Mechanik_precyz_731[03]_Z2.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Regina Mroczek

Wykonywanie napraw i regulacji maszyn precyzyjnych
731[03].Z2.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Ocena jakości napraw maszyn precyzyjnych i dokumentacja serwisowa

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy i regulacji maszyn

precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części

4.4.1 Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia

4.5.1 Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych przez regenerację lub dorobienie

części

4.6.1 Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Kontynuujesz naukę zawodu w systemie modułowym, w którym treści nauczania są

podzielone na jednostki modułowe. Jednostka modułowa „Wykonywanie napraw i regulacji
maszyn precyzyjnych”, do której otrzymałeś poradnik jest piątą z kolei jednostką w module
„Eksploatacja maszyn urządzeń i przyrządów pomiarowych.

Zadaniem tego modułu jest pomóc Ci zdobyć wiedzę dotycząca prawidłowej obsługi,

napraw i regulacji maszyn i urządzeń precyzyjnych. Do takiej wiedzy zalicza się także ta
dotycząca regulacji i napraw maszyn i urządzeń precyzyjnych. Dzięki niej będziesz umieć
wykonać naprawę i regulację maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Poradnik dla ucznia ma pomóc Ci w opanowaniu wiedzy zawartej w jednostce

„Wykonywanie  napraw  i  regulacji  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych”.  Zawiera  materiał
nauczania  i ćwiczenia  wraz  ze wskazówkami,  potrzebnymi  do  zaliczenia  jednostki
modułowej.  Przed  rozpoczęciem  nauki zapoznaj  się z  celami  tej  jednostki.  Dowiesz  się na tej
podstawie, co będziesz umieć po jej zakończeniu.

Jednostka podzielona została na 6 tematów:

1.  Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych.
2.  Ocena jakości napraw maszyn i urządzeń precyzyjnych i dokumentacja serwisowa.
3.  Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy maszyn precyzyjnych.
4.  Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części.
5.  Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia.
6.  Naprawa maszyn precyzyjnych przez regeneracje lub dorobienie części.

Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczeń sprawdź, czy jesteś do nich odpowiednio

przygotowany.  W  tym  celu  wykorzystaj  zestaw  pytań  zamieszczony  po materiale  nauczania
do  każdego  z  tematów.  Na  końcu  opracowania  każdego  z tematów, po ćwiczeniach znajduje
się sprawdzian  postępów,  który pozwoli Ci określić swoje osiągnięcia w zakresie poznawanej
wiedzy.  Jeśli  uzyskasz  pozytywne  wyniki,  będziesz  mógł  przejść  do  następnego  ćwiczenia,
a  jeśli  nie,  to  wiadomości  i umiejętności  powinieneś  powtórzyć  i uzupełnić  przy  pomocy
nauczyciela.  Ponadto  proponowane  ćwiczenia  będą  tak  skonstruowane,  by  pomóc  Ci  ocenić
stopień opanowania wiedzy.

W końcowej części poradnika zamieszczono sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu

zadań testowych. Rozwiąż te zadania, aby się przygotować do zaliczenia jednostki modułowej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

731[03].Z2

Eksploatacja maszyn, urządzeń i

przyrządów pomiarowych

731[03].Z2.01

Organizowanie stanowiska pracy

731[03].Z2.02

Obsługiwanie maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.03

Diagnozowanie przyczyn

nieprawidłowej pracy maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.04

Wykonywanie napraw i regulacji

mechanizmów precyzyjnych

731[03].Z2.05

Wykonywanie napraw i regulacji

maszyn precyzyjnych

731[03].Z2.06

Wykonywanie napraw i regulacji

narzędzi i przyrządów pomiarowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określać zadanie diagnostyki technicznej,

–

rozróżniać parametry i symptomy diagnostyczne,

–

charakteryzować metody badań diagnostycznych maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

określać czynności w procesie diagnozowania,

–

dobierać narzędzia, przyrządy i urządzenia do badań diagnostycznych maszyn i urządzeń
precyzyjnych,

–

identyfikować uszkodzenia oraz wady maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

charakteryzować sposoby naprawy mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżniać etapy procesu naprawczego mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżniać narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy i regulacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zastosować przepisy bhp i ochrony środowiska naturalnego podczas wykonywania prac
związanych z naprawą,

–

scharakteryzować sposoby naprawy maszyn precyzyjnych,

–

rozróżnić etapy procesu naprawczego maszyn precyzyjnych,

–

rozróżnić narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy i regulacji,

–

dobrać narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonywania naprawy zdiagnozowanego
uszkodzenia maszyny precyzyjnej

–

wykonać demontaż maszyny w zakresie niezbędnym do wykonania naprawy
zdiagnozowanego uszkodzenia,

–

wykonać naprawę maszyny precyzyjnej przez dorobienie uszkodzonego elementu,

–

wykonać naprawę przez usunięcie uszkodzenia elementu maszyny precyzyjnej,

–

wykonać naprawę przez wymianę części maszyny lub urządzenia precyzyjnego,

–

wykonać montaż maszyny lub urządzenia precyzyjnego po naprawie,

–

wykonać regulację maszyny lub urządzenia precyzyjnego po naprawie,

–

dobrać sposób konserwacji maszyn precyzyjnych,

–

wykonać konserwację maszyny precyzyjnej,

–

sprawdzić jakość naprawy maszyny i urządzenia precyzyjnego,

–

wskazać sposób magazynowania maszyn i urządzeń precyzyjnych po naprawie,

–

posłużyć się dokumentacją serwisową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Procedura napraw i regulacji maszyn precyzyjnych

4.1.1. Materiał nauczania

Maszyny precyzyjne podlegają procesowi zużywania się. Procesowi temu podlegają

zwłaszcza te elementy i zespoły, które podczas procesu roboczego wykonują określone ruchy.
W miarę jak postępuje proces zużywania się elementów maszyny precyzyjnej, następuje
stopniowa utrata jej dokładności, co pociąga za sobą konieczność wycofania maszyny
precyzyjnej z produkcji i dokonania naprawy.

Naprawa maszyny precyzyjnej ma na celu przywrócenie jej utraconych cech

techniczno  –  użytkowych.  W  zależności  od zakresu  przewidzianych  prac  i wymiany  zużytych
elementów rozróżnia się naprawy:
–  bieżące,
–  średnie,
–  główne.

W zakres naprawy bieżącej wchodzą:

– wymiana szybko zużywających się elementów,
– czynności objęte przeglądem technicznym.

W zakres naprawy średniej wchodzą:

–  wymiana elementów (jak w naprawie bieżącej),
–  w razie potrzeby wymiana odpowiedzialnych części,
–  doskrobywanie prowadnic i powierzchni roboczych stołów itp.

W zakres naprawy głównej wchodzą prace niezbędne do przywrócenia maszynie

wartości użytkowej zbliżonej do maszyny nowej i obejmują:
–  wymianę prawie wszystkich elementów podlegających zużyciu,
–  skrobanie lub szlifowanie prowadnic, powierzchni stołów i rowków teowych,
–  wymianę elementów układów hydraulicznych i elektrycznych,
–  wymianę śrub pociągowych.
Koszt naprawy głównej nie powinien przekraczać 70 % wartości maszyny nowej.

Po wykonaniu naprawy średniej i głównej dokonuje się odbioru maszyny precyzyjnej,

podobnie jak w przypadku maszyn nowych.

Czas cyklu naprawczego maszyny precyzyjnej, tj. czas między kolejnymi naprawami

głównymi, zależy od warunków pracy oraz rodzaju maszyny i mieści się w granicach
10 000 – 24 000 godzin.

Przedmiotem sprawdzań maszyn precyzyjnych jest sprawdzenie cech technicznych oraz

cech  użytkowych,  które  wymagają  specjalnych  metod  i  środków.  W  zależności  od  budowy
i przeznaczenia,  każda  maszyna  precyzyjna  wymaga  właściwych  metod  i  środków
sprawdzania.  Podstawą  przy  sprawdzaniu  maszyn  są  wymagania  ustalone  w  dokumentacji
techniczno–ruchowej,  systemie  planowo-zapobiegawczych  napraw  maszyn  i  wnioskach
technicznych.  Przebieg  sprawdzania  maszyn  precyzyjnych  dzielimy  na  grupy  i  podgrupy
czynności  według  sprawdzanych  cech, które mogą dotyczyć lub nie dotyczyć poszczególnych
maszyn  precyzyjnych  zależnie  od  ich  rodzaju.  Rozróżnia  się  n/w  grupy  czynności
wykonywanych przy sprawdzaniu maszyn precyzyjnych:
–  czynności przygotowawcze,
–  badanie ogólnego stanu maszyny precyzyjnej,
–  ocena stanu technicznego,
–  ocena stanu użytkowego,
–  czynności końcowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulację maszyn precyzyjnych przeprowadza się przy użyciu specjalnych urządzeń.

Regulacja ta ma na celu osiągnięcie prawidłowego działania maszyn precyzyjnych. Kolejność
operacji regulacyjnych ustala się tak, aby regulacja następna nie naruszała poprzedniej.

Proces i zasady naprawy maszyn precyzyjnych:

– podczas naprawy maszyn precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany lub

naprawy poszczególnych części; części po demontażu należy umyć i zweryfikować,

– ocena stanu technicznego części polega na dokładnym obejrzeniu ich i pomiarach tychże

części,

– stopień zużycia części określa się przez porównanie wymiarów zużytych części

z wymiarami nowych części,

– podczas weryfikacji części dzieli się na trzy grupy: zużyte nie nadające się do regeneracji,

zużyte nadające się do regeneracji, nie zużyte do ponownego montażu,

– części można poddawać regeneracji tylko wówczas, gdy koszt regeneracji jest mniejszy od

kosztu nowej części i pod warunkiem, że jakość naprawionej części będzie równa jakości
nowej części,

– części zamienne powinny być wykonywane z tych samych materiałów, co części nowe,

należy sprawdzać w dokumentacji lub na rysunkach rodzaj materiału i wymaganą dla
niego obróbkę.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki jest zakres poszczególnych napraw?
2.  Jak przebiega proces napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?
3.  Jakie zasady obowiązują w procesie napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ułóż prawidłową kolejność czynności w procedurze napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych dla wskazanej maszyny . Porównaj swoją propozycję z procedurą przygotowaną
przez nauczyciela. Przedyskutuj rozbieżności. Oceń znaczenie zachowania kolejności
czynności napraw. Zadanie wykonaj w zespole.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ułożyć prawidłową kolejność czynności w procedurze napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych,

2) porównać swoją propozycję z procedurą przygotowaną przez nauczyciela (na planszy,

foliogramie, lub w postaci prezentacji multimedialnej),

3) przedyskutować z resztą grupy i nauczycielem różnice,
4) ocenić znaczenie kolejności etapów dla skuteczności napraw i regulacji maszyn

precyzyjnych, w dyskusji,

5) wykonać zadanie w zespole trzyosobowym w postaci plakatu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

procedura napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych,

–

kartki papieru formatu A0,

–

flamastry,

–

środek do mocowania plakatów na tablicy,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opracować procedurę napraw maszyn precyzyjnych?

□

2) określić znaczenie kolejności etapów w procedurze napraw dla

skuteczności napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Ocena jakości napraw maszyn precyzyjnych i dokumentacja

serwisowa

4.2.1. Materiał nauczania

Zadaniem nowoczesnej kontroli jakości wykonania wyrobu jest aktywne oddziaływanie

na  proces  produkcyjny  w  kierunku  zapobiegania  powstawaniu  odstępstw  od  produktów
jakościowych,  a  uniwersalna  maszyna  cyfrowa  /UMC/  ogranicza  do  minimum  wadliwości
produkcji,  napraw  przez  wskazanie  przyczyn  niestabilności  procesów  produkcyjnych,
eliminowanie  braków  i  zapobieganie  im  w przyszłości.  Sam  proces  kontroli  jakości  jest
nierozerwalnie  związany  z  procesem  technologicznym  i  wykorzystywany  bezpośrednio  na
stanowisku pracy.

Ponadto obowiązkiem producenta jest zorganizowanie badań wyrobów w eksploatacji

pod względem trwałości ich części i zespołów oraz ich niezawodności. Stosuje się wtedy
metody statyczne kontroli jakości, które pozwalają zebrać informacje konieczne dla
podnoszenia poziomu jakości typu i jakości wykonania.

Oczywiście realna jakość wyrobu zależy od jakości projektu i wyników badań

prototypów,  lecz  również  od  trwałości  stosowanych  materiałów  i  jakości  wykonania  wyrobu
w  bieżącej  produkcji.  Jakość  wykonania  jest  wartością  zależną  od  właściwości,  stanu
i  obróbki  materiałów  tworzących  wyrób,  jaki  dostaje  się  do  rąk  użytkownika  oraz
od poprawności złożenia elementów tego wyrobu.

Kryteria oceny jakości to:

–

cechy techniczne – określają konstrukcję, wykonanie i funkcje wyrobu, na przykład stan
powierzchni, wymiary geometryczne, właściwości fizyko-chemiczne, sprawność,
wydajność,

–

cechy użytkowe – to jest przydatność i właściwości eksploatacyjne, z których
najważniejsze to: niezawodność, trwałość, bezpieczeństwo użytkowe,

–

cechy estetyczne – charakteryzują wygląd zewnętrzny i staranność wykonania,
wzornictwo, obejmują one proporcje wymiarowe, kształty, kolorystykę, estetykę
opakowania,

–

cechy  ekonomiczne  –  określają  koszty  produkcji,  nabycia,  eksploatacji;  zaliczamy  tu:
koszty  materiałów,  obróbki,  robocizny,  koszty  kupna,  transportu,  zainstalowania,
przechowywania, konserwacji, użytkowania.
Wielu  odbiorców  wyrobów  wymaga  od  producentów,  aby  wraz  z  zamówionymi

wyrobami były dostarczone specyfikacje ważności uporządkowanych cech tych wyrobów
wraz z wyszczególnieniem strat, które może spowodować ich brak lub niepełne zachowanie.

Okres użytkowania wyrobu można przedłużyć przez zastępowanie zużytych elementów

elementami zamiennymi lub naprawę. Bezpieczeństwo użytkowe i ochrona środowiska
człowieka są cechami krytycznymi jakości. Nie spełnienie wymagań dotyczących tych cech
jest niedopuszczalne i od razu dyskwalifikuje wyrób pod względem jakości.

Badania maszyn precyzyjnych mają na celu sprawdzenie określonych cech techniczno-

użytkowych służących do oceny ich konstrukcji, jakości wykonania i przydatności
produkcyjnej.

Ze względu na cel i zakres przeprowadzanych badań maszyn rozróżnia się:

–

badania odbiorcze,

–

badania prototypów,

–

badania specjalne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Badania odbiorcze wykonuje się przy odbiorze technicznym maszyn nowych lub po

remoncie. Zakres i sposób przeprowadzania tych badań jest ustalony dla poszczególnych grup
lub typów maszyn precyzyjnych zgodnie z warunkami odbioru technicznego (WOT).

Badania odbiorcze maszyn precyzyjnych powinny być przeprowadzane zgodnie z normą

branżową, na podstawie której opracowuje się warunki odbioru technicznego (WOT) dla
danego typu maszyny precyzyjnej.

W zakresie warunków odbioru norma określa przepisy ogólne oraz badania odbiorcze

podstawowe, do których zalicza się:
–

sprawdzanie działania maszyny nieobciążonej,

–

sprawdzanie działania maszyny obciążonej,

–

sprawdzenie dokładności wykonania maszyny precyzyjnej,

–

sprawdzenie dokładności pozycjonowania,

–

próby testowe.
Przekazana do badań maszyna precyzyjna powinna być całkowicie zmontowana,

wypoziomowana, wyregulowana, wstępnie dotarta i podłączona do sieci.

Wszystkie wyniki badań zapisywane są na specjalnych formularzach i gromadzone

w dokumentacji  eksploatowania  urządzeń  precyzyjnych.  Dla  odbiorcy,  producenci  maszyn,
urządzeń  dostarczają  dokumentację  serwisową  w  której  zapisywane  są  wyniki  badan
kontrolnych,  pomiarów  specjalistycznych.  Na  podstawie  tej  dokumentacji  prowadzona  jest
profesjonalna    ekspertyza    eksploatacji  maszyny,  urządzenia  precyzyjnego.  W  dokumentacji
serwisowej  mamy    zamieszczone  katalogi  techniczne,  rysunki  złożeniowe  oraz  wykaz  części
zamiennych  z  zakresu  serwisowania  maszyny  lub  urządzenia  precyzyjnego.  Firma  serwisowa
gwarantuje  bardzo  dokładne  okresowe  przeglądy  maszyn,  kontrolę  parametrów, konserwację
oraz  bezpłatną  wymianę  uszkodzonych  części  w  ramach  okresu  gwarancji.  Firmy  serwisowe
prowadzą  profesjonalne  usługi w zakresie eksploatacji maszyn, urządzeń, zapewniając wysoki
poziom  usług,  dając  gwarancję na wykonywane czynności. W dokumentacji tej mamy podane
najważniejsze  informacje  dotyczące  eksploatacji  i  serwisowania.  Zawiera  ona  szczegółowe
opisy  postępowania  podczas  napraw  oraz  skrócone  instrukcje  użytkowania  i  obsługi,
dostarczane  użytkownikom  wraz  z  każdym  egzemplarzem  maszyny  lub  mechanizmu
precyzyjnego.  Zawiera  opis  czynności  instalatorskich,  operatorskich,  konserwacyjnych  oraz
opisy  prostych  czynności  obsługowych,  naprawczych  i  usuwania  usterek.  Posiada  bardzo
istotne  informacje  z zakresu bhp dotyczące danej maszyny. Dzięki prowadzeniu dokumentacji
serwisowej  i  rozwiązywaniu  problemów  technicznych  maszyn  możemy  zoptymalizować
koszty  związane  z  eksploatacją  maszyn.  Dokumentacja  ta  powinna  być  tak  długo
przechowywana, jak długo użytkowana jest maszyna precyzyjna.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są kryteria oceny jakości napraw i regulacji maszyn precyzyjnych?
2.  Jakie są rodzaje badań maszyn precyzyjnych?
3.  Jakie podstawowe badania zalicza się do badań odbiorczych maszyn?
4.  Co zawiera dokumentacja serwisowa?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny jakości naprawy maszyny na podstawie opisów i według kryteriów

przygotowanych przez nauczyciela. Dokonaj stosownych wpisów do dokumentacji
serwisowej naprawionej maszyny. Wymień, jakie należy zachować przepisy bhp przy
ocenianiu jakości napraw. Następnie oceń praktycznie jakość naprawionej maszyny..

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś :

1) dokonać oceny jakości naprawy maszyny na podstawie opisów i według kryteriów

przygotowanych przez nauczyciela,

2)  dokonać stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej naprawionej maszyny,
3)  wymienić, jakie należy  zachować przepisy bhp przy ocenianiu jakości napraw,
4)  ocenić  praktycznie  jakość  naprawy  maszyny  wskazanej  przez  nauczyciela  z zachowaniem

przepisów bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

opisy zakresów napraw maszyn precyzyjnych,

–

opis kryteriów jakości ocenianych maszyn,

–

maszyna do oceny jakości naprawy,

–

dokumentacja serwisowa maszyny,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać oceny jakości naprawianej maszyny według kryteriów

jakości?

□

2) dokonać stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej?

□

3) dokonać praktycznie oceny jakości naprawy maszyny?

□

4) wykonać zadania zgodnie z zasadami bhp

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy

i regulacji maszyn precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

Demontaż maszyn precyzyjnych

–

opracowanie  ogólnego  planu  technologicznego  demontażu  jest  niemożliwe  z  uwagi  na
różnorodność  konstrukcji;  można  jedynie  zalecić,  aby  do  demontażu  nie  przystępować
przed  zapoznaniem  się  z  konstrukcją,  budową  i  działaniem  całego  przyrządu  oraz
poszczególnych jego zespołów,

–

sposób demontażu połączenia rozłącznego zależy od jego typu i rodzaju; łatwiej jest
przeprowadzać demontaż, jeżeli zna się budowę połączenia oraz sposób i technologię
montażu,

–

przy demontażu należy zwracać uwagę na zastosowane zabezpieczenia (plomby,
kontrnakrętki, zawleczki, itp.

–

szczegółowy opis demontażu określają warunki techniczne danej maszyny.

Regulacja i konserwacja maszyn precyzyjnych

–

dokładność działania maszyn precyzyjnych zależy od prawidłowości użytkowania
i konserwacji,

–

konserwacja  obejmuje  czynności  zmniejszające skutki  procesu  zużycia części  i  zespołów,
czyli  utrzymanie  maszyny  w  należytej  czystości,  smarowanie  jej  zgodnie  z  instrukcją,
zabezpieczenie  powierzchni  roboczych  przed  korozją  i  porysowaniem  oraz  dociąganie
śrub i nakrętek, a także usuwanie luzów,

–

maszyny precyzyjne w czasie użytkowania ulegają rozregulowaniu oraz uszkodzeniom;
mogą to być uszkodzenia nieoczekiwane lub postępowe, to znaczy spowodowane
normalnym stopniowym zużyciem lub starzeniem się elementów,

–

użytkownicy maszyn precyzyjnych mają obowiązek okresowego ich sprawdzania,

–

dla  każdego  rodzaju  maszyny  precyzyjnej  sposób  konserwacji  określają  odpowiednie
warunki  techniczne  lub  instrukcje  obsługi;  określają  one  również  środki  niezbędne
do przeprowadzania konserwacji.
Jedną  z  operacji  końcowego  etapu  montażu  jest  regulacja  zmontowanej  maszyny

precyzyjnej  na  specjalnie  do  tego  zbudowanych  stanowiskach  kontrolno-badawczych.
Regulacji  dokonuje  się  zgodnie  z warunkami  technicznymi  dla  danej  maszyny.  Regulacja
odbywa  się  w warunkach  podobnych  do  warunków  eksploatacyjnych  maszyny  (temperatura,
ciśnienie,  wilgotność).  Odchyłki  w  pracy  maszyny  poddanej  regulacji  nie  powinny
przekraczać dopuszczalnych wartości przewidzianych warunkami technicznymi.

Podstawowe operacje i czynności montażowe

–

mycie i rozkonserwowanie,

–

dopasowywanie części,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

–

wykonywanie połączeń ruchowych,

–

regulowanie luzów i pomiary ustawcze,

–

próby i badania,

–

montaż połączeń nierozłącznych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

łączenie elementów przez ich odkształcenie trwałe (łączenie za pomocą łapek, przez
zawalcowanie, przez punktowanie, przez zagniecenie, przez zawinięcie, za pomocą
nitowania,

–

łączenie przez zalanie, zaprasowanie lub wtopienie,

–

łączenie za pomocą klejenia,

–

montaż połączeń rozłącznych.
Połączenia wtłaczane – powstają przez wtłaczanie jednej części łączącej z drugą, przy

czym część obejmująca ma otwór o wymiarach mniejszych od wymiarów części
obejmowanej; wtłaczanie może być dokonane przez ogrzewanie części obejmującej i/lub
chłodzenie części obejmowanej.

Połączenia śrubowe – mogą być pośrednie (za pomocą łączników gwintowanych

– wkrętów, śrub i nakrętek) lub bezpośrednie (części łączące na swych końcach mają
wykonane gwinty zewnętrzne, które bezpośrednio wkręca się w otwory gwintowane części
łączonych).

Połączenia kołkowe – wyróżnia się kołki łączące (zadaniem ich jest przenoszenie

określonych sił) i kołki ustalające (ich zadaniem jest ustalenie wzajemnego położenia części
względem siebie).

Zasady demontażu i montażu
Demontażu maszyn precyzyjnych dokonuje się w celu ich przeglądu lub naprawy.

Częściowego  demontażu  niektórych  zespołów  dokonuje  się  niekiedy  podczas  przeglądu
technicznego,  bądź  w  celu  wykonania  regulacji.  Demontaż  wykonuje  się  w kolejności
odwrotnej niż montaż.

Dla demontażu bardziej skomplikowanych zespołów wykonuje się plan demontażu.

Niekiedy  nawet  stosuje  się  specjalną  instrukcję  demontażu,  ale  tylko  dla  skomplikowanych
zespołów,  których  części  mogłyby  ulec  uszkodzeniu  przy  niewłaściwym  demontażu.
Instrukcja  taka  zawiera  również  uwagi  dotyczące  stosowania  ściągaczy  lub  innych
przyrządów do demontażu.

Stanowisko robocze do demontażu, naprawy i montażu musi być tak zorganizowane, aby

pracownik  wykonywał  jak  najmniej  zbędnych  ruchów,  co  zapewni  dużą  wydajność  pracy.
W związku  z  tym  wszystkie  narzędzia  i przyrządy  oraz  części  przeznaczone  do  montażu
muszą  być  tak  umieszczone,  ażeby  były  łatwo  dostępne.  Wszystkie  części  znormalizowane,
jak  na  przykład  śrubki,  nakrętki,  podkładki,  powinny  być  rozmieszczone  według  wymiarów
w oddzielnych  przegrodach  regału  z  wyraźnym  oznaczeniem  wymiaru  na  tabliczce.  Części
poszczególnych  zespołów  powinny  być  umieszczone  w  trakcie  demontażu  w  oddzielnych
skrzynkach  lub  przegródkach  w  kolejności  odpowiadającej  ich  montażowi.  Na  każdej
skrzynce  powinna  być  mieszczona  tabliczka  z numerem  lub  nazwą  części.  Narzędzia
i przyrządy należy umieszczać na właściwych miejscach.

Przed przystąpieniem do demontażu urządzenia należy zapoznać się z jego konstrukcją.

Trzeba  ustalić  położenie  poszczególnych  zespołów,  ich  połączenia  i  współzależność
działania.  Rozłączenie  poszczególnych  części  i  zespołów  powinno  być  dokonywane  bez
użycia  nadmiernej  siły,  ażeby  nie  spowodować  uszkodzenia  części  łączonych  i  łączników.
W niektórych  przypadkach  przed  przystąpieniem  do  demontażu należy oznakować  połączone
części,  żeby  uniknąć  dodatkowego  ustalania  ich  położenia  przy  powtórnym  montażu.  Części
z każdego  zdemontowanego  zespołu  należy  włożyć  do  oddzielnej  skrzynki  i  na  tabliczce
z boku skrzynki umieścić ich numer lub nazwę.

Wszystkie narzędzia używane przy demontażu, naprawie i montażu muszą znajdować się

w dobrym  stanie  technicznym.  Używanie  kluczy  o  niewłaściwych  wymiarach  lub  zużytych
szczękach,  a także  nakrętek  i  śrub  o  uszkodzonych  łbach  może  spowodować  ześliźnięcie
klucza  i skaleczenie  pracownika.  Używanie  wkrętaków  o  uszkodzonych  ostrzach  lub  źle

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dopasowanych do rowków wkrętów oraz stosowanie wkrętów o uszkodzonych łbach może
być również przyczyną skaleczeń.

Mycie części w benzynie i benzolu, lub innych środkach powinno odbywać się pod

wyciągiem  lub  w  dobrze  wietrzonych  pomieszczeniach.  Wszystkie  narzędzia  i  urządzenia
o napędzie  elektrycznym  powinny  być  uziemione.  Na  stanowiskach  naprawczych  należy
również  zapewnić  higieniczne  warunki  pracy,  czyli  czystość  powietrza,  odpowiednią  jego
wilgotność  oraz  temperaturę.  Temperatura  otoczenia  przy  pracach  lekkich  powinna  wynosić
+15÷20  °C.  Należy  również  eliminować  hałas  oraz  zapewnić  dobre  oświetlenie,  szczególnie
przy montażu mechanizmów maszyn precyzyjnych.

Konserwacja maszyn precyzyjnych polega na właściwym utrzymaniu w czystości,

smarowaniu  i  zabezpieczeniu  powierzchni  przed  korozją.  Czynniki  te  mają  bardzo  duży
wpływ  na  stan  techniczny  maszyn  precyzyjnych,  ich  zużycie  oraz  trwałość  części.
Do  czynności  konserwacyjnych  zalicza  się  również  drobną  regulację,  dociąganie
zluzowanych  śrub,    nakrętek,  itp.  Instrukcje  czynności  konserwacyjnych  i  regulacyjnych
zawiera DTR danej maszyny precyzyjnej.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest właściwe zabezpieczenie przed korozją. Zewnętrzne

powierzchnie  są  zabezpieczone  przed  korozją  często  przez  malowanie.  Podczas  użytkowania
powierzchnie  lakiernicze  ulegają  obtłuczeniu  lub  zadrapaniu,  a  miejsca  te  pokrywają  się
śladami korozji. Należy je dokładnie z tych śladów oczyścić i pomalować.

Do smarowania maszyn precyzyjnych używa się olejów i smarów przewidzianych

w instrukcji smarowania danej maszyny lub urządzenia. Maszyny precyzyjne powinny być
smarowane ściśle według instrukcji smarowania. Instrukcja smarowania łącznie z instrukcją
obsługi maszyny powinna się znajdować na danym stanowisku pracy.

W przypadku zakładów przemysłowych smarowanie maszyn i urządzeń (także

precyzyjnych)  wykonują  specjalnie  przeszkoleni  smarownicy.  W  przypadku  dużej  liczby
maszyn  i  urządzeń  obsługiwanych  przez  smarowników  konieczne  jest  opracowanie
szczegółowych  harmonogramów  prawidłowego  smarowania.  W  harmonogramach  tych
powinny  być  wyszczególnione  wszystkie  maszyny  i  urządzenia,  terminy  zmiany  olejów,
terminy  smarowania  poszczególnych  punktów,  rodzaje  olejów  i  ilości  olejów  podlegające
uzupełnieniu  lub  wymianie.  Smarownik  wykonuje  w  zasadzie  czynności  smarownicze
okresowe,  natomiast  smarowanie  tych  punktów,  które  wymagają  codziennej  obsługi
wykonują  pracownicy  obsługujący  daną  maszynę  lub  urządzenie  w  ramach  codziennej
obsługi.  W  małych  zakładach  pracy  często  wszystkie czynności  smarownicze  są wykonywane
przez pracowników obsługujących maszyny.

Dokumentacja montażu
W produkcji seryjnej dokumentacja montażu składa się z kart technologicznych montażu

poszczególnych zespołów i całego przyrządu.

W produkcji jednostkowej dokumentację montażu ogranicza się do rysunków

zestawieniowych zespołów i całego przyrządu ; niekiedy zamiast rysunków zestawieniowych
stosuje się poglądowe rysunki montażowe.

Duży wpływ na przejrzystość dokumentacji montażu ma numeracja części i zespołów.

Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z czterech elementów:
–

symbolu gotowego wyrobu,

–

numeru zespołu,

–

numeru części oraz liczby części użytych do montażu.
Montaż części odbywa się zarówno w procesie produkcyjnym jak i w procesie

naprawczym; budowa i wykazy zużywających się elementów są zawarte w dokumentacji
techniczno-ruchowej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poniżej mamy pokazane przykłady używanych narzędzi i przyrządów stosowanych

w demontażu i montażu przy naprawach i regulacji maszyn precyzyjnych.

Rys 4. Zdejmowanie kół zębatych z wałka za pomocą ściągacza.[9 ]

Rys 5. Regulacja mechanizmu maszyny za pomocą elementu wyrównawczego. [9]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie narzędzia i przyrządy służą do naprawy maszyn precyzyjnych?
2.  Do czego służą poszczególne przyrządy i narzędzia?
3.  Jakie są zasady prowadzenia demontażu i montażu?
4.  Na jakiej podstawie określa się zakres demontażu do naprawy?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ zakres demontażu, zaproponuj odpowiednią konserwację na podstawie opisów

napraw  przygotowanych  przez  nauczyciela.  Porównaj  swoje  propozycje  z  rozwiązaniami
nauczyciela.  Wskaż  powstałe  błędy,  zaplanuj  ich  uniknięcie.  Opisz  zasady  i środki  bhp
niezbędne przy demontażu i konserwacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dokonać analizy budowy i zasady działania wskazanych maszyn,
2) na podstawie opisów przykładowych napraw przygotowanych przez nauczyciela określić

zakres demontażu maszyn,

3)  zaproponować odpowiednią konserwację maszyn,
4)  wykonać zadanie w zeszycie,
5)  porównać swoje propozycje z rozwiązaniami nauczyciela przygotowanymi na kartkach,
6)  zastanowić się nad przyczynami ewentualnych błędów i zaplanować ich uniknięcie,
7)  opisać zasady i środki bhp niezbędne przy demontażu i konserwacji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

opisy napraw maszyn przygotowane przez nauczyciela,

–

opisy zakresu demontażu i konserwacji do opisanych napraw, przygotowane przez
nauczyciela (otrzymasz po wykonaniu oceny zakresu demontażu i konserwacji
samodzielnie),

–

dokumentacja techniczna maszyn,

–

przepisy bhp,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opisać budowę i zasadę działania maszyn precyzyjnych?

□

2) określić zakres demontażu do naprawy i regulacji maszyn

precyzyjnych?

□

3) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

4) zdiagnozować przyczyny popełnianych błędów i zaplanować

ich uniknięcie?

□

5) opisać zasady i środki bhp niezbędne przy demontażu i

konserwacji?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Naprawa maszyn precyzyjnych przez wymianę części

4.4.1 Materiał nauczania

Podczas naprawy maszyn precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany

poszczególnych  części.  W  zasadzie  części  należy  naprawiać  czyli  regenerować,  tylko
wówczas,  jeżeli  naprawa  jest  tańsza  od  kosztu  części  nowej  i  pod  warunkiem,  że  jakość
naprawionej części będzie równa jakości nowej. W niektórych jednak przypadkach, z powodu
braku  możliwości  otrzymania  części  zamiennych,  naprawia  się  poszczególne  części,  nawet,
jeżeli koszt naprawy przekracza cenę części zamiennej. Ten rodzaj naprawy dominuje.

Części, które w czasie weryfikacji zostały zakwalifikowane do wymiany, należy zastąpić

nowymi.  W  związku  z  tym  należy  dysponować  częściami  zamiennymi.  Części
znormalizowane,  jak:  śruby,  nakrętki,  wkręty,  itp.  są  łatwo  dostępne.  Części  zamienne  do
maszyn precyzyjnych  produkowanych  masowo  lub  w dużych  seriach,  jak na  przykład maszyn
do  szycia,  pralek,  lodówek,  są  ujęte  w  katalogach  i  można  je  zakupić  w  hurtowniach
i  sklepach  specjalistycznych.  Dokumentacja  techniczno–ruchowa  danej  maszyny  zawiera
zawsze  katalog  najważniejszych  części  zamiennych  wraz  z  numerami,  co  ułatwia  ich
zamawianie.  Naprawa  przez  wymianę  części  obejmuje  także  naprawę  przez  wymianę  całych
podzespołów.  Dzieje  się  tak  wówczas,  gdy  naprawa  elementów  podzespołów  przekracza  lub
równa  jest  niemal  kosztowi  wymiany  całego  podzespołu.  Naprawa  maszyn  przez  wymianę
części  ma  wiele  punktów  wspólnych  z  naprawą  mechanizmów  precyzyjnych  przez  wymianę
części, która opisana została w poprzedniej jednostce modułowej.

Maszynę naprawioną należy zamontować powtórnie na jej miejscu pracy, co czasem

wymaga  długiego  transportu  i  do  czego  trzeba  maszynę  przygotować.  Kiedy  indziej  maszyna
musi  poczekać  na  transport  lub  montaż  lub  też  na  jakiś  czas  jest  wyłączana  z  eksploatacji.
Wówczas musi być przygotowana do magazynowania.

Do transportu i magazynowania należy:

–

zapakować maszynę w oryginalne opakowanie; w przypadku maszyn o dużych
gabarytach, które nie posiadają opakowań, należy osłonić ją materiałem odpornym na
wilgoć i uszkodzenia mechaniczne,

–

przed zapakowaniem dobrze jest maszynę pokryć środkiem konserwującym,

–

maszynę odłączyć od wszelkich źródeł zasilania i źródła te transportować bądź
przechowywać oddzielnie,

–

pomiędzy  elementy  podawane  wzajemnemu  naciskowi  należy  włożyć  materiał
uniemożliwiający  wzajemne  tarcie  o  siebie  tych  elementów,  na  przykład  pomiędzy
transporter a stopkę maszyny do szycia należy włożyć miękki materiał,

–

zluzować wszelkie naciągi i napięcia,

–

pozbawić  maszynę  wszelkich  dodatkowych  elementów,  które  zazwyczaj  zakłada  się
w  trakcie  użytkowania  (  nici,  bębenka  maszyny  do  szycia,  igieł,  narzędzi,  końcówek,
nadstawek,  itp.  wybrać  warunki  o  małych  drganiach,  właściwej  temperaturze
i wilgotności powietrza,

–

spełnić wymagania charakterystyczne dla danej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakich sytuacjach naprawia się maszynę precyzyjną przez wymianę części?
2.  Jakich zasad należy przestrzegać przy naprawie przez wymianę części?
3.  Jaki udział w naprawach ma metoda  przez wymianę części?
4.  Jak klasyfikujemy naprawę przez wymianę podzespołów?
5.  Jak należy przygotować naprawioną maszynę do odbioru (transportu) i magazynowania?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez wymianę części dla maszyn precyzyjnych i skonsultuj

ją z nauczycielem. Napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez wymianę części. Przygotuj
naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania. Ćwiczenie powtórz dla różnych
maszyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować procedurę napraw przez wymianę części dla maszyn precyzyjnych na

podstawie procedury naprawy mechanizmów precyzyjnych i literatury,

2) skonsultować ją z nauczycielem,
3) przeanalizować budowę i zasadę działania maszyny w oparciu o dokumentację techniczną

maszyny,

4) naprawić niesprawną maszynę precyzyjną przez wymianę części postępując zgodnie

z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji,

5)  przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6)  skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7)  powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
8)  za każdym razem stosuj zasady i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawna maszyna,

–

wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy stanowisko naprawcze,

–

części zamienne,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian

postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować procedurę napraw przez wymianę części lub

podzespołów?

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

3) naprawić wszystkie maszyny przez wymianę części lub

podzespołów zgodnie z procedurą napraw?

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

5) przygotować

maszynę

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Naprawa maszyn precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia

4.5.1 Materiał nauczania

Naprawa elementów przez usunięcie uszkodzenia jest wykonywana w przypadku, gdy

uszkodzenie  nie  wymaga  wymiany  części.  Naprawa  ta  dotyczy  najczęściej  poluzowanych
połączeń  lub  przywrócenia  połączenia,  odłączonych  przewodów  elektrycznych  i innych,
rozregulowania  maszyny.  Może  być  związana  także  z potrzebą  wymiany  środków
konserwujących,  takich  jak  smary  czy  oleje,  przed  terminem  konserwacji.  Innym  rodzajem
naprawy  jest  resetowanie  i  ponowne  ustawienie  parametrów  elementów  elektronicznych,  co
po  części  ma  związek  z regulacją.  Naprawa  maszyny  przez  usuniecie  uszkodzenia  jest  ściśle
związana  z  jej  diagnostyką  i  wymaga  dobrej  znajomości  budowy  i  zasady  działania  maszyny.
Niezbędna jest wówczas dokumentacja techniczno – ruchowa.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega naprawa przez usunięcie uszkodzenia?
2.  Jakiego typu uszkodzenia podlegają usunięciu?
3.  Jaka  dokumentacja  może  być  pomocna  w  realizacji  naprawy  przez  usunięcie

uszkodzenia?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia dla maszyn precyzyjnych

i skonsultuj  ją  z  nauczycielem.  Napraw  niesprawną  maszynę  precyzyjną  przez  usunięcie
uszkodzenia.  Uzasadnij,  dlaczego  tak  właśnie  powinna  być  naprawiona  maszyna.  Skorzystaj
z rad i doświadczenia nauczyciela Ćwiczenie powtórz dla różnych maszyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś;

1)  przygotować procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia dla maszyn precyzyjnych,
2)  skonsultować ją z nauczycielem,
3)  przeanalizować  budowę  i  zasadę  działania maszyny w  oparciu o dokumentację techniczną

maszyny,

4) napraw niesprawną maszynę precyzyjną przez usunięcie uszkodzenia, postępując zgodnie

z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji, o ile naprawa nie polegała na konieczności
dokonania konserwacji,

5)  przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6)  skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7)  powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
8)  wykorzystaj dokumentację techniczną maszyny,
9)  za każdym razem stosować zasady i przepisy bhp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  niesprawna maszyna,
–  stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,
–  dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,
–  literatura i inne źródła informacji,
–  instrukcje bhp,
–  poradnik dla ucznia,
–  literatura zgodna z rozdziałem 6.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować procedurę napraw przez usunięcie uszkodzenia?

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn,

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

3) naprawić maszyny przez usunięcie uszkodzenia zgodnie z

procedurą napraw?

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

5) przygotować

maszynę

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Naprawa maszyn i urządzeń precyzyjnych przez regenerację

lub dorobienie części

4.6.1 Materiał nauczania

Dokumentacja techniczna danej maszyny precyzyjnej zawiera zawsze katalog

najważniejszych  części  zamiennych  wraz  z  numerami,  co  ułatwia  ich  zamawianie.  Niekiedy
dla  maszyn  precyzyjnych  powszechnie  używanych  jest  opracowana  dokumentacja  napraw,
która zawiera  między  innymi  rysunki  wykonawcze  poszczególnych części. Na podstawie tych
rysunków  można  dorobić  brakujące  części  zamienne  w  przypadku  niemożności  ich
otrzymania.  Do  maszyn  precyzyjnych  starych,  już  nie  produkowanych,  trzeba  przeważnie
części zamienne dorabiać, co jest kosztowne.

Naprawa przez regenerację to naprawa dotychczasowej części czy podzespołów, zaś

naprawa  przez  dorobienie  części  czy  podzespołów  to  wykonanie  takiej  samej  części  czy
podzespołu  we  własnym  zakresie.  Rzecz  taka  dzieje  się  już  dzisiaj  bardzo  rzadko  i  dotyczy
raczej  maszyn  starych,  do  których  dawno  już  nie  produkuje  się  części  lub  ich  zdobycie
w  oparciu  o  maszyny  wycofane  z  eksploatacji  jest  niemożliwe  (  tu  należy  zwrócić  uwagę  na
to,  jakie  części  mogą  być  tak  pozyskiwane,  a  jakie  nie).  Wynika  to  głownie  z  kalkulacji
kosztów  i  możliwości  technologicznych.  Trzeba  bowiem  pamiętać,  że  elementy  maszyn
precyzyjnych  wymagają  wysokich  reżimów  technologicznych,  których  dochowanie  jest
drogie i nie zawsze łatwo dostępne.

Części dorabiane powinny być wykonywane z tych samych materiałów co części nowe.

Obróbka cieplna części dorabianych powinna być również taka sama, jak w produkcji części
nowych. W związku z tym dorabiając części zamienne, należy zawsze sprawdzić
w dokumentacji naprawczej lub na rysunkach rodzaj materiału i wymaganą obróbkę cieplną.

Naprawa przez regenerację części przebiega analogicznie, jaka naprawa mechanizmów

precyzyjnych

poznana

w poprzedniej

jednostce

modułowej

dotyczącej

naprawy

mechanizmów precyzyjnych.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega naprawa przez regenerację?
2.  Na czym polega naprawa przez dorobienie części?
3.  Jakich zasad należy przestrzegać przy regeneracji i dorabianiu części?
4.  Jaka  dokumentacja  może  być  pomocna  w  realizacji  naprawy  przez  regeneracje  lub

dorobienie części?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj procedurę napraw przez regenerację lub dorobienie części dla maszyn

precyzyjnych  i skonsultuj  ją  z  nauczycielem.  Napraw  niesprawną  maszynę  precyzyjną  przez
regenerację  lub  dorobienie  części.  Uzasadnij,  dlaczego  tak  właśnie  powinna  być  naprawiona
maszyna..  Przygotuj  naprawioną  maszynę  do  odbioru  lub  magazynowania.  Ćwiczenie
powtórz dla różnych maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować procedurę napraw przez regenerację lub dorobienie części dla maszyn

precyzyjnych na podstawie procedury naprawy mechanizmów precyzyjnych i literatury,

2) skonsultować ją z nauczycielem,
3) przeanalizować budowę i zasadę działania maszyny w oparciu o dokumentację

techniczną maszyny,

4) naprawić niesprawną maszynę precyzyjną przez regenerację lub dorobienie części

postępując zgodnie z procedurą napraw, pamiętając o konserwacji,

5)  przygotować naprawioną maszynę do odbioru lub magazynowania,
6)  skorzystać z rad i doświadczenia nauczyciela,
7)  wykorzystaj dokumentację techniczną maszyny,
8)  powtórzyć ćwiczenie dla różnych maszyn,
9)  za każdym razem stosować zasady i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawna maszyna,

–

stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyn,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

instrukcje bhp,

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika ucznia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) skonstruować

procedurę napraw przez regenerację lub

dorobienie części?

□

2) opisać budowę i zasadę działania naprawianych maszyn,

korzystając z ich dokumentacji techniczno-ruchowej?

□

3) naprawić maszyny przez regenerację lub dorobienie części

zgodnie z procedurą napraw?

□

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

□

5) przygotować

maszynę

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

□

6) zastosować zasady i środki bhp?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uważnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do każdego z nich podane są 4 możliwe odpowiedzi. Tylko jedna
jest w pełni poprawna.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej KARCIE ODPOWIEDZI, stawiając
w odpowiedniej rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź
zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić poprawną odpowiedź.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz mieć pewność, ze sprawdziłeś swoją
wiedzę.

Punktacja zadań: 0 lub 1 punkt

Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

–  instrukcja,
–  zestaw zadań testowych,
–  karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Wymianę układu hydraulicznego i elektrycznego zalicza się do naprawy:

a)  bieżącej,
b)  średniej,
c)  głównej,
d)  wielkiej.

2. Wykonując naprawę maszyny precyzyjnej, należy dokonać:

a)  demontażu,
b)  montażu,
c)  malowania,
d)  konserwowania.

3. Maszyny precyzyjne powinny być smarowane:

a)  raz w tygodniu,
b)  raz w miesiącu,
c)  ściśle według instrukcji smarowania,
d)  raz na rok.

4. Naprawy głównej nie przeprowadza się, gdy koszt przekracza:

a)  60% wartości nowej maszyny,
b)  70% wartości nowej maszyny,
c)  80% wartości nowej maszyny,
d)  90% wartości nowej maszyny.

5. Naprawę maszyny przez regenerację stosuje się najczęściej, gdy:

a)  koszt naprawy jest tańszy od nowej części,
b)  koszt naprawy jest droższy od nowej części,
c)  zawsze należy wymieniać części na nowe bez regeneracji,
d)  nie należy regenerować części.

6. Części zamienne maszyn precyzyjnych powinny być wykonywane :

a)  z dowolnego materiału,
b)  z materiału gorszego niż część oryginalna,
c)  z materiału lepszego niż część oryginalna,
d)  z takiego samego materiału.

7. Renowację maszyny zaliczymy do:

a)  naprawy małej,
b)  naprawy średniej,
c)  naprawy dużej,
d)  przeglądu technicznego.

8. Instrukcję czynności konserwacyjnych i regulacyjnych maszyn precyzyjnych można

znaleźć:

a)  w instrukcji obsługi maszyny,
b)  w podręczniku,
c)  w DTR danej maszyny,
d)  w karcie pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Połączenia gwintowane należą do połączeń:

a)  rozłącznych
b)  nierozłącznych
c)  stałych
d)  spawanych

10. Do mycia części maszyn precyzyjnych stosujemy między innymi:

a)  wodę,
b)  benzynę,
c)  środki żrące,
d)  rozpuszczalniki.

11. Rysunek przedstawia zespół koła zębatego z wałkiem. Który z elementów to pierścień

zabezpieczający?

a)  1,
b)  2,
c)  3,
d)  4.

12. Klucz dynamometryczny służy do dokręcania śrub:

a)  z zadaną siłą,
b)  z dowolną siłą,
c)  największą siłą,
d)  najmniejszą siłą.

13. Do jakich skutków w organizmie człowieka może doprowadzić wykonywana czynność

przemywania części maszyn benzyną?

a)  do zatrucia i uszkodzenie wzroku,
b)  do bólu głowy i zatrucia,
c)  do oparzenia i uczulenia,
d)  do zniszczenia elementu.

14. Naprawą średnią nie jest

a)  regeneracja śrub pociągowych,
b)  szlifowanie prowadnic,
c)  doskrobywanie prowadnic,
d)  wymiana elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Zewnętrzne powierzchnie zabezpieczymy przed korozją najczęściej przez:

a)  malowanie,
b)  hartowanie,
c)  nawęglanie,
d)  napawanie.

16. Cechy techniczne maszyny to:

a)  koszt produkcji,
b)  wygląd zewnętrzny,
c)  trwałość,
d)  konstrukcję.

17. Wykaz zużywających się elementów do naprawy maszyn zawarty jest w:

a)  dokumentacji techniczno-ruchowej maszyny,
b)  instrukcji obsługi maszyny,
c)  karcie gwarancyjnej,
d)  karcie technologicznej.

18. Maszyna do badań po naprawie powinna być:

a)  całkowicie zmontowana,
b)  zakonserwowana,
c)  rozregulowana,
d)  rozłożona na części.

19. Symbol przedstawiony na rysunku oznacza:

a)  smarowanie ręczne,
b)  smarownie mechaniczne,
c)  filtr,
d)  wskaźnik.

20. Skrót WOT oznacza:

a)  warunki odbioru technologicznego,
b)  warunki odbioru technicznego,
c)  warunkowy odbiór techniczny,
d)  warunkowy odbiór technologiczny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko

.....................................................................................................

Wykonywanie napraw i regulacji maszyn i urządzeń precyzyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Warianty odpowiedzi

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem: