Każde przedsiębiorstwo powinno wytwarzać wyroby najwyższej jakości. Przestrzeganie

tej  zasady  oznacza  lepsze  zaspokojenie  potrzeb  społeczeństwa,  a  dla  przedsiębiorstwa
zmniejszenie  kosztów  ponoszonych  z  tytułu  przekwalifikowania  wyrobów  do  niższych
gatunków,  naprawy  wyrobów  wadliwie  wykonanych,  płacenia  kar  dla  odbiorców  za
dostarczenie  wyrobów  niższej  jakości  niż  deklarowana.  Obniżka  kosztów  wpływa
bezpośrednio na zwiększenie dochodów przedsiębiorstwa, a tym  samym  stwarza możliwości
uzyskania  wyższych  zarobków  dla  załogi  w  postaci  premii,  funduszu  zakładowego  itp.
Dlatego  o  wysoką  jakość  produkcji  powinien  troszczyć  się  każdy  pracownik.  Przez  jakość
produkcji  należy  rozumieć  właściwości  fizykochemiczne  wyrobu,  które  stanowią  o  jego
wartości  użytkowej.  W  celu  zapewnienia  właściwej  jakości  wyrobów  potrzebą  gospodarki
narodowej każde przedsiębiorstwo produkcyjne jest zobowiązane do zorganizowania systemu
organizacji kontroli. Elementami składowymi tego systemu kontrolnego powinny być:

−

samokontrola – polegająca na sprawdzeniu przez pracowników wykonanych przez siebie

prac i usuwaniu zauważonych wad,

−

kontrola – sprawowana przez aparat kontroli zorganizowany w specjalnie wyodrębnionej

komórce organizacyjnej pod nazwą Kontrola Jakości.

Ustalony w przedsiębiorstwie system kontroli jakości powinien obejmować wszystkie

ogniwa w pełnym cyklu produkcyjnym. W przedsiębiorstwie odzieżowym będzie to kontrola:

−

dokumentacji technicznej,

−

materiałów,

−

produkcji w toku,

−

wyrobów gotowych,

−

opakowania i transportu.

Rodzaje i metody kontroli jakości produkcji
Rodzaje i metody kontroli zależą od charakteru produkcji. W przedsiębiorstwie odzieżowym
występują trzy rodzaje kontroli:

−

kontrola surowca

−

kontrola międzyoperacyjna,

−

kontrola ostateczna

W przemyśle odzieżowym stosuje się najczęściej dwie metody badań jakościowych, tj.

metodę organoleptyczną i laboratoryjną. Metoda organoleptyczna polega na sprawdzeniu
jakości wyrobów lub surowca za pomocą zmysłów i porównaniu cech jakościowych
badanych przedmiotów z obowiązującymi normami.

Metodą laboratoryjną sprawdza się cechy fizyczno

– chemiczne za pomocą aparatów

i urządzeń laboratoryjnych. Badania laboratoryjne przeprowadza komórka metrologii
pracująca w ramach działu kontroli jakości.

Podstawą do przeprowadzania badań i oceny jakości produkcji są normy przedmiotowe

określające parametry techniczne i użytkowe przedmiotów oraz dokumentacja techniczno

technologiczna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Klasyfikacja jakościowa skór futerkowych

Każda skóra gotowa poddawana jest ocenie mającej na celu ustalenie jej wielkości

i jakości.  Ocena  taka  przeprowadzana  jest  w  oparciu  o  przedmiotowe  normy  lub  warunki
techniczne.  Ważnym  elementem  oceny  skór  futerkowych  jest  system  punktacji  wad
i uszkodzeń.  Normy  przedmiotowe  lub  warunki  techniczne  przewidują,  jakim  warunkom
powinna  odpowiadać  okrywa  włosowa  i  tkanka  skórna  skór.  Ponadto  precyzują  one
wymagania  odnośnie  profilu  skóry  oraz  właściwości  fizycznych  i  chemicznych.  Jeśli  skóry
nie  odpowiadają  tym  wymaganiom,  otrzymują  punkty  karne.  Do  punktów  karnych,
wynikających z ogólnej jakości okrywy włosowej i tkanki skórnej dolicza się punkty za wady
dopuszczalne punktowane indywidualnie.

Przed przystąpieniem do ustalenia gatunku skóry, należy najpierw stwierdzić, czy dana

skóra spełnia:

−

wymagania ogólne dotyczące okrywy włosowej,

−

wymagania ogólne dotyczące tkani skórnej,

−

wymagania ogólne w zakresie profilu skóry,

−

wymagania w zakresie właściwości fizycznych i chemicznych skóry.

O zaliczeniu skór do określonego gatunku decyduje spełnienie wymagań ogólnych oraz suma
punktów karnych.
Wymagania ogólne dotyczące okrywy włosowej to:

−

okrywa włosowa powinna mieć wygląd charakterystyczny dla danego rodzaju zwierzęcia,

powinna być dobrze oczyszczona z tłuszczu, brudu, pyłu, trocin i innych zanieczyszczeń,

−

barwa i długość włosów powinny być naturalne bądź odpowiadać wzorcowi

uszlachetnienia, czy imitacji.

Wymagania ogólne dotyczące tkanki skórnej to:

−

tkanka skórna powinna być pulchna, miękka i ciągliwa,

−

mizdra powinna być oczyszczona z warstwy podskórnej,

−

skóry nie powinny mieć otartych cebulek włosowych,

−

wychwyty, rozdarcia, zacięcia, dziury powinny być wyreperowane.

Wymagania ogólne w zakresie profilu skóry to:

−

prawidłowy profil charakterystyczny dla danego rodzaju i wielkości skóry,

−

w przypadku naruszenia prawidłowego profilu, powinien być określony ubytek

powierzchni skóry

Wymagania w zakresie właściwości fizycznych i chemicznych powinny być zgodne ze
wskaźnikami zawartymi w normach przedmiotowych.

Skóra zaliczana do gatunkowych nie może mieć wad niedopuszczalnych, do których

zalicza się: rozdwajanie się tkanki skórnej, łamliwość włosa, brak części skóry powyżej 20%
powierzchni, nieprawidłowe natłuszczenie dermy, pękanie warstwy licowej, zanieczyszczenie
okrywy włosowej.

Po stwierdzeniu, że skóra odpowiada wszystkim wyżej wymienionym wymaganiom,

zalicza się ją do odpowiedniego gatunku, porównując sumę punktów karnych z tabelą
zawartą w normie. Skóry, które mają liczbę punktów karnych większą niż przewiduje norma
w najniższej klasie oraz skóry z wadami niedopuszczalnymi, zaliczane są do niestandardów.
Wielkość skóry

Po określeniu gatunku skóry ustala się jej wielkość, przez ustalenie długości

w centymetrach  mierzonej  wzdłuż  linii  grzbietu  od  czubka  nosa  do  nasady  ogona.
W przypadku skór, których  nosek usuwa się w trakcie wyprawy, długość mierzy się od linii
otworów  ocznych  do  nasady  ogona.  W  przypadku  skór  dużych  jak:  skóry  owcze,  jagnięce,
cielaki, źrebaki, kozy dokonuje się pomiaru ich powierzchni wyrażonej w dm².

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Technika wykonywania oceny skór futerkowych

Oceny skór dokonuje się na stole sorterskim, dobrze oświetlonym, znajdującym się

w pomieszczeniu, którego ściany powinny być pomalowane na kolor uspakajający wzrok
i zapobiegający szybkiemu jego zmęczeniu.

Aby dokonać oceny skóry futerkowej, należy ująć ją za ogon i łeb, potrząsnąć

kilkakrotnie  i  obserwować  zachowanie  się  włosa.  Jeśli  włosy  oddzielają  się  od  siebie
i równomiernie układają, dowodzi to dobrej jakości skóry. Następnie skórę kładzie się na stół
i  przeciąga  dłonią  kilkakrotnie  pod  włos.  Po  przesunięciu  ręką,  włos  powinien  wracać  do
pierwotnego  stanu,  równomiernie  się  układać  i  nie  tworzyć  schodków.  Pod  ręką  powinno
wyczuwać się pełność i gęstość okrywy włosowej. Włos watowaty, słabo rozwinięty i rzadki,
zwykle  układa  się  po  przesunięciu  dłoni  w  sposób  schodkowy.  Włosy  skóry  niebarwionej
powinny  mieć  barwę  odpowiadającą  danemu  rodzajowi  skóry  futerkowej.  Wszelkie
odchylenia  w  kierunku  barwy  rdzawej,  rudej  i  płowej  zmniejszają  wartość  skóry.  Skóry
barwione  powinny  mieć  barwę  jednolitą,  zdecydowaną,  bez  plam  i  o  równym  zabarwieniu
włosów  pokrywowych.  Skóry  uszlachetniane  od  strony  tkanki  skórnej  (welury,
weluropodobne) powinny mieć mizdrę bez uszkodzeń, jednolitą i intensywną barwę bez plam
i zacieków.
Kontrola materiałów wykończeniowych i dodatków kuśnierskich

Zadaniem kontroli jest sprawdzenie przeznaczonych do produkcji materiałów. Dokonują

jej brakarze surowców. W przypadku materiałów wykończeniowych i dodatków kontrola
może być pełna lub reprezentatywna, tj. wyrywkowa. Przeważnie stosuje się kontrolę pełną,
tzn. sprawdza się pod względem jakościowym wszystkie bele materiału i ocenia się:

−

długość i szerokość beli materiału,

−

błędy tkackie i inne uszkodzenia fizyczne, takie jak: plamy, rozdarcia,

−

kolor i deseń materiału.

Czynności te wykonuje się ręcznie na stołach albo maszynowo przy użyciu przeglądarek.
Czasami  jednak,  np.  przy  kontroli  dodatków  krawieckich,  najbardziej  odpowiednia  jest
kontrola  wyrywkowa.  Nie  bada  się  wówczas  np.  wszystkich  przysłanych  przez  dostawcę
guzików,  a  tylko  wybrane  (w  sposób  losowy)  pudełka  guzików  lub  nawet  poszczególne
sztuki i na tej podstawie ocenia się jakość całej partii dostarczonych guzików.
Samokontrola

Istnieje kilka sposobów sprawdzania, czy procesy technologiczne są wykonywane przez

pracowników prawidłowo. Obowiązek takiego nadzoru mają mistrzowie i brygadziści,
a także pracownicy kontroli jakości.

Głównym jednak czynnikiem mającym istotny wpływ na jakość powstającego wyrobu

jest pracownik – rzemieślnik. Aby ten człowiek mógł dobrze pracować, powinien mieć
kwalifikacje zgodne z wykonywaną pracą, zdolności, osobiste zaangażowanie, uczciwość,
rzetelność i samokontrolę.

Pracownik powinien wykonywać powierzoną pracę dokładnie, zgodnie ze swoimi

umiejętnościami  i  fachowo.  Kontrolować  sam  prawidłowość  przebiegu  procesów
technologicznych,  w  wyniku  czego  będzie  miał  mniej  poprawek  lub  nie  będzie  miał  ich
wcale.  W  efekcie  osiągnie  lepsze  wyniki  ekonomiczne  (zarobki)  i  cieszyć  się  będzie  opinią
dobrego fachowca.
Kontrola międzyoperacyjna

Podstawowym zadaniem kontroli międzyoperacyjnej jest wychwycenie i usunięcie

wszelkich pomyłek  i  niedokładności,  jakie  mogą  powstawać  i często mają  miejsce w całym
cyklu  produkcyjnym,  od  pojedynczej  skóry  do  gotowego  wyrobu  futrzarskiego  włącznie.
Stąd  też  konieczność  sprawdzania  dokładności  i  zgodności  z  wzorcami,  szablonami  czy
opisem  technologicznym  każdej  czynności,  której  niewłaściwe  wykonanie  obniża  jakość
wyrobu  gotowego.  W  praktyce  kuśnierskiej  kontrola  międzyoperacyjna  ma  miejsce  przede

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wszystkim  w  następujących  etapach  cyklu  produkcyjnego:  po  dobieraniu,  po  zszyciu
skrojonych  skór na elementy, po nabijaniu, po wykroju wg szablonów oraz po wykończeniu
i kosmetyce.  Tę  ostatnią  można  też  nazwać  kontrolą  ostateczną,  której  celem  jest  nie  tylko
wychwycenie  i  ewentualne  usunięcie  wad  i  niewłaściwości  procesu,  ale  także  ustalenie
jakości gotowego produktu wg obowiązujących norm przedmiotowych.

Kontrola międzyoperacyjna odgrywa bardzo ważną rolę w procesie produkcji i powinna

być przeprowadzana przez osoby fachowe, skrupulatnie i na bieżąco. Często wymiana skóry,
naprawa  golizny  itp.,  nie  tylko  podnosi  estetykę  produkowanych  wyrobów,  ale  także  ma
istotny  wpływ  na  ekonomikę  produkcji.  Nie  ma  bowiem  żadnych  proporcji  pomiędzy
kosztami  wymiany  skóry  na  inną,  która  w  danym  elemencie  wyrobu  byłaby  właściwsza,
a różnicą  ceny  pomiędzy  gatunkami  gotowego  wyrobu.  Przez  niewłaściwie  bowiem
umieszczenie  choćby  jednej źle  dobranej  skóry  np. w  futrze,  musi  się  je  zaklasyfikować  do
gatunku niższego.

Ponieważ między dobraniem skór na daną jednostkę konfekcyjną a gotowym wyrobem

ma  miejsce  wiele  różnych  zabiegów  i  czynności  wykonywanych  przez  wielu  pracowników
i maszyny kolejno – od czynności do czynności, bardzo skuteczną jest samokontrola. Należy
podkreślić,  że  wszelkie  formy  kontroli  produkcji  w  toku  mają  na  celu  uzyskanie  wysokiej
jakości  produkowanych  wyrobów  i  dlatego  czynności  te  powinny  być  wykonywane
dokładnie i na bieżąco.

Brakarz

przeprowadza

kontrolę

międzyoperacyjną

posługując

się

normami

przedmiotowymi, dokumentacją techniczno-technologiczną lub wzorem wyrobu. Na ich
podstawie sprawdza sposób wykonania wyrobu w poszczególnych etapach cyklu
produkcyjnego.

Rys.1. Schemat organizacji pracy w wydziale konfekcjonowania (KMo – kontrola międzyoperacyjna)

[2, s. 370]

4.1.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są zadania przedsiębiorstwa w zakresie kontroli jakości?
2.  Co to jest jakość produkcji?
3.  Jakie są rodzaje kontroli jakości w zakładzie produkcyjnym?
4.  Jakie są zasady klasyfikacji jakościowej skór futerkowych?
5.  Jak określa się wielkość skóry futerkowej?
6.  Jak dokonuje się oceny skór futerkowych?
7.  Jak dokonuje się kontroli materiałów wykończeniowych i dodatków kuśnierskich?
8.  Na czym polega samokontrola w toku produkcji?
9.  Jakie są zasady przeprowadzania kontroli międzyoperacyjnej?
10. Po jakich fazach produkcji przeprowadza się kontrolę międzyoperacyjną?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj pomiaru długości kilku skór lisów oraz nutrii i na podstawie norm

przedmiotowych na skóry wyprawione, zalicz poszczególne skóry do odpowiednich
wielkości.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z normami przedmiotowymi skór wyprawionych,
2)  zmierzyć długość skór,
3)  porównać pomiary danych skór z normami przedmiotowymi,
4)  zaliczyć poszczególne skóry do odpowiednich wielkości,
5)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

normy przedmiotowe skór wyprawionych,

−

skóry lisów i nutrii,

−

taśma centymetrowa,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj oceny organoleptycznej jakości skór króliczych przeznaczonych na kołnierz.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeprowadzić badania organoleptyczne,
2)  określić niedopuszczalne wady okrywy włosowej,
3)  określić niedopuszczalne wady tkanki skórnej,
4)  określić wielkość skór,
5)  dokonać oceny jakości skór,
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

skóry królicze,

−

normy przedmiotowe skór wyprawionych,

−

taśma centymetrowa,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj kontroli międzyoperacyjnej jednego z wyrobów wykonywanych w warsztatach

szkolnych. Porównaj wyniki przeprowadzonej kontroli z dokumentacją techniczno –
technologiczną wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją techniczno – technologiczną,
2)  przeprowadzić kontrolę międzyoperacyjną wyrobu kuśnierskiego,
3)  porównać wyniki przeprowadzonej kontroli z dokumentacją i normami,
4)  dokonać analizy ewentualnych błędów,
5)  zaproponować sposób ich usunięcia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

normy przedmiotowe,

−

dokumentacja techniczno-technologiczna,

−

przybory kontrolera jakości (kreda, taśma centymetrowa, szpilki),

−

przyrządy do przeprowadzenia kontroli (stół, manekin),

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić zadania zakładu kuśnierskiego w zakresie kontroli jakości?



2) określić jakość produkcji?



3) rozróżnić rodzaje kontroli jakości?



4) określić zakres prac kontroli jakości?



5) wymienić metody kontroli stosowane przy ocenie jakości wyrobów?



6) określić zasady klasyfikacji jakościowej skór futerkowych?



7) dokonać kontroli jakości skór futerkowych?



8) określić sposób przeprowadzania kontroli materiałów

wykończeniowych i dodatków?



9) określić znaczenie samokontroli podczas pracy?



10) określić znaczenie kontroli międzyoperacyjnej?



11) wymienić fazy produkcji, po których należy przeprowadzić kontrolę

międzyoperacyjną?



12) dokonać kontroli międzyoperacyjnej wyrobu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Kontrola gotowego wyrobu futrzarskiego

4.2.1 Materiał nauczania

Wymagania ogólne klasyfikacji jakościowej wyrobów futrzarskich

Podstawą klasyfikacji jakościowej i odbioru jakościowego wszelkich wyrobów

futrzarskich są normy przedmiotowe. Oceny jakości dokonuje się przede wszystkim metodą
organoleptyczną.

Ogólnie należy stwierdzić, że wyroby futrzarskie powinny być wykonane ze skór

jednakowych pod względem rodzaju, barwy i odcienia, miękkości rzemienia (tkanki skórnej),
połysku  oraz  wysokości  i  sprężystości  okrywy  włosowej,  a  w  przypadku  skór  o  lokowej
okrywie  włosowej  –  wg  charakteru  i  jakości  loków.  Własności  tych  skór  powinny
odpowiadać  wymogom  odpowiednich  norm  przedmiotowych,  mówiących  o  własnościach
fizycznych i chemicznych. Dopuszcza się stosowanie dowolnych gatunków skór oraz innych
rodzajów  skór  w  danym  wyrobie  o  niejednolitej  barwie  lub  odcieniu,  zgodnie  z
zatwierdzonym wzorcem lub wg uzgodnienia pomiędzy dostawcą, a odbiorcą. Do wyrobów o
wysokiej wartości należy dobierać odpowiednio wartościowy surowiec.

Skóry przed rozkrojeniem powinny być dokładnie naprawione bez ujemnego wpływu na

jakość i estetykę gotowego wyrobu.

Wykroje skór wchodzące w zestaw wyrobu futrzarskiego powinny być łączone zgodnie

ze wzorem przez zszywanie proste, półkoliste, w ząbki, faliste i inne.

Zszywanie wykrojów skór powinno być wykonane maszynowo, bez przerwanych nici,

a szwy powinny być wyprostowane. W zależności od rodzaju użytej skóry futerkowej
i grubości tkanki skórnej, numer nici oraz liczba ściegów na określonej długości szwu przy
szyciu maszynowym powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli 1.

Przy szyciu ręcznym liczba ściegów powinna wynosić 15÷20 na 5cm długości szwu.

Sztywne płótno, tkanina bawełniana i watolina powinny być przypikowane do tkanki skórnej
ręcznie lub maszynowo.

Przy maszynowym przyszywaniu podszewki liczba ściegów na 5cm długości szwu

powinna  wynosić  15÷20,  a  przy  ręcznym  12÷15.  Podszewka,  nici  i  zapięcia  powinny  być
dobrane  pod  względem  barwy  i  jakości  oraz  harmonizować  z  barwą  okrywy  włosowej
wyrobu.  Przy  wyrobach  konfekcjonowanych  ze  skór  całych  bez  rozcięcia,  z  zachowaniem
łebka i ogona, nie dopuszcza się stosowania skór mających wady obniżające wartość i wygląd
estetyczny wyrobu.

Tabela 1. Wymagania odnośnie nici i gęstości ściegów zależnie od rodzaju skór futerkowych [2, s. 392]

Wyroby ze skór

Numer handlowy nici

Liczba ściegów na 5cm

Dużych (owca, cielak, źrebak)
Średnich (królik, karakuł itp.)
Małych (popielica, kret)

              20, 30
              30, 40
              40, 50

−

Wykonany wyrób powinien być tak wykończony, aby nie pozostawały końce nici,

zawinięta i zaszyta okrywa włosowa w miejscach łączeń, rażące ślady naprawy skór,
ściągnięcia w miejscach zszywania skóry i innych materiałach oraz nierówno zawinięte
i wystające krawędzie wyrobu, deformujące jego kształt i obniżające wygląd estetyczny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zapięcia, wieszaki i znaki firmowe powinny być wykonane i przyszyte w miejscach

ustalonych na wzorze wyrobu, w sposób trwały i estetyczny. Tkaniny użyte do pokrycia
kożuchów i innych wyrobów futrzarskich oraz podszewki powinny być przeprasowane.
Normy klasyfikacji wyrobów futrzarskich, rodzaje norm

Działalność przedsiębiorstwa dotycząca spraw związanych z produkcją, a więc

surowcami, półfabrykatami i wyrobami, warunkami technicznymi dla poszczególnych
wzorów, podlega kontroli jakości.

Kontrola jakości w swej działalności opiera się na obowiązujących normach

jakościowych i dokumentacjach techniczno-technologicznych. W tym zakresie obowiązują
Polskie Normy, ustanawiane przez Polski Komitet Normalizacyjny.

Produkcja odzieży futrzanej opiera się na dokumentacji techniczno-technologicznej.

Dokumentację  techniczno  –  technologiczną  opracowuje  w  przedsiębiorstwie  produkcyjnym
w  4  egzemplarzach  dział  przygotowania  produkcji  przy  współudziale  innych  działów
przedsiębiorstwa,  jak  np.  działy:  wzornictwa,  normowania,  ekonomiczny  i  planowania,
zaopatrzenia, magazyny wzorów i dodatków.

Dokumentację techniczną zatwierdza dyrektor przedsiębiorstwa lub upoważniony przez

niego zastępca.
Dokumentacja techniczno – technologiczna powinna zawierać:

−

fotografię modelu (wzoru) wyrobu,

−

kartę informacyjną,

−

zatwierdzoną normę zużycia surowca podstawowego (skór futrzarskich i skór

odzieżowych),

−

tabele wymiarów dla produkowanych wyrobów,

−

fotografię lub rysunek techniczny elementów futra, zawierający układ i krój skór

(elementy futra po obrównaniu),

−

opis techniczno – technologiczny konfekcjonowania,

−

normy zużycia na materiały i dodatki pomocnicze,

−

układy szablonów na wykrój materiałów pomocniczych. Układ sporządza się dla każdej

szerokości tkaniny (lub dzianiny np. watoliny) osobno. Jest to rysunek, fotografia lub
odbitka kserograficzna w skali,

−

wykaz części składowych (szablonów) futra, z powierzchnią szablonów netto dla każdej

wielkości,

−

formularz z rozkroju skór na wzór futra lub powtórzenia,

−

wzornik surowców i materiałów podstawowych, materiałów pomocniczych i dodatków,

−

szablon pierwowzoru; jako podstawa do stopniowania na rozmiary kontraktowane przez

handel,  jest  załącznikiem  w  jednym  egzemplarzu  dokumentacji,  przechowywanym
w dziale  przygotowania  produkcji  lub  oddziale  dokumentacji  technicznej.  Natomiast,
komplet  szablonów  z  preszpanu  (na  skóry  i  dodatki)  w  rozmiarach  zakontraktowanych
otrzymuje wydział produkcji futer, tzw. kuśniernia.

Sprawdzanie właściwości wyrobów gotowych

Przy odbiorze jakościowym wyrobów futrzarskich sprawdza się wiele ich właściwości.

Te badania dzieli się na badania podstawowe i uzupełniające. Badania podstawowe wykonuje
się  przy  bieżącej  kontroli  jakości  każdej  sztuki  wyrobu.  Badania  uzupełniające  natomiast
należy  wykonać  w  przypadku  zakwestionowania  jakości  skór  użytych  do  wyrobu
futrzarskiego;  badania  te  wykonywane  są  wg  obowiązujących  norm  w  odpowiednich
laboratoriach. Badania podstawowe obejmują:

−

oględziny zewnętrzne,

−

sprawdzenie wielkości wyrobów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzenie wielkości poszczególnych elementów składowych i ich układu w wyrobie
gotowym,

−

sprawdzenie gęstości i sprężystości okrywy włosowej,

−

sprawdzenie wysokości okrywy włosowej,

−

sprawdzenie siły osadzenia włosa w tkance skórnej,

−

sprawdzenie wytrzymałości tkanki skórnej na rozciąganie,

−

sprawdzenie odporności wybarwień okrywy włosowej na tarcie suche i mokre,

−

sprawdzenie odporności wybarwień tkanki skórnej na tarcie mokre i suche (w welurach),

−

sprawdzenie prawidłowości strzyżenia okrywy włosowej,

−

sprawdzenie sztywności skóry.

Stanowisko  pracy  kontrolera  jakości  wyrobów  gotowych  powinno  być  umiejscowione
w widnym  pomieszczeniu  o  naturalnym  oświetleniu,  z  oknami  skierowanymi  na  północ,
chociaż  dopuszcza  się  też  oświetlenie  sztuczne  o  natężeniu  20÷30  luksów,  zbliżone  do
światła  naturalnego.  Stanowisko  powinno  być  wyposażone  w  komplet  manekinów
o rozmiarach wynikających z kontraktowanych przez handel futer, stół zwykły i wahadłowy,
taśma  centymetrowa,  grzebień,  przybory do znaczenia  i  pisania  (szpilki, kredki  itp.),  normy
przedmiotowe,  PN  i  dokumentacje  techniczne.  Ponadto  w  razie  potrzeby  kontrola  jakości
dokonuje porównania (dodatkowo) wyrobów gotowych z zatwierdzonym wzorem (wzór futra
przez  okres  produkowania  konfekcji  oraz  po  jej  zaniechaniu,  jeszcze  przez  2  lata  powinien
pozostawać do dyspozycji kontroli jakości).
Oględziny  zewnętrzne  polegają  na  sprawdzeniu  zgodności  z  wymaganiami  dotyczącymi
skór  futerkowych  użytych  do  wykonania  ocenionego  wyrobu,  wszelkich  dodatków,
prawidłowości  ich  doboru,  zestawienia  i  wykończenia.  Sprawdzenie  to  wykonuje  się  okiem
nieuzbrojonym po uprzednim położeniu wyrobu na stole lub jego włożeniu na manekin.

Oględziny zewnętrzne należy przeprowadzić najpierw z bliska, a następnie z odległości

ok. 2m w celu wychwycenia wszelkich niewłaściwości w doborze skór czy
konfekcjonowaniu. Podczas odbioru jakościowego (klasyfikacji) gotowych wyrobów
futrzarskich przeprowadza się podstawowe badania, które obejmują:

−

sprawdzenie wielkości wyrobu i jego układania się,

−

oględziny zewnętrzne, pod względem doboru kolorystycznego skór,

−

sprawdzenie symetryczności kroju i rozmieszczenia skór,

−

sprawdzenie gęstości i sprężystości okrywy włosowej oraz jej prawidłowej wysokości,

−

sprawdzenie wysokości i równości strzyżenia (w skórkach strzyżonych),

−

sprawdzenie siły osadzenia włosa w tkance skórnej,

−

sprawdzenie elastyczności i wytrzymałości tkanki skórnej na rozciąganie i rozerwanie,

−

sprawdzenie trwałości wybarwienia okrywy włosowej na tarcie suche i mokre,

a w wyrobach welurowych dodatkowo sprawdzenie trwałości wybarwień rzemienia od
strony mizdry.
Powyższe badania wykonuje się zgodnie z wymogami i wskazaniami norm i warunkami

technicznymi zawartymi w dokumentacjach technicznych oraz w instrukcjach, które
dokładnie precyzują dokonanie badań i czynności kontrolnych. Kontroler jakości musi umieć
dokonać tych czynności w celu wydania trafnej oceny co do jakości gotowego wyrobu.

Jest to zadanie odpowiedzialne i trudne, z tego też powodu do kontroli jakości powinno

się wybierać dobrych fachowców, na ogół spośród pracowników posiadających długoletnie
doświadczenie.
Sprawdzenie wielkości wyrobu dokonuje się przez pomiary i porównanie zgodności
z danymi

zawartymi

tabelach

rozmiarowzrostów

wymaganiami

podanymi

w odpowiednich

normach

przedmiotowych.

Podobnie

sprawdza

się

wielkości

poszczególnych elementów składowych wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymiary futer, kurtek, kożuchów, wiatrówek lub wdzianek ustala się wymiarami

zasadniczymi w cm, wyrażonymi liczbowo dla wzrostu i dla obwodu klatki piersiowej
użytkownika oraz długości wyrobu.

W szczegółowych wymaganiach dla poszczególnych wyrobów dopuszczalne jest

podawanie wymiarów podlegających sprawdzeniu.
Gotowy  wyrób  wymiarujemy  z  dokładnością  do  0,5cm.  Sposób  wymiarowania  odzieży
futrzanej  podany  jest  na  rys.  2  –  wymiarowanie  futra  i  na  rys.  3  –  wymiarowanie  kożucha.
Linie ze strzałkami oznaczają  miejsce  i kierunek wymiarowania, a  cyfry  i  cyfry z  literami  –
konkretne  wymiary,  które  są  wyszczególnione  w  tabelach  gotowego  wyrobu.  Tabele
gotowego  wyrobu  są  niezbędne  do  oceny  wyrobu  w końcowej  fazie  produkcji.  Opracowuje
się je na podstawie pierwowzoru wyrobu.
Miejsce i sposób pomiaru

Długość tyłu (1) należy mierzyć od wszycia kołnierza do dolnej krawędzi.

Szerokość pleców (2) należy mierzyć na wysokości szwów barkowych.
Długość przodu należy mierzyć od szwu barkowego przy kołnierzu do dolnej krawędzi.

Rys. 2. Wymiary futra: 1 – długość futra, 2 – szerokość pleców, 3 – obwód futra, 4 – szerokość u dołu,

5 –długość rękawa, 6 – szerokość rękawa, 7 – szerokość rękawa u dołu, 8 – długość kołnierza, 9 – szerokość

kołnierza [2, s. 381]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obwód wyrobu (3) należy mierzyć pod pachą od krawędzi lewego do krawędzi prawego

przodu.

Obwód u dołu (4) należy mierzyć wzdłuż dolnego brzegu krawędzi lewego do krawędzi

prawego przodu.

Długość rękawa (5) należy mierzyć wzdłuż rękawa od wszycia kulki do dolnej krawędzi,

w rękawach reglanowych zaś – od wszycia kołnierza do dolnej krawędzi.

Szerokość rękawa (6) należy mierzyć pod pachą i u dołu (7); określając połowę wymiaru.

Inne wymiary, jak: rodzaj zapięć, liczba i odległość zapięć od krawędzi przodu, odległość
pomiędzy zapięciami, należy mierzyć zgodnie ze szczegółowymi wymaganiami technicznymi
dla wzoru.

Rys. 3. Wymiarowanie kożucha [1, s. 278]

Wielkość błamów ustala się wymiarami wyrażonymi liczbowo dla długości i szerokości

wyrobu w cm. Kształt błamu i miejsca pomiaru pokazano na rys.4. Wielkości błamów
zestawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Wymiary produkowanych błamów [2, s. 394]

Nazwa wyrobu

Wymiary określające wielkość wyrobu w cm

Błamy męskie i damskie
Błamy chłopięce i dziecięce

130
100

150
120

105, 110, 115

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wielkość kombinezonów i śpiworów oznacza się liczbowo w cm dla wzrostu oraz

obwodu w pasie i klatki piersiowej użytkownika. Wielkości uzgadnia się pomiędzy
producentem i odbiorcą.

Wielkość kołnierzy ustala się wymiarami wyrażonymi liczbowo w cm dla połowy

długości kołnierza, mierzonej po zewnętrznej krawędzi oraz dla jego szerokości mierzonej
pośrodku kołnierza. Dodatkowo podaje się wielkość powierzchni kołnierza w dm

. Kształt

kołnierza powinien być uzgodniony pomiędzy dostawcą a odbiorcą.

Wielkość szala mierzy się w cm długości szala wzdłuż osi oraz szerokości w połowie.

Wielkość określa się umownie symbolem przyjętym dla określonego wzoru wyrobu.
Wielkość szali ustala się wg porozumienia pomiędzy producentem a odbiorcą.

Wielkość etoli i pelerynek określa się w cm ich długości, mierzonej od środka wszycia

kołnierza do dolnej krawędzi wzdłuż linii pokrywającej się ze środkiem pleców oraz długość
obwodu krawędzi dolnej.

Wielkość czapek, beretów, pilotek i kapeluszy określa się przez pomiar długości

wewnętrznego obwodu w cm (pokrywającego się z obwodem głowy), który przyjmuje się
jako numer wielkości nakrycia głowy.

Oznaczenie wielkości różnych obszyć polega na podaniu symboli umownych, zależnych

od powierzchni wyrobu.

We wszystkich wymiarach wyrobów futrzarskich, z wyjątkiem rękawic, dopuszcza się

odchyłki ± 2%.
Sprawdzenie  gęstości  i  sprężystości  okrywy  włosowej  wykonuje  się  przez  kilkakrotne
przeciąganie  dłonią  po  okrywie  włosowej  pod  włos,  w  różnych  miejscach,  na  długości  ok.
30cm.  Wyrób  w  tym  czasie  powinien  być  wyprostowany  i  ułożony  na  twardym  podłożu.
Gęstość  i  sprężystość  okrywy  włosowej  uważa  się  za  odpowiednią,  jeżeli  w  czasie  badania
okrywy włos odchyla się równo bez skoków i widocznych rozrzedzeń oraz bez pozostawiania
śladów schodkowania. Im szybciej włos powraca do pierwotnego położenia, tym lepsza jest
sprężystość  okrywy  włosowej.  W  czasie  tego  badania  sprawdza  się,  czy  nie  występują
sfilcowania,  skłębienia,  brak  włosów,  wychwyty,  łamliwość  włosa  i  zanieczyszczenia
w okrywie  włosowej.  Przy  wyrobach  ze  skór  epilowanych  sprawdza  się  dokładność
epilowania, czy  w okrywie  nie pozostają strzyże  i nieusunięte włosy ościste. Przy wyrobach
o włosie  krótkim  i  ostrym  (cielak,  źrebak,  karakuł)  należy  dokonać  oględzin  kształtu  włosa
i wyglądu okrywy włosowej.  Włos powinien  być sprężysty,  jedwabisty, a  loki powinny  być
dobrze zawinięte.

Sprawdzenie wysokości okrywy włosowej wykonuje się przez pomiar długości włosów

przymiarem liniowym z podziałką milimetrową, z dokładnością do ± 1 mm, mierząc od
miejsca wyrastania włosów do ich końców i porównując z wymaganą wysokością podaną
w odpowiednich normach przedmiotowych na poszczególne wyroby futrzarskie.

Sprawdzenie siły osadzenia włosa w tkance skórnej wykonuje się przez próbę

podniesienia wyrobu za uchwycony pęczek włosów z powierzchni ok. 1cm

. Przy

sprawdzaniu wyrobów o bardzo małym ciężarze (nakrycia głowy, szale, kołnierze, rękawice)
norma  dopuszcza  próbę  lekkiego  dwukrotnego  pociągnięcia  za  uchwycony  pęczek  włosów.
Jeżeli większość włosów z uchwyconego pęczka oddziela się od tkanki skórnej pod ciężarem
wyrobu  lub  przy  pociągnięciu  pęczka włosów,  uznaje  się, że  wyrób  nie  ma wymaganej  siły
osadzenia  włosa.  W  przypadku  oddzielania  się  uchwyconego  pęczka  włosów  wraz  z  licem
skóry, uznaje się, że wyrób  nie  ma wymaganej minimalnej wytrzymałości tkanki skórnej  na
rozciąganie.  W  takim  przypadku  zleca  się  wykonanie  badania  przez  specjalistyczne
laboratorium.
Sprawdzenie  odporności wybarwień okrywy włosowej na tarcie na sucho i  mokro polega
na  pocieraniu  okrywy  włosowej  białą  bawełnianą  szmatką  lub  tamponem  waty,  tam
i z powrotem  10

−

krotnie na długości 10cm lekko przy tym dociskając. W przypadku

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nietrwałości tampon lub tkanina zabarwiają się. W przypadku badania na mokro, tkaninę lub
tampon waty należy zamoczyć w wodzie, nadmiar wycisnąć i pocierać 10

−

krotnie jak

poprzednio.
Sprawdzenie prawidłowości strzyżenia okrywy włosowej do określonej  wysokości  należy
wykonać  wzrokowo  przez  przyłożenie  płaszczyzny  okrywy  włosowej  do  wysokości  oczu
i wzdłuż  linii  patrzenia.  Widoczne  nierówności  na  powierzchni  okrywy  włosowej  wyrobu
uważa się za nieprawidłowe ostrzyżenie okrywy włosowej.
Sprawdzenie sztywności (blachowatości) skóry w wyrobach dokonuje się  „chwytem przez
próbę zginania skóry na pół w różnych jej miejscach i naciskiem palcami w miejscach zgięć
oraz  wyczuwanie  stawianego  oporu  przy  zginaniu  skóry.  Wyczuwanie  dużego  stawianego
oporu  skóry  przy  „chwycie”,  normalnie  nie  występującego  przy  skórach  miękkich,  oraz
stwierdzenie  szeleszczenia  skóry  przy  zginaniu  należy  przyjąć  za  blachowatość  skóry.
W przypadku

stwierdzenia

pękania

skóry

przy

zginaniu,

należy

taki

wyrób

zdyskwalifikować.

Podstawy klasyfikacji jakościowej

Według nowo wprowadzonych norm przedmiotowych, dotyczących klasyfikacji

jakościowej  odzieży  futrzanej,  wszystkie  gotowe  wyroby  futrzarskie  dzieli  się  na  zgodne
z wymaganiami  norm  lub  poza  wyborem.  Zlikwidowano  więc  obowiązujący  do  tej  pory
system  klasyfikacji  wyrobów  gotowych  na dwa  lub  trzy  gatunki,  zależnie od rodzaju,  ilości
i wielkości  wad  i  uszkodzeń.  Jest  to  uproszczenie  problemu  i złagodzenie  wymogów w tym
zakresie.

Tak więc, według tych norm podstawowe wyroby gotowe futrzarskie dzieli się na odzież

futrzaną z okrywą włosową:

−

na zewnątrz,

−

do wewnątrz, niekrytą innymi materiałami.

Za wyrób zgodny z wymaganiami normy uznawany jest ten, w którym podczas

klasyfikacji jakościowej nie stwierdzono ani jednej wady materiałowej czy błędu wykonania.
Wszelkie wady materiałowe i błędy wykonania podzielono na:

−

wady okrywy włosowej,

−

wady tkanki skórnej i strony zewnętrznej skór,

−

błędy wykonania.

Do podstawowych, niedopuszczalnych wad materiałowych okrywy włosowej należą:

−

łamliwość włosów z wyjątkiem skór króliczych,

−

łysiny i molowatość na klapach i kołnierzu, a w pozostałych częściach wyrobu wyraźnie
widoczne,

−

nierównomierne epilowanie wyraźnie widoczne,

−

nierównomierne strzyżenie wyraźnie widoczne,

−

nierównomierność barwy wyraźnie widoczna, niezamierzona,

−

nietrwałość osadzenia włosów,

−

nietrwałość wybarwienia na tarcie na sucho i mokro,

−

niewyraźny druk wyraźnie widoczny,

−

plamy i zacieki wyraźnie widoczne,

−

różnice w charakterze włosa między elementami tego samego wyrobu wyraźnie

widoczne, z wyjątkiem wyrobów ze skór karakułów i karakułopodobnych,

−

ślady reperacji wyraźnie widoczne,

−

zatłuszczenie okrywy włosowej.

Do  podstawowych,  niedopuszczalnych  wad  tkanki  skórnej  i  strony  zewnętrznej  skór
(z podziałem  na  welury,  weluropodobne  i  ze  sztucznym  licem)  przy  odzieży  z  okrywą
włosową do wewnątrz należą:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dwojenie się tkanki skórnej – warstwy licowej od warstwy siatkowej,

−

dziury,

−

kruchość sztucznego lica,

−

lepkość sztucznego lica, okrywy włosowej wyraźnie widoczna w porównaniu z wzorem,

−

sfilcowanie wyraźnie widoczne,

−

nierównomierność barwy wyraźnie widoczna, nie zamierzona,

−

nieprawidłowe natłuszczenie,

−

nierównomierny połysk, sztucznego lica, wyraźnie widoczny,

−

nietrwałość apretury lub barwy,

−

odstawanie sztucznego lica,

−

pękanie sztucznego lica,

−

plamy i naloty nieusuwalne,

−

skupione miejscowe zrogowacenia i blizny (ślady pochorobowe), powodujące punktowe

zmiany barwy,

−

sztywność elementów lub całego wyrobu wyraźnie wyczuwalna,

−

wysokie włókno welurów nie zamierzone, poza miejscami niewidocznymi

w użytkowaniu wyrobu,

−

zacięcia lub wychwyty do ¼ grubości tkanki poza miejscami niewidocznymi

w normalnym użytkowaniu wyrobu,

−

żebrowatość wyraźnie widoczna.

Do podstawowych, niedopuszczalnych błędów wykonania należą:

−

nieprawidłowe zszycie elementów lub ściągnięcie szyciem powodujące deformację lub

obniżające estetykę wyrobu,

−

niestaranne wykończenie dziurek i zapięć, obniżające estetykę,

−

niezgodne z wzorem rozmieszczenie guzików, zapięć i ozdób, uniemożliwiające

normalne użytkowanie wyrobu,

−

podklejenia i inne reperacje od strony okrywy włosowej na łącznej powierzchni ponad

5 cm

w miejscach widocznych,

−

przerwy i niedoszycia powyżej 3 ściegów w jednym miejscu,

−

różnice grubości i elastyczności tkanki skórnej poszczególnych elementów wyrobu,

wyraźnie wyczuwalne,

−

różnice odcienia koloru między elementami wyraźnie widoczne,

−

skrzywienie linii szycia wyraźnie widoczne,

−

skrzywienie krawędzi przodu linii dołu wyraźnie widoczne.

Rodzaje błędów, które powstają podczas konfekcjonowania wyrobów futrzarskich oraz

sposoby ich usuwania, zostały omówione w jednostce modułowej Z2.06.
W przypadku gdy oceniany wyrób ma wady lub błędy wykonania nie wymienione w normie,
a obniżające cechy użytkowe albo estetykę, o zakwalifikowaniu wyrobu, decyduje producent
w porozumieniu z odbiorcą.

Tryb i forma zgłaszania i postępowania reklamacyjnego

Tryb i formę zgłaszania oraz załatwiania reklamacji dotyczących jakości wyrobów

określają  odpowiednie  akty  normatywne  (przepisy)  wydawane  przez  centralne  władze
państwowe.  Podstawowymi  dokumentami  są:  Kodeks  Cywilny  i  Ogólne  Warunki  Umów
Sprzedaży.
Aparat  kontroli  jakości  w  przedsiębiorstwie  odzieżowym  jest  obowiązany  przeprowadzić
postępowanie reklamacyjne w dwóch przeciwstawnych przypadkach: kiedy przedsiębiorstwo
występuje  w  roli  dostawcy  wyrobów  oraz  kiedy  przedsiębiorstwo  jest  odbiorcą  i  reklamuje
jakość dostarczonych mu materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odbiorca ma prawo reklamowania towaru, jeżeli jego jakość jest niższa niż jakość

deklarowana przez dostawcę. Reklamację sporządza się na odpowiednim druku, na którym
wyszczególnia się między innymi liczbę reklamowanych materiałów oraz powód zgłoszonej
reklamacji.

Po otrzymaniu reklamacji obowiązkiem dostawcy jest ustosunkować się w terminie 2–

tygodniowym  do  żądań  odbiorcy.  W  tym  celu  dostawca wysyła  swego przedstawiciela,  aby
stwierdził  faktyczny  stan  towaru  reklamowanego  i  na  tej  podstawie  zdecydował,  czy
reklamacje  uznać,  czy  nie.  W  każdym  z  tych  dwóch  przypadków  upoważnieni
przedstawiciele  dostawcy  i  odbiorcy  spisują  specjalny  protokół.  Jeżeli  przedstawiciel
dostawcy  uznaje  żądania  zgłoszone  przez  odbiorcę,  dotyczące  np.  przeklasyfikowania
wyrobów odzieżowych  i tkanin do  niższych gatunków, albo wymiany towaru wadliwego na
towar bez wad, to wówczas, po spisaniu protokołu, postępowanie reklamacyjne uznaje się za
zakończone  w  tym  zakresie,  jaki  dotyczy  obowiązków  kontroli  jakości.  Pozostają  tylko
czynności techniczne związane z wyliczeniem wartości obniżki ceny towaru, kar wadialnych,
kara  wadialna  jest  to  kwota,  którą  dostawca  jest  obowiązany  zapłacić  odbiorcy  z  tytułu
dostawy  towaru  z  wadami,  a  jej  wysokość  jest  ustalona  procentowo  w  odpowiednich
przepisach w stosunku do wartości reklamowanego towaru).

Jeżeli strony nie mogą dojść do porozumienia, przedstawiciele ich muszą podać

i uzasadnić w protokole swoje stanowisko. W przypadku, gdy odbiorca chce nadal dochodzić
swoich praw, oddaje sprawę do zbadania przez rzeczoznawcę, który wydaje orzeczenie
w spornej kwestii i przesyła do zainteresowanych stron. Od wydanego orzeczenia przysługuje
jeszcze dostawcy prawo odwołania się do komisji rzeczoznawców.
Komisje rzeczoznawców branży odzieżowej i włókienniczej mają swoją siedzibę w Łodzi. Są
one najwyższą instancją do rozstrzygania sporów dotyczących jakości dostaw wyrobów
włókienniczych i odzieżowych.
Instytucje działające na rzecz kontroli jakości produkcji

Koordynatorem prac związanych z podwyższeniem poziomu jakości produkcji w skali

kraju  jest  Polski  Komitet  Normalizacyjny.  Przeprowadza  on  badania  i  kontrolę  jakości
wyrobów  w  sposób  kompleksowy,  tzn.  najpierw  bada  jakość  surowca,  z  którego  został
wyprodukowany,  a  następnie  technologię  jego  obróbki.  W  przypadku  przemysłu
odzieżowego  kompleksowe  badania  i  kontrola  jakości  wyrobów  obejmuje:  badanie  jakości
tkanin i  dodatków krawieckich użytych do wyrobu odzieżowego oraz odpowiedni  ich dobór
pod  względem  kolorystycznym,  funkcjonalnym  itp.  oraz  sposób  konfekcjonowania,  który
powinien być zgodny z obowiązującymi normami.
Jakość  produkcji  bada  Biuro  Znaku  Jakości, które  ma  uprawnienia  do  oznaczania  wyrobów
znakiem  najwyższej  jakości.  Znak  jakości  otrzymuje  wyrób  wówczas,  gdy  przeprowadzone
badania  wykażą,  iż  spełnia  on  warunki  użytkowe  określone  normami  przedmiotowymi.
Jakość  wyrobów  można  porównywać  w  skali  kraju  lub  w  skali  międzynarodowej.  Dlatego
mamy krajowe i międzynarodowe znaki najwyższej jakości (rys. 7).

Rys. 6. Polskie znaki jakości: a) znak dla wyrobów o wysokim poziomie jakości, b) znak dla wyrobów

reprezentujących najwyższy poziom jakości, c) znak nadawany w konkursie promocyjnym

polskich towarów [4, s. 168]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instytucją o zasięgu ogólnokrajowym, która również zajmuje się kontrolą jakości

wyrobów,  jest  Państwowa  Inspekcja  Handlowa.  Kontroluje  ona  jakość  wyrobów
i prawidłowość  ustalonych  na  te  wyroby  cen.  Głównym  zadaniem  działalności  PIH  jest
ochrona konsumenta  przed  nabywaniem  towarów  niższej  jakości  niż  jest  deklarowana  przez
producentów.
Jakość produkcji jest nadzorowana i kontrolowana w trybie administracyjnym przez jednostki
nadrzędne przedsiębiorstw przemysłowych, takie jak ministerstwa.
Zarządzanie przez jakość − normy ISO 9000

W końcu lat siedemdziesiątych zrodziła się potrzeba uporządkowania w skali

międzynarodowej  norm  dotyczących  zapewnienia  jakości.  W  latach  1978  i  1979  wydane
zostały  pierwsze  normy  państwowe:  kanadyjska  i  brytyjska  dotyczące  zapewnienia  jakości.
W 1979 r. na wniosek  strony  niemieckiej powołany został Komitet Techniczny ISO/TC 179
Zapewnienie  jakości.  W  wyniku  prac  tego  komitetu,  w  1986  r.  ustanowiona  została  norma
terminologiczna ISO 8402, a  następnie w 1987 r. seria  norm ISO 9000 dotycząca  systemów
zapewnienia jakości.

Normy ISO serii 9000 wraz z normą terminologiczną ISO 8402 opracowane zostały

w celu  harmonizacji  wymagań  odnośnie  do  systemów  jakości  w  skali  międzynarodowej
i certyfikacji  prowadzonych  przez  jednostki  niezależne,  tzw.  strony  trzecie.  Normy  te  były
przewidziane  przede  wszystkim  do  wykorzystania  w  kontraktach  zawieranych  pomiędzy
dostawcami i odbiorcami.

System zapewnienia jakości według norm ISO serii 9000 określa podział

odpowiedzialności  osób  i  ich  kompetencji  w  realizacji  priorytetów  wyrażonych  w  polityce
jakości.  Bierze  on  pod  uwagę  wszystkie  fazy  tworzenia  wyrobu  lub  usługi  od  marketingu
i zawierania  kontraktów,  poprzez  projektowanie  i  sterowanie  produkcją  aż  do  serwisu
i dyspozycji  po  okresie  użytkowania  wyrobu.  Wymaga  przy  tym  dokumentowania  istotnych
procedur  postępowania  i  rejestracji  wszystkich  istotnych  wyników  kontroli,  przeglądów
i ocen.  System  ten  stwarza  zrozumiałą  dla  obu  stron  płaszczyznę  współpracy  z  dostawcami
i klientami zewnętrznymi.
Normy  ISO  serii  9000,  w  krótkim  okresie  po ich  ustanowieniu,  zostały  przyjęte  jako  normy
państwowe  w  ponad  50  państwach,  w  tym  w  krajach  europejskich  jako  normy  serii
EN 29000.

W marcu 1993 r. Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości (od 1994 r. – Polski

Komitet Normalizacyjny) ustanowił normę PN – EN 29000 (ISO 9000) i normy pozostałe
z tej serii [84] jako normy obowiązujące od 1 X 1993 r. Są to tłumaczenia norm serii EN
29000 i mają taki sam status, jak wersje oficjalne.

W 1994 r. nastąpiła zmiana numeracji norm w UE: Norma EN 29000 otrzymała numer

−

ISO 9000 itp. Taka numeracja utrzymuje się dotychczas. Polskie Normy tej serii mają

numery PN ISO 9000 itp.

4.2.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są wymagania ogólne klasyfikacji jakościowej wyrobów futrzarskich?
2.  Jakie kwalifikacje powinien posiadać kontroler jakości?
3.  Jak powinno być zorganizowane stanowisko kontrolera jakości?
4.  Jak według norm dzieli się gotowe wyroby futrzarskie?
5.  Jak dzieli się błędy występujące w wyborach?
6.  Jak należy przeprowadzić oględziny zewnętrzne wyrobu?
7.  Jak wymiaruje się gotowy wyrób futrzarski?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Jakie są niedopuszczalne wady okrywy włosowej?
9. Jakie są niedopuszczalne wady tkanki skórnej?
10. Jakie są niedopuszczalne błędy wykonania?
11. Jaki jest tryb postępowania reklamacyjnego?
12. Jakie instytucje działają na rzecz kontroli jakości wyrobów gotowych.

4.2.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zorganizuj stanowisko pracy kontrolera jakości wyrobów gotowych w zakładzie

kuśnierskim.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zaplanować wyposażenie stanowiska kontrolera,
2)  zorganizować stanowisko kontrolera jakości,
3)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

urządzenia do przeprowadzenia kontroli jakości (stół, manekiny),

−

przybory kontrolera jakości (taśma centymetrowa, szpilki, kreda, grzebień),

−

normy przedmiotowe,

−

dokumentacja techniczno – technologiczna,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj podziału błędów, najczęściej występujących w wyrobach futrzarskich,

w oparciu o materiał nauczania i treści zawarte w jednostce modułowej Z2.06. dotyczące
błędów futrzarskich. Ćwiczenie wykonaj w zeszycie w formie tabeli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiale nauczania treści dotyczących błędów w wyrobach futrzarskich,
2)  dokonać podziału błędów występujących w wyrobach futrzarskich,
3)  wypisać w zeszycie błędy wyrobów w tabeli,
4)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wypisz w zeszycie główne przyczyny powstawania błędów konfekcyjnych w wyrobach

futrzarskich w oparciu o treści zawarte w jednostce modułowej Z2.06.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiale nauczania treści dotyczących błędów w wyrobach futrzarskich,
2)  wypisać w zeszycie przyczyny powstawania błędów wyrobach futrzarskich,
3)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

zeszyt,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Wymierz futro damskie w miejscach mających wpływ na pasowanie wyrobu. Porównaj

wymiary z dokumentacją techniczno – technologiczną wyrobu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacja techniczno – technologiczną wyrobu,
2)  przeprowadzić pomiary futra,
3)  porównać otrzymane wyniki z dokumentacją techniczno – technologiczną,
4)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

dokumentacja techniczno-technologiczna,

−

futro damskie,

−

taśma centymetrowa,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Dokonaj oceny jakości wyrobu kuśnierskiego w oparciu o dokumentację techniczno –

technologiczną wyrobu i normy przedmiotowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją techniczno – technologiczną,
2)  zapoznać się z normami przedmiotowymi,
3)  przeprowadzić badania organoleptyczne wyrobu,
4)  ocenić jakość skór w wyrobie,
5)  ocenić jakość zastosowanych dodatków,
6)  ocenić jakość wykonania wyrobu,
7)  porównać wyniki przeprowadzonej kontroli z dokumentacja i normami,
8)  dokonać oceny jakości wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik ucznia,

−

wyroby kuśnierskie,

−

przybory do przeprowadzenia kontroli jakości (taśma centymetrowa, szpilki, grzebień),

−

normy przedmiotowe gotowych wyrobów futrzarskich,

−

dokumentacja techniczno – technologiczna,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) określić wymagania ogólne klasyfikacji jakościowej wyrobów

futrzarskich?



2) określić sposób sprawdzania właściwości wyrobów gotowych?



3) podzielić wyroby futrzarskie na grupy asortymentowe?



4) dokonać podziału błędów występujących w wyrobach?



5) przeprowadzić oględziny zewnętrzne gotowego wyrobu

futrzarskiego?



6) zwymiarować gotowy wyrób futrzarski?



7) dokonać podziału błędów występujących w wyrobach?



8) określić niedopuszczalne wady okrywy włosowej?



9) określić niedopuszczalne wady tkanki skórnej?



10) określić niedopuszczalne błędy wykonywania wyrobu?



11) określić tryb i formę postępowania reklamacyjnego?



12) wymienić instytucje działające na rzecz kontroli jakości?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Jakość wyrobu to

a)  właściwości fizykochemiczne wyrobu i wartość użytkowa.
b)  właściwości i cena wyrobu.
c)  właściwości materiałów i cena wyrobu.
d)  cena materiałów i cena wyrobu.

2. Zadania kontroli jakości dotyczą kontroli

a)  surowca , półfabrykatów, wyrobów gotowych.
b)  materiałów, maszyn, urządzeń.
c)  materiałów, maszyn, wyrobów gotowych.
d)  maszyn, stanowisk pracy, urządzeń.

3. Kontrolę międzyoperacyjną przeprowadza się

a)  na początku cyklu produkcyjnego.
b)  na końcu cyklu produkcyjnego.
c)  w trakcie cyklu produkcyjnego: po dobraniu, po szyciu, po obrównaniu.
d)  tylko po dobraniu.

4. Kontrola międzyoperacyjna jest przeprowadzona przez

a)  pracownika dobieralni.
b)  brakarza.
c)  kierownika.
d)  szwacza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Stanowisko pracy kontrolera powinno być usytuowane w pomieszczeniu

a)  o dobrymi oświetleniu z oknami na północ.
b)  z oknami na południe.
c)  z oknami przyciemnionymi.
d)  słabo oświetlonym.

6. Kontrolę jakości przeprowadza się w oparciu o

a)  dokumentację techniczną i normy zużycia.
b)  dokumentację techniczno – technologiczną i normy przedmiotowe.
c)  doświadczenie kontrolera.
d)  projekt plastyczny wyrobu.

7. Komplet manekinów należy do wyposażenia stanowiska pracy

a)  krojczego.
b)  dobieracza.
c)  kontrolera jakości.
d)  szwaczki.

8. Sprawdzenie pod względem jakościowym każdej sztuki odzieży futrzanej to kontrola

a)  pełna.
b)  wyrywkowa.
c)  międzyoperacyjna.
d)  samokontrola.

9. Kontrola wyrywkowa w zakładzie kuśnierskim dotyczy kontroli

a)  wyrobów gotowych.
b)  dodatków kuśnierskich.
c)  półfabrykatów.
d)  produkcji w toku.

10. Sprawdzenie wyrobów za pomocą zmysłów to badania

a)  organoleptyczne.
b)  laboratoryjne.
c)  fizyczne.
d)  chemiczne.

11. Poprawność układania się wyrobu brakarz sprawdza na

a)  manekinie.
b)  wieszaku.
c)  stole uchylnym.
d)  stojaku do wieszania i przewożenia futer.

12. Poprzez przeciąganie dłonią po okrywie włosowej pod włos sprawdza się

a)  wysokości włosa.
b)  gęstości i sprężystości okrywy włosowej.
c)  odporności wybarwienia włosa.
d)  siłą osadzenia włosa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Pękająca tkanka skórna w wyrobie gotowym jest powodem do

a)  sklasyfikowania go poza wyborem.
b)  oddania wyrobu do naprawy.
c)  zdyskwalifikowania wyrobu.
d)  zaliczenia wyrobu do niższego gatunku.

14. Przez pocieranie okrywy włosowej białą szmatka na sucho i na mokro sprawdza się

a)  odporność wybarwienia włosa.
b)  siłę osadzenia włosa.
c)  sprężystości włosa.
d)  miękkości włosa.

15. Na rysunku cyfrą 1 oznaczono pomiar

a)  szerokość pleców.
b)  długość pleców.
c)  długość tyłu.
d)  długość stanu.

16. Przy sprawdzaniu wielkości wyrobów futrzarskich tolerancja pomiarów wynosi

a)  10%.
b)  2%.
c)  5%.
d)  0,5%.

17.Rysunek przedstawia znak nadawany dla wyrobów

a) w konkursie promocyjnym polskich towarów.

)

o wysokim poziomie jakości.

)

o średnim poziomie jakości.

)

o europejskim poziomie jakości.

18.Wady materiałów z których został wykonany wyrób, nazywa się błędami

a)  konfekcyjnymi.
b)  surowcowymi.
c)  wykonania.
d)  konstrukcyjnymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Ocenianie jakości wyrobów futrzarskich

Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: