„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Regina Mroczek

Wykonywanie napraw i regulacji maszyn precyzyjnych
731[03].Z2.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:
mgr inż. Piotr Dubis
mgr inż. Krzysztof Bartosik



Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Piotr Dubis



Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Zych

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej731[03].Z2.05

„Wykonywanie napraw i regulacji maszyn precyzyjnych” zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu mechanik precyzyjny731[03].

























Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

3

2. Wymagania wstępne

5

3. Cele kształcenia

6

4. Materiał nauczania

7

4.1. Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzające

8

4.1.3. Ćwiczenia

8

4.1.4. Sprawdzian postępów

9

4.2. Ocena jakości napraw maszyn precyzyjnych i dokumentacja serwisowa

10

4.2.1. Materiał nauczania

10

4.2.2. Pytania sprawdzające

11

4.2.3. Ćwiczenia

12

4.2.4. Sprawdzian postępów

12

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy i regulacji maszyn

precyzyjnych

13

4.3.1. Materiał nauczania

13

4.3.2. Pytania sprawdzające

16

4.3.3. Ćwiczenia

16

4.3.4. Sprawdzian postępów

17

4.4. Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części

18

4.4.1 Materiał nauczania

18

4.4.2. Pytania sprawdzające

19

4.4.3. Ćwiczenia

19

4.4.4. Sprawdzian postępów

20

4.5. Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia

21

4.5.1 Materiał nauczania

21

4.5.2. Pytania sprawdzające

21

4.5.3. Ćwiczenia

21

4.5.4. Sprawdzian postępów

22

4.6. Naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych przez regenerację lub dorobienie

części

23

4.6.1 Materiał nauczania

23

4.6.2. Pytania sprawdzające

23

4.6.3. Ćwiczenia

23

4.6.4. Sprawdzian postępów

24

5. Sprawdzian osiągnięć

25

6. Literatura

30

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Kontynuujesz naukę zawodu w systemie modułowym, w którym treści nauczania są

podzielone na jednostki modułowe. Jednostka modułowa „Wykonywanie napraw i regulacji
maszyn precyzyjnych”, do której otrzymałeś poradnik jest piątą z kolei jednostką w module
„Eksploatacja maszyn urządzeń i przyrządów pomiarowych.

Zadaniem tego modułu jest pomóc Ci zdobyć wiedzę dotycząca prawidłowej obsługi,

napraw i regulacji maszyn i urządzeń precyzyjnych. Do takiej wiedzy zalicza się także ta
dotycząca regulacji i napraw maszyn i urządzeń precyzyjnych. Dzięki niej będziesz umieć
wykonać naprawę i regulację maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Poradnik dla ucznia ma pomóc Ci w opanowaniu wiedzy zawartej w jednostce

„Wykonywanie napraw i regulacji maszyn i urządzeń precyzyjnych”. Zawiera materiał
nauczania i ćwiczenia wraz ze wskazówkami, potrzebnymi do zaliczenia jednostki
modułowej. Przed rozpoczęciem nauki zapoznaj się z celami tej jednostki. Dowiesz się na tej
podstawie, co będziesz umieć po jej zakończeniu.

Jednostka podzielona została na 6 tematów:

1. Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych.
2. Ocena jakości napraw maszyn i urządzeń precyzyjnych i dokumentacja serwisowa.
3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy maszyn precyzyjnych.
4. Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części.
5. Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia.
6. Naprawa maszyn precyzyjnych przez regeneracje lub dorobienie części.

Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczeń sprawdź, czy jesteś do nich odpowiednio

przygotowany. W tym celu wykorzystaj zestaw pytań zamieszczony po materiale nauczania
do każdego z tematów. Na końcu opracowania każdego z tematów, po ćwiczeniach znajduje
się sprawdzian postępów, który pozwoli Ci określić swoje osiągnięcia w zakresie poznawanej
wiedzy. Jeśli uzyskasz pozytywne wyniki, będziesz mógł przejść do następnego ćwiczenia,
a jeśli nie, to wiadomości i umiejętności powinieneś powtórzyć i uzupełnić przy pomocy
nauczyciela. Ponadto proponowane ćwiczenia będą tak skonstruowane, by pomóc Ci ocenić
stopień opanowania wiedzy.

W końcowej części poradnika zamieszczono sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu

zadań testowych. Rozwiąż te zadania, aby się przygotować do zaliczenia jednostki modułowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

Schemat układu jednostek modułowych

.

731[03].Z2

Eksploatacja maszyn, urządzeń i

przyrządów pomiarowych

731[03].Z2.01

Organizowanie stanowiska pracy

731[03].Z2.02

Obsługiwanie maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.03

Diagnozowanie przyczyn

nieprawidłowej pracy maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.04

Wykonywanie napraw i regulacji

mechanizmów precyzyjnych

731[03].Z2.05

Wykonywanie napraw i regulacji

maszyn precyzyjnych

731[03].Z2.06

Wykonywanie napraw i regulacji

narzędzi i przyrządów pomiarowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określać zadanie diagnostyki technicznej,

–

rozróżniać parametry i symptomy diagnostyczne,

–

charakteryzować metody badań diagnostycznych maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

określać czynności w procesie diagnozowania,

–

dobierać narzędzia, przyrządy i urządzenia do badań diagnostycznych maszyn i urządzeń
precyzyjnych,

–

identyfikować uszkodzenia oraz wady maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

charakteryzować sposoby naprawy mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżniać etapy procesu naprawczego mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżniać narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy i regulacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zastosować przepisy bhp i ochrony środowiska naturalnego podczas wykonywania prac
związanych z naprawą,

–

scharakteryzować sposoby naprawy maszyn precyzyjnych,

–

rozróżnić etapy procesu naprawczego maszyn precyzyjnych,

–

rozróżnić narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy i regulacji,

–

dobrać narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonywania naprawy zdiagnozowanego
uszkodzenia maszyny precyzyjnej

–

wykonać demontaż maszyny w zakresie niezbędnym do wykonania naprawy
zdiagnozowanego uszkodzenia,

–

wykonać naprawę maszyny precyzyjnej przez dorobienie uszkodzonego elementu,

–

wykonać naprawę przez usunięcie uszkodzenia elementu maszyny precyzyjnej,

–

wykonać naprawę przez wymianę części maszyny lub urządzenia precyzyjnego,

–

wykonać montaż maszyny lub urządzenia precyzyjnego po naprawie,

–

wykonać regulację maszyny lub urządzenia precyzyjnego po naprawie,

–

dobrać sposób konserwacji maszyn precyzyjnych,

–

wykonać konserwację maszyny precyzyjnej,

–

sprawdzić jakość naprawy maszyny i urządzenia precyzyjnego,

–

wskazać sposób magazynowania maszyn i urządzeń precyzyjnych po naprawie,

–

posłużyć się dokumentacją serwisową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych

4.1.1. Materiał nauczania

Maszyny precyzyjne podlegają procesowi zużywania się. Procesowi temu podlegają

zwłaszcza te elementy i zespoły, które podczas procesu roboczego wykonują określone ruchy.
W miarę jak postępuje proces zużywania się elementów maszyny precyzyjnej, następuje
stopniowa utrata jej dokładności, co pociąga za sobą konieczność wycofania maszyny
precyzyjnej z produkcji i dokonania naprawy.

Naprawa maszyny precyzyjnej ma na celu przywrócenie jej utraconych cech

techniczno – użytkowych. W zależności od zakresu przewidzianych prac i wymiany zużytych
elementów rozróżnia się naprawy:
– bieżące,
– średnie,
– główne.

W zakres naprawy bieżącej wchodzą:

– wymiana szybko zużywających się elementów,
– czynności objęte przeglądem technicznym.

W zakres naprawy średniej wchodzą:

– wymiana elementów (jak w naprawie bieżącej),
– w razie potrzeby wymiana odpowiedzialnych części,
– doskrobywanie prowadnic i powierzchni roboczych stołów itp.

W zakres naprawy głównej wchodzą prace niezbędne do przywrócenia maszynie

wartości użytkowej zbliżonej do maszyny nowej i obejmują:
– wymianę prawie wszystkich elementów podlegających zużyciu,
– skrobanie lub szlifowanie prowadnic, powierzchni stołów i rowków teowych,
– wymianę elementów układów hydraulicznych i elektrycznych,
– wymianę śrub pociągowych.
Koszt naprawy głównej nie powinien przekraczać 70 % wartości maszyny nowej.

Po wykonaniu naprawy średniej i głównej dokonuje się odbioru maszyny precyzyjnej,

podobnie jak w przypadku maszyn nowych.

Czas cyklu naprawczego maszyny precyzyjnej, tj. czas między kolejnymi naprawami

głównymi, zależy od warunków pracy oraz rodzaju maszyny i mieści się w granicach
10 000 – 24 000 godzin.

Przedmiotem sprawdzań maszyn precyzyjnych jest sprawdzenie cech technicznych oraz

cech użytkowych, które wymagają specjalnych metod i środków. W zależności od budowy
i przeznaczenia, każda maszyna precyzyjna wymaga właściwych metod i środków
sprawdzania. Podstawą przy sprawdzaniu maszyn są wymagania ustalone w dokumentacji
techniczno–ruchowej, systemie planowo-zapobiegawczych napraw maszyn i wnioskach
technicznych. Przebieg sprawdzania maszyn precyzyjnych dzielimy na grupy i podgrupy
czynności według sprawdzanych cech, które mogą dotyczyć lub nie dotyczyć poszczególnych
maszyn precyzyjnych zależnie od ich rodzaju. Rozróżnia się n/w grupy czynności
wykonywanych przy sprawdzaniu maszyn precyzyjnych:
– czynności przygotowawcze,
– badanie ogólnego stanu maszyny precyzyjnej,
– ocena stanu technicznego,
– ocena stanu użytkowego,
– czynności końcowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

Regulację maszyn precyzyjnych przeprowadza się przy użyciu specjalnych urządzeń.

Regulacja ta ma na celu osiągnięcie prawidłowego działania maszyn precyzyjnych. Kolejność
operacji regulacyjnych ustala się tak, aby regulacja następna nie naruszała poprzedniej.

Proces i zasady naprawy maszyn precyzyjnych:

– podczas naprawy maszyn precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany lub

naprawy poszczególnych części; części po demontażu należy umyć i zweryfikować,

– ocena stanu technicznego części polega na dokładnym obejrzeniu ich i pomiarach tychże

części,

– stopień zużycia części określa się przez porównanie wymiarów zużytych części

z wymiarami nowych części,

– podczas weryfikacji części dzieli się na trzy grupy: zużyte nie nadające się do regeneracji,

zużyte nadające się do regeneracji, nie zużyte do ponownego montażu,

– części można poddawać regeneracji tylko wówczas, gdy koszt regeneracji jest mniejszy od

kosztu nowej części i pod warunkiem, że jakość naprawionej części będzie równa jakości
nowej części,

– części zamienne powinny być wykonywane z tych samych materiałów, co części nowe,

należy sprawdzać w dokumentacji lub na rysunkach rodzaj materiału i wymaganą dla
niego obróbkę.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki jest zakres poszczególnych napraw?
2. Jak przebiega proces napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?
3. Jakie zasady obowiązują w procesie napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ułóż prawidłową kolejność czynności w procedurze napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych dla wskazanej maszyny . Porównaj swoją propozycję z procedurą przygotowaną
przez nauczyciela. Przedyskutuj rozbieżności. Oceń znaczenie zachowania kolejności
czynności napraw. Zadanie wykonaj w zespole.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ułożyć prawidłową kolejność czynności w procedurze napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych,

2) porównać swoją propozycję z procedurą przygotowaną przez nauczyciela (na planszy,

foliogramie, lub w postaci prezentacji multimedialnej),

3) przedyskutować z resztą grupy i nauczycielem różnice,
4) ocenić znaczenie kolejności etapów dla skuteczności napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych, w dyskusji,

5) wykonać zadanie w zespole trzyosobowym w postaci plakatu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

procedura napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych,

–

kartki papieru formatu A0,

–

flamastry,

–

środek do mocowania plakatów na tablicy,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opracować procedurę napraw maszyn precyzyjnych?

□

□

2) określić znaczenie kolejności etapów w procedurze napraw dla

skuteczności napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

4.2. Ocena jakości napraw maszyn precyzyjnych i dokumentacja

serwisowa

4.2.1. Materiał nauczania

Zadaniem nowoczesnej kontroli jakości wykonania wyrobu jest aktywne oddziaływanie

na proces produkcyjny w kierunku zapobiegania powstawaniu odstępstw od produktów
jakościowych, a uniwersalna maszyna cyfrowa /UMC/ ogranicza do minimum wadliwości
produkcji, napraw przez wskazanie przyczyn niestabilności procesów produkcyjnych,
eliminowanie braków i zapobieganie im w przyszłości. Sam proces kontroli jakości jest
nierozerwalnie związany z procesem technologicznym i wykorzystywany bezpośrednio na
stanowisku pracy.

Ponadto obowiązkiem producenta jest zorganizowanie badań wyrobów w eksploatacji

pod względem trwałości ich części i zespołów oraz ich niezawodności. Stosuje się wtedy
metody statyczne kontroli jakości, które pozwalają zebrać informacje konieczne dla
podnoszenia poziomu jakości typu i jakości wykonania.

Oczywiście realna jakość wyrobu zależy od jakości projektu i wyników badań

prototypów, lecz również od trwałości stosowanych materiałów i jakości wykonania wyrobu
w bieżącej produkcji. Jakość wykonania jest wartością zależną od właściwości, stanu
i obróbki materiałów tworzących wyrób, jaki dostaje się do rąk użytkownika oraz
od poprawności złożenia elementów tego wyrobu.

Kryteria oceny jakości to:

–

cechy techniczne – określają konstrukcję, wykonanie i funkcje wyrobu, na przykład stan
powierzchni, wymiary geometryczne, właściwości fizyko-chemiczne, sprawność,
wydajność,

–

cechy użytkowe – to jest przydatność i właściwości eksploatacyjne, z których
najważniejsze to: niezawodność, trwałość, bezpieczeństwo użytkowe,

–

cechy estetyczne – charakteryzują wygląd zewnętrzny i staranność wykonania,
wzornictwo, obejmują one proporcje wymiarowe, kształty, kolorystykę, estetykę
opakowania,

–

cechy ekonomiczne – określają koszty produkcji, nabycia, eksploatacji; zaliczamy tu:
koszty materiałów, obróbki, robocizny, koszty kupna, transportu, zainstalowania,
przechowywania, konserwacji, użytkowania.
Wielu odbiorców wyrobów wymaga od producentów, aby wraz z zamówionymi

wyrobami były dostarczone specyfikacje ważności uporządkowanych cech tych wyrobów
wraz z wyszczególnieniem strat, które może spowodować ich brak lub niepełne zachowanie.

Okres użytkowania wyrobu można przedłużyć przez zastępowanie zużytych elementów

elementami zamiennymi lub naprawę. Bezpieczeństwo użytkowe i ochrona środowiska
człowieka są cechami krytycznymi jakości. Nie spełnienie wymagań dotyczących tych cech
jest niedopuszczalne i od razu dyskwalifikuje wyrób pod względem jakości.

Badania maszyn precyzyjnych mają na celu sprawdzenie określonych cech techniczno-

użytkowych służących do oceny ich konstrukcji, jakości wykonania i przydatności
produkcyjnej.

Ze względu na cel i zakres przeprowadzanych badań maszyn rozróżnia się:

–

badania odbiorcze,

–

badania prototypów,

–

badania specjalne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

Badania odbiorcze wykonuje się przy odbiorze technicznym maszyn nowych lub po

remoncie. Zakres i sposób przeprowadzania tych badań jest ustalony dla poszczególnych grup
lub typów maszyn precyzyjnych zgodnie z warunkami odbioru technicznego (WOT).

Badania odbiorcze maszyn precyzyjnych powinny być przeprowadzane zgodnie z normą

branżową, na podstawie której opracowuje się warunki odbioru technicznego (WOT) dla
danego typu maszyny precyzyjnej.

W zakresie warunków odbioru norma określa przepisy ogólne oraz badania odbiorcze

podstawowe, do których zalicza się:
–

sprawdzanie działania maszyny nieobciążonej,

–

sprawdzanie działania maszyny obciążonej,

–

sprawdzenie dokładności wykonania maszyny precyzyjnej,

–

sprawdzenie dokładności pozycjonowania,

–

próby testowe.
Przekazana do badań maszyna precyzyjna powinna być całkowicie zmontowana,

wypoziomowana, wyregulowana, wstępnie dotarta i podłączona do sieci.

Wszystkie wyniki badań zapisywane są na specjalnych formularzach i gromadzone

w dokumentacji eksploatowania urządzeń precyzyjnych. Dla odbiorcy, producenci maszyn,
urządzeń dostarczają dokumentację serwisową w której zapisywane są wyniki badan
kontrolnych, pomiarów specjalistycznych. Na podstawie tej dokumentacji prowadzona jest
profesjonalna ekspertyza eksploatacji maszyny, urządzenia precyzyjnego. W dokumentacji
serwisowej mamy zamieszczone katalogi techniczne, rysunki złożeniowe oraz wykaz części
zamiennych z zakresu serwisowania maszyny lub urządzenia precyzyjnego. Firma serwisowa
gwarantuje bardzo dokładne okresowe przeglądy maszyn, kontrolę parametrów, konserwację
oraz bezpłatną wymianę uszkodzonych części w ramach okresu gwarancji. Firmy serwisowe
prowadzą profesjonalne usługi w zakresie eksploatacji maszyn, urządzeń, zapewniając wysoki
poziom usług, dając gwarancję na wykonywane czynności. W dokumentacji tej mamy podane
najważniejsze informacje dotyczące eksploatacji i serwisowania. Zawiera ona szczegółowe
opisy postępowania podczas napraw oraz skrócone instrukcje użytkowania i obsługi,
dostarczane użytkownikom wraz z każdym egzemplarzem maszyny lub mechanizmu
precyzyjnego. Zawiera opis czynności instalatorskich, operatorskich, konserwacyjnych oraz
opisy prostych czynności obsługowych, naprawczych i usuwania usterek. Posiada bardzo
istotne informacje z zakresu bhp dotyczące danej maszyny. Dzięki prowadzeniu dokumentacji
serwisowej i rozwiązywaniu problemów technicznych maszyn możemy zoptymalizować
koszty związane z eksploatacją maszyn. Dokumentacja ta powinna być tak długo
przechowywana, jak długo użytkowana jest maszyna precyzyjna.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są kryteria oceny jakości napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?
2. Jakie są rodzaje badań maszyn precyzyjnych?
3. Jakie podstawowe badania zalicza się do badań odbiorczych maszyn?
4. Co zawiera dokumentacja serwisowa?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny jakości naprawy maszyny na podstawie opisów i według kryteriów

przygotowanych przez nauczyciela. Dokonaj stosownych wpisów do dokumentacji
serwisowej naprawionej maszyny. Wymień, jakie należy zachować przepisy bhp przy
ocenianiu jakości napraw. Następnie oceń praktycznie jakość naprawionej maszyny..

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś :

1) dokonać oceny jakości naprawy maszyny na podstawie opisów i według kryteriów

przygotowanych przez nauczyciela,

2) dokonać stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej naprawionej maszyny,
3) wymienić, jakie należy zachować przepisy bhp przy ocenianiu jakości napraw,
4) ocenić praktycznie jakość naprawy maszyny wskazanej przez nauczyciela z zachowaniem

przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

opisy zakresów napraw maszyn precyzyjnych,

–

opis kryteriów jakości ocenianych maszyn,

–

maszyna do oceny jakości naprawy,

–

dokumentacja serwisowa maszyny,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać oceny jakości naprawianej maszyny według kryteriów

jakości?

□

□

2) dokonać stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej?

□

□

3) dokonać praktycznie oceny jakości naprawy maszyny?

□

□

4) wykonać zadania zgodnie z zasadami bhp

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy

i regulacji maszyn precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

Demontaż maszyn precyzyjnych

–

opracowanie ogólnego planu technologicznego demontażu jest niemożliwe z uwagi na
różnorodność konstrukcji; można jedynie zalecić, aby do demontażu nie przystępować
przed zapoznaniem się z konstrukcją, budową i działaniem całego przyrządu oraz
poszczególnych jego zespołów,

–

sposób demontażu połączenia rozłącznego zależy od jego typu i rodzaju; łatwiej jest
przeprowadzać demontaż, jeżeli zna się budowę połączenia oraz sposób i technologię
montażu,

–

przy demontażu należy zwracać uwagę na zastosowane zabezpieczenia (plomby,
kontrnakrętki, zawleczki, itp.

–

szczegółowy opis demontażu określają warunki techniczne danej maszyny.

Regulacja i konserwacja maszyn precyzyjnych

–

dokładność działania maszyn precyzyjnych zależy od prawidłowości użytkowania
i konserwacji,

–

konserwacja obejmuje czynności zmniejszające skutki procesu zużycia części i zespołów,
czyli utrzymanie maszyny w należytej czystości, smarowanie jej zgodnie z instrukcją,
zabezpieczenie powierzchni roboczych przed korozją i porysowaniem oraz dociąganie
śrub i nakrętek, a także usuwanie luzów,

–

maszyny precyzyjne w czasie użytkowania ulegają rozregulowaniu oraz uszkodzeniom;
mogą to być uszkodzenia nieoczekiwane lub postępowe, to znaczy spowodowane
normalnym stopniowym zużyciem lub starzeniem się elementów,

–

użytkownicy maszyn precyzyjnych mają obowiązek okresowego ich sprawdzania,

–

dla każdego rodzaju maszyny precyzyjnej sposób konserwacji określają odpowiednie
warunki techniczne lub instrukcje obsługi; określają one również środki niezbędne
do przeprowadzania konserwacji.
Jedną z operacji końcowego etapu montażu jest regulacja zmontowanej maszyny

precyzyjnej na specjalnie do tego zbudowanych stanowiskach kontrolno-badawczych.
Regulacji dokonuje się zgodnie z warunkami technicznymi dla danej maszyny. Regulacja
odbywa się w warunkach podobnych do warunków eksploatacyjnych maszyny (temperatura,
ciśnienie, wilgotność). Odchyłki w pracy maszyny poddanej regulacji nie powinny
przekraczać dopuszczalnych wartości przewidzianych warunkami technicznymi.

Podstawowe operacje i czynności montażowe

–

mycie i rozkonserwowanie,

–

dopasowywanie części,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

–

wykonywanie połączeń ruchowych,

–

regulowanie luzów i pomiary ustawcze,

–

próby i badania,

–

montaż połączeń nierozłącznych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

–

łączenie elementów przez ich odkształcenie trwałe (łączenie za pomocą łapek, przez
zawalcowanie, przez punktowanie, przez zagniecenie, przez zawinięcie, za pomocą
nitowania,

–

łączenie przez zalanie, zaprasowanie lub wtopienie,

–

łączenie za pomocą klejenia,

–

montaż połączeń rozłącznych.
Połączenia wtłaczane – powstają przez wtłaczanie jednej części łączącej z drugą, przy

czym część obejmująca ma otwór o wymiarach mniejszych od wymiarów części
obejmowanej; wtłaczanie może być dokonane przez ogrzewanie części obejmującej i/lub
chłodzenie części obejmowanej.

Połączenia śrubowe – mogą być pośrednie (za pomocą łączników gwintowanych

– wkrętów, śrub i nakrętek) lub bezpośrednie (części łączące na swych końcach mają
wykonane gwinty zewnętrzne, które bezpośrednio wkręca się w otwory gwintowane części
łączonych).

Połączenia kołkowe – wyróżnia się kołki łączące (zadaniem ich jest przenoszenie

określonych sił) i kołki ustalające (ich zadaniem jest ustalenie wzajemnego położenia części
względem siebie).

Zasady demontażu i montażu
Demontażu maszyn precyzyjnych dokonuje się w celu ich przeglądu lub naprawy.

Częściowego demontażu niektórych zespołów dokonuje się niekiedy podczas przeglądu
technicznego, bądź w celu wykonania regulacji. Demontaż wykonuje się w kolejności
odwrotnej niż montaż.

Dla demontażu bardziej skomplikowanych zespołów wykonuje się plan demontażu.

Niekiedy nawet stosuje się specjalną instrukcję demontażu, ale tylko dla skomplikowanych
zespołów, których części mogłyby ulec uszkodzeniu przy niewłaściwym demontażu.
Instrukcja taka zawiera również uwagi dotyczące stosowania ściągaczy lub innych
przyrządów do demontażu.

Stanowisko robocze do demontażu, naprawy i montażu musi być tak zorganizowane, aby

pracownik wykonywał jak najmniej zbędnych ruchów, co zapewni dużą wydajność pracy.
W związku z tym wszystkie narzędzia i przyrządy oraz części przeznaczone do montażu
muszą być tak umieszczone, ażeby były łatwo dostępne. Wszystkie części znormalizowane,
jak na przykład śrubki, nakrętki, podkładki, powinny być rozmieszczone według wymiarów
w oddzielnych przegrodach regału z wyraźnym oznaczeniem wymiaru na tabliczce. Części
poszczególnych zespołów powinny być umieszczone w trakcie demontażu w oddzielnych
skrzynkach lub przegródkach w kolejności odpowiadającej ich montażowi. Na każdej
skrzynce powinna być mieszczona tabliczka z numerem lub nazwą części. Narzędzia
i przyrządy należy umieszczać na właściwych miejscach.

Przed przystąpieniem do demontażu urządzenia należy zapoznać się z jego konstrukcją.

Trzeba ustalić położenie poszczególnych zespołów, ich połączenia i współzależność
działania. Rozłączenie poszczególnych części i zespołów powinno być dokonywane bez
użycia nadmiernej siły, ażeby nie spowodować uszkodzenia części łączonych i łączników.
W niektórych przypadkach przed przystąpieniem do demontażu należy oznakować połączone
części, żeby uniknąć dodatkowego ustalania ich położenia przy powtórnym montażu. Części
z każdego zdemontowanego zespołu należy włożyć do oddzielnej skrzynki i na tabliczce
z boku skrzynki umieścić ich numer lub nazwę.

Wszystkie narzędzia używane przy demontażu, naprawie i montażu muszą znajdować się

w dobrym stanie technicznym. Używanie kluczy o niewłaściwych wymiarach lub zużytych
szczękach, a także nakrętek i śrub o uszkodzonych łbach może spowodować ześliźnięcie
klucza i skaleczenie pracownika. Używanie wkrętaków o uszkodzonych ostrzach lub źle

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

dopasowanych do rowków wkrętów oraz stosowanie wkrętów o uszkodzonych łbach może
być również przyczyną skaleczeń.

Mycie części w benzynie i benzolu, lub innych środkach powinno odbywać się pod

wyciągiem lub w dobrze wietrzonych pomieszczeniach. Wszystkie narzędzia i urządzenia
o napędzie elektrycznym powinny być uziemione. Na stanowiskach naprawczych należy
również zapewnić higieniczne warunki pracy, czyli czystość powietrza, odpowiednią jego
wilgotność oraz temperaturę. Temperatura otoczenia przy pracach lekkich powinna wynosić
+15÷20 °C. Należy również eliminować hałas oraz zapewnić dobre oświetlenie, szczególnie
przy montażu mechanizmów maszyn precyzyjnych.

Konserwacja maszyn precyzyjnych polega na właściwym utrzymaniu w czystości,

smarowaniu i zabezpieczeniu powierzchni przed korozją. Czynniki te mają bardzo duży
wpływ na stan techniczny maszyn precyzyjnych, ich zużycie oraz trwałość części.
Do czynności konserwacyjnych zalicza się również drobną regulację, dociąganie
zluzowanych śrub, nakrętek, itp. Instrukcje czynności konserwacyjnych i regulacyjnych
zawiera DTR danej maszyny precyzyjnej.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest właściwe zabezpieczenie przed korozją. Zewnętrzne

powierzchnie są zabezpieczone przed korozją często przez malowanie. Podczas użytkowania
powierzchnie lakiernicze ulegają obtłuczeniu lub zadrapaniu, a miejsca te pokrywają się
śladami korozji. Należy je dokładnie z tych śladów oczyścić i pomalować.

Do smarowania maszyn precyzyjnych używa się olejów i smarów przewidzianych

w instrukcji smarowania danej maszyny lub urządzenia. Maszyny precyzyjne powinny być
smarowane ściśle według instrukcji smarowania. Instrukcja smarowania łącznie z instrukcją
obsługi maszyny powinna się znajdować na danym stanowisku pracy.

W przypadku zakładów przemysłowych smarowanie maszyn i urządzeń (także

precyzyjnych) wykonują specjalnie przeszkoleni smarownicy. W przypadku dużej liczby
maszyn i urządzeń obsługiwanych przez smarowników konieczne jest opracowanie
szczegółowych harmonogramów prawidłowego smarowania. W harmonogramach tych
powinny być wyszczególnione wszystkie maszyny i urządzenia, terminy zmiany olejów,
terminy smarowania poszczególnych punktów, rodzaje olejów i ilości olejów podlegające
uzupełnieniu lub wymianie. Smarownik wykonuje w zasadzie czynności smarownicze
okresowe, natomiast smarowanie tych punktów, które wymagają codziennej obsługi
wykonują pracownicy obsługujący daną maszynę lub urządzenie w ramach codziennej
obsługi. W małych zakładach pracy często wszystkie czynności smarownicze są wykonywane
przez pracowników obsługujących maszyny.

Dokumentacja montażu
W produkcji seryjnej dokumentacja montażu składa się z kart technologicznych montażu

poszczególnych zespołów i całego przyrządu.

W produkcji jednostkowej dokumentację montażu ogranicza się do rysunków

zestawieniowych zespołów i całego przyrządu ; niekiedy zamiast rysunków zestawieniowych
stosuje się poglądowe rysunki montażowe.

Duży wpływ na przejrzystość dokumentacji montażu ma numeracja części i zespołów.

Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z czterech elementów:
–

symbolu gotowego wyrobu,

–

numeru zespołu,

–

numeru części oraz liczby części użytych do montażu.
Montaż części odbywa się zarówno w procesie produkcyjnym jak i w procesie

naprawczym; budowa i wykazy zużywających się elementów są zawarte w dokumentacji
techniczno-ruchowej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

Poniżej mamy pokazane przykłady używanych narzędzi i przyrządów stosowanych

w demontażu i montażu przy naprawach i regulacji maszyn precyzyjnych.

Rys 4. Zdejmowanie kół zębatych z wałka za pomocą ściągacza.[9 ]

Rys 5. Regulacja mechanizmu maszyny za pomocą elementu wyrównawczego. [9]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie narzędzia i przyrządy służą do naprawy maszyn precyzyjnych?
2. Do czego służą poszczególne przyrządy i narzędzia?
3. Jakie są zasady prowadzenia demontażu i montażu?
4. Na jakiej podstawie określa się zakres demontażu do naprawy?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ zakres demontażu, zaproponuj odpowiednią konserwację na podstawie opisów

napraw przygotowanych przez nauczyciela. Porównaj swoje propozycje z rozwiązaniami
nauczyciela. Wskaż powstałe błędy, zaplanuj ich uniknięcie. Opisz zasady i środki bhp
niezbędne przy demontażu i konserwacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dokonać analizy budowy i zasady działania wskazanych maszyn,
2) na podstawie opisów przykładowych napraw przygotowanych przez nauczyciela określić

zakres demontażu maszyn,

3) zaproponować odpowiednią konserwację maszyn,
4) wykonać zadanie w zeszycie,
5) porównać swoje propozycje z rozwiązaniami nauczyciela przygotowanymi na kartkach,
6) zastanowić się nad przyczynami ewentualnych błędów i zaplanować ich uniknięcie,
7) opisać zasady i środki bhp niezbędne przy demontażu i konserwacji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

opisy napraw maszyn przygotowane przez nauczyciela,

–

opisy zakresu demontażu i konserwacji do opisanych napraw, przygotowane przez
nauczyciela (otrzymasz po wykonaniu oceny zakresu demontażu i konserwacji
samodzielnie),

–

dokumentacja techniczna maszyn,

–

przepisy bhp,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opisać budowę i zasadę działania maszyn precyzyjnych?

□

□

2) określić zakres demontażu do naprawy i regulacji maszyn

precyzyjnych?

□

□

3) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

□

4) zdiagnozować przyczyny popełnianych błędów i zaplanować

ich uniknięcie?

□

□

5) opisać zasady i środki bhp niezbędne przy demontażu i

konserwacji?

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

4.4. Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części

4.4.1 Materiał nauczania

Podczas naprawy maszyn precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany

poszczególnych części. W zasadzie części należy naprawiać czyli regenerować, tylko
wówczas, jeżeli naprawa jest tańsza od kosztu części nowej i pod warunkiem, że jakość
naprawionej części będzie równa jakości nowej. W niektórych jednak przypadkach, z powodu
braku możliwości otrzymania części zamiennych, naprawia się poszczególne części, nawet,
jeżeli koszt naprawy przekracza cenę części zamiennej. Ten rodzaj naprawy dominuje.

Części, które w czasie weryfikacji zostały zakwalifikowane do wymiany, należy zastąpić

nowymi. W związku z tym należy dysponować częściami zamiennymi. Części
znormalizowane, jak: śruby, nakrętki, wkręty, itp. są łatwo dostępne. Części zamienne do
maszyn precyzyjnych produkowanych masowo lub w dużych seriach, jak na przykład maszyn
do szycia, pralek, lodówek, są ujęte w katalogach i można je zakupić w hurtowniach
i sklepach specjalistycznych. Dokumentacja techniczno–ruchowa danej maszyny zawiera
zawsze katalog najważniejszych części zamiennych wraz z numerami, co ułatwia ich
zamawianie. Naprawa przez wymianę części obejmuje także naprawę przez wymianę całych
podzespołów. Dzieje się tak wówczas, gdy naprawa elementów podzespołów przekracza lub
równa jest niemal kosztowi wymiany całego podzespołu. Naprawa maszyn przez wymianę
części ma wiele punktów wspólnych z naprawą mechanizmów precyzyjnych przez wymianę
części, która opisana została w poprzedniej jednostce modułowej.

Maszynę naprawioną należy zamontować powtórnie na jej miejscu pracy, co czasem

wymaga długiego transportu i do czego trzeba maszynę przygotować. Kiedy indziej maszyna
musi poczekać na transport lub montaż lub też na jakiś czas jest wyłączana z eksploatacji.
Wówczas musi być przygotowana do magazynowania.

Do transportu i magazynowania należy:

–

zapakować maszynę w oryginalne opakowanie; w przypadku maszyn o dużych
gabarytach, które nie posiadają opakowań, należy osłonić ją materiałem odpornym na
wilgoć i uszkodzenia mechaniczne,

–

przed zapakowaniem dobrze jest maszynę pokryć środkiem konserwującym,

–

maszynę odłączyć od wszelkich źródeł zasilania i źródła te transportować bądź
przechowywać oddzielnie,

–

pomiędzy elementy podawane wzajemnemu naciskowi należy włożyć materiał
uniemożliwiający wzajemne tarcie o siebie tych elementów, na przykład pomiędzy
transporter a stopkę maszyny do szycia należy włożyć miękki materiał,

–

zluzować wszelkie naciągi i napięcia,

–

pozbawić maszynę wszelkich dodatkowych elementów, które zazwyczaj zakłada się
w trakcie użytkowania ( nici, bębenka maszyny do szycia, igieł, narzędzi, końcówek,
nadstawek, itp. wybrać warunki o małych drganiach, właściwej temperaturze
i wilgotności powietrza,

–

spełnić wymagania charakterystyczne dla danej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakich sytuacjach naprawia się maszynę precyzyjną przez wymianę części?
2. Jakich zasad należy przestrzegać przy naprawie przez wymianę części?
3. Jaki udział w naprawach ma metoda przez wymianę części?
4. Jak klasyfikujemy naprawę przez wymianę podzespołów?
5. Jak należy przygotować naprawioną maszynę do odbioru (transportu) i magazynowania?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez wymianę części dla maszyn precyzyjnych i skonsultuj

ją z nauczycielem. Napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez wymianę części. Przygotuj
naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania. Ćwiczenie powtórz dla różnych
maszyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować procedurę napraw przez wymianę części dla maszyn precyzyjnych na

podstawie procedury naprawy mechanizmów precyzyjnych i literatury,

2) skonsultować ją z nauczycielem,
3) przeanalizować budowę i zasadę działania maszyny w oparciu o dokumentację techniczną

maszyny,

4) naprawić niesprawną maszynę precyzyjną przez wymianę części postępując zgodnie

z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji,

5) przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6) skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7) powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
8) za każdym razem stosuj zasady i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawna maszyna,

–

wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy stanowisko naprawcze,

–

części zamienne,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

4.4.4. Sprawdzian

postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować procedurę napraw przez wymianę części lub

podzespołów?

□

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

□

3) naprawić wszystkie maszyny przez wymianę części lub

podzespołów zgodnie z procedurą napraw?

□

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

□

5) przygotować

maszynę

po

naprawie

do

odbioru

lub

magazynowania?

□

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

4.5. Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia

4.5.1 Materiał nauczania

Naprawa elementów przez usunięcie uszkodzenia jest wykonywana w przypadku, gdy

uszkodzenie nie wymaga wymiany części. Naprawa ta dotyczy najczęściej poluzowanych
połączeń lub przywrócenia połączenia, odłączonych przewodów elektrycznych i innych,
rozregulowania maszyny. Może być związana także z potrzebą wymiany środków
konserwujących, takich jak smary czy oleje, przed terminem konserwacji. Innym rodzajem
naprawy jest resetowanie i ponowne ustawienie parametrów elementów elektronicznych, co
po części ma związek z regulacją. Naprawa maszyny przez usuniecie uszkodzenia jest ściśle
związana z jej diagnostyką i wymaga dobrej znajomości budowy i zasady działania maszyny.
Niezbędna jest wówczas dokumentacja techniczno – ruchowa.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega naprawa przez usunięcie uszkodzenia?
2. Jakiego typu uszkodzenia podlegają usunięciu?
3. Jaka dokumentacja może być pomocna w realizacji naprawy przez usunięcie

uszkodzenia?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia dla maszyn precyzyjnych

i skonsultuj ją z nauczycielem. Napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez usunięcie
uszkodzenia. Uzasadnij, dlaczego tak właśnie powinna być naprawiona maszyna. Skorzystaj
z rad i doświadczenia nauczyciela Ćwiczenie powtórz dla różnych maszyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś;

1) przygotować procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia dla maszyn precyzyjnych,
2) skonsultować ją z nauczycielem,
3) przeanalizować budowę i zasadę działania maszyny w oparciu o dokumentację techniczną

maszyny,

4) napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez usunięcie uszkodzenia, postępując zgodnie

z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji, o ile naprawa nie polegała na konieczności
dokonania konserwacji,

5) przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6) skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7) powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
8) wykorzystaj dokumentację techniczną maszyny,
9) za każdym razem stosować zasady i przepisy bhp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

Wyposażenie stanowiska pracy:

– niesprawna maszyna,
– stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,
– dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,
– literatura i inne źródła informacji,
– instrukcje bhp,
– poradnik dla ucznia,
– literatura zgodna z rozdziałem 6.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia?

□

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn,

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

□

3) naprawić maszyny przez usunięcie uszkodzenia zgodnie z

procedurą napraw?

□

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

□

5) przygotować

maszynę

po

naprawie

do

odbioru

lub

magazynowania?

□

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

4.6. Naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych przez regenerację

lub dorobienie części

4.6.1 Materiał nauczania

Dokumentacja techniczna danej maszyny precyzyjnej zawiera zawsze katalog

najważniejszych części zamiennych wraz z numerami, co ułatwia ich zamawianie. Niekiedy
dla maszyn precyzyjnych powszechnie używanych jest opracowana dokumentacja napraw,
która zawiera między innymi rysunki wykonawcze poszczególnych części. Na podstawie tych
rysunków można dorobić brakujące części zamienne w przypadku niemożności ich
otrzymania. Do maszyn precyzyjnych starych, już nie produkowanych, trzeba przeważnie
części zamienne dorabiać, co jest kosztowne.

Naprawa przez regenerację to naprawa dotychczasowej części czy podzespołów, zaś

naprawa przez dorobienie części czy podzespołów to wykonanie takiej samej części czy
podzespołu we własnym zakresie. Rzecz taka dzieje się już dzisiaj bardzo rzadko i dotyczy
raczej maszyn starych, do których dawno już nie produkuje się części lub ich zdobycie
w oparciu o maszyny wycofane z eksploatacji jest niemożliwe ( tu należy zwrócić uwagę na
to, jakie części mogą być tak pozyskiwane, a jakie nie). Wynika to głownie z kalkulacji
kosztów i możliwości technologicznych. Trzeba bowiem pamiętać, że elementy maszyn
precyzyjnych wymagają wysokich reżimów technologicznych, których dochowanie jest
drogie i nie zawsze łatwo dostępne.

Części dorabiane powinny być wykonywane z tych samych materiałów co części nowe.

Obróbka cieplna części dorabianych powinna być również taka sama, jak w produkcji części
nowych. W związku z tym dorabiając części zamienne, należy zawsze sprawdzić
w dokumentacji naprawczej lub na rysunkach rodzaj materiału i wymaganą obróbkę cieplną.

Naprawa przez regenerację części przebiega analogicznie, jaka naprawa mechanizmów

precyzyjnych

poznana

w poprzedniej

jednostce

modułowej

dotyczącej

naprawy

mechanizmów precyzyjnych.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega naprawa przez regenerację?
2. Na czym polega naprawa przez dorobienie części?
3. Jakich zasad należy przestrzegać przy regeneracji i dorabianiu części?
4. Jaka dokumentacja może być pomocna w realizacji naprawy przez regeneracje lub

dorobienie części?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez regenerację lub dorobienie części dla maszyn

precyzyjnych i skonsultuj ją z nauczycielem. Napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez
regenerację lub dorobienie części. Uzasadnij, dlaczego tak właśnie powinna być naprawiona
maszyna.. Przygotuj naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania. Ćwiczenie
powtórz dla różnych maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować procedurę napraw przez regenerację lub dorobienie części dla maszyn

precyzyjnych na podstawie procedury naprawy mechanizmów precyzyjnych i literatury,

2) skonsultować ją z nauczycielem,
3) przeanalizować budowę i zasadę działania maszyny w oparciu o dokumentację

techniczną maszyny,

4) naprawić niesprawną maszynę precyzyjną przez regenerację lub dorobienie części

postępując zgodnie z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji,

5) przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6) skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7) wykorzystaj dokumentację techniczną maszyny,
8) powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
9) za każdym razem stosować zasady i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawna maszyna,

–

stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować

procedurę napraw przez regenerację lub

dorobienie części?

□

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn,

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

□

3) naprawić maszyny przez regenerację lub dorobienie części

zgodnie z procedurą napraw?

□

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

□

5) przygotować

maszynę

po

naprawie

do

odbioru

lub

magazynowania?

□

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.

Przeczytaj uważnie instrukcję.

2.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

3.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

4.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego z nich podane są 4 możliwe odpowiedzi. Tylko jedna
jest w pełni poprawna.

5.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej KARCIE ODPOWIEDZI, stawiając
w odpowiedniej rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź
zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić poprawną odpowiedź.

6.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

7.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz mieć pewność, ze sprawdziłeś swoją
wiedzę.

8.

Punktacja zadań: 0 lub 1 punkt

9.

Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

– instrukcja,
– zestaw zadań testowych,
– karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Wymianę układu hydraulicznego i elektrycznego zalicza się do naprawy:

a) bieżącej,
b) średniej,
c) głównej,
d) wielkiej.

2. Wykonując naprawę maszyny precyzyjnej, należy dokonać:

a) demontażu,
b) montażu,
c) malowania,
d) konserwowania.

3. Maszyny precyzyjne powinny być smarowane:

a) raz w tygodniu,
b) raz w miesiącu,
c) ściśle według instrukcji smarowania,
d) raz na rok.

4. Naprawy głównej nie przeprowadza się, gdy koszt przekracza:

a) 60% wartości nowej maszyny,
b) 70% wartości nowej maszyny,
c) 80% wartości nowej maszyny,
d) 90% wartości nowej maszyny.

5. Naprawę maszyny przez regenerację stosuje się najczęściej, gdy:

a) koszt naprawy jest tańszy od nowej części,
b) koszt naprawy jest droższy od nowej części,
c) zawsze należy wymieniać części na nowe bez regeneracji,
d) nie należy regenerować części.

6. Części zamienne maszyn precyzyjnych powinny być wykonywane :

a) z dowolnego materiału,
b) z materiału gorszego niż część oryginalna,
c) z materiału lepszego niż część oryginalna,
d) z takiego samego materiału.

7. Renowację maszyny zaliczymy do:

a) naprawy małej,
b) naprawy średniej,
c) naprawy dużej,
d) przeglądu technicznego.

8. Instrukcję czynności konserwacyjnych i regulacyjnych maszyn precyzyjnych można

znaleźć:

a) w instrukcji obsługi maszyny,
b) w podręczniku,
c) w DTR danej maszyny,
d) w karcie pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

9. Połączenia gwintowane należą do połączeń:

a) rozłącznych
b) nierozłącznych
c) stałych
d) spawanych

10. Do mycia części maszyn precyzyjnych stosujemy między innymi:

a) wodę,
b) benzynę,
c) środki żrące,
d) rozpuszczalniki.

11. Rysunek przedstawia zespół koła zębatego z wałkiem. Który z elementów to pierścień

zabezpieczający?

1

5

3

2

4

a) 1,
b) 2,
c) 3,
d) 4.

12. Klucz dynamometryczny służy do dokręcania śrub:

a) z zadaną siłą,
b) z dowolną siłą,
c) największą siłą,
d) najmniejszą siłą.

13. Do jakich skutków w organizmie człowieka może doprowadzić wykonywana czynność

przemywania części maszyn benzyną?

a) do zatrucia i uszkodzenie wzroku,
b) do bólu głowy i zatrucia,
c) do oparzenia i uczulenia,
d) do zniszczenia elementu.

14. Naprawą średnią nie jest

a) regeneracja śrub pociągowych,
b) szlifowanie prowadnic,
c) doskrobywanie prowadnic,
d) wymiana elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

15. Zewnętrzne powierzchnie zabezpieczymy przed korozją najczęściej przez:

a) malowanie,
b) hartowanie,
c) nawęglanie,
d) napawanie.

16. Cechy techniczne maszyny to:

a) koszt produkcji,
b) wygląd zewnętrzny,
c) trwałość,
d) konstrukcję.

17. Wykaz zużywających się elementów do naprawy maszyn zawarty jest w:

a) dokumentacji techniczno-ruchowej maszyny,
b) instrukcji obsługi maszyny,
c) karcie gwarancyjnej,
d) karcie technologicznej.

18. Maszyna do badań po naprawie powinna być:

a) całkowicie zmontowana,
b) zakonserwowana,
c) rozregulowana,
d) rozłożona na części.

19. Symbol przedstawiony na rysunku oznacza:

a) smarowanie ręczne,
b) smarownie mechaniczne,
c) filtr,
d) wskaźnik.

20. Skrót WOT oznacza:

a) warunki odbioru technologicznego,
b) warunki odbioru technicznego,
c) warunkowy odbiór techniczny,
d) warunkowy odbiór technologiczny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko

.....................................................................................................

Wykonywanie napraw i regulacji maszyn i urządzeń precyzyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr

zadania

Warianty odpowiedzi

Punkty

1.

a

b

c

d

2.

a

b

c

d

3.

a

b

c

d

4.

a

b

c

d

5.

a

b

c

d

6.

a

b

c

d

7.

a

b

c

d

8.

a

b

c

d

9.

a

b

c

d

10.

a

b

c

d

11.

a

b

c

d

12.

a

b

c

d

13.

a

b

c

d

14.

a

b

c

d

15.

a

b

c

d

16.

a

b

c

d

17.

a

b

c

d

18.

a

b

c

d

19.

a

b

c

d

20.

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

6. LITERATURA

1. Ciekanowski A.: Poradnik ślusarza narzędziowego wzorcarza. WNT, Warszawa 1989
2. Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 2000
3. Hansen A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. WSiP, Warszawa 1998
4. Kowalewski S., Dąbrowski A., Dąbrowski M.: Zagrożenia mechaniczne. Centralny

Instytut Ochrony Pracy, Warszawa 1997

5. Mac S., Leowski J.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. Podręcznik dla szkół zasadniczych.

WSiP, Warszawa 1999

6. Maksymowicz A.: Rysunek zawodowy dla szkół zasadniczych. WSiP, Warszawa 1999
7. Okoniewski S.: Technologia maszyn. WSiP, Warszawa 1995
8. Rutkowski A.: Części maszyn. WSiP, Warszawa 1996
9. Richter E:Montaż w budowie maszyn WNT ,Warzsawa 1989