3 CNC 8035 T Podręcznik błędów

8035T CNC

PODRĘCZNIK USUWANIA BŁĘDÓW

Ref.1105 (pol).

SPIS TREŚCI

Błędy programowania ......................................................................................... 1

Błędy w przygotowaniu i wykonaniu ................................................................. 31

Błędy hardware .................................................................................................... 46

Błędy PLC ............................................................................................................. 49

Błędy napędu........................................................................................................ 50

Błędy tabeli danych ............................................................................................. 54

BŁĘDY PROGRAMOWANIA

0001 „Pusty wiersz‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA/Y

Przyczyny mogą być następujące:

1. Przy wprowadzaniu do programu lub wykonywaniu pustego bloku lub

bloku zawierającego etykietę (numer bloku)

W cyklu stałym „ Powtarzania profilu (G66)”, „Cyklu stałym zgrubnym
wzdłuż osi X (G68) lub „Cyklu stałym zgrubnym wzdłuż osi Z (G69).
Parametr „S” (początek profilu) jest większy od parametru „E”
(zakończenie profilu)

ROZWIĄZANIE Rozwiązania dla każdej z przyczyn są następujące:

CNC nie może wprowadzić do programu lub wykonać pustego wiersza.
Aby to uczynić, należy użyć symbolu << ; >> na początku bloku. CNC
zignoruje dalsze części bloku.

Wartość parametru „S” (blok, w którym rozpoczyna się definicja profilu)
musi być niższa od wartości parametru „E” (blok, gdzie kończy się
definicją profilu)

0002 „Nie właściwe dane‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA/Y

Przyczyny mogą być następujące:

Podczas edycji współrzędnej osi po warunkach skrawania(F,S,T lub D)

lub funkcjach „M”

2. Kiedy oznaczenia przeskoczenia bloku (blok warunkowy /1, /2, lub /3 nie

są na początku bloku

Gdy zaprogramowano numer bloku większy od 9999 podczas
programowania w kodzie ISO.

4. Gd

y podczas programowania w wyższym poziomie wartość instrukcji

RPT (powtarzania) przekracza 9999

ROZWIĄZANIE Rozwiązania dla każdej z przyczyn są następujące:

½ Należy pamiętać o następującym porządku programowania:

1. Przeskoczenie bloku (blok warunkowy /1, /2, /3)
2. Etykieta (N)
3. Funkcje (G)
4.

Współrzędne osi (X,Y,Z...)

Warunki obróbki (F,S,T,D)

Funkcje „M”

Nie trzeba programować wszystkich danych.

Poprawić składnię bloku. Zaprogramować etykietę od 0 do 9999

Nie można zaprogramować punktu wewnątrz definicji cyklu wykańczającego
(G68) dla „Cyklu stałego nieregularnej kieszeni” CNC wybierze punkt tam gdzie
zaczyna się obróbka. Format programowania jest :
G68 B-L-Q-I-R-K-V-

5. Poprawić składnię bloku. Zaprogramować etykietę od 0 do 9999

0003 „Nie właściwa kolejność danych‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA/Y

Warunki obróbki lub dane narzędzia zostały zaprogramowane w nie

właściwej kolejności.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o następującym porządku programowania

F-S-T-D-...

Nie wszystkie dane muszą być programowane.

0004 „Nie dozwolone więcej informacji w tym bloku‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC.
PRZYCZYNA/Y

Przyczyny mogą być następujące:

Kiedy edycja funkcji „G” ma miejsce po współrzędnej osi.

Przy próbie edycji danych po funkcji „G” (lub po związanych z nią parametrach),
która musi być sama w bloku ( lub jedynie ze związanymi z nią danymi)

Po przypisaniu wartości numerycznych parametrowi, który tego nie wymaga

ROZWIĄZANIE Rozwiązania dla każdej z przyczyn są następujące:

1. Należy pamiętać o następującym porządku programowania:

1. Przeskoczenie bloku (blok warunkowy /1, /2, /3)
2. Etykieta (N)
3. Funkcje (G)
4.

Współrzędne osi (X,Y,Z...)

Warunki obróbki (F,S,T,D)

Funkcje „M”

Nie trzeba programować wszystkich danych.

Istnieją funkcje „G”, którym towarzyszą związane z nimi dane w jednym bloku.
Być może, ten rodzaj funkcji nie pozwala zaprogramować innego rodzaju
informacji po związanych z tą funkcją parametrach. Z drugiej strony, nie można
zaprogramować ani warunków obróbki (F,S), danych narzędzia (T,D) ani funkcji
„M”

Istnieją funkcje „G” posiadające pewne związane z nimi parametry, których
wartości nie muszą być określone

0005 „Informacja powtórzona‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC
PRZYCZYNA/Y

Te same dane wprowadzone powtórnie do bloku

ROZWIĄZANIE Poprawić składnię bloku. Te same dane nie mogą być dwukrotnie określone

w jednym bloku.

0006 „Nie właściwy format danych‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC
PRZYCZYNA/Y

Podczas określania parametrów cyklu stałego obróbki, została przypisana

wartość ujemna parametrowi dopuszczającemu jedynie wartości dodatnie.

ROZWIĄZANIE Poprawić format cyklu stałego. W niektórych cyklach stałych istnieją

parametry dopuszczające jedynie wartości dodatnie.

0007 „Niekompatybilne funkcje „G”‟.

WYKRYTE Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA/Y

Mogą być różne przyczyny:

Kiedy zaprogramowano w tym samym bloku dwie niezgodne ze sobą

(niekompatybilne) funkcje „G”.

Przy próbie określenia cyklu stałego w bloku zawierającym ruch

nieliniowy (G02, G03, G08, G09, G33).

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

Istnieją grupy funkcji „G”, które nie mogą być w jednym bloku, ponieważ
wymagają działań wzajemnie niezgodnych. Przykładowo:
G01/G02: Interpolacja liniowa i kołowa
G41/G42: Kompensacja promienia narzędzia lewo- i prawostronna.

Funkcje

tego rodzaju muszą być programowane w różnych blokach.

Cykl stały musi być określony w bloku zawierającym ruch liniowy. Innymi
słowy, aby określić cykl, musi być aktywne „G00” lub „G01”.
Ruchy nieliniowe (G02, G03, G08, G09) mogą być określane w blokach
następujących po definicji profilu

0008 „Nieistniejąca funkcja „G”‟.

WYKRYTE Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Zaprogramowano nieistniejącą funkcję „G”

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić składnię bloku i czy inna funkcja „G” nie została omyłkowo

edytowana.

0009 „Więcej funkcji „G” w bloku jest niedopuszczalne‟.

WYKRYTE Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Funkcja „G” została zaprogramowana po warunkach obróbki lub po danych narzędzia.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o następującym porządku programowania:

7. Przeskoczenie bloku (blok warunkowy /1, /2, /3)
8. Etykieta (N)
9. Funkcje (G)
10.

Współrzędne osi (X,Y,Z...)

11. Wa

runki obróbki (F,S,T,D)

12.

Funkcje „M”

Nie trzeba programować wszystkich danych.

0010 „Więcej funkcji „M” w bloku jest niedopuszczalne‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Zap

rogramowano więcej niż 7 funkcji „M” w jednym bloku.

ROZWIĄZANIE CNC nie pozwala programować więcej niż 7 funkcji „M” w jednym bloku. Aby to

uczynić, należy je zapisać w oddzielnym bloku. Funkcja „M” może być pojedyncza w
bloku.

0011 „Ta funkcja „G” lub „M” musi być osobno‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Blok zawiera funkcję „G” lub „M”, która musi być osobno w bloku..

ROZWIĄZANIE Należy ją zapisać osobno w bloku.

001

2 „Trzeba zaprogramować F, S, T, D przed funkcjami „M”‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Warunki obróbki (F, S), dane narzędzia (T i D) zostały zaprogramowane po funkcjach
„M”.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o następującym szyku programowania:

F-S-T-D-M-

Można zaprogramować do 7 funkcji „M”.

Nie wszystkie dane muszą być programowane.

0013 „Trzeba zaprogramować G30D +/- 359.9999‟

Nie wymaga wyjaśnień

0014 „Nie wolno programować etykiet parametrami‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Etykieta (numer bloku) została określona parametrem.

ROZWIĄZANIE Programowanie numeru bloku jest opcjonalne, ale nie może być on określony

parametrem, a tylko liczbą od 0 do 9999.

0015 „Liczba powtórzeń niemożliwa‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Powtórzenie zostało źle zaprogramowane lub blok nie uznaje powtórzeń.

ROZWIĄZANIE Instrukcje wyższego poziomu nie uznają liczby powtórzeń na końcu bloku. Aby

wykonać powtórzenie, należy przypisać do bloku, który ma być powtarzany etykietę
(numer bloku) i skorzystać z instrukcji RPT

0016 „

Zaprogramować: G15 lub G15 C .

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać działanie na osi „C”, ale oś była nie aktywna.

Rozwiązanie

Aby działała oś „C” musi być najpierw uaktywniona funkcja G15.

0017 „Trzeba zaprogramować: G16 oś-oś ‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W funkcji „ Wybór głównej płaszczyzny przez 2 osie ( G16)”, jeden z dwóch
parametrów nie został zaprogramowany.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić składnię bloku. Definicja funkcji „G16” wymaga nazw osi

określających nazwę płaszczyzny roboczej.

0018 „Zaprogramować: G22 K(1/2/3/4) S(0/1/2)‟.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W funkcji „ włączanie / wyłączanie płaszczyzn roboczych ( G22) >> rodzaj włączania/
wyłączania płaszczyzny roboczej nie został określony lub została mu przypisana
niewłaściwa wartość.”

ROZWIĄZANIE Parametr „S” dla włączania lub wyłączania płaszczyzn roboczych zawsze musi być

zaprogramowany i może przyjmować następujące wartości:

S=0: płaszczyzna robocza wyłączona

S=1: włączona jako płaszczyzna bez wjazdu

S=2: włączona jako płaszczyzna bez wyjazdu

0019 „ Zaprogramować: płaszczyzna robocza K1, K2, K3 lub K4”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:
1.

– Funkcja ‟‟G20”, „‟G21‟‟ lub „‟G22‟‟ została zaprogramowana bez określenia

płaszczyzny roboczej K1,K2,K3 lub K4.
2.-

Zaprogramowana płaszczyzna robocza jest mniejsza od 0 lub większa od 4.

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

1.-

Format programowania funkcji „‟G20‟‟, „‟G21‟‟ i „‟G22‟‟ jest następujący:

G20 K-X...

C±5.5 ( Definicja dolnej granicy przestrzeni roboczej ).

G21 K-X...

C±%.5( Definicja górnej granicy przestrzeni roboczej ).

G22 K-S-

( Włączanie/wyłączanie przestrzeni roboczej )

Gdzie:

K jest przestrzenią roboczą.

X...C są osiami, na których określone są granice

S jest rodzajem włączonej płaszczyzny roboczej .

2.-

Płaszczyzna robocza „ K ” może mieć jedynie wartości K1, K2, K3 lub K4.

0020 „ Zaprogramować: G 36-G39 z R+5.5 „.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W funkcji „‟G36‟‟ i „‟G39‟‟ parametr „‟R‟‟ nie został zaprogramowany lub została mu
przypisana ujem

na wartość.

ROZWIĄZANIE Aby określić „‟G36‟‟ lub „‟G39‟‟ należy również zdefiniować parametr „‟R‟‟ ( wartością

dodatnią) .

G36:

R= promień zaokrąglania.

G39: R= odległość pomiędzy końcem zaprogramowanej ścieżki i punktem, który

ma zostać ścięty.

0021 „ Zaprogramować: G 72 S 5.5 lub osie.”

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Przyczyny mogą być następujące:

Zaprogramowanie generalnego współczynnika skalującego (G72) bez
stosowanego współczynnika skalującego.

0023 „ Blok niekompatybilny przy określaniu profilu ”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W zestawie bloków określających profil znajduje się blok zamierający funkcji „G”, która
nie może należeć do definicji profilu.

ROZWIĄZANIE Dostępne są następujące funkcje „G” w określaniu profilu.

G00: Rozpoczęcie profilu

G01: Interpolacja liniowa

G02/G03: Interpolacja zgo

dna/niezgodna z ruchem wskazówek zegara.

G06: Środek okręgu we współrzędnych bezwzględnych.

G08: Łuk styczny do poprzedniej ścieżki.

G09: Łuk o trzech punktach.

G36: Sterowane zaokrąglanie narożnika.

G39: Ścinanie.

G53: Programowanie z zachowaniem zerowego odniesienia maszynowego.

G70/G71: Programowanie w calach/metryczne.

G90/G91: Programowanie we współrzędnych bezwzględnych/przyrostowych.

G93: Nastawianie początku biegunowego.

0024 „ Bloki wyższego poziomu niedozwolone podczas określania profilu”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W grupie bloków określających profil zaprogramowano blok wyższego poziomu.

ROZWIĄZANIE Profil musi być określony w kodzie ISO. Niedozwolone są instrukcje wyższego

poziomu ( GOTO, MSG, RPT...).

0025 „ Zaprogramować: G 77 osie ( 2 do 6 ) lub G77S”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W funkcji „ podporządkowanie osi (G77)” parametry osi nie zostały zaprogramowane.

ROZWIĄZANIE Programowanie funkcji G77 wymaga przynajmniej 2 osi.

0026 „ Zaprogramować: G 93 I J ”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

W funkcji „ Nastawianie początku biegunowego (G93)” nie zostały zaprogramowane
niektóre parametry nowego początku biegunowego.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać, że format programowania tej funkcji jest następujący:

G93 I-J-

Wartości „I” i „J” są opcjonalne, ale jeśli zostały zaprogramowane, muszą być

zaprogramowane obydwa i wskazywać nowy początek biegunowy.

0028 „ G2 lub G3 niedozwolone przy programowaniu cyklu stałego”.

WYKRYTE

Podczas edycji przez CNC lub podczas wykonywania programu

przekazywanego przez DNC

PRZYCZYNA

Cykl stały wykonany podczas, gdy miał być

Są aktywne funkcje „G02”, „G02” i „G33”

ROZWIĄZANIE Aby wykonać cykl stały ”G02”, „G01” muszą być aktywne. Być może funkcja „G02” lub

„G03” była aktywowana zamiast „ G00” lub „ G01” w historii kodu M. Należy sprawdzić
czy funkcje te nie są aktywne podczas definiowania cyklu stałego.

0029 „ G84-G85: X Z Q R C [ D L M F H ] I K ”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Param

etry „ cyklu stałego toczenia z łukami „(G 84)” lub „Cyklu stałego obróbki czoła z

łukami” zostały źle zaprogramowane. Prawdopodobnie z powodu:
1.

Brakuje parametru obowiązkowego.

Parametry cyklu są zaprogramowane w złej kolejności.

3. Zaprogramowano parametr ni

e pasujący do formatu wywoływania.

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj opracowywania wymaga zaprogramowania następujących parametrów:

X - Z: Punkt startowy profilu

Q -

R: Punkt końcowy profilu

C: Przejście skrawające

I-

K: Odległość od punktu początkowego do środka łuku

Pozostałe parametry są opcjonalne. Edycja parametrów musi odbywać się w kolejności
wskazanej przez zawiadomienie o błędzie.

0030 „ G86 - 87: X Z Q R I B [D L] C [J A] ”.

WYKRYTE

Podczas wykonywania lub edycji programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu stałego gwintowania wzdłużnego (G86)” lub „ Cyklu gwintowania na
czole (G87)” zostały niewłaściwie zaprogramowane. Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów :

X - Z : Punkt startowy gwintu

I : Głębokość gwintu

C : Skok gwintu
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej

w zawiadomieniu o błędzie.

0031 „ G 88 - 89: X Z Q R [C D K} ”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „Cyklu frezowania kanałka wzdłuż osi X ( G88)” lub „Cyklu frezowania
kanałka wzdłuż osi Z ( G89)” mogły być niewłaściwie zaprogramowane.
Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów.

X -

Z : Punkt startu kanałka

I jedna z następujących danych:

Q -

R : Punkt końcowy kanałka

Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0032 „ G66: X Z I C [A L M H] S E ”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu powtarzania profilu ( G66)” zostały niewłaściwie zaprogramowane.
Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów.

X - Z : Punkt startu profilu

I : Końcowy naddatek materiału

C : Przejście skrawające

S : Blok, w którym rozpoczyna się opis geometrii profilu

E : Blok, w którym kończy się opis geometrii profilu
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0033 „ G68 – G69: X Z C [D L M F H] S E

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania

programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „„ Cyklu powtarzania profilu ( G66)” zostały niewłaściwie zaprogramowane.
Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów.

X - Z : Punkt startu profilu

I : Końcowy naddatek materiału

C : Przejście skrawające

S : Blok, w którym rozpoczyna się opis geometrii profilu

E : Blok, w którym kończy się opis geometrii profilu
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0034 „ G 81 – G82 ”: [X Z Q R C [D L M F H]”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu toczenia z odcinkami prostej ( G81 )„‟ lub „ Cyklu obróbki czoła z
odcinkami prostej ( G81 )„‟ zostały źle zaprogramowane. .
Prawdopodobnie powodem może być:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów:

X - Z : Punkt startu profilu

I : Końcowy naddatek materiału

C : Przejście skrawające

S : Blok, w którym rozpoczyna się opis geometrii profilu

E : Blok, w którym kończy się opis geometrii profilu
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0035 „ G 83: X Z I B [D K H C] ”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywani

a programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu wiercenia w osi/ gwintowania (G83) „zostały źle zaprogramowane.
Prawdopodobnie powodem może być:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Niektóre dane mogą być zbyteczne

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów:

X -

Z : Pozycja operacji obróbczej

I : Głębokość obróbki

C : Rodzaj operacji
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
ws

kazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0036 „ G 60- G61: X Z I B Q A J [ D K H C ] S”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub wykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu stałego wiercenia czołowego/gwintowania wewnętrznego (G60) lub
„Cyklu stałego wzdłużnego wiercenia/gwintowania wewnętrznego (G61) zostały źle
zaprogramowane. Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

Parametry cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Zaprogramowano parametr niezgodny z formatem wywołania cyklu

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów:

X-

Z: Położenie operacji obróbki

I: Głębokość operacji obróbki

B: Rodzaj przeprowadzanej operacji

Q: Ustawianie kątowe pierwszej operacji

A: Odstęp kątowy pomiędzy operacjami

J: Liczba operacji

S: Szybkość i kierunek obrotów ruchomego narzędzia
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0037 „ G 62- G63: X Z L I Q A J [ D ] F S”.

WYKRYTE

Podczas edycji lub w

ykonywania programów poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Parametry „ Cyklu stałego osiowego frezowania rowków (G63) lub „ Cyklu stałego
promieniowego frezowania rowków (G63) zostały źle zaprogramowane.
Prawdopodobnie z powodu:

Brakuje parametru obowiązkowego

2. Parametry

cyklu zaprogramowano w złej kolejności

Zaprogramowano parametr niezgodny z formatem wywołania cyklu

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania następujących parametrów:

X-

Z: położenie rowka

L: długość rowka

I: głębokość rowka

Q: położenie kątowe pierwszego rowka

A: odstęp kątowy pomiędzy rowkami

J: liczba rowków

F: szybkość posuwu

S: szybkość i kierunek obrotów ruchomego narzędzia
Pozostałe parametry są opcjonalne. Muszą one być edytowane w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o

błędzie.

0043 „ Niekompletne współrzędne”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA/Y Mogą być różne przyczyny

1.-

Podczas symulacji bądź wykonywania, w trakcie próby wykonania ruchu

określonego jedynie współrzędną punktu końcowego lub bez określenia promienia łuku
przy aktywnej „ interpolacji promieniowej ( G02/G03 )”

– Podczas edycji ruchu promieniowego ( G02/G03 ) określonego tylko jedna

współrzędną punktu końcowego lub bez określania promienia łuku.

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

1.-

Funkcja „G02” lub „G03” może być zaprogramowana wcześniej w historii

programu. W tym przypadku, aby wykonać ruch, trzeba określić obie współrzędne
punktu końcowego i promień łuku. Aby wykonać ruch liniowy, należy zaprogramować „
„G01”.

2.-

Aby wykonać ruch promieniowy ( G02/ G03 ) muszą być zaprogramowane obie

współrzędne punktu końcowego i promień łuku.

0045 „ Nie są dozwolone współrzędne biegunowe ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Przy „ Programowaniu z zachowaniem zera maszynowego ( G53 )” punkt końcowy
został zaprogramowany we współrzędnych biegunowych, cylindrycznych lub
kartezjańskich z kątem.

ROZWIĄZANIE Programując z zachowaniem zera maszynowego odniesienia, można programować

tylko współrzędne kartezjańskie.

0046 „ Oś nie istnieje ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Został edytowany blok, którego wykonanie wymaga ruchu nieistniejącej osi.

ROZWIĄZANIE Sprawdzić poprawność nazwy istniejącej osi .

0047 „ Zaprogramować osie ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

W funkcji wymagającej osi nie została zaprogramowana żadna oś.

ROZWIĄZANIE Niektóre instrukcje wymagają programowania osi ( REPOS, G14, G20, G21...)

0048 „ Niewłaściwa kolejność osi ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Współrzędne osi zostały zaprogramowane w niewłaściwej kolejności lub oś została
zaprogramowana dwukrotnie w tym samym bloku.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o właściwej kolejności programowania osi:

X-Y-Z-U-V-W-A-B-C-

Nie trzeba programować wszystkich osi.

0049 „ Punkt niezgodny z aktywną płaszczyzną”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące powody powstawania błędu:

1.-

Przy próbie wykonania interpolacji promieniowej punkt końcowy nie znajduje się w

płaszczyźnie aktywnej.

2.-

Przy próbie wykonania stycznego wyjazdu w ścieżce nie będącej w płaszczyźnie

aktywnej.

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

1.-

Być może płaszczyzna była określona przez „ G16”, „G17”, „G18” lub „G19”. W tym

przypadku interpolacje promieniowe można przeprowadzić tylko na płaszczyźnie
określonej głównymi osiami. Aby określić interpolację promieniową w innej
płaszczyźnie, trzeba ją z góry określić.

2.-

Być może płaszczyzna była określona przez „G16”, „G17”, „G18” lub „G19”. W tym

przypadku zaokrąglanie narożnika, ścięte narożniki, styczne wjazdy i wyjazdy mogą
być przeprowadzane tylko na płaszczyźnie określonej głównymi osiami. Aby wykonać
to w innej płaszczyźnie, trzeba z góry zaprogramować.

0050

,, Zaprogramować pozycje na płaszczyźnie aktywnej”.

Nie wymaga wyjaśnień

0051 ,, Oś pionowa zawarta w płaszczyźnie aktywnej“.

Nie wymaga wyjaśnień

0052 ,, Środek koła zaprogramowany nie właściwie“.

Nie wymaga wyjaśnień

0053 „ Zaprogramować skok ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

W „Cyklu gwintowania elektronicznego „(G33)” brakuje parametru skoku gwintu”.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać, że formatem programowania tej funkcji jest:

G33 X...C

– L –

Gdzie L : jest skokiem gwintu.

0054 „ Skok zaprogramowany niewłaściwie ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Interpolacja spiralna ( śrubowa ) została zaprogramowana ze złym lub ujemnym
skokiem

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o formacie programowania:

G02/G03

– X – Y – I – J – Z – K

Gdzie:

K : jest skokiem śruby ( zawsze wartość dodatnia)

0055 ,, Osie pozycjonujące lub osie Hitrh‟a nie dozwolone”.

Nie wymaga wy

jaśnień

0056 ,, Oś była poprzednio podporządkowaną „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0057 „ Nie należy programować osi podległej ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Mogą być różne przyczyny:

1.- Przy

próbie ruchu osi podporządkowanej do innej osi.

2.-

Przy próbie podporządkowania osi już podległej przy pomocy funkcji „ G77”

„ Elektroniczne podporządkowanie osi ”

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

1.-

Oś podporządkowana nie może być posuwana osobno. Aby poruszyć podległą oś,

trzeba poruszyć oś nadrzędną. Obie osie poruszą się w tym samym czasie.

Przykład: jeśli oś Y jest podległa osi X, ruch osi X musi być zaprogramowany w celu

poruszenia osi Y ( razem z osią X ). Aby „uwolnić” oś, należy zaprogramować „ G78 ”.

2.-

Oś nie może być podporządkowana dwóm różnym osiom w tym samym czasie.

Aby uwolnić osie, trzeba zaprogramować „ G78 ”.

0058 „ Nie należy programować osi GANTRY ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA /Y

Mogą być różne przyczyny:

1.-

Przy próbie poruszenia samej osi, podporządkowanej innej osi jako oś GANTRY.

2.-

Przy określaniu operacji na osi GANTRY.

( Definicja ograniczeń przestrzeni roboczej, płaszczyzn, itp.)

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

1.-

Oś GANTRY nie może być poruszana oddzielnie. Aby poruszyć oś GANTRY,

związana z nią oś musi zostać poruszona. Obie osie poruszą się w tym samym czasie.

Przykład: Jeśli oś Y jest osią GANTRY związaną z osią X, trzeba zaprogramować ruch

osi X w celu poruszenia osi Y ( razem z osią X ).

Osie GANTRY są określane parametrem maszynowym.
2.-

Osie określane jako osie GANTRY nie mogą być użyte w definicji operacji lub

ruchów. Operacje te są określane osią główną, z którą jest związana oś GANTRY

0059 „ Oś HIRTH‟a: zaprogramować tylko wartości całkowite ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Rotacja osi HIRTH‟a została zaprogramowana w ułamkach dziesiętnej.

ROZWIĄZANIE Osie HIRTH‟a nie przyjmują kątowych wartości ułamków dziesiętnych.

Muszą one być w pełnych stopniach.

0060 ,, Nieprawomocne działanie “.

Nie wymaga wyjaśnień

0061 „ Inaczej ( ELSE ) nie związane z JEŻELI ( IF ) ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA/Y

Mogą być różne przyczyny:

1.-

Podczas edycji w języku wyższego poziomu, kiedy nastąpiła edycja instrukcji

„ELSE” ( inaczej) bez uprzedniego zaprogramowania „IF” ( jeżeli ).

2.-

Kiedy programowano w języku wyższego poziomu, „IF” ( jeżeli ) zostało

zaprogramowane bez powiązania go z żadnym działaniem po ustanowieniu warunku.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać, że formaty programowania tej instrukcji są następujące:

( IF (

warunek ) < działanie 1>)

( IF ( warunek ) < działanie1 > ELSE < działanie 2> )

Jeśli warunek jest prawdziwy, wykonać działanie < działanie 1 >, w innym przypadku

wykonać działanie < działanie 2 >.

0062 „ Zaprogramować etykietę programu N ( 0-9999 ) ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, został zaprogramowany numer
bloku poza zakresem od 0-

9999, w instrukcji „RPT” lub „GOTO”.

ROZWIĄZANIE Należy zapamiętać następujący format programowania tych instrukcji:

( RPT N ( Numer bloku ), N ( Numer bloku ))

( GOTO N ( Numer bloku ), N ( Numer bloku ))

Numer bloku (etykieta) musi się znaleźć w zakresie od 0 do 9999.

0063 „ Zaprogramować numer podprogramu od 1 do 9999 ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, numer podprogramu nie
zmieścił się w zakresie od 0-9999 w instrukcji „ SUB ”

ROZWIĄZANIE Format programowania tej instrukcji jest następujący: ( SUB( liczba całkowita))

Numer podprogramu musi być zawarty pomiędzy 0 a 9999.

0064 „ Powtórzony podprogram ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego poprzez DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano określić podprogram już istniejący winnym programie w pamięci.

ROZWIĄZANIE W pamięci CNC nie może być więcej niż jeden podprogram o tym samym numerze

identyfikacyjnym, nawet jeśli są one zawarte w różnych programach.

0065 „ Program główny nie może mieć podprogramu ”.

WYKRYTE

W trakcie wykonywania programów transmitowanych przez DNC.

PRZYCZYNA/Y

Mogą być różne przyczyny:

1.-

Usiłowanie określenia podprogramu w trybie wykonania MDI.

2.-

Podprogram został określony w programie głównym.

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie dla każdego przypadku jest następujące:

1.-

Podprogramy nie mogą być określane w opcji „ Wykonanie MDI ” w menu.

2.-

Podprogramy muszą być określone po programie głównym lub w oddzielnym

programie. Nie mogą być określane przed lub wewnątrz programu głównego.

0066 „ Oczekiwanie na wiadomość ”.

WYKRYTE

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, instrukcja „ MSG” lub „ BŁĄD”
( „ERROR” ) została edytowana, lecz bez wiadomości do wyświetlenia.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o następującym formacie tych instrukcji

( MSG „wiadomość” )

( BŁĄD liczba całkowita „ wiadomość o błędzie” ).

Można też zaprogramować:

( BŁĄD liczba całkowita )

( BŁĄD „ wiadomość o błędzie” )

0067 „ Brakuje OTWARCIA ( OPEN )”.

WYKRYTE

W trakcie wykonywania programów przekazywanych przez DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania wyższego poziomu została zapisana instrukcja „ PISZ”
( WRITE ), ale przedtem nie zapisano instrukcji „ OTWÓRZ” ( OPEN , aby zaznaczyć,
w którym miejscu może być wykonana instrukcja.

ROZWIĄZANIE Instrukcja „ OTWÓRZ ” ( OPEN ) musi być zapisana przed instrukcją „PISZ” ( WRITE ),

aby

dać znać CNC, gdzie ( w którym programie ) trzeba wykonać instrukcję „ PISZ”.

0068 ,, Oczekiwanie na numer programu “.

Nie wymaga wyjaśnień

0069 „ Program nie istnieje ”.

WYKRYTE

W trakcie wykonywania programów przekazywanych przez DNC.

PRZYCZYNA

„ Cyklu stałym powtarzania profilu ( G66 ) ”, „ Cyklu stałym obróbki zgrubnej wzdłuż

osi X ( G68)” lub „ Cyklu stałym obróbki zgrubnej wzdłuż osi Z ( G69)” profile zostały
zaprogramowane do umieszczenia w innym programie ( parametr Q ), ale ten program
nie istnieje.

ROZWIĄZANIE Parametr „Q” określa program zawierający definicję profili cyklu. Jeśli został

zaprogramowany, ten numer programu musi istnieć i musi zawierać etykiety określone
parametrami „ S ” i „ E”

0070 „ Program już istnieje ”.

WYKRYTE

W trakcie wykonywania programów przekazywanych przez DNC.

PRZYCZYNA

Błąd pojawia się w trakcie wykonywania przy użyciu instrukcji „ OTWÓRZ ” ( podczas
programowania w języku wyższego poziomu) tworzenia już istniejącego programu.

ROZWIĄZANIE Trzeba zmienić numer programu lub użyć parametrów A/D w instrukcji „ OTWÓRZ ”.

( OTWÓRZ P - ,A/D...)

Gdzie:
-

A: dodaje nowe bloki po już istniejących

D: Anuluje istniejący program i otwiera nowy

0071 „ Oczekiwany parametr ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

Został wprowadzony niewłaściwy numer parametru ( być może brakuje znaku „P” ) lub
usiłowano przeprowadzić inne działanie ( poruszać się po tabeli ) przed opuszczeniem
trybu edycji tabeli.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić numer parametru do edycji lub nacisnąć klawisz „ ESC”, aby

opuścić ten tryb.

0072 „ Parametr nie istnieje ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu została edytowana instrukcja
„ BŁĄD ”, ale numer błędu do wyświetlania został zaprogramowany parametrem
idealnym większym od 25 lub parametrem globalnym większym od 299.

ROZWIĄZANIE Parametry używane przez CNC są następujące:

Lokalne: 0-25

Globalne: 100-299

0073 ,

, Obszar parametru zabezpieczony. Nie można zapisać „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0074 ,, Zmienne nie dostępne z CNC „‟

Nie wymaga wyjaśnień

0075 „ Zmienna tylko do odczytu ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowanie przypisania wartości dla zmiennej tylko do odczytu

ROZWIĄZANIE Zmiennym tylko do odczytu nie można przypisać żadnych wartości podczas

programowania. Jednakże ich wartości mogą być przypisane do parametru.

0076 ,, Zapis

– tylko zmienne „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0077 „ Niedostępne wyjście analogowe ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowanie pisania do wyjścia analogowego aktualnie używanego przez CNC.

OZWIĄZANIE Wybrane wyjście analogowe może być aktualnie używane przez oś lub wrzeciono.

Należy wybrać inne wyjście analogowe od 1 do 8.

0078 „ Zaprogramować kanał 0 ( CNC ), 1 ( PLC ) lub Z ( DNC )”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywani

a programów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została zaprogramowana
instrukcja „ KEYSCR ”, ale brakuje podania źródła klawiszy.

ROZWIĄZANIE Podczas programowania instrukcji „ KEYSCR” zawsze trzeba zaprogramować

parametr źródła klawiszy:

( KEYSCR = 0 ): klawiatura CNC

( KEYSCR = 1 ): PLC

( KEYSCR = 2 ): DNC

CNC pozwala modyfikować zawartość zmiennej tylko, jeśli jej wartość wynosi „ 0 ”.

0079 „ Zaprogramować numer błędu od 0 do 9999 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została zaprogramowana
instrukcja „BŁĄD”, ale brakuje numeru błędu do wyświetlenia.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o formacie programowania dla tej instrukcji:

( BŁĄD liczba całkowita, „ wiadomość o błędzie ” )

Można też zaprogramować:

( BŁĄD liczba całkowita )

( BŁĄD „ wiadomość o błędzie ” )

0080 ,, Brak operatora „ .

Nie wymaga wyjaśnień.

0081 „ Niewłaściwe wyrażenie ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, wyrażenie zostało edytowane w
złym formacie:

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku.

0082 „ Niewłaściwa operacja ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Podczas programowania w języku wyższego poziomu nie ma kompletnego

przypisani

a wartości do parametru.

2.-

Podczas programowania w języku wyższego poziomu nie ma kompletnego

wywołania podprogramu.

ROZWIĄZANIE Należy poprawić ( uzupełnić ) format przypisania wartości do parametru lub wywołania

podprogramu.

0083 „ Niekompletna operacja ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu zaprogramowane instrukcją „IF”
( jeżeli ) bez określenia warunku w nawiasach.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o formacie tej instrukcji:

( IF ( warunek ) < działanie 1 > )

( IF ( warunek ) < działanie 1 > ELSE < działanie 2 > )

Jeśli warunek jest prawdziwy, wykona < działanie 1 >, jeśli jest inaczej ( ELSE ),
wykona < działanie 2 >

0084 „ Oczekiwane ”=”).

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu został wprowadzony symbol lub
dane nie pasujące do składni bloku.

ROZWIĄZANIE Należy umieścić znak ” =” we właściwym miejscu.

0085 „ Oczekiwane ” )”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu został wprowadzony symbol lub
dane nie pasujące do składni bloku.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić znak ” )” w odpowiednie miejsce

0086 „ Oczekiwane ”)”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu został wprowadzony symbol lub
dane nie pasujące do składni bloku.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić znak ” (” w odpowiednie miejsce

0087 „ Oczekiwane ” , ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Podczas programowania w języku wyższego poziomu został wprowadzony symbol

lub dane nie pasujące do składni bloku.

2. -

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została zaprogramowana

instrukcja w kodzie ISO

3.-

Podczas programowania w języku wyższego poziomu została przypisana operacja

do parametru lokalnego większego od 25 lub do parametru globalnego większego

od 299.

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest następujące:

1.-

Należy wprowadzić znak ” ,” w odpowiednie miejsce

2.-

Blok nie może zawierać jednocześnie instrukcji w kodzie ISO i języku wyższego

poziomu
3.-

CNC używa następujących parametrów:

lokalnych: 0

– 25

globalnych: 100

– 299

Pozostałe parametry poza zakresem nie mogą być użyte w operacjach

0088 ,, Przekroczone ograniczenie działania „‟ .

Nie wymaga wyjaśnień

0089 „ Logarytm zera lub liczby ujemnej ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Zosta

ła zaprogramowana operacja wymagająca obliczenia logarytmu liczby ujemnej

lub zera.

ROZWIĄZANIE Można obliczać logarytmy tylko liczb większych od zera. Pracując z parametrem,

można spotkać parametr już posiadający wartość ujemną lub zero. Należy sprawdzić
że parametr o tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0090 „ Pierwiastek kwadratowy liczby ujemnej ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Została zaprogramowana operacja wymagająca obliczenia pierwiastka kwadratowego
liczby ujemnej

ROZWIĄZANIE Można obliczać pierwiastki kwadratowe tylko liczb większych od zera. Pracując z

parametrem, można spotkać parametr już posiadający wartość ujemną lub zero.
Należy sprawdzić, że parametr o tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0091 „ Dzielenie przez zero ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Została zaprogramowana operacja wymagająca dzielenia przez zero.

ROZWIĄZANIE Została zaprogramowana operacja wymagająca dzielenia przez zero.

Pracując z parametrem, można spotkać parametr już posiadający wartość ujemną lub
zero. Należy sprawdzić, że parametr o tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0092 „ Podstawa zerowa z dodatnim wykładnikiem ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Została zaprogramowana operacja wymagająca podniesienia zera do potęgi ujemnej
(lub zerowej) .

ROZWIĄZANIE Zero można podnieść do potęgi większej od 0. Pracując z parametrem, można spotkać

parametr już posiadający wartość ujemną lub zero. Należy sprawdzić, że parametr o
tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0093 „ Ujemna podstawa z wykładnikiem w postaci ułamka dziesiętnego ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Została zaprogramowana operacja wymagająca podniesienia liczby do potęgi w
postaci ułamka dziesiętnego.

ROZWIĄZANIE Liczby ujemne można podnieść jedynie do potęgi całkowitej. Pracując z parametrem,

można spotkać parametr już posiadający wartość ujemną lub zero. Należy sprawdzić,
że parametr o tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0094 „ Przekroczony zakres „ASIN/ACOS ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w tra

kcie wykonywania programów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Została zaprogramowana operacja wymagająca obliczenia arcsin lub arccos liczby
poza zakresem +/- 1.

ROZWIĄZANIE Można obliczyć arcsin (ASIN) lub arccos (ACOS) liczb pomiędzy +/- 1.. Pracując z

parametrem, można spotkać parametr już posiadający wartość ujemną lub zero.
Należy sprawdzić, że parametr o tej wartości nie zostanie uwzględniony.

0095 „ Zaprogramować numer rzędu ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas edycji programu użytkownika zostało zaprogramowane okno instrukcją
„ODW” . Brakuje położenia pionowego okna na ekranie.

ROZWIĄZANIE Pionowe położenie okna na ekranie określają rzędy (0-25)

0096 „ Zaprogramować numer kolumny ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas edycji programu użytkownika zostało zaprogramowane okno instrukcją
„ODW” . Brakuje położenia poziomego okna na ekranie.

ZWIĄZANIE Poziome położenie okna na ekranie określają kolumny (0-79)

0097 „ Zaprogramować inny klawisz funkcyjny ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas edycji programu użytkownika nie został zachowany format programowania

instrukcją „SK” .

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Formatem programowania jest:

(SK1=(tekst1) (instrukcja), SK2=(tekst2)...)

Jeśli znak „‟ , „‟ został wprowadzony po tekście, CNC oczekuje podania nazwy innego
klawisza funkcyjnego.

0098 „ Zaprogramować klawisze funkcyjne od 1 do 7 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zostały zaprogramowane klawisze funkcyjne poza zakresem od 1 do
7.

ROZWIĄZANIE Można zaprogramować jedynie klawisze funkcyjne w zakresie od 1 do 7.

0099 „ Zaprogramować inne okno ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas edycji programu użytkownika nie został zachowany format programowania

instrukcją „DW” .

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Formatem programowania jest:

(DW1=(instrukcja), DW2=(instrukcja)...)
Jeśli znak „‟ , „‟ został wprowadzony po tekście, CNC oczekuje zmiany kolejnego okna.

0100 „ Zaprogramować okno od 0 do 25 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zaprogramowano okno poza zakresem od 0 do 25.

ROZWIĄZANIE Można zaprogramować jedynie okno w zakresie od do 25

0101 „ Zaprogramować rzędy od 0 do 20 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zaprogramowano rząd poza zakresem od 0 do 20.

ROZWIĄZANIE Można zaprogramować jedynie rząd w zakresie od do 20

0102 „ Zaprogramować kolumny od 0 do 79 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zaprogramowano kolumny poza zakresem od 0 do 79

ROZWIĄZANIE Można zaprogramować jedynie kolumny w zakresie od do 79

0103 „ Zaprogramować strony od 0 do 255 ”.

WYKRYTY

Podczas wy

konywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zaprogramowano strony poza zakresem od 0 do 255.

ROZWIĄZANIE Można zaprogramować jedynie strony w zakresie od do 255

0104 „ Zaprogramować „INPUT” (wejście) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w

trakcie wykonywania programów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została edytowana instrukcja
”IB” bez powiązania jej z „INPUT” (wejściem)

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o formatach programowania tych instrukcji:

(IB(wyrażenie)=INPUT „tekst”, format)
(IB(wyrażenie)=INPUT „tekst” )

0105 „ Zaprogramować wejścia od 0 do 25 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

W składni bloku zaprogramowano wejścia poza zakresem od 0 do 25.

ROZW

IĄZANIE Można zaprogramować jedynie wejścia w zakresie od do 25

0106 „ Zaprogramować format numeryczny ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została edytowana instrukcja

”IB” z formatem nienumerycznym

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać o formatach programowania tych instrukcji:

(IB(wyrażenie)=INPUT „tekst”, format)
Gdzie format musi być oznaczony liczbą maksymalnie zawierającą 6 cyfr i do 5
dziesiątych po przecinku. Jeśli po tekście wprowadzono znak „‟ ,‟‟ CNC oczekuje
formatu.

0107 „ Nie należy programować formatów większych od 6.5 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, została edytowana instrukcja

”IB” w formacie większym niż 6 cyfr całkowitych lub mniej niż 5 po przecinku.

ROZWIĄZANIE Należy pamiętać, że format programowania tych instrukcji:

0108 „ Ta komenda może być wykonana jedynie w kanale użytkownika”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać blok zawierający informację, która może zostać
wykonana w kanale użytkownika.

ROZWIĄZANIE Istnieją szczegółowe wyrażenia dla programów użytkownika, które

można wykonać tylko w programie użytkownika.

0109 „ Kanał użytkownika: nie programować wspomagania geometrycznego, kompensacji lub

cykli”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać blok zawierający wspomaganie geometryczne, kompensację
promienia/długość narzędzia lub cykle stałe obróbki

ROZWIĄZANIE Wewnątrz programu użytkownika nie można zaprogramować:

wspomagania geometrycznego, posuwów

kompensacji promienia, długości narzędzia

cykli stałych

0110 „ Nie dozwolone parametry lokalne ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania progr

amów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Niektóre funkcje można programować tylko parametrami globalnymi

ROZWIĄZANIE Parametry globalne są zawarte w zakresie od 100 do 299

0111 „ Blok nie może być wykonany podczas przebiegu innego programu ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w trybie MDI.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać instrukcję „WBUF”

ROZWIĄZANIE Nie można wykonać instrukcji „WBUF”. Można jej użyć tylko na etapie edycji przez

wejście użytkownika.

0112 „ WBUF można wykonać tylko w kanale użytkownika ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania lub podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać instrukcję „WBUF”

ROZWIĄZANIE Nie można wykonać instrukcji „WBUF”. Można jej użyć tylko na etapie edycji przez

wejście użytkownika.

0113 „ Przekroczenie ograniczeń tabel ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

W tabeli korekcji wymiarów narzędzi usiłowano określić korekcję o większym

numerze niż zezwala wytwórca.

2.-

W tabelach parametrów usiłowano określić nieistniejący parametr.

ROZWIĄZANIE Numer korekcji wymiarów narzędzi musi być mniejszy od dozwolonego przez

wytwórcę.

0114 „ Korekta: D3 X Z R F I K ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli korekcji wymiarów narzędzi nie został uwzględniony szyk edycji parametrów.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności.

0115 „ Narzędzie: T4 D3 F3 N5 R5 (.2) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli narzędzi nie została uwzględniona kolejność edycji parametrów.

ROZWI

ĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności

0116 „ Korekta ustawień zerowych: G54-G59 osie (1-5) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli korekcji ustawień zerowych nie została wybrana korekcja do określenia

(G54-G59)

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności. Aby uzupełnić tabelę

ustawień zerowych, należy najpierw wybrać korekcję do określenia (G54-G59), a
potem położenie ustawienia zerowego dla każdej osi.

0117 „ Funkcja M: M4 S4 bitów (8) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli funkcji „M” nie został uwzględniony porządek edycji parametrów.

ROZWIĄZANIE Edycja tabeli ma się odbywać w następującym formacie:

M 1234 (związany podprogram) (bity użytkownika)

0118 „ G51 [A] E ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

W funkcji „Przewidywanie (G51)” brakuje parametru dla maksymalnego błędu
konturu.

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj obróbki wymaga zaprogramowania:

E: mak

symalny błąd konturu

Pozostałe parametry są opcjonalne. Parametry trzeba edytować w kolejności
wskazanej w zawiadomieniu o błędzie.

0119 „ Śruba pociągowa: błąd położenia ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli kompensacji śruby pociągowej nie został uwzględniony porządek edycji
parametrów.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności.

P123 (pozycja osi do kompensowania) (błędy śruby pociągowej w tym
punkcie).

0120 „ Nie właściwa oś ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli kompensacji śruby pociągowej usiłowano edytować oś, niż odpowiednią dla
tej tabeli.

ROZWIĄZANIE Każda oś posiada własną tabelę kompensacji śruby pociągowej. Tabela dla każdej osi

zawiera jedynie położenia dla tej osi.

0121 „ Zaprogramować P3=wartość ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli parametrów maszynowych nie został zachowany format edycji parametrów.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności.

P123 (wartość parametru)

0122 „ Magazyn: P(1-255)=T(1-9999) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli magazynu narzędzi nie został zachowany format edycji lub brakuje
niektórych danych.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić do tabeli parametry we właściwej kolejności.

123 „ Narzędzie T0 nie istnieje ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli narzędzi usiłowano edytować narzędzie jako T0.

ROZWIĄZANIE Żądanego narzędzia nie można edytować jako T0. Pierwszym narzędziem musi być T1

0124 „ Korekcja D0 nie istnieje ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli narzędzi usiłowano edytować korekcję narzędzia jako D0.

ROZWIĄZANIE Żądana korekcja narzędzia nie można edytować jako D0. Pierwszą korekcją musi

być D1.

0125 „ Nie modyfikować aktywnego narzędzia ani następnego ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

W tabeli magazynu narzędzi usiłowano zmieniać aktywne narzędzie lub następne.

ROZWIĄZANIE Podczas wykonywania nie można zmieniać ani aktywnego ani następnego narzędzia.

0126 „ Narzędzie nie określone ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli magazynu narzędzi usiłowano przypisać pozycji narzędzia w magazynie
narzędzie nie określone w tabeli narzędzi.

ROZWIĄZANIE Należy określić narzędzie w tabeli narzędzi.

0127 „ Magazyn nie jest „LOSOWY” ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

Nie istnieje magazyn losowy i w tabeli magazynu narzędzi numer narzędzia nie
zgadza się z pozycją zmagazynowanego narzędzia.

ROZWIĄZANIE Jeśli magazyn narzędzi nie jest losowy numer narzędzia musi być taki sam jak numer

pozycji w magazynie (numer kieszeni).

0128 „ Położenie specjalnego narzędzia jest zarezerwowane ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabeli magazynu narzędzi usiłowano umieścić narzędzie w pozycji magazynu
zarezerwowanej dla narzędzia specjalnego.

ROZWIĄZANIE Jeśli specjalne narzędzie zajmuje więcej niż jedną pozycję w magazynie, ma tam

zarezerwowaną pozycję. Żadne inne narzędzie nie zajmie tej pozycji.

0129 „ Następne narzędzie możliwe jedynie w obrabiarkach wielooperacyjnych ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano zmianę narzędzia funkcją M06, a maszyna nie jest obrabiarką
wielooperacyjną(nie spodziewa się następnego narzędzia)

ROZWIĄZANIE Jeśli obrabiarka nie jest wielooperacyjna, zmiana narzędzia odbywa się

automatyczn

ie po zaprogramowaniu numeru narzędzia „T”.

0130 „ Zapisać 0/1 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartość 0 lub 1.

0131 „ Zapisać +/- ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartość + lub –.

0132 „ Zapisać TAK/NIE ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartość TAK lub NIE.

0133 „ Zapisać WŁ/WYŁ ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartość WŁ lub WYŁ.

0134 „ Wartości od 0 do 2 ”.

0135 „ Wartości od 0 do 3 ”.

0136 „ Wartości od 0 do 4 ”

0137 „ Wartości od 0 do 9 ”.

0139 „ Wartości od 0 do 100 ”.

0140 „ Wartości od 0 do 255 ”.

0141 „ Wartości od 0 do 9999 ”.

0142 „ Wartości od 0 do 32767 ”.

0143 „ Wartości w granicach +/- 32767 ”.

0144 ,, Wartości od 0 do 65535.‟

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Mogą być różne przyczyny:
1.

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

Podczas wykonywania,

kiedy wewnątrz programu wstawiono do podprogramu

( MCALL , PCALL ) wartość większą niż dozwolona. .

0145 „ Format +/- 5.5 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych.

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi nie właściwą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartości z formatem +/- 5.5.

0146 „ Słowo nie istnieje ”.

Nie wymaga wyjaśnień

0147 „ Przekroczony format numeryczny ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania program

ów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Do danych lub parametru przypisano wartość większą od ustanowionego formatu.

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Zwykle formatem jest 5.4 ( 5 liczb całkowitych i 4 po

przecinku).

0148 „ Za długi tekst ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, przypisano instrukcjom „BŁĄD”
lub „MSG” tekst dłuższy niż 59 znaków.

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Do instrukcji „BŁĄD” lub „MSG” nie można

przypisywać tekstów dłuższych niż 59 znaków.

0149 „ Nie poprawna wiadomość ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu został nie poprawnie
edytowany tekst związany z instrukcją „BŁĄD” lub „MSG”.

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Formatem programowania jest:

(MSG „ Wiadomość”)

(BŁĄD numer, „Wiadomość”)

Wiadomość musi być w cudzysłowiu „ „ .

0150 „ Nie właściwa liczba bitów ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabeli.

PRZYCZYNA

Mogą być różne przyczyny:

1.-

W tabeli funkcji „M”, w sekcji bitów użytkownika:

liczba nie posiada 8 bitów

liczba nie składa się 0 i 1

2.-

W tabeli parametrów maszynowych usiłowano przypisać niewłaściwą wartość bitu

do parametru.

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest następujące:

1.-

bity użytkownika muszą składać się z 8 cyfr 0 i 1

2.- parametr przyjmuje jedynie liczby 8 lub 16 bitowe.

0151 ,, Liczba ujemna n

ie dopuszczalna „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0152 „ Nie właściwe programowanie parametrów ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Parametr posiada wartość niezgodną z przypisaną do niego funkcją.

ROZWIĄZANIE Parametr mógł przyjąć niepoprawną wartość w historii programu. Należy poprawić

program, gdyż parametr nie spełnia funkcji mając złą wartość.

0153 ,, Format dziesiętny nie dopuszczalny „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0154 „ Nie wystarczająca pamięć ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

CNC nie posiada wystarczającej pamięci do wewnętrznego obliczenia ścieżek.

ROZWIĄZANIE Czasami błąd ten występuje przy zmianie warunków obróbki.

0155 ,, Pomoc nie dopuszczalna „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0156 „ Nie należy programować G33, G95 lub M19 S bez enkodera wrzeciona ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

„G33”, „G95” lub „M19 S” zostały zaprogramowane bez posiadania enkodera
wrzeciona.

ROZWIĄZANIE Jeżeli wrzeciono nie posiada enkodera, działa „M19 S”, „G33” lub „G95”. Parametr

maszynowy wrzeciona „NPULSES(P13)” wskazuje liczbę impulsów enkodera na
każdy obrót.

0159 „ Przekroczony limit programowania w calach ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać program w calach edytowany w milimetrach.

ROZWIĄZANIE Należy wprowadzić funkcję G70 (programowanie w calach) lub G71 (programowanie

w milimetrach) na początku programu.

0162 „ Nie dozwolony ujemny promień ze współrzędnymi bezwzględnymi ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Podczas operowania ze współrzędnymi biegunowymi bezwzględnymi,
zaprogramowano ruch o ujemnym promieniu.

ROZWIĄZANIE Nie można zaprogramować ujemnego promienia używając współrzędnych

biegunowych bezwzględnych.

0164 „ Złe hasło ”.

WYKRYTY

dczas przypisywania zabezpieczeń.

PRZYCZYNA

Naciśnij ENTER przed wybraniem rodzaju kodu, któremu ma być przypisane hasło.

ROZWIĄZANIE Należy użyć klawiszy funkcyjnych w celu wybrania typu kodu, do którego hasło jest

przyporządkowane.

0165 „ Hasło: użyć wersalików/czcionki tekstowej lub cyfr ”.

WYKRYTY

Podczas przypisywania zabezpieczeń.

PRZYCZYNA

W haśle został wprowadzony zły znak.

ROZWIĄZANIE Hasło może składać się wyłącznie z liter (wersalików/czcionki tekstowej lub cyfr.

0166 „ Dozwolona jest tylko jedna oś Hirth‟a w bloku ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano ruch angażujący jednoczesny posuw dwóch osi Hirth‟a.

ROZWIĄZANIE Można poruszać tylko jedną osią Hirth‟a na raz.

0167 „ Wyłącznie obrotowa oś pozycjonująca: wartość absolutna 0-359,9999 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Zaprogramowano ruch osi obrotowej wyłącznie pozycjonującej. Ruch
zaprogramowano we współrzędnych bezwzględnych (G90) a współrzędna docelowa
ruchu jest poza zakresem od 0 do 359,9999

ROZWIĄZANIE Osie obrotowe wyłącznie pozycjonujące: we współrzędnych bezwzględnych możliwe

są ruchy jedynie w zależności od 0 do 359,9999.

0168 „ Oś obrotowa: wartość absolutna (G90) w obrębie +/- 359,9999 ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano ruch osi obrotowej. Ruch zaprogramowano we współrzędnych
bezwzględnych (G90) a współrzędna docelowa ruchu jest poza zakresem od 0 do
359,9999

ROZWIĄZANIE Osie obrotowe: we współrzędnych bezwzględnych możliwe są ruchy jedynie w

zależności od 0 do 359,9999.

0169 „ Nie można zaprogramować podprogramów modalnych ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w trybie MDI.

PRZYCZYNA

Usiłowano wywołać podprogram modalny (MCALL)

ROZWIĄZANIE Nie można wykonać modalnego podprogramu MCALL z opcji menu „wykonanie MDI”

0171 „ Trzeba najpierw określić okno ”.

WYKRYTY

Podczas zwykłego wykonywania lub wykonywania przez kanał użytkownika.

PRZYCZYNA

Usiłowano zapisać okno (DW), które nie zostało wcześniej określone (ODW).

ROZWIĄZANIE Nie można zapisać okna uprzednio nie określonego. Należy sprawdzić, czy okno do

zapisania zostało określone.

0172 „ Program nie dostępny ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać program, który nie może być wykonywany.

ZWIĄZANIE Program może być zabezpieczony przed wykonaniem. Aby dowiedzieć się, czy

program może być wykonany, należy sprawdzić kolumnę atrybutów, czy nie brakuje
litery „x”, co oznacza, że program nie może być wykonywany.

0173 „ Nie możliwe do programowania kąt + kąt ”.

Nie wymaga wyjaśnień

0174 „ Nie możliwa interpolacja kołowa (śrubowa) ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania..

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać interpolację śrubową przy aktywnej funkcji „Przewidywanie
(G51)”

ROZWIĄZANIE Interpolacja śrubowa nie jest możliwa przy aktywnej funkcji „Przewidywanie (G51)”.

0175 „ Wejścia analogowe: ANAI(1-8)=+/- 5V ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Wejście analogowe przyjęło wartość poza zakresem +/- 5V.

ROZWIĄZANIE Wejścia analogowe mogą przyjmować wartości jedynie w zakresie +/- 5V.

0176 „ Wyjścia analogowe: ANAO(1-8)=+/- 10V ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Wyjście analogowe przyjęło wartość poza zakresem +/- 10V.

ROZWIĄZANIE Wyjścia analogowe mogą przyjmować wartości jedynie w zakresie +/- 10V.

0178 „ G96 możliwe z wrzecionem analogowym ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano funkcję G96, ale ani prędkość wrzeciona nie jest kontrolowana ani
wrzeciono nie ma enkodera.

ROZWIĄZANIE Aby sterować funkcją G96, trzeba kontrolować prędkość wrzeciona

(SPDLTYPE(P0)=0) i wrzeciono musi posiadać enkoder (NPULSES(P13) różne od ).

0179 ,, Nie można symulować w programie więcej niż 4 osie

Nie wymaga wyjaśnień

0180 „ Zaprogramować DNC 1 / 2 lub CARD A (opcjonalnie) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji lub wykonywania.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu w instrukcjach „OPEN” i
„EXEC” usiłowano zaprogramować parametr inny od DNC 1 / 2, HD lub CARD A lub
parametrowi DNC przypisano wartość inną niż 1 lub 2.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić składnię bloku.

0181 „ Zaprogramować A (dodać) lub D (skasować) ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

W instrukcji „OPEN” (otwarcie) brakuje parametru A/D

ROZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Formatem programowania jest:

(OPEN P____________, A/D, ...)

Gdzie:

A: dodaje nowy blok po już istniejących

D: kasuje istniejący program i otwiera go jako nowy

0182 „ Opcja niedostępna ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakci

e wykonywania programów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

W instrukcji „DIGIT” określono cyfrowy cykl, który jest niedostępny.

ROZWIĄZANIE Zdefiniowano funkcję „G” nie będącą opcją oprogramowania.

0184 ,, T z podprogramu: programować tylko T i D „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0185 „ Korekcja wymiarów narzędzia nie istnieje ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

W składni bloku wywołano korekcję wymiarów narzędzia, która jest większa od
dozwolonej przez producenta.

ROZWIĄZANIE Należy zaprogramować mniejszą korekcję wymiarów narzędzia.

0186 „ Nie ma osi C ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano aktywować oś „C”, ale maszyna nie ma osi „C”.

0187 „ G66, G68, G69 nie dozwolone, gdy obróbka jest z osią „C” ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać cykl stały „G66”, G68”, „G69” gdy oś „C” jest aktywna.

ROZWIĄZANIE Aby sterować tymi cyklami należy dezaktywować oś „C”.

0188 „ Funkcja nie możliwa z PLC ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać funkcję z kanału PLC i używając instrukcji „CNCEX” funkcję, która
jest niezgodna z wykonaniem kanału PLC

ROZWIĄZANIE W instrukcji obsługi (rozdział 11.1.2) przedstawiona jest lista funkcji i instrukcji

możliwych do wykonania przez PLC.

0189 „ Nie ma ruchomego narzędzia ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano uruchomić ruchome narzędzie „M45-S-„, ale maszyna nie ma ruchomego
narzędzia.

0194 „ Nie dozwolona zmiana położenia ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Osie nie mogą zmieniać położenia przy pomocy instrukcji „REPOS”, ponieważ
podprogram nie został aktywowany z jednym z wejść.

ROZWIĄZANIE Przed wykonaniem instrukcji „REPOS” trzeba aktywować jedno z wejść.

0195 „ Osie X, Y lub Z podporządkowane lub zsynchronizowane ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu usiłowano wykonać cykl
sondowania używając instrukcji „PROBE” (SONDA), ale jedna z osi X lub Z jest
podporządkowana lub zsynchronizowana.

ROZWIĄZANIE Aby wykonać instrukcję „PROBE” osie X-Z nie mogą być podporządkowane lub

zsynchronizowane. Aby uwolnić osie, należy zaprogramować „G78”.

0196 „ Osie X, Y i Z muszą istnieć ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu usiłowano edytować instrukcję
„PROBE” (SONDA) ale brakuje jednej z osi X lub

ROZWIĄZANIE Aby sterować z instrukcją „PROBE” trzeba określić osie X-Z.

0197 „ Zaprogramować G15 przed osią „C”: ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trakcie wykonywania programów przekazywanych przez
DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać operację na osi „C” ale nie była ona aktywna.

ROZWIĄZANIE Aby pracować z osią „C” trzeba ją najpierw aktywować funkcją „G15”.

0199 „ Zadawanie osi obrotowych: wartości 0-359,9999 ”.

WYKRYTY

Podczas zadawania współrzędnych

PRZYCZYNA

siłowano wyznaczyć współrzędne osi obrotowej o wartościach poza zakresem od 0

do 359,9999.

ROZWIĄZANIE Zadawanie wartości osi obrotowych musi być w zakresie od 0 do 359,9999.

0200 „ Zaprogramować: G52 oś +/- 5.5 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub w trak

cie wykonywania programów przekazywanych przez

DNC.

PRZYCZYNA

Przy programowaniu „Ruchu do zderzaka (G52) nie zaprogramowano osi do
poruszania albo zaprogramowano kilka osi.

ROZWIĄZANIE Programując funkcję „G52” trzeba zaprogramować oś do poruszania, ale tylko jedną

oś na raz.

0201 „Programować tylko jedno pozycjonowanie osi w G01.‟

Nie wymaga wyjaśnień

0206 „ Wartości od 0 do 6 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji parametrów maszynowych

PRZYCZYNA

Usiłowano przypisać parametrowi złą wartość.

ROZWIĄZANIE Parametr przyjmuje jedynie wartości pomiędzy 0 a 6.

0207 „ Tabela wypełniona ”.

WYKRYTY

Podczas edycji tabel.

PRZYCZYNA

W tabelach funkcji „M” lub korekcji wymiarów narzędzi usiłowano określić więcej
danych niż na to zezwala producent, przy pomocy parametrów maszynowych.
Wypełniając tabele poprzez DNC, CNC nie kasuje poprzedniej tabeli ale zastępuje
istniejące wartości i kopiuje nowe dane w wolne pozycje tabeli.

ROZWIĄZANIE Maksymalna liczba danych, które mogą być określone jest ograniczona parametrami

maszynowymi:

maksymalna liczba funkcji „M” : NMISCFUN(29)

maksymalna liczba narzędzi : NTOOL(P23)

Maksymalna liczba korekcji

: NTOFFSET(P27)

Maksymalna liczba pozycji magazynu : NPOCKET(P25)

Aby wypełnić nową tabelę przez DNC, trzeba skasować poprzednią tabelę.

0208 „ Zaprogramować A od 0 do 255”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

W funkcji „PRZEWIDYWANIE” (G51) zaprogramowano parametr „A” (% stosowanego
przyspieszenia) o wartości większej niż 255.

ROZWIĄZANIE Parametr „A” jest opcjonalny, ale gdy został zaprogramowany musi mić wartość

pomiędzy 0 i 255.

0209 „ Nie dozwolone zagnieżdżenie programu ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Z aktualnego programu usiłowano wykonać inny program instrukcją „EXEC”, która z
kolei także zawiera instrukcję „EXEC”

OZWIĄZANIE Nie można w aktualnym programie wywołać żadnego innego programu instrukcją

„EXEC”.

0210 „ Nie dopuszczalna żadna kompensacja”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano aktywować bądź kasować kompensację promienia narzędzia (G41, G42,
G40) w bloku zawierającym ruch nieliniowy.

ROZWIĄZANIE Kompensacja promienia narzędzia musi być aktywowana bądź dezaktywowana w

ruchach liniowych (G00, G01).

0213 „ Dla G28 i G29 wymagane jest drugie wrzeciono ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA

Usiłowano wybrać wrzeciono robocze za pomocą „G28/G29” ale maszyna posiada
tylko jeno wrzeciono robocze

ROZWIĄZANIE Jeśli maszyna posiada tylko jedno wrzeciono robocze, nie można programować

funkcji „G28/G29”.

0214 „ Funkcja G nie ważna przy wybieraniu profilu ”.

WYKRYTY

Podczas przywracania (odnawiania) profilu.

PRZYCZYNA

W obrębie grupy bloków wybranych do przywrócenia profilu istnieje blok zawierający
kod G, który nie należy do definicji profilu.

ROZWIĄZANIE Dostępne są następujące funkcje G w definicji profilu:

G00

G01

G02

G03

G06

G08

G09

G36

G37

G38

G39

G90

G91

G93

0215 „ Funkcja G nie ważna po pierwszym punkcie profilu ”.

WYKRYTY

Podczas przywracania (odnawiania) profilu.

PRZYCZYNA

W obrębie grupy bloków przywracających profil, po pierwszym punkcie profilu istnieje
blok zawierający kod G, który nie należy do definicji profilu.

ROZWIĄZANIE Dostępne są następujące funkcje G w definicji profilu:

G00

G01

G02

G03

G06

G08

G09

G36

G37

G38

G39

G90

G91

G93

0216 „ Instrukcja nieparametryczna po pierwszym punkcie profilu ”.

WYKRYTY

Podczas przywracania (odnawiania) profilu.

PRZYCZYNA

W obrębie grupy bloków wybranych do przywrócenia profilu i po pierwszym punkcie
profilu zaprogramowano instrukcję nieparametryczną w języku wyższego poziomu
(parametr lokalny lub globalny)

ROZWIĄZANIE Jedynymi instrukcjami wyższego poziomu nadającymi się do edycji są parametry

lokalne (od P0 do P25) i globalne (od P100 do P299)

0217 „ Funkcja G nie ważna przy wybieraniu profilu ”.

WYKRYTY

Podczas przywracania (odnawiania) profilu.

PRZYCZYNA

W obrębie grupy bloków wybranych do przywrócenia profilu i po pierwszym punkcie
profilu istnieje blok wyższego poziomu nie będący instrukcją.

ROZWIĄZANIE Jedynymi instrukcjami wyższego poziomu nadającymi się do edycji są parametry

lokalne (od P0 do P25) i globalne (od P100 do P299)

0218 „ Oś nie może być zaprogramowana po pierwszym punkcie profilu ”.

WYKRYTY

Podczas wybierania profilu.

PRZYCZYNA

W obrębie grupy bloków wybranych do przywrócenia profilu i po pierwszym punkcie
profilu została określona pozycja osi, która nie należy do aktywnej płaszczyzny.

ROZWIĄZANIE Współrzędne płaszczyzny muszą być zdefiniowane po punkcie startowym profilu.

0219 „ Oś nie może być zaprogramowana po pierwszym punkcie profilu ”.

WYKRYTY

Podczas wybierania profilu.

PRZYCZYNA

Punkt startowy profilu został źle zaprogramowany. Brakuje jednej z dwóch
współrzędnych określających jego pozycję..

ROZWIĄZANIE Punkt startowy profilu musi być określony w dwóch tworzących płaszczyznę aktywną.

0227 „ Zaprogramować Q między +/- 359,9999 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA

W funkcji <<Ele

ktroniczne gwintowanie (G33)>> kąt wjazdu Q został zaprogramowany

z wartościami poza zakresem +/- 359,9999.

ROZWIĄZANIE Programować kąt wjazdu wewnątrz zakresu +/- 359,9999.

0228 „ Nie programować Q parametrem M19TYPE=0 ”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA

W funkcji <<Elektroniczne gwintowanie (G33)>> kąt wjazdu Q został zaprogramowany
ale rodzaj dostępnego ustawienia wrzeciona nie dopuszcza takiej operacji.

ROZWIĄZANIE W celu określenia kąta wjazdu, parametr maszynowy wrzeciona M19TYPE(P43) musi

być ustawiony na 1.

0229 „ Programować maximum Z ”.
0230 „ Programować wewnętrzny R ”.
0231 „ Programować zewnętrzny R”.

WYKRYTY

Podczas edycji w CNC lub wykonywania programu przekazywanego przez DNC.

PRZYCZYNA

W czasie programowania w języku wyższego poziomu, w instrukcji „DGWZ” brakuje
wskazanego ograniczenia lub zostało ono określone wartością numeryczną.

ROZWIĄZANIE Sprawdzić składnię bloku.

0234 „ Złe ograniczenie grafiki ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Jedna z dolnych granic określonych instrukcją „DGWZ” jest większa niż
odpowiadająca jej górna granica.

ROZWIĄZANIE Należy zaprogramować górną granicę wyświetlacza graficznego wyższą od granic

dolnych

0235 ,, Nie mo

żna programować osi w sterowaniu styczności „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0236 ,, Nie można programować osi wzdłużnej lub osi aktywnej płaszczyzny „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

0237 ,, Programować wartości między +/-359.9999 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Wartość kompensacji G30 była zaprogramowana większa niż dopuszczalna. Dla
przykładu G30 D380

ROZWIĄZANIE Wartość kompensacji musi być pomiędzy ±359.9999.

0238 ,, Nie można programować G30 bez prędkości synchronizacji wrzeciona „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano synchronizować wrzeciona

w kompensacji G30 bez osiągnięcia prędkości

synchronizacji.

ROZWIĄZANIE Najpierw, użyć G77S prędkość synchronizacji wrzeciona.

0239 ,, Nie synchronizować wrzecion kiedy oś C jest aktywna „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano synchronizować wrzeciona, lecz oś jest nie aktywna.

ROZWIĄZANIE

Najpierw aktywować oś C.

0240 ,, Nie można aktywować osi C kiedy wrzeciona są zsynchronizowane „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano aktywować oś C

kiedy wrzeciona były zsynchronizowane.

ROZWIĄZANIE

Najpierw skasować synchronizację wrzeciona (G78 S).

0241 ,, Nie można zaprogramować G77 S, G78 S jeśli nie ma enkodera na wrzecionie „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać synchronizację wrzecion (G77 S lub G78 S), ale

jedno z nich nie ma enkodera lub SERCOS sprzężenia zwrotnego.

ROZWIĄZANIE

Oba wrzeciona muszą mieć enkodery lub SERCOS sprzężenie zwrotne.

0242 ,, Nie można synchronizować wrzecion z M19TYPE=0 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać synchronizację wrzecion (G77 S lub G78 S), ale jedno z nich ma
parametr M19TYPE=0.

ROZWIĄZANIE

Oba wrzeciona muszą mieć parametry M19TYPE=1

BŁĘDY W PRZYGOTOWANIU I WYKONYWANIA PROGRAMU

1000 „Za mało informacji o ścieżce‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Program posiada za dużo kolejnych bloków bez danych o ścieżce umożliwiających
kompensację promienia narzędzia, zaokrąglania, ścinania narożników lub stycznych
dojazdów i wyjazdów.

ROZWIĄZANIE W celu przeprowadzenia tych operacji CNC potrzebuje z góry znać ścieżkę, dlatego

nie może być więcej niż 48 bloków bez bieżącej ścieżki.

1001 „Zmiana płaszczyzny podczas zaokrąglania lub ścinania narożników‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano zmiany płaszczyzny na ścieżce powstałej po <<Sterowanym
zaokrąglaniu narożnika (G36)>> lub <<Ścinaniu narożnika (G39)>>

ROZWIĄZANIE Nie można zmienić płaszczyzny podczas wykonywania zaokrąglania lub ścinania

narożnika. Ścieżka określona w definicji zaokrąglania lub ścinania narożnika musi być
na tej samej płaszczyźnie co zaokrąglanie/ścinanie.

1002 „Za duży promień zaokrąglania‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W funkcji <<Sterowania zaokrąglania narożnika (G36)>> promień zaokrąglania jest
większy niż promień ścieżki podany w definicji.

ROZWIĄZANIE Promień zaokrąglania musi być mniejszy od określającej go ścieżki.

1003 „Zaokrąglanie w ostatnim bloku.‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

<<Sterowane zaokrąglanie narożnika (G36)>> lub << Ścinanie (G39)>> określono w
ostatniej ścieżce programu lub gdy CNC nie może znaleźć informacji o ścieżce
zgodnej z definicją zaokrąglonego lub ściętego narożnika.

ROZWIĄZANIE Zaokrąglanie lub ścinanie narożnika musi być określone między 2 ścieżkami.

1004 „Nie prawidłowo zaprogramowany styczny wyjazd‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Ruch po wyjeździe stycznym (G38) jest ścieżką promieniową.

ROZWIĄZANIE Ruch po wyjeździe stycznym musi być linią prostą.

1005 „Nie prawidłowo zaprogramowane ścinanie narożnika‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Ruch po ścinaniu narożnika (G39) jest ścieżką promieniową.

ROZWIĄZANIE Ruch po ścinaniu narożnika musi być linią prostą.

1006 „Za duża wartość ścięcia narożnika‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W funkcji <<Ścinanie narożnika (G39) >> zaprogramowano większe ścięcie niż
określającej go ścieżki..

ROZWIĄZANIE Ścięty narożnik musi mieć wartość mniejszą niż określająca go ścieżka.

1007 „ Nieprawidłowo określona G8”.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Możliwe są następujące przyczyny:
1.

Przy programowaniu pełnego okręgu z funkcją <<Łuku stycznego do poprzedniej
ścieżki (G08)>>

Kiedy ścieżka styczna kończy się w jednym punkcie poprzedniej ścieżki lub na jej
przedłużeniu (w linii prostej).

ROZWIĄZANIE Rozwiązanie każdego przypadku jest następujące:

Nie można programować pełnych okręgów funkcją G08

Ścieżka styczna nie może się kończyć w jednym punkcie poprzedniej ścieżki lub
na jej przedłużeniu (w linii prostej).

CNC nie posiada informacji o poprzedniej ścieżce i nie może wykonać stycznego
łuku

1008 „ Brak informacji o poprzedniej ścieżce”.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano łuk styczny do poprzedniej ścieżki funkcją G08 ale nie ma
dostatecznej informacji o poprzedniej ścieżce.

ROZ

WIĄZANIE W celu wykonania ścieżki stycznej do poprzedniej należy mieć informacje o

poprzedniej ścieżce i muszą być one w 48 blokach poprzedzających ścieżkę styczną.

1010 „ Nieprawidłowa płaszczyzna w stycznej ścieżce”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano zmianę płaszczyzny pomiędzy określeniem funkcji << Łuku
stycznego do poprzedniej ścieżki (G08)>> a poprzednią ścieżką.

ROZWIĄZANIE Nie można zmieniać płaszczyzny między obiema ścieżkami.

1011 „ Ruch ręczny poza ograniczeniami”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Po zdefiniowaniu płaszczyzny skośnej, narzędzie znajduje się w punkcie poza
granicami przestrzeni roboczej i próbowano przejechać w trybie ręcznym do nie
istniejącej pozycji wewnątrz przestrzeni roboczej.

ROZWIĄZANIE Tryb ręczny pozwala pozycjonować narzędzie wewnątrz przestrzeni roboczej.

1015 „ Nie zdefiniowano narzędzia w tabeli narzędzia”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zdefiniowano zmiany narzędzia ale nowe narzędzie nie jest zdefiniowane w tabeli
narzędzi.

ROZWIĄZANIE Należy określić nowe narzędzie w tabeli narzędzi.

1016 „ Nie zdefiniowano narzędzia w tabeli narzędzia”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zdefiniowano zmianę narzędzia ale nowe narzędzie nie jest zdefiniowane w żadnej
pozycji tabeli magazynu narzędzi.

ROZWIĄZANIE Należy określić nowe narzędzie w tabeli magazynu narzędzi.

1017 „ Nie ma pustej kieszeni w magazynie narzędzi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zdefiniowano

zmianę narzędzia ale nie ma wolnej kieszeni do umieszczenia w niej

narzędzia aktualnie umieszczonego we wrzecionie.

ROZWIĄZANIE Można określić nowe narzędzie w tabeli narzędzi jako specjalne i można na nie

zarezerwować więcej niż jedną pozycję w magazynie. W tym przypadku pozycja ta
będzie związana z narzędziem i nie może być zajęta przez żadne inne narzędzie.

1018 „ Zaprogramowano zmianę narzędzia bez M06”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Po wyszukiwaniu narzędzia i przed wyszukiwaniem następnego nie zaprogramowano
funkcji M06..

ROZWIĄZANIE Błąd pojawia się przy posiadaniu centr obróbczych (główny parametr maszynowy

TOFFM06(P28)=TAK mającej cykliczną automatyczną zmianę narzędzi (generalny
parametr maszynowy CYCATC(P61)=TAK. W tym przypadku po wyszukiwaniu
narzędzia i przed wyszukiwaniem następnego, trzeba wykonać zmianę narzędzia
używając M06.

1019 „ Nie ma narzędzia do zastąpienia z tej samej rodziny”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Rzeczywista żywotność żądanego narzędzia przekracza jego nominalną żywotność.
CNC próbowało zastąpić je innym, należącym do tej samej rodziny (rodzaju), ale nie
znalazło żadnego.

ROZWIĄZANIE Zastąpić narzędzie lub określić inne z tej samej rodziny.

1020 „ Nie używać wyższego poziomu do zmiany aktywnego bądź następnego narzędzia”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W czasie programowania w języku wyższego poziomu i przy użyciu zmiennej „TMZT”
usiłowano przypisać aktywne (lub następne) narzędzie do pozycji magazynu..

ROZWIĄZANIE Aby zmienić aktywne lub następne narzędzie, należy użyć funkcji T. Nie można

przenosić narzędzia aktywnego ani następnego do magazynu używając zmiennej
„TMZT”.

1021 „ W cyklu stałym brakuje korekty wymiarów narzędzia”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Cykl stały „PROBE” (SONDA) zaprogramowano do kalibracji narzędzia, ale nie
wybrano żadnej korekty wymiarów narzędzia.

ROZWIĄZANIE Aby wykonać „Cykl stały kalibracji narzędzia (SONDA)”, powinno się najpierw wybrać

korektę wymiarów narzędzia, która ma przechować dane cyklu sondowania.

1028 „ Nie przełączać ani rozłączać osi, kiedy są aktywne funkcje G15, G23, G48 lub G49”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano przełączać lub rozłączać oś (G28/G29), kiedy aktywne były funkcje
„G15,G23, G48 lub G49”

ROZWIĄZANIE Nie można przełączać osi przy aktywnych funkcjach „G15, G23, G48 lub G49”.

1029 „ Nie przełączać już przełączonych osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano przełączyć oś (G28), która już została przełączona z innej.

ROZWIĄZANIE Oś przełączana z innej nie może być bezpośrednio przyłączona do trzeciej. Musi być

najpierw odłączona oś (G29).

1030 „ Brak miejsca na kod M automatyczna zmiana zakresu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Podczas używania automatycznej zmiany przekładni i mając zaprogramowane w
jednym bloku siedem funkcji M oraz funkcję S wymagającą zmiany narzędzia CNC nie
może włączyć funkcji M dla automatycznej zmiany narzędzia w tym bloku.

ROZWIĄZANIE Zaprogramować funkcję M lub S w osobnym bloku.

1031 „ Nie dozwolony podprogram do automatycznej zmiany zakresu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W maszynach z automatyczną zmianą przekładni, przy programowaniu prędkości S
wymagającej zmiany przekładni i funkcji M do automatycznej zmiany przekładni
posiadającej związany z nią podprogram

ROZWIĄZANIE Używając automatycznej zmiany przekładni, funkcje M nie mogą mieć związanych z

nimi podprogramów.

1032 „ Zakres zmiany prędkości wrzeciona nie zdefiniowany dla M19”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano M19, ale nie ma aktywnych funkcji zmiany przekładni (M41, M42,
M43, M44).

ROZWIĄZANIE Przy podłączeniu do zasilania, CNC nie przyjmuje żadnej przekładni. Dlatego, jeśli

funkcja zmiany zakresu nie jest tworzona automatycznie (parametr wrzeciona
AUTOGEAR(P6)=NIE, trzeba zaprogramować dodatkowe funkcje do zmiany
przekładni (M41, M42, M43 lub M44)

1033 „ Nie właściwa zmiana zakresu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Mogą zaistnieć następujące przyczyny:
1.

Usiłowanie zmiany przekładni przy złych ustawieniach parametrów przekładni
(MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3, MAXGEAR4). Nie można używać
wszystkich przekładni, a nie używane zostały ustawione na najwyższą prędkość
równą 0.

Zaprogramowano zmiany przekładni (M41, M42, M43, M44) ale PLC nie
odpowiada na odpowiedni sygnał przekładni aktywnej. (GEAR1, GEAR2, GEAR3
lub GEAR4).

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest:

Użycie najniższej przekładni, gdy wszystkie cztery przekładnie nie są używane.
Zacząć należy od MAXGEAR1 a do nieużywanych trzeba przypisać najwyższe
wartości używanych przekładni.

Należy sprawdzić program PLC.

1034 „ Zaprogramowano S bez zakresu aktywnego”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano uruchomić wrzeciono ale nie wybrano przekładni.

ROZWIĄZANIE Przy podłączeniu do zasilania, CNC nie przyjmuje żadnej przekładni. Dlatego, jeśli

funkcja zmiany zakresu nie jest tworzona automatycznie (parametr wrzeciona
AUTOGEAR(P6)=NIE, trz

eba zaprogramować dodatkowe funkcje do zmiany

przekładni (M41, M42, M43 lub M44).

1035 „ Zaprogramowano za duże S”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano wartość S większą od maksymalnej dozwolonej wartości dla
zakresu aktywnego

(przekładni)

ROZWIĄZANIE Zaprogramować mniejszą wartość S.

1036 „ Nie zaprogramowano S w G95 lub gwintowaniu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano prędkość posuwu w mm (calach) na obrót (G95) lub
<<Elektroniczne gwint

owanie (G33)>> bez wybranej prędkości wrzeciona.

ROZWIĄZANIE Praca w mm/obr (G95) lub wykonanie gwintu (G33) wymaga zaprogramowania

prędkości S.

1037 „ Nie zaprogramowano S w G96”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano funkcję <<Stała szybkość skrawania (G96), ale szybkość skrawania
nie została zaprogramowana lub istnieje poprzednia albo nie została wybrana
przekładnia wrzeciona.

ROZWIĄZANIE Aby pracować ze stałą szybkością skrawania (G96) trzeba zaprogramować szybkość

skrawani

a S, a przekładnia musi być aktywna.

1038 „Nie zorientowane wrzeciono‟

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać cykl gwintowania (G86 lub G87) jako naprawa gwintu bez
zorientowanego wrzeciona (główne lub drugie).

1039 „Nie zaprogramowano “F” w G94.‟

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano

wykonać cykle narzędzi obrotowych (G60, G61, G62 i G63) i tam

wybrano posuw w G94 (mm/min).

ROZWIĄZANIE

Najpierw wybrać posuw F w mm/min (G94).

1040 „ Cykl stały nie istnieje”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w trybie MDI.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać cykl stały (G8x) po przerwaniu programu podczas wykonywania
cyklu stałego (G8x), a potem zmienić płaszczyzny.

ROZWIĄZANIE Nie przerywać programu podczas wykonywania cyklu stałego.

1042 „ Nie ważny parametr w cyklu stałym”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Przy określaniu cyklu stałego została określona zła wartość parametru. Być może

przypisano wartość ujemną lub zerową parametrowi przyjmującemu tylko wartości

dodatnie.

ROZWIĄZANIE Poprawić definiowanie parametrów>



Cykl powtarzania profilu
-

Parametr C przyjmuje tylko wartości dodatnie większe od 0..

Parametr A przyjmuje tylko wartości 0 lub 1.

Parametr J przyjmuje tylko wartości dodatnie większe od 0.



W Cy

klu obróbki zgrubnej wzdłuż osi Z i Cyklu obróbki zgrubnej w osi X

parametr C przyjmuje tylko wartość dodatnią większą od 0.



W Cyklu wiercenia w osi/gwintowania

Parametr I przyjmuje tylko wartości różne od 0.

Parametr B przyjmuje tylko wartości dodatnie lub0.



W Cyklu obróbki czoła z łukami lub Cyklu obróbki z łukami parametr C
przyjmuje tylko wartość dodatnią większą od 0.



W Cyklu gwintowania na czole lub Cyklu gwintowania wzdłużnego
określono parametry I, B, E lub C z wartością 0.



W Cyklu frezow

ania kanałka wzdłuż osi Z lub Cyklu frezowania kanałka

wzdłuż osi X parametr C przyjmuje tylko wartość dodatnią większą od 0.



W Cyklu wiercenia promieniowego/gwintowania sztywnego lub Cyklu
wiercenia osi/gwintowania

Parametr I przyjmuje tylko wartości różne od 0.

Parametr B przyjmuje tylko wartości dodatnie lub 0.

Parametr J przyjmuje tylko wartości dodatnie większe od 0.



W Cyklach promieniowego frezowania kanałków lub Cyklu osiowego
frezowania kanałków wymiary kanałka nie mogą być zerowe, a
paramet

ry I i J przyjmują tylko wartości dodatnie większe od 0.

1043 „ Nie właściwe narzędzie do zaprogramowanego profilu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w trybie MDI.

PRZYCZYNA

Wybrane narzędzie nie może wykonać żadnej części profilu.

ROZWIĄZANIE Należy wybrać inne, bardziej odpowiednie narzędzie do wykonania profilu.

1044 „ Zaprogramowano samo przecinający się profil”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W zbiorach profili jest taki, który przecina się ze sobą.

ROZWIĄZANIE Sprawdzić definiowanie profilu. Profil kieszeni nie może się przecinać.

1045 „ Nie właściwy kąt geometrii noża”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Kątom geometrii noża została przypisana nie właściwa wartość.

ROZWIĄZANIE Należy poprawić dane geometrii narzędzia.

1046 „ Zła pozycja narzędzia przed cyklem stałym”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W wywołanym cyklu stałym narzędzie znajduje się między płaszczyzną odniesienia a

współrzędnymi końcowej głębokości (dna) tej operacji.

ROZWIĄZANIE Punkt wywołania cyklu stałego musi znajdować się poza detalem w odległości

większej niż określona jako końcowa pozostałość na obu osiach. (W cyklach nie
mających pozostałości końcowej trzeba użyć dystansu bezpieczeństwa).

1047 „ Kod położenia nie dozwolony w cyklu stałym”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Kod położenia (kształty narzędzia) jest nieodpowiedni do wykonania operacji.

ROZWIĄZANIE Należy wybrać narzędzie o właściwym kodzie położenia do przeprowadzenia operacji

1048 „Nie właściwa szerokość noża”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

W operacji zgrubnej określono nóż o szerokości zerowej.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić definicję wymiarów noża (NOSEW). Szerokość noża musi być

różna od 0.

1049 „Niezgodna pozycja noża w cyklu profilu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Punkt wywołania cyklu stałego jest źle określony lub kształt narzędzia albo kod

położenia nie są odpowiednie do przeprowadzenia obróbki.

ROZWIĄZANIE Punkt wywołania cyklu stałego musi się znajdować poza detalem w odległości

większej od określonej jako końcowa pozostałość (nadmiar) na obu osiach. Z drugiej
strony kod położenia narzędzia musi dopuszczać wykonywanie profilu bez
wchodzenia w detal.

1050 „Niepoprawna wartość zmiennej”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Przypisano zbyt dużą wartość zmiennej przy pomocy parametrów.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić przebieg programu i upewnić się, że ten parametr nie osiągnie

bloku instrukcji z tą wartością.

1051 „Niepoprawny dostęp do zmiennych PLC”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Usiłowano odczytać zmienne PLC z CNC, ale nie zostało to określone w programie
PLC.

1052 „Dostęp do zmiennej z nieokreślonym wskaźnikiem”.

WYKRYTY

Podczas edycji.

PRZYCZYNA

Podczas progr

amowania w języku wyższego poziomu, operacja jest przeprowadzona

z parametrem lokalnym większym od 25 lub parametrem globalnym większym od 299.

ROZWIĄZANIE CNC używa następujących parametrów:

lokalnych: 0

– 25

globalnych: 100

– 299

Żadne inne parametry nie mogą zostać użyte.

1053 „Niedozwolone parametry lokalne”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania w kanale użytkownika.

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać blok zawierający operację z parametrami lokalnymi.

ROZWIĄZANIE Program wykonywany w kanale użytkownika nie może przeprowadzać operacji z

parametrami lokalnymi (P0 do P25).

1054 „Niedozwolone parametry lokalne”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu użyto więcej niż 6 poziomów

zagnieżdżenia z instrukcją PCALL w tej samej pętli.

ROZWIĄZANIE Nie jest możliwe więcej niż 6 poziomów zagnieżdżenia z parametrami lokalnymi z 15

pozycjami zagnieżdżenia dla podprogramów. Przy każdym wywołaniu instrukcji
PCALL tworzona jest nowa pętla zagnieżdżenia dla parametrów lokalnych, jak
również dla podprogramów.

1055 „Przekroczone poziomy zagnieżdżania”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu użyto więcej niż 15 poziomów

zagnieżdżenia z instrukcjami CALL, PCALL LUB MCALL w tej samej pętli..

ROZWIĄZANIE Nie jest możliwe więcej niż 15 poziomów zagnieżdżenia. Przy każdym wywołaniu

instrukcji CALL, PCALL MCALL tworzony jest nowy poziom zagnieżdżenia.

1056 „RET nie związane z podprogramem”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Edytowano instrukcję RET bez uprzedniej edycji instrukcji SUB

ROZWIĄZANIE Aby użyć instrukcji RET (konie podprogramu) podprogram musi się zaczynać

instrukcją SUB (numer podprogramu).

1057 „Nie zdefiniowany podprogram”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Wywołano (CALL, PCALL, MCALL, ...) podprogram nie zdefiniowany w pamięci CNC.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić nazwę podprogramu, czy jest poprawna i czy istnieje w pamięci

CNC (niekoniecznie w programie wywołującym).

105

8 „Nie zdefiniowany cykl sondowania”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Nie dostępny cykl sondowania został zdefiniowany w instrukcji PROBE (SONDA).

ROZWIĄZANIE Dostępne są cykle sondowania instrukcją PROBE od 1 do 4.

1059 „Przeskok do niezdefiniowanej etykiety”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, nie zaprogramowano instrukcji

GOTO N-

lecz zaprogramowano nie istniejący blok.

ROZWIĄZANIE Podczas programowania instrukcji GOTO N-, blok musi być zdefiniowany w tym

programie.

1060 „Nie zdefiniowano etykiety”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Prawdopodobnymi przyczynami są:

1,-

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, nie zaprogramowano

instrukcji RPTN-, N-

lecz zaprogramowano nie istniejący blok

2,- Podczas programowania <<Cyklu nieregularnej kieszeni z wyspami (G66)>> G66
... S- E-

było zaprogramowane, lecz pewne dane zdefiniowano jako początek lub

koniec profilu.

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniami dla tych przypadków są:

1,- Podczas programowania instrukcji RPTN-, N-

, blok musi być zdefiniowany w tym

programie.
2,-

Sprawdzić program. Edytować etykietę dla parametru S jako początku

definiowanego profilu i etykietę dla parametru E jako koniec definiowanego profilu.

1061 „Nie można znaleźć etykiety”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu w trybie MDI.

PRZYCZYNA

Podczas programowania w języku wyższego poziomu, nie zdefiniowano instrukcji

RPTN-, N- lub GOTO N-.

ROZWIĄZANIE Instrukcji typu RPT lub GOTO nie można programować w trybie MDI.

1062 „Podprogram nie dostępny w programie”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Był wywołany podprogram, który jest zawarty w programie, jaki jest aktualnie używany

przez DNC.

ROZWIĄZANIE Czeka, aż DNC zakończy program. Jeśli podprogram jest często używany, wskazane

jest używanie jako oddzielnego programu.

1063 „Programu nie można otworzyć”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Podczas biegnącego programu w trybie nieskończonym, próbowano wykonać jeszcze

jeden nieograniczony program używając instrukcji EXEC w tym biegnącym programie.

ROZWIĄZANIE Tylko jeden nieograniczony program może biec w tym czasie.

1064 „Nie można wykonać programu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Próbowano wykonać program używając innej instrukcji EXEC, lecz program nie

istnieje lub jest zabezpieczony przed użyciem.

ROZWIĄZANIE Aby wykonać program z instrukcją EXEC musi być zachowany w pamięci CNC lub

musi być używalny.

1065 „Początek kompensacji bez prostej ścieżki”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Pierwszy ruch na płaszczyźnie roboczej po aktywacji kompensacji promienia

narzędzia(G41/G42) nie jest ruchem liniowym.

ROZWIĄZANIE Pierwszy ruch po aktywacji kompensacji promienia narzędzia (G41/G42) musi być

ruchem liniowym.

1066 „Zakończenie kompensacji bez prostej ścieżki”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Pierwszy ruch na p

łaszczyźnie roboczej po anulowaniu kompensacji promienia

narzędzia(G41/G42) nie jest ruchem liniowym.

ROZWIĄZANIE Pierwszy ruch po anulowaniu kompensacji promienia narzędzia (G41/G42) musi być

ruchem liniowym.

1067 „Promień kompensacji za duży”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas pracy z kompensacją promienia narzędzia (G41/G42) zaprogramowano

wewnętrzny łuk o promieniu mniejszym niż promień narzędzia.

ROZWIĄZANIE Należy użyć narzędzia o mniejszym promieniu. Przy pracy z kompensacją promienia

narzędzia (G41/G42) promień łuku musi być większy niż promień narzędzia. W innym

przypadku narzędzie nie może pracować wzdłuż zaprogramowanej ścieżki.

1068 „Uskok w prostej ścieżce”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas pracy z kompensacją promienia narzędzia (G41/G42) profil posiada prosty

odcinek, którego nie można zdefiniować z powodu zbyt dużej średnicy narzędzia.

ROZWIĄZANIE Należy użyć narzędzia o mniejszym promieniu.

1070 „Uskok w promieniowej ścieżce”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas pracy z kompensacją promienia narzędzia (G41/G42) profil posiada

Odcinek promieniowy, którego nie można zdefiniować z powodu zbyt dużej średnicy

narzędzia.

ROZWIĄZANIE Należy użyć narzędzia o mniejszym promieniu.

1071 „Zmiana płaszczyzny kompensacji”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas pracy z kompensacją promienia narzędzia (G41/G42) wybrano inną

płaszczyznę roboczą.

ROZWIĄZANIE Aby zmienić płaszczyznę roboczą trzeba anulować kompensację promienia narzędzia

(G40).

1072 „Kompensacja promienia niemożliwa przy pozycjonującej osi obrotu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś obrotową tylko pozycjonującą przy włączonej kompensacji

promienia narzędzia (G41/G42)

ROZWIĄZANIE Tylko osie pozycjonujące nie przyjmują kompensacji promienia. Aby ją anulować

należy użyć funkcji (G40).

1076 „Nieprawidłowo zaprogramowana współrzędna kąta”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas programowania w formacie „kąt-współrzędna” ruch osi zaprogramowano z

kątem prostopadłym do tej osi ( dobrze , gdy płaszczyzna główna jest utworzona przez

osie X, Z a oś X jest zaprogramowana do ruchu o 90



)

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić i poprawić definicję ruchu w programie. Przy pracy z parametrami

należy sprawdzić czy osiągną one definicję ruchu z poprawnymi wartościami.

1077 „Zaprogramowano łuk z małym promieniem lub pełny okrąg”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Prawdopodobne przyczyny są następujące:

1.-

Przy programowaniu pełnego okręgu z formacie G02/G03 X Z R

2.-

Przy programowaniu w formacie G02/G03 X Z R, ale odległość do punktu

końcowego łuku jest większa od średnicy zaprogramowanego okręgu.

ROZ

WIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest następujące:

1.-

Przy tym formacie nie można wykonać pełnych okręgów. Należy zaprogramować

punkt końcowy o innych współrzędnych niż punkt początkowy.

2.-

Średnica okręgu musi być większa od odległości do punktu końcowego.

1078 „Ujemny promień we współrzędnych biegunowych”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu .

PRZYCZYNA

Podczas pracy ze współrzędnymi przyrostowymi biegunowymi zaprogramowano

ujemny promień, ale końcowa (absolutna) pozycja promienia musi być dodatnia.

ROZWIĄZANIE Przy programowaniu współrzędnych przyrostowych biegunowych, można

programować ujemny promień, ale końcowa (absolutna) pozycja promienia musi być

dodatnia.

1079 „Nie ma podprogramu związanego z G74”.

WYKRYTY

Podczas szukania punktu odniesienia maszyny

PRZYCZYNA

Prawdopodobnymi przyczynami mogą być:

1.-

Przy próbie przeprowadzenia ręcznego szukania punktu odniesienia maszyny

(wszystkich osi), ale nie istnieje podprogram wskazujący kolejność poszukiwań.

2.- Zap

rogramowano funkcję G74, ale związany podprogram wskazujący kolejność

poszukiwań nie istnieje.

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest:

1.-

Aby wykonać funkcję G74 trzeba zdefiniować związany z nią podprogram.

2.-

Jeśli funkcja G74 ma być wykonywana z programu, można zdefiniować kolejność

poszukiwań punktu odniesienia maszyny dla wszystkich osi.

1080 „Zmiana płaszczyzny podczas przeglądu narzędzi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania opcji PRZEGLĄD NARZĘDZI

PRZYCZYNA

Zmieniono płaszczyznę roboczą, ale nie została ona przywrócona przed wznowieniem

wykonywania.

ROZWIĄZANIE Przed wznowieniem wykonywania trzeba przywrócić płaszczyznę aktywną przed

wykonaniem PRZEGLĄDU NARZEDZI.

1081 „Blok niedozwolony w MDI lub podczas przeglądu narzędzi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania opcji PRZEGLĄD NARZĘDZI

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać instrukcję RPT.

ROZWIĄZANIE Nie można wykonać instrukcji PRZEGLĄD NARZEDZI.

1082 „Brak sygnału sondy”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania .

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Zaprogramowano cykl SONDA, ale sonda przebyła maksymalną bezpieczną

odległość cyklu bez wysłania sygnału sondy do CNC.

2.-

Przy programowaniu funkcji G75 została osiągnięta końcowa współrzędna bez

otrzymania sygnału z sondy

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest:

1.-

Należy sprawdzić, czy sonda została właściwie podłączenia. Maksymalna

odległość sondowania (w cyklach sondy) zależy od bezpiecznej odległości B. Aby

zwiększyć tę odległość należy zwiększyć bezpieczną odległość.

2.-

Jeśli PROBERR(P119)=NIE, błąd się nie pokaże, gdy została osiągnięta końcowa

współrzędna bez otrzymania sygnału sondy (tylko z funkcją G75).

1083 „Przekroczony zakres”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Odległość do przebycia dla osi jest za długa a zaprogramowany posuw dla tego ruchu

jest bardzo mały.

ROZWIĄZANIE Zaprogramować większy posuw dla tego ruchu.

1084 „Nieprawidłowo zaprogramowana ścieżka kołowa”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

gą być następujące przyczyny:

1.-

Przy programowaniu łuku przy pomocy formatu G02/G03 X Y I J nie można

wykonać łuku o zaprogramowanym promieniu i punkcie końcowym.

2.-

Przy programowaniu łuku w formacie G09 X Y I J trzy punkty łuku są w jednej linii

lub są identyczne.

3.-

Przy próbie zaokrąglania narożnika lub stycznego wjazdu na ścieżkę nie należącą

do aktywnej płaszczyzny.

4. Przy programowaniu stycznego wyjazdu i gdy następna ścieżka jest styczna (i leży

w przedłużeniu liniowym) do poprzedzającej styczny wyjazd.

Jeśli błąd powstaje w bloku wywołującym <<Cykl powtarzania profilu (G66)>>, <<Cykl

obróbki zgrubnej w osi X (G68)>> lub <<Cykl Obróbki zgrubnej w osi Z (G69)>> to

wynika on z przyczyn wymienionych wcześniej, pojawiających się w zestawie bloków

określających profile.

ROZWIĄZANIE Rozwiązaniem każdego przypadku jest:

1.-

Poprawić składnię bloku. Współrzędne punktu końcowego lub promienia zostały

źle określone.

2.-

Trzy punkty użyte do określenia łuku muszą się różnić, nie mogą być w jednej linii.

3.-

Być może określono płaszczyznę używając G16, G17, G18 lub G19. W tym

przypadku zaokrąglanie, ścinanie narożników, styczne dojazdy/odjazdy można

przeprowadzić w głównych osiach określających tę płaszczyznę. Aby to uczynić w

innej płaszczyźnie, trzeba ją wcześniej wybrać.

4.-

Ścieżka po stycznym odjeździe może być styczna ale nie może być prostym

przedłużeniem poprzedniej ścieżki.

1085 „Nieprawidłowo zaprogramowana ścieżka spiralna”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Przy programowaniu łuku przy pomocy formatu G02/G03 X Y I J Z K nie można

przeprowadzić zaprogramowanej ścieżki spiralnej. Żądana wysokość nie może zostać

osiągnięta przy zaprogramowanym skoku spirali

ZWIĄZANIE Należy poprawić składnię bloku. Wysokość interpolacji i współrzędna punktu

końcowego w płaszczyźnie muszą być powiązane, uwzględniając skok spirali.

1086 „Wrzeciono nie może mieć punktu odniesienia maszyny”.

PRZYCZYNA

Parametr REFEED1(P34) jest ustawiony na 0.

1087 „Okrąg o zerowym promieniu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Przy programowaniu łuku przy pomocy formatu G02/G03 X Z I K zaprogramowano

interpolację kołową o zerowej wartości promienia.

2.-

Podczas pracy z kompensacją promienia narzędzia zaprogramowano wewnętrzny

łuk o promieniu równym promieniowi narzędzia.

ROZWIĄZANIE Dla każdego przypadku jest następujące rozwiązanie:

1.-

Nie można programować łuków o zerowym promieniu. Należy zaprogramować

promień o wartości większej od zera.

2.-

Pracując z kompensacją promienia narzędzia, promień łuku musi być większy od

promienia narzędzia. Inaczej narzędzie nie może opracować zaprogramowanej

ścieżki, ponieważ miałoby ono opracować łuk o zerowym promieniu.

1088 „Przekroczony zakres korekty ustawień zerowych”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano korektę ustawień zerowych, a pozycja końcowa ma za wysoką

wartość.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić wartości przypisane korekcie (G54-G59), czy są one poprawne.

Jeśli zostały im przypisane wartości z programu przy użyciu parametrów, należy
sprawdzić poprawność wartości parametrów. Jeśli absolutna korekta ustawień
zerowych (G54-

G57) została zaprogramowana jak i również przyrostowa (G58-G59),

należy sprawdzić, czy suma obydwu nie przekracza ograniczeń posuwu maszyny.

1089 „Przekroczona granica zakresu przestrzeni roboczej”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Granice przestrzeni roboczej

G20 i G21 zostały zaprogramowane przy użyciu

parametrów a wartość parametru jest większa od dopuszczalnej.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić przebieg programu, czy ten parametr nie osiągnie z tą wartością

bloku określającego granice.

1090 „Punkt w obrębie zakazanej przestrzeni 1”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz. Przestrzeni roboczej 1,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 1 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K1 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K1 S0.

1091 „Punkt w obrębie zakazanej przestrzeni 2”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz. Przestrzeni roboczej 2,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 2 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K2 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K2 S0.

1092 „Niewystarczające przyspieszenie dla zaprogramowanej prędkości posuwu gwintowania”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano operację gwintowania bez dostatecznej przestrzeni na
przyspieszenie i hamowanie.
ROZWIĄZANIE Należy zaprogramować większą prędkość posuwu.

93 ,, Tylko jedna oś Hirth‟a może wykonać ruch w czasie

Nie wymaga wyjaśnień

1094 ,, Sonda źle skalibrowana

Nie wymaga wyjaśnień

1095 ,, Sonda nie ustawiona w osi „‟.

WYKRYTY

Podczas procesu kalibracji.

PRZYCZYNA

Oś wykonała ruch, aż do dotknięcia kostki a jedna z osi nie przesunęła rejestrów
a odchylenie było większe niż pozwala parametr maszynowy MINDEFLE(P66). Tak
jest ponieważ osie sondy I maszyny nie są równoległe.

ROZWIĄZANIE Poprawna równoległość między osiami sondy I tej maszyny.

109

6 „Punkt w obrębie zakazanej strefy 3”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 3,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 3 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K3 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K3 S0.

1096 „Punkt w obrębie zakazanej strefy 3”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 3,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 3 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K3 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K3 S0.

1097 „Punkt w obrębie zakazanej strefy 4”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 4,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 4 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K4 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K4 S0.

1098 „Nie właściwe granice przestrzeni roboczej”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Górne granice G21 przestrzeni roboczej określono jako równe lub niższe od dolnych
G20.

ROZWIĄZANIE Górne granice G21 przestrzeni roboczej zawsze muszą być większe od dolnych G20.

1099 „Nie programować osi podległej”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Podczas pracy ze współrzędnymi biegunowymi zaprogramowano ruch wymagający

przesunięcia osi podległej innej.

ROZWIĄZANIE Ruchy we współrzędnych biegunowych są przeprowadzane na osiach głównych

płaszczyzny roboczej. Dla tego nie można podporządkować do innych osi

określających płaszczyzny. Aby wyzwolić osie, trzeba zaprogramować G78.

1100 „Przekroczony limit drogi wrzeciona”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Próbowano przekroczyć fizyczną granicę drogi wrzeciona. W rezultacie PLC aktywuje

znaki wrzeciona: LIMIT+S Lub LIMIT-S ( LIMIT+S lub LIMIT-S przy pracy z drugim
wrzecionem).

1101 „Wrzeciono zablokowane”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

CNC sprawdza na wyjściu analogowym napięcie do napędu, podczas gdy na wejściu

wrzeciona SERVOSON jest wciąż niskie. Błąd może powstać z powodu błędu w PLC,

gdzie źle potraktowano ten sygnał lub możliwe, że wartość parametru wrzeciona

DWELL(P17) jest za niska.

1102 „Przekroczony limit błędu nadążania wrzeciona”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Gdy wrzeciono pracuje w zamkniętej pętli M19, błąd nadążania jest większy od

wartości wskazanych parametrami wrzeciona MAXFLWE1(P21) lub MAXFLE2(P22).

Prawdopodobne przyczyny błędu są następujące:

USTERKI NAPĘDU

USTERKA SILNIKA

Uszkodzony napęd

Uszkodzony silnik

Brak sygnału

Przewody zasila

jące

Brak zasilania
Złe dopasowanie napędu
Brak sygnału komendy prędkości

USTERKA SPRZĘŻENIA ZWROTNEGO

USTERKA CNC

Uszkodzenie urządzenie sprzężenia zwrotnego

Uszkodzone CNC

Uszkodzony przewód

Złe ustawienie parametrów

USTERKA MECHANICZNA
Tarcie mechaniczne
Wrzeciono mechanicznie zablokowane

1103 ,, Nie można zsynchronizować wrzecion bez osiągnięcia celu przez pierwsze „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano zsynchronizować wrzeciona bez osiągnięcia celu przez pierwsze „‟.

ROZWIĄZANIE Przed aktywacją synchronizacji, oba wrzeciona muszą osiągnąć cel używając funkcji

M19.

1104 ,, Nie można zaprogramować G28/G29 kiedy synchronizacja wrzeciona jest aktywna „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano dokonać zamiany wrzecion (G28/G29) kiedy wrzeciona były

zsynchronizowane.

ROZWIĄZANIE Najpierw należy odwołać synchronizację (G78S).

1105 ,, Nie można zmienić przełożenia kiedy wrzeciono jest zsynchronizowane „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Kiedy wrzeciona b

yły zsynchronizowane, przełożenia były zmieniane funkcją M (M41

do M44) w czasie wykonywania lub zaprogramowane S pociąga za sobą zmianę
przełożenia (z automatyczną zmianą przełożenia).

ROZWIĄZANIE Najpierw należy odwołać synchronizację (G78S).

1106 ,,

Przekroczony limit drogi drugiego wrzeciona „‟.

To samo co błąd 1100, tylko dla drugiego wrzeciona.

1107 ,, Drugie wrzeciono zablokowane „‟.

To samo co błąd 1101, tylko dla drugiego wrzeciona.

1108

„Przekroczony limit błędu nadążania drugiego wrzeciona”.

To samo co błąd 1102, tylko dla drugiego wrzeciona..

1109 ,, Przekroczenie limitu oprogramowania osi „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

1110-

1118 „* zakres osi przekroczony”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Określono ruch używając parametrów i wartość parametru jest większa od

dozwolonego maksymalnego posuwu osi.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić przebieg programu, czy ten parametr nie osiągnie z tą wartością

bloku, gdzie zaprogramowano ruch.

1119-

1127 „Oś * nie może być zsynchronizowana”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Próbowano zsynchronizować oś z inną z PLC, ale oś jest podporządkowana innej

funkcją G77.

2.-

Programowanie lub próba posuwu osi już zsynchronizowanej z inną.

1128-11

36 „Przekroczona maksymalna prędkość posuwu osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Prędkość posuwu niektórych osi po zastosowaniu konkretnego współczynnika

skalowania przekracza maksymalną wartość wskazaną parametrem maszynowym osi

MAXFEED(P42).

1137-

1145 „Nie poprawny parametr prędkości posuwu osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano G00 z parametrem osi G00FEED(P38)=0 lub G1F00
zaprogramowano z parametrem maszynowym osi MAXFEED(P42)=0.

1146-

1154 „Oś zablokowana”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

CNC próbuje wyjść z komendy prędkości do napędu, podczas gdy na wejściu

osi SERVO(n)ON jest wciąż niska wartość. Błąd może powstać z powodu

błędu w programie PLC, gdzie ten sygnał został źle potraktowany lub może wartość

parametru osi DWELL(P17) jest za niska.

1155-

1163 „Maksymalne ograniczenie osi dla osi * przekroczone”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Zaprogramowano współrzędną poza granicami określonymi parametrami

maszynowymi LIMIT+(P5) i LIMIT-(P6).

1164-

1172 „Przekroczona przestrzeń robocza 1 w osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 1,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 1 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K1 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K1 S0.

1173-

1181 „Przekroczona przestrzeń robocza 2 w osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 2,
która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 2 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K2 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K2 S0.

1182-

1190 „ Błąd nadążania osi za duży ”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Błąd nadążania osi jest większy od wartości wskazanych parametrami osi

MAXFLWE1(P21) lub MAXFLE2(P22).

Prawdopodobne przyczyny błędu są następujące:

USTERKI NAPĘDU

USTERKA SILNIKA

Uszkodzony napęd

Uszkodzony silnik

Brak sygnału

Przewody zasilające

Brak zasilania
Złe dopasowanie napędu
Brak sygnału komendy prędkości

USTERKA SPRZĘŻENIA ZWROTNEGO

USTERKA CNC

Uszkodzenie urządzenie sprzężenia zwrotnego

Uszkodzone CNC

Uszkodzony przewód

Złe ustawienie parametrów

USTERKA MECHANICZNA
Tarcie mechaniczne

Oś mechanicznie zablokowana

1191-

1199 „Za duża różnica błędu nadążania w osiach połączonych”.

PRZYCZYNA

Oś „n” jest elektronicznie sparowana z inną lub jest podporządkowana osi
Gantry, a różnica między ich błędami nadążania jest większa od
wartości ustawionej parametrem maszynowym MAXCOUPE(P45).

1200-

1208 „Przekroczony limit twardego zderzaka”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Próbowano przekroczyć fizyczne granice osi. W rezultacie PLC aktywuje znaki osi
LIMIT+1 lub LIMIT-1

1209-

1217 „Błąd wspomagania osi”.

PRZYCZYNA

Bieżąca prędkość osi, po okresie czasu wskazanym parametrem maszynowym osi
FBALTIME(P12)

jest poniżej 50% lub powyżej 200% zaprogramowanej wartości.

1218-

1226 „Przekroczona przestrzeń robocza 3 w osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 3,

która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 3 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K3 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K3 S0.

1228-

1236 „Przekroczona przestrzeń robocza 4 w osi”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Usiłowano poruszyć oś do punktu umieszczonego wewnątrz Przestrzeni roboczej 4,

która jest określona jako „przestrzeń bez dojazdu”.

ROZWIĄZANIE W przebiegu programu określono przestrzeń roboczą 4 jako przestrzeń bez dojazdu

(G22 K4 S1). Aby to unieważnić trzeba zaprogramować G22 K4 S0.

1237 „Nie zmieniać kąta wjazdu wewnątrz gwintu”.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Określono gwint wielokrotny, ale kąt wjazdu Q został zaprogramowany pomiędzy

dwoma gwintami.

ROZWI

ĄZANIE Przy wykonywaniu gwintów wielokrotnych tylko pierwszy może mieć kąt wjazdu Q.

1238 ,, Zakres parametrów zabezpieczonych przed zapisem P297, P298 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Parametry P297 i P298 są zabezpieczone przed zapisem parametrami maszynowymi.
ROPARMIN(P51) i ROPARMAX(P52).

1239 ,, Punkt wewnątrz zakazanej strefy 5 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać ruch do punktu wewnątrz strefy roboczej 5 , która jest
zdefiniowana jako strefa „ bez wejścia”

ROZWI

ĄZANIE W historii programu, strefa robocza 5 (definiowana za pomocą G20/G21) występowała

jako strefa „ bez wejścia „ (G22 K5 S1).

Strefę można odwołać programem “G22 K5 S0”

1240-

1248 ,, * przekroczenie osi strefy roboczej 5 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania

PRZYCZYNA

Usiłowano wykonać ruch do punktu wewnątrz strefy roboczej 5 , która jest
zdefiniowana jako strefa „ bez wejścia”

ROZWIĄZANIE W historii programu, strefa robocza 5 (definiowana za pomocą G20/G21) występowała

jako strefa „ bez wejścia „ (G22 K5 S1).
Tę strefę można odwołać programem “G22 K5 S0”

1249 ,, Zmienna skoku gwintu źle zaprogramowana „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Próbowano wykonać skoku gwintu ze zmienną na następujących warunkach:
• Przyrost K jest dodatni i równy lub większy niż 2L.
• Przyrost K jest dodatni I z jednym obliczonym skokiem, przekroczony

maksymalny posuw (parametr MAXFEED) jednej z gwintujących osi..

• • Przyrost K jest ujemny I z jednym obliczonym skokiem 0 lub ujemny.

1250 ,, Wartość K jest dwa razy za duża w G34 „‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania.

PRZYCZYNA

Stosunek między początkiem I końcem gwintu zmiennej skoku gwintu (G34) do
wykonania jest większy niż 32767.

1251 ,, Dwie zmienne skoku gwintu nie mogą być łączone w zaokrąglanym narożniku „‟.

WYKRYTY

Podczas nieruchomej symulacji, chyba, że grafika jest aktywna

PRZYCZYNA

Zmienne skoku gwintu nie mogą być łączone w zaokrąglanym narożniku jeżeli nie

drugi jest typu: G34 … L0 K0.

1252 ,,G34 bez skoku jest dozwolony tylko po zmien

nej skoku gwintu „‟.

WYKRYTY

Podczas nieruchomej symulacji, chyba, że grafika jest aktywna

PRZYCZYNA

G34 L0 nie może być zaprogramowane po ruchu, nie G34 lub w narożniku
prostokątnym.

1253 ,, Funkcja odtwarzania nie dostępna „‟.

Nie wymaga wyjaśnień

BŁĘDY HARDWARE

2000 „Zewnętrzne zagrożenie aktywowane‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Wejście PLC I1 ustawiono na zero (możliwy przycisk E-stop) lub znak PLC
M5000(/EMERGEN) ustawiony na zero.

OZWIĄZANIE Należy sprawdzić, dlaczego w PLC te wejścia są ustawione na zero (może brakuje

zasilania).

2001-

2009 „Błąd sprzężenia zwrotnego osi‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

CNC nie otrzymuje sygnałów sprzężeń zwrotnych z osi.

ROZWI

ĄZANIE Należy sprawdzić połączenia sprzężenia zwrotnego.

UWAGA: Błąd pochodzi z różnicowych sygnałów sprzężenia zwrotnego (sygnałów

podwójnie zakończonych) FIFFBACK(P9)=YES a sygnały sprzężenia

zwrotnego fali sinusoidalnej SINMAGNI(P10( są różne od zera, gdy parametr

FBACKAL(P11)=ON.

Tego błędu można uniknąć ustawiając parametr

FBACK(P11)=OFF, mimo iż jest to tylko czasowe rozwiązanie.

2010 „Błąd sprzężenia zwrotnego wrzeciona‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

CNC nie otrzymuj

e sygnałów sprzężeń zwrotnych z wrzeciona

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić połączenia sprzężenia zwrotnego.

UWAGA: Błąd pochodzi z różnicowych sygnałów sprzężenia zwrotnego (sygnałów

podwójnie zakończonych) FIFFBACK(P14)=YES a sygnały sprzężenia

zwrotn

ego fali sinusoidalnej SINMAGNI(P10( są różne od zera, gdy parametr

FBACKAL(P15)=ON.

Tego błędu można uniknąć ustawiając parametr

FBACK(P15)=OFF, mimo iż jest to tylko czasowe rozwiązanie.

2011 „Przekroczenie temperatury maksymalnej‟.

WYKRYTE

W każdej chwili.

PRZYCZYNA

Przekroczona maksymalna temperatura wewnętrzna CNC. Być może z powodu:

niedostatecznej wentylacji szafy elektrycznej (zamknięcie)

płyty osi z uszkodzonymi składnikami

ROZWIĄZANIE Wyłączyć CNC i poczekać aż wystygnie. Jeśli błąd się utrzymuje, niektóre elementy

płyty mogą być uszkodzone. W tym przypadku należy się skontaktować z serwisem w
celu wymiany.

2012 „Płyta osi bez napięcia‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Brakuje 24V z wyjścia płyty osi. Może być przepalony bezpiecznik.

ROZWIĄZANIE Należy zasilić wyjścia płyty osi 24V. Jeśli jest przepalony bezpiecznik należy go

wymienić.

2013 „I/O 1 płyta bez napięcia‟.
2014 „I/O 2 płyta bez napięcia‟.
2015 „I/O 3 płyta bez napięcia‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Brakuje 24V z wyjścia odpowiedniej płyty I/O. Może być przepalony bezpiecznik

ROZWIĄZANIE Należy zasilić wyjścia odpowiedniej płyty I/O 24V. Jeśli jest przepalony bezpiecznik

należy go wymienić.

2016 „PLC nie jest gotowe‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Program PLC nie działa. Mogą być różne przyczyny:

Nie ma programu PLC

Błąd WATCHDOG

Program został zatrzymany w trybie monitorowania

ROZWIĄZANIE Uruchomić ponownie program PLC przez ponowne uruchomienie PLC.

2017 „Błąd pamięci RAM CNC‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią RAM CNC.

ROZWIĄZANIE Należy wymienić płytę CPU i skontaktować się z serwisem.

2018 „Błąd pamięci EPROM CNC‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią EPROM CNC.

ROZWIĄZANIE Należy wymienić EPROM i skontaktować się z serwisem.

2019 „Błąd pamięci PLC RAM‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią PLC RAM.

ROZWIĄZANIE Należy wymienić płytę PLC i skontaktować się z serwisem.

2020 „Błąd pamięci PLC EPROM CNC‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią EPROM w PLC.

ROZWIĄZANIE Należy wymienić EPROM i skontaktować się z serwisem.

2021 „Błąd pamięci użytkownika RAM w CNC. Nacisnąć dowolny klawisz‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią RAM CNC.

ROZWIĄZANIE Skontaktować się z serwisem.

2022 „Błąd pamięci systemu RAM CNC‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią systemu RAM w CNC.

ROZWIĄZANIE Skontaktować się z serwisem.

2023 „Błąd pamięci PLC RAM. Nacisnąć dowolny klawisz‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią RAM w PLC.

ROZWIĄZANIE Skontaktować się z serwisem.

2026 „Maksymalny posuw przesunięcia sondy przekroczony‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu

PRZYCZYNA

Sonda p

rzekroczyła maksymalne wychylenie dozwolone parametrem maszynowym..

ROZWIĄZANIE Należy zmniejszyć prędkość posuwu i sprawdzić czy sonda nie została uszkodzona.

2027 „Błąd chip‟a SERCOS RAM‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC lub podczas diagnostyki.

PRZYCZYNA

Wykryto problem z pamięcią RAM w chip‟ie SERCOS

ROZWIĄZANIE Należy wymienić płytę SERCOS i skontaktować się z serwisem.

2028 „Błąd wersji chip‟a SERCOS. Nacisnąć dowolny klawisz‟.

WYKRYTE

Podczas rozruchu CNC

PRZYCZYNA

Wersja chip‟a SERCOS jest stara.

ROZWIĄZANIE Należy wymienić chip i skontaktować się z serwisem.

BŁĘDY PLC

3001 „PLC_ERR bez podpisu‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Znaki ERR1 do ERR64 ustawiono na 1.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić, dlaczego te znaki są ustawione na 1 w programie PLC i postąpić

odpowiednio.

3002 „WATCHDOG (alarm) w module głównym (PRG)‟.

WYKRYTE

W każdej chwili.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Wykonanie głównego programu PLC zajmuje więcej czasu niż okres czasu

nastawiony parametrem PLC WAGPR(P0)
2.-

Program znajduje się w pętli.

ROZWIĄZANIE Należy zwiększyć czas parametrem PLC WAGPR(P0) lub zwiększyć prędkość

przetwarzania PLC.



Zainstalować CPU TURBO



Zmienić parametr PLC CPUTIME(P26) lub parametr LOOPTIME(P72)

3003 „WATCHDOG (alarm) w module okresowym (PE)‟.

WYKRYTE

W każdej chwili.

PRZYCZYNA

Mogą być następujące przyczyny:

1.-

Wykonanie okresowego programu PLC zajmuje więcej czasu niż okres czasu

nastawiony parametrem PLC WAGPER(P1)
2.-

Program znajduje się w pętli.

ROZWIĄZANIE Należy zwiększyć czas parametrem PLC WAGPER(P1) lub zwiększyć prędkość

przetwarzania PLC.



Zainstalować CPU TURBO



Zmienić parametr PLC CPUTIME(P26) lub parametr LOOPTIME(P72)

3004

„Dzielenie przez zero w PLC‟.

WYKRYTE

W każdej chwili.

PRZYCZYNA

Program PLC zawiera wiersz, którego wykonanie wymaga dzielenia przez zero.

ROZWIĄZANIE Pracując z rejestrami, rejestr może otrzymać wartość zerową w ciągu historii

programu. Należy sprawdzić, czy rejestr nie osiągnie operacji z tą wartością.

3005 „Błąd PLC‟.

WYKRYTE

W każdej chwili.

PRZYCZYNA

Wykryto błąd na płycie PLC.

ROZWIĄZANIE Wymienić płytę PLC i skontaktować się z serwisem.

BŁĘDY NAPĘDU

4000 „Błąd pierścienia SERCOS‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Przerwana komunikacja SERCOS. Być może z powodu przerwania pierścienia
łączącego (rozłączanie lub przerwanie światłowodu) lub nie właściwej konfiguracji :
1.-

Przełącznik wybierakowy węzła w pozycji nie zgodnej z sercosid

2.-

Parametr P120 (SERSPD) nie pasuje do szybkości przekazu

3.-

Wersja napędu nie zgodna z CNC

4.-

Błąd na płycie SERCOS

5.-

Szybkości przekazu różnią się od napędu i CNC

Napęd był wyłączony I ponownie załączony z powodu awarii zasilania. Kiedy włączono
ponownie, na wyświetlaczu ukazuje się komunikat

4027 ‘Napęd załączono

ponownie’

Usiłowano odczytać lub zapisać nie istniejące zmienne lub za dużo

zmiennych wprowadzono do napędu przez szybki kanał.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić, czy pierścień łączący nie został przerwany, czy światło przechodzi

przez światłowód. Gdy powodem jest zła konfiguracja należy skontaktować się z
serwisem.

Jeżeli błąd spowodowany był przez szybki kanał:

•

Sprawdzić wszystkie aktualne zmienne odczytane lub zapisane przez szybki kanał

•

Zapamiętać w pliku SERCOS LOG I zobaczyć, które osie spowodowały błąd.

•

Ustawić w PLC parametry maszynowe “SRD700 i SWR800” napędu na “0”.

•

Zresetować CNC I sprawdzić czy błędy się nie pojawiają.

•

Ustawić parametry jeden po drugim do żądanych wartości aż niepowodzenia nie

powtórzą się

•

Kiedy zostanie zlokalizowany parametr, zobaczyć zmienną w podręczniku napędu i

porównać z istniejącą w tej wersji oraz że jest dostępna. Jeżeli tak, błąd pojawi się

poniewa

ż próbowano odczytać lub zapisać za dużo zmiennych w napędzie.

4001

„Błąd nieokreślonej klasy 1‟.

WYKRYTY

Podczas wykonywania programu

PRZYCZYNA

Napęd wykrył błąd, lecz nie może go zdefiniować

ROZWIĄZANIE

Należy skontaktować się z serwisem.

4002

„Przeciążony napęd (201 … 203)‟.

4003 „Przegrzany napęd (107)‟.
4004 „Przegrzany silnik (108)‟.
4005 „Przegrzany radiator (106)‟.
4006 „Błąd kontroli napięcia (100...105)‟.
4007 „Błąd sprzężenia zwrotnego (600...606)‟.
4008 „Błąd zasilania (213...215)‟.
40

09 „Za duże natężenia prądu (212)‟.

4010 „Za wysokie napięcie zasilające (304/306)‟.
4011 „Za niskie napięcie zasilające (307)‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Wykryto błąd w napędzie. Numer w nawiasie wskazuje standardowy numer błędu
n

apędu. Dalsze informacje w podręczniku napędu.

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj błędów występuje z wiadomościami 4019, 4021, 4022 lub 4023, które

wskażą, w której osi napędu lub wrzeciona powstał błąd. Należy postąpić zgodnie z
podręcznikiem napędu.

4012 „Błąd napędu‟
4013 „Za duże odchylenie pozycji‟
4014 „Błąd komunikacji‟
4015 „Przekroczenie limitu drogi‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE

Patrz do podręcznika napędu

4016 „Błąd nieokreślonej klasy 1‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Napęd wykrył błąd, ale nie może go zidentyfikować.

ROZWIĄZANIE Należy skontaktować się z serwisem.

4017 „Błąd napędu‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Wykryto błąd napędu, który nie odpowiada standardowym błędom SERCOS.

ROZWIĄZANIE Ten rodzaj błędów występuje z wiadomościami 4019, 4021, 4023, które wskażą, w

której osi napędu lub wrzeciona powstał błąd. Należy postąpić zgodnie z
podręcznikiem napędu.

4018 „Błąd dostępu zmiennej SERCOS‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Próbowano odczytać (lub zapisać zmienną SERCOS z CNC, ale:

1.- Zmienna nie istnieje

2.-

Przekroczono wartości MAX/MIN

3.-

Zmienna SERCOS ma zmienną długość

4.-

Zmienna jest tylko do odczytu i nie może być zapisana.

ROZWIĄZANIE Należy sprawdzić czy zmienna odpowiada zamierzonemu działaniu

4019 „Błąd napędu osi‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd pochodzi od wiadomości 4002-4011. Gdy powstaje jeden z tych błędów będzie
wiadomo, w której osi on powstał.

4020 „ Błąd wartości parametru SERCOSID

„.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4021 „Błąd napędu wrzeciona‟.
4022 „Błąd napędu drugiego wrzeciona‟.
4023 „Błąd napędu wrzeciona pomocniczego‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd pochodzi od wiadomości 4002-4011. Gdy powstaje jeden z tych błędów będzie
wiadomo, w której osi on powstał.

4024 „Błąd SERCOS przy szukaniu punktu odniesienia maszyny‟.

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Została źle wykonana komenda SERCOS przy szukaniu punktu odniesienia
maszynowego.

4025 „Przekroczony czas pętli SERCOS: Przyrost P72 ( czas pętli).

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Czas przyjęty do obliczeń prędkości osi przewyższa ustalony czas cyklu przekazywany
do napędu.

ROZWIĄZANIE Przyrost wartości generalnego parametru maszynowego LOOPTIME (P72). Jeśli błąd

się powtarza, skontaktować się z serwisem..

4026 „Błąd w chip‟ie pamięci RAM SERCOS‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

ROZWIĄZANIE Skontaktować się z serwisem

w celu wymiany karty SERCOS

4027 „Napęd załączono ponownie‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Napęd był wyłączony I ponownie załączony z powodu awarii zasilania

4028 „Światło z CNC nie przechodzi przez światłowód‟

WYKRYTE

Po włączeniu zasilania

PRZYCZYNA

Sygnał wysyłany z CNC przez światłowód nie wraca z powrotem do CNC.

ROZWIĄZANIE

Sprawdzić warunki I instalację kabla światłowodowego. Sprawdzić, czy światło

wychodzi z CNC, przechodzi przez napęd I wchodzi do CNC.

Jeśli kabel jest OK, napęd zdejmuje z pierścienia dotąd, aż błąd nie pojawi się więcej.

4029 „Komunikacja z napędem nie może być utworzona. Bez odpowiedzi‟

WYKRYTE

Po włączeniu zasilania.

PRZYCZYNA

Napęd nie odpowiada na sygnał z CNC z następujących powodów:

•

Napęd nie rozpoznaje karty SERCOS

•

Napęd jest zablokowany

•

Numer przełącznika był nie właściwie odczytany

• Prędkość transmisji SERCOS

była różna w napędach I w CNC.

Ogólny parametr SERSPD w CNC I QP11 w napędach.

ROZWIĄZANIE Zapamiętać w pliku SERCOS LOG.

Zobaczyć wartość parametru maszyn. osi SERCOSID osi , z której pochodzi błąd.
Sprawdź także, czy pierścień obejmuje napęd z przełącznikiem na tej pozycji.
Ustawić napęd ponieważ napęd czyta tylko przełącznik na pozycji włączonej.
Sprawdzić CNC I napędy, czy mają takie same prędkości transmisji. Ogólny parametr
SERSPD w CNC I QP11 w napędach.
Sprawdzić także, czy napęd ma wyjście na kartę SERCOS.. To można zobaczyć na
wyświetlaczu napędu. Jeśli pokazuje błąd hardware , zmienić kartę SERCOS w
napędzie. Jeżeli nie ma żadnych błędów w napędzie, ustawić przełącznik w napędzie
na “1”, ponownie ustawić CNC z pojedynczą osią SERCOS i połączyć z CNC. Jeśli
jest błąd „ cichych wyjść wymienić napęd.

4030 „Błąd zapisu rejestru SERCON‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

ROZWIĄZANIE Skontaktować się z serwisem.

4050 „ERROR 1: Wewnętrzny (Fatal error): Wewnętrzny test RAM nie powiódł się‟
4051 „ERROR 2 : Wewnętrzny (Fatal error): Złe działanie programu wewnętrznego‟
4052 „ERROR 3 : Spadek na zasilaniu szyny zbiorczej : Bez momentu „
4053 „ERROR 4 : Stop awaryjny nie może zatrzymać silnika w ramach ustawionego czasu‟
4054 „ERROR 5 : Błąd kodu programu sumy kontrolnej‟
4055 „ERROR 6 : Błąd karty SERCOS‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4056 „ERROR 100 : Wewnętrzne +5 V poza zakresem‟
4057 „ERROR 101 : Wewnętrzne -5 V poza zakresem‟
4058 „ERROR 102 : Wewnętrzne +8 V poza zakresem‟
4059 „ERROR 103 : Wewnętrzne -8 V poza zakresem‟
4060 „ERROR 104 : Wewnętrzne +18 V poza zakresem‟
4061 „ERROR 105 : Wewnętrzne -18V poza zakresem‟
4062 „ERROR 106 : Heat-sink przegrzane
4063 „ERROR 107 : Karta VeCon przegrzana‟
4064 „ERROR 108 : Silnik przegrzany‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4065 „ERROR 200 : Za duża prędkość‟
4066 „ERROR 201 : Silnik przeciążony‟
4067 „ERROR 202 : Napęd przeciążony‟
4068 „ERROR 211 : Wewnętrzny (Fatal error): Błąd wykonywania programu DSP ‟
4069 „ERROR 212 : Za duży prąd‟
4070 „ERROR 213 : Za niskie napięcie z napędu IGBT‟
4071 „ERROR 214: Zwarcie‟
4072 „ERROR 215 : Za duże napięcie z szyny zbiorczej (Twarde) „

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4073 „ERROR 300 : Przegrzany moduł zasilacza ‟
4074 „ERROR 301 : Przegrzanie obwodu przeciążenia modułu zasilacza‟
4075 „ERROR 302 : Zwarcie w obwodzie przeciążenia modułu zasilacza‟
4076 „ERROR 303 : Napięcie zasilania obwodu przeciążenia poza zakresem‟
4077 „ERROR 304 : Wykryto za duże napięcie na szynie zbiorczej zasilacza‟
4078 „ERROR 305 : Błąd protokołu w interface między modułem zasilacza a napędem‟
4079 „ERROR 306 : Za duże napięcie na szynie zbiorczej (Miękkie, priorytet przerzutnika do
hardware )‟
4080 „ERROR 307 : Za niskie napięcie na szynie zbiorczej‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4081 „ERROR 400 : Nie znaleziono karty SERCOS‟
4082 „ERROR 401 : Wewnętrzny błąd SERCOS ‟
4083 „ERROR 403 : Awaria MST ‟
4084 „ERROR 404 : Awaria MDT ‟
4085 „ERROR 405 : Nieprawidłowe fazy (> 4)‟
4086 „ERROR 406 : Nieprawidłowy przyrost faz‟
4087 „ERROR 407 : Nieprawidłowe obniżenie faz‟
4088 „ERROR 408 : Zmiana faz bez właściwej wiedzy‟
4089 „ERROR 409 : Zmiana na fazę jednostkową ‟
4090 „ERROR 410 : Dwa napędy mają te same adresy pierścieni‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4091 „ERROR 500 : Sprzeczne parametry‟
4092 „ERROR 501 : Błąd parametru sumy kontrolnej‟
4093 „ERROR 502 : Zła wartość parametru‟
4094 „ERROR 503 : Tabela brakujących wartości parametrów dla każdego silnika jest zła„
4095 „ERROR 504 : Zły parametr w fazie 2 SERCOS‟
4096 „ERROR 505 : Różne parametry RAM i Flash‟
4097 „ERROR 600 : Błąd komunikacji z pierwszym sprzężeniem zwrotnym‟
4098 „ERROR 601 : Błąd komunikacji z enkoderem rotoru‟
4099 „ERROR 602 : Przepełnienie sygnału B sprzężenia zwrotnego silnika‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4100 „ERROR 603 : Przepełnienie sygnału A sprzężenia zwrotnego ‟
4101 „ERROR 604 : Przepełnienie wartości sygnału A i/lub B‟
4102 „ERROR 605 : Czas wartości sygnału A i/lub B‟
4103 „ERROR 606 : Za duże rozproszenie sygnałów sensora rotora ‟

4104 „ERROR 700 : Błąd karty RS232‟
4105 „ERROR 701 : Wewnętrzny : Zła identyfikacja karty VeCon‟
4106 „ERROR 702 : Błąd identyfikacji rozszerzenia karty‟
4107 „ERROR 703 : Błąd identyfikacji karty I/O‟
4108 „ERROR 704 : Błąd identyfikacji karty analogowej‟
4109 „ERROR 705 : Błąd identyfikacji karty zasilającej‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

4110 „ERROR 706 : Błąd identyfikacji karty symulacyjnej enkodera X3‟
4111 „ERROR 707 : Błąd identyfikacji karty sprzężenia zwrotnego silnika X4‟
4112 „ERROR 801 : Nie znaleziono enkodera‟
4113 „ERROR 802 : Błąd komunikacji z enkoderem‟
4114 „ERROR 803 : Niezainicjowany enkoder‟
4115 „ERROR 804 : Wadliwy enkoder‟
4116 „ERROR 805 : Nie można znaleźć enkodera silnika‟
4117 „ERROR 7 : Błąd zegara SERCON ‟
4118 „ERROR 8 : Błąd danej SERCON ‟
4119 „ERROR 203 : Błąd przeciążenia momentem‟
4120 „ERROR 411 : Błąd przyjęcia telegramu ‟

WYKRYTE

Podczas wykonywania programu.

PRZYCZYNA

Błąd w napędzie

ROZWIĄZANIE Patrz do podręcznika napędu

BŁĘDY TABELI DANYCH

„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY GENERALNE Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY WRZECIONA Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY WRZEC. 2 Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY WRZEC POM Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY PORTU 1 Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY PORTU 2 Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY HD/ETHERNET Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY UŻYTKOWNIKA Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY PRODUCENTA Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: PARAMETRY PLC Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)‟

„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA KOMPENSACJI ZERA Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA HASEŁ Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)

„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA NARZĘDZI Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA KOMPENSACJI NARZĘDZI Ładować kartę A
?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA MAGAZYNU Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA FUNKCJI M Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA * ŚRUBY KULOWEJ Ładować kartę A ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD SUMY KONTROLNEJ: TABELA KOMPENSACJI SUPORU KRZYŻOWEGO Ładować kartę
A ?(ENTER/ESC)

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Zaginione dane w tabelach ( Możliwy błąd RAM ) i zapisane tabele w CARD A

ROZWIĄZANIE Nacisnąć klawisz ENTER, kopiować tabele zapisane w CARD A do pamięci RAM. Jeśli

błąd się utrzymuje należy skontaktować się z serwisem.

„BŁĄD: PARAMETRY GENERALNE SUMY KONTROLNEJ Reset ?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: PARAMETRY WRZECIONA SUMY KONTROLNEJ Reset ?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY WRZEC. 2 SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY WRZEC POM SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY PORTU 1 SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY PORTU 2 SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY HD/ETHERNET SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY UŻYTKOWNIKA SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY PRODUCENTA SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟
„BŁĄD: PARAMETRY PLC SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)‟

„BŁĄD: TABELA KOMPENSACJI ZERA SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: TABELA HASEŁ SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)

„BŁĄD: TABELA NARZĘDZI SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: TABELA KOMPENSACJI NARZĘDZI SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: TABELA MAGAZYNU SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: TABELA FUNKCJI M SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD: TABELA * ŚRUBY KULOWEJ SUMY KONTROLNEJ Reset?(ENTER/ESC)
„BŁĄD TABELA KOMPENSACJI SUPORU KRZYŻOWEGO SUMY KONTROLNEJ
Reset?(ENTER/ESC

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Zaginione dane w tabelach ( Możliwy błąd RAM ) i zapisane tabele w CARD A

ROZWIĄZANIE Nacisnąć klawisz ENTER, kopiować tabele zapisane w CARD A do pamięci RAM. Jeśli

błąd się utrzymuje należy skontaktować się z serwisem.

„Nie poprawna tabela * śruby pociągowej. Nacisnąć dowolny klawisz‟

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Złe dane w tabeli kompensacji śruby pociągowej.

ROZWIĄZANIE Punkty tabeli muszą być określone następująco:

muszą być ustawione zgodnie z ich położeniem na osi zaczynając od najbardziej

ujemnego lub najmniej dodatniego

aby je skompensować

punkt odniesienia maszyny musi mieć wartość błędu 0

różnica błędu między dwoma punktami nie może przekraczać odległości między nimi

„Nie poprawna tabela kompensacji suportu krzyżowego‟

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Złe dane w tabeli kompensacji śruby pociągowej.

ROZWIĄZANIE Punkty tabeli muszą być określone następująco:

muszą być ustawione zgodnie z ich położeniem na osi zaczynając od najbardziej

ujemnego lub najmniej dodatniego aby je skompensować
- punkt o

dniesienia maszyny musi mieć wartość błędu 0

„Nie prawidłowe parametry tabeli suportu krzyżowego‟

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Parametry wskazujące oś biorącą udział w kompensacji suportu krzyżowego są źle

określone.

ROZWIĄZANIE Została określona nieistniejąca oś lub oś zaangażowana w kompensację jest osią

powodującą błąd.

Nie prawidłowe

parametry dla osi i wrzeciona‟

WYKRYTE

Podczas uruchamiania CNC.

PRZYCZYNA

Parametry sercosid są nie poprawne.

ROZWIĄZANIE Parametry sercosid:

muszą zaczynać się od 1.

muszą iść kolejno

nie mogą się powtarzać

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
podrecznik 2 18 03 05
teoria bledow 2
Amadeus Basic Podręcznik szkoleniowy
Excel Nieoficjalny podrecznik excnop
5 Czujniki Podrecznik PL
Podrecznik uzytkownika
Podręczny zestaw znaków umownych instrukcjiK 1
Podlogi scan z podrecznika File Nieznany
cnc w 3 budowa obrabiarek cnc

więcej podobnych podstron