mech_auto_przem_731[01].Z3.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zużycie części maszyn, tarcie i korozja

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Urządzenia techniki komputerowej

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Sprzęt gospodarstwa domowego

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Przenośniki taśmowe i podnośniki

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wykonywaniu obsługi

i konserwacji maszyn oraz urządzeń precyzyjnych.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−

zestaw zadań sprawdzających, abyś mógł sprawdzić czy już opanowałeś określone treści,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−

literaturę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

stosować jednostki układu SI,

−

przeliczać jednostki,

−

rozróżniać rodzaje mechanizmów maszyn precyzyjnych,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu fizyki w gimnazjum,

−

obsługiwać komputer na poziomie podstawowym,

−

współpracować w grupie,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony środowiska,

−

poszukiwać informacji w Internecie,

−

przygotowywać i realizować prezentacje.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróżnić rodzaje mechanizmów maszyn precyzyjnych,

−

wyjaśnić zjawisko tarcia i smarowania elementów maszyn i urządzeń precyzyjnych,

−

scharakteryzować metody przeciwdziałania zużyciu elementów maszyn w wyniku tarcia,

−

uruchomić i dokonać przeglądu technicznego plotera,

−

uruchomić i wymienić części eksploatacyjne w drukarce komputerowej,

−

dokonać regulacji i przeglądu technicznego maszyny do szycia,

−

uruchomić i dokonać regulacji wagi z kasą fiskalną,

−

naprawić uszkodzone żelazko elektryczne,

−

uruchomić i dokonać przeglądu technicznego kuchenki mikrofalowej,

−

dokonać przeglądu technicznego silników komutatorowych napędzających maszyny
precyzyjne,

−

dokonać wymiany i uruchomić systemy regulacyjne w pralce automatycznej,

−

dokonać przeglądu technicznego mechanizmów zegarowych,

−

dokonać regulacji elementów systemu transportu taśmowego,

−

posłużyć się instrukcjami obsługi,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej, norm i katalogów,

−

zastosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony
środowiska na stanowisku pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zużycie części maszyn, tarcie i korozja

4.1.1. Materiał nauczania

W wyniku eksploatacji maszyn i urządzeń następuje pogorszenie stanu technicznego

poszczególnych mechanizmów, co powoduje spadek sprawności mechanicznej, wzrost
temperatury, wzrost natężenia hałasu i drgań. Przyczyną tego zjawiska są:

−

tarcie, prowadzące do uszkodzeń warstwy wierzchniej par części współpracujących,

−

zmęczenie materiału,

−

procesy korozji i erozji.
W wyniku działania wymienionych zjawisk i procesów następują zmiany stanu detali

maszyn i urządzeń. Ze względu na rodzaj działającego czynnika, zużywanie elementów
maszyn dzieli się na:

−

mechaniczne – występuje w miejscach styku dwóch poruszających się względem siebie
części maszyn, gdy przyczyną są oddziaływania mechaniczne,

−

korozyjne – powodowane przez różnego rodzaju korozje,

−

korozyjno – mechaniczne – efekt oddziaływań mechanicznych i korozyjnych.
Proces prowadzący do pogorszenia wartości użytkowych maszyn i urządzeń nazywany

jest  zużywaniem.  Stan  elementów  maszyn  i  urządzeń  na  określonym  etapie  procesu
zużywania nazywany jest zużyciem. Zużyte części maszyn wymienia się na nowe lub poddaje
regeneracji. Producenci maszyn i urządzeń w dokumentacji określają stopień dopuszczalnego
zużycia  dla  niektórych  podzespołów.  Podczas  okresowych  przeglądów  należy  zgodnie
z dokumentacją  sprawdzić  stopień  zużycia  mechanizmów  i  ewentualnie  podjąć  decyzję
o dokonaniu  niezbędnej  naprawy.  W  trakcie  oględzin  najczęściej  należy  dokonać  pomiarów
z wykorzystaniem  odpowiednich  narzędzi  pomiarowych  (suwmiarka,  mikrometr,  liniał
krawędziowy), a także dokonać wizualnej oceny stopnia zużycia danej części czy podzespołu.

Korozja – jest to proces niszczący mikrostrukturę materiału, który prowadzi do jego

rozpadu i jest wywoływany wpływem środowiska. Ulegają  jej z różną  szybkością  i w różnej
postaci  wszelkie  tworzywa  oraz  materiały  –  począwszy  od  metali,  poprzez  betony,  żelbety,
ceramikę,  drewno  do  tworzyw  sztucznych  włącznie.  Powstająca  w  wyniku  korodowania
materiałów  zawierających  żelazo  tzw.  rdza  nie  jest  „czystym”  tlenkiem  żelaza,  lecz  jest  to
dość  nieokreślone  połączenie  związków  żelaza,  tlenu  i  wodoru.  Rozpoczyna  się  zwykle
zmianami zaatakowanej powierzchni – powstają plamy i wżery, a następnie postępuje w głąb,
niszcząc  substancje  najbardziej  podatne. Produkty korozji  tworzą  czasami  warstwę  pasywną
chroniącą  głębsze  struktury  przed  dalszym  rozkładem,  w  innych  zaś przypadkach  mogą  być
kolejnym czynnikiem potęgującym korozję.

W przypadku metali rozróżnia się korozję:

−

chemiczną,

−

elektrochemiczną.
Korozja chemiczna metali następuje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy

nieprzewodzących  prądu  elektrycznego.  Przykładem  korozji  chemicznej  może  być  działanie
tlenu  na  metale  w  podwyższonej  temperaturze  w  rezultacie,  którego  na  powierzchni  metalu
powstaje  warstwa  tlenku.  Utlenianie  metalu  do  jego  tlenków  nie  zawsze  jest  procesem
szkodliwym. Jeżeli warstwa tlenku jest dostatecznie zwarta i mocno związana z powierzchnią
metalu, chroni ona metal przed dalszym utlenianiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korozja elektrochemiczna jest najbardziej powszechnym rodzajem korozji. Należy

do niej powszechnie spotykane zjawisko korozji atmosferycznej, która spowodowana jest
działaniem na metale wilgotnego powietrza i zawartych w nim zanieczyszczeń.

Ochrona metali przed korozją
Opracowano wiele metod zapobiegania, a przynajmniej hamowania tego niepożądanego

zjawiska. Do najważniejszych metod ochrony antykorozyjnej można zaliczyć:

−

elektrochemiczną ochronę katodową i protektorową,

−

metaliczne i niemetaliczne powłoki ochronne,

−

dyfuzyjne ulepszanie powierzchni metali,

−

stosowanie inhibitorów.

Podstawowym sposobem ochrony przed korozją chemiczną jest dobór odpowiedniego

materiału  do  warunków  środowiska  agresywnego.  Najprostszym  sposobem  zapobiegania
korozji  jest  zabezpieczenie  powierzchni  przedmiotu  przed  powietrzem  i  wodą  za  pomocą
malowania.  Lepsze  efekty  osiągamy  na  drodze  galwanicznego  pokrywania  metalu,  np.  stali
cienką  warstwą  cynku  (znacznie  odporniejszego  na  korozję),  który trwale (lepiej  od  powłok
malarskich) wiąże się ze stalowym podłożem.

Można znacznie obniżyć działanie korodujące niektórych czynników przez zastosowanie

inhibitorów (opóźniaczy) korozji. Tworzą one na powierzchni metalu warstewki ochronne
hamujące szybkość korozji. Ważną rolę w zapewnieniu długotrwałego użytkowania urządzeń
i ich elementów jest oprócz dokładnego wykonania, także odpowiednie zabezpieczenie
antykorozyjne tych powierzchni, które nie współpracują ze sobą bezpośrednio.

Tarcie
Opory ruchu to całość zjawisk fizycznych towarzyszących przemieszczaniu się

względem siebie dwóch ciał fizycznych (tarcie zewnętrzne) lub elementów tego samego ciała
(tarcie wewnętrzne) i rozpraszających energię podczas ruchu. Tarcie zewnętrzne występuje na
granicy dwóch ciał. Tarcie wewnętrzne występuje podczas przepływy płynów i deformacji
ciał stałych, pomiędzy obszarami o różnej prędkości przepływu. Siła występująca
w zjawiskach tarcia nazywana jest siłą tarcia. Podstawowy podział tarcia:

−

tarcie zewnętrzne, które dzielimy na tarcie ślizgowe: spoczynkowe i ruchowe (rys. 1)
oraz tarcie toczne (rys. 2),

−

tarcie wewnętrzne.

Rys. 1. Siły występujące w tarciu ślizgowym: a) spoczynkowym, b) ruchowym:G –siła

ciężkości, N – siła reakcji podłoża, T – siła tarcia, F – siła ciągnąca, R – siła reakcji
[2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Siły występujące w tarciu tocznym: G –siła ciężkości, N – siła reakcji podłoża, T – siła

tarcia, F – siła ciągnąca, O – punkt obrotu, r – promień walca, f – odległość przyłożenia
N od teoretycznego miejsca styku (ramię) [2]

Z zasady siła tarcia spoczynkowego jest większa lub równa sile tarcia ruchowego:

≥

Jeżeli ciało nie porusza się, to siła tarcia statycznego równoważy siłę wypadkową

działającą na ciało, ma kierunek siły wypadkowej, a zwrot przeciwny. Maksymalną wartość
siły, jaka może wystąpić określa wzór:

⋅

Jeżeli ciało porusza się, to siła tarcia dynamicznego ma kierunek ruchu ciała, zwrot

przeciwny kierunkowi ruchu, wartość T jest równa:

⋅

Gdzie:

µ – współczynnik tarcia zależny od rodzaju powierzchni stykających się ciał,

N – siła nacisku N, siła prostopadła do powierzchni styku ciał.

Gdy ciało porusza się tak, że jego elementy stykające się z powierzchnią mają różny

kierunek ruchu, to siły tarcia poszczególnych elementów mają różne kierunki.

Tarcie ma bezpośredni wpływ na zużywanie się części maszyn oraz straty mocy

w pracujących  maszynach.  Aby  zmniejszyć  siły  tarcia,  stosuje  się  smarowanie  –  smarami
stałymi  lub  płynnymi  (olejami).  Smar  działa  na  zasadzie  wniknięcia  w  szczelinę  pomiędzy
trącymi  powierzchniami  i  tworzy  tam  warstwę  poślizgową  przez  całkowite  odseparowanie
od siebie tych powierzchni (Rys. 3).

Rys. 3.

Warstwa poślizgowa utworzona przez smar lub olej [opracowanie własne]

Oprócz tego smarowanie spełnia następujące zadania:

−

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących części,

−

ochrona przed korozją,

−

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

−

tłumienie drgań,

−

amortyzacja obciążeń uderzeniowych,

−

zmniejszenie luzów i skutków ich powiększania się.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest korozja?
2. W wyniku, jakich działań następuje korozja chemiczna metali?
3.

W jaki sposób przejawia się korozja elektrochemiczna metali?

4.  Czy ubytki metalu (plamy i wżery), to objawy korozji metali?
5.  Co to jest rdza?
6.  Jaki jest najprostszy sposób na zapobiegania korozji?
7.  Co to jest tarcie?
8.  Jakie są najczęściej spotykane tarcia?
9.  Czy wielkość tarcia wpływa na ilość zużywanego paliwa w pojazdach?
10.  Co to jest smarowanie?
11.  Jakie są zadania smarowania?
12.  Czy zużycie materiałów prowadzi do pogorszenia ich wartości użytkowych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeanalizuj najczęściej spotykane zniszczenia korozyjne oraz przyczyny ich powstania.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć okiem nieuzbrojonym oraz przy pomocy przyrządów optycznych następujące

typy zniszczeń korozyjnych: zniszczenia równomierne, wżery korozyjne, pęknięcia,

2)  scharakteryzować rodzaj korozji, oraz opisać przyczyny zniszczeń korozyjnych,
3)  określić sposoby zabezpieczenia zniszczonego elementu,
4)  określić metody ochrony metali przed korozją,
5)  scharakteryzować zależności między właściwościami metali a ich zastosowaniami.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki metali (kolekcja),

−

lupa, suwmiarka i mikrometr,

−

instrukcja do zajęć laboratoryjnych.

Ćwiczenie 2

Przeanalizuj rolę smarowania w maszynach i urządzeniach precyzyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) porównać sposób przesuwania się głowicy w drukarce atramentowej po prowadnicach:

a) nasmarowanych,
b) nie nasmarowanych.

2) ocenić rolę tarcia, wyjaśnić fizyczne aspekty procesów smarowania,
3) posmarować wszystkie elementy metalowe drukarki wskazane w instrukcji drukarki,

dokonać doboru środków smarnych, wybrać odpowiednie techniki smarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

drukarka atramentowa wraz z Instrukcją obsługi,

−

kilka (3–4) rodzajów smarów,

−

instrukcja do zajęć laboratoryjnych.

Ćwiczenie 3

Określ rodzaje zużyć elementów maszyn i urządzeń.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać oględzin makroskopowych części maszyn, analizując, które z powierzchni

uległy zużyciu,

2) posługując się suwmiarką, lupą i mikrometrem określić wielkość i rodzaje występującego

zużycia,

3)  dokonać analizy w jakich warunkach wystąpiły zużycia,
4)  określić rodzaj zużycia,
5)  przedstawić sposób podwyższenia trwałości.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

3–4 zużyte części maszyn i urządzeń,

−

lupa, suwmiarka i mikrometr,

−

instrukcja do zajęć laboratoryjnych.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić, co to jest korozja?



2) przedstawić sposoby podwyższenia trwałości badanych elementów?



3) wskazać prawdopodobne warunki pracy zużytego detalu?



4) określić rodzaj zużycia badanego detalu?



5) posługując się lupą, suwmiarką i mikrometrem określić wielkość

i rodzaje występujących zużyć?



6) wymienić, jakie zadania spełnia smarowanie?



7) zdefiniować tarcie?



8) określić, w jaki sposób można zmniejszyć tarcie?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Urządzenia techniki komputerowej

4.2.1. Materiał nauczania

Drukarka to urządzenie peryferyjne współpracujące z komputerem, służące

do przenoszenia tekstu lub obrazu na papier. Niektóre drukarki współpracują z innymi
urządzeniami, np. z kasą fiskalną. Podstawowe rodzaje drukarek to:

−

igłowe,

−

atramentowe,

−

laserowe.

Rys. 4. Drukarka igłowa [17]

Drukarka igłowa (rys. 4), to drukarka mozaikowa (ang. dot–matrix printer) –

w początkach  masowej  komputeryzacji  najpopularniejszy  typ  drukarek.  Drukarki  te
wykorzystują  do  drukowania  taśmę  barwiącą  podobną  do  stosowanej  w  maszynach  do
pisania.  Główną  zaletą  tych  drukarek  są  niskie  koszty  eksploatacji  i  możliwość  drukowania
kilku  kopii  na  papierze  kopiującym.  Aktualnie,  drukarki  te  są  używane  do  druku  faktur,
w bankach,  sklepach,  czy  firmach  usługowych.  Najczęściej  spotykane  są  głowice  9  i  24
igłowe. Igły  mogą wysuwać się  z głowicy pod wpływem pola  magnetycznego cewki. Igły te
uderzają przez taśmę barwiącą w papier dociśnięty do gumowego wałka (rys. 5).

Rys. 5. Zasada działania drukarki igłowej [14]

Mechanizm napędowy przesuwa głowicę poziomo i co określony odstęp następuje

pobudzenie cewek. Przy jednokrotnym pobudzeniu drukowanie są punkciki umieszczone
jeden nad drugim, odpowiadające poszczególnym igłom (wszystkie, niektóre lub żaden). Przy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

druku powtarzanym w regularnych odstępach na papierze jest tworzony obraz złożony z siatki
punkcików  i  wysokości  odpowiadającej  wysokość  głowicy.  Po  wydrukowaniu  jednej  linii
papier jest przesuwany w górę i drukowana jest następna linia. W ten sposób powstaje obraz
złożony z siatki punktów o regularnych odstępach w poziomie i w pionie (mozaika), mogący
zajmować całą stronę papieru. Utworzony obraz może przedstawiać dowolny układ punktów
–  w  tym  także  znaki  pisarskie,  drukarka  pracuje  wtedy  w  tzw.  trybie  graficznym.  Drukarka
igłowa  może  pracować  także  w  trybie tekstowym, drukując  znaki o wzorach zapamiętanych
w pamięci drukarki (komputer podaje tylko numery kodów znaków)

W drukarkach mozaikowych stosuje się zarówno papier w pojedynczych arkuszach, jak

i papier ciągły, z perforacją po bokach służącą do precyzyjnego przesuwania go w drukarce,
(tzw. składanka).

Papier w arkuszach podaje się ręcznie chyba, że drukarka ma automatyczny

podajnik.  Papier  w arkuszach  jest  prowadzony  za  pomocą  wałka  gumowego  (napęd
tarciowy).  Niestaranne  podanie  arkusza  może  spowodować,  że  papier  będzie  prowadzony
krzywo,  co  może  doprowadzić  do zablokowania  drukarki.  Należy  wtedy  przerwać
drukowanie  i  wyjąć  papier.  Czasem  drukarki  są  wyposażone  w  prowadnice  ułatwiające
wsuwanie papieru we właściwym miejscu. Do przesuwania papieru perforowanego służy tzw.
napęd  traktorowy,  z  kołami  lub  paskami  zębatymi  o  rozstawie  zębów  takim  jak  otwory
w papierze. Typowe wartości parametrów drukarek igłowych:

−

szerokość wałka: 10, 12, 15 cali,

−

szybkość druku: 100 do 540 znaków/s,

−

trwałość głowicy: 25–100 mln znaków,

−

trwałość taśmy tuszowej: 0,2–1,0 mln znaków,

−

max rozdzielczość drukowania: 240x144, 360x360 pikseli/cal,

−

pamięć ROM: 16–32 KB,

−

język opisu strony: PCL4, PCL5.
Najczęstszą przyczyną niewłaściwego działania drukarek igłowych jest brak smarowania

prowadnic  głowicy,  niewłaściwa  odległość  głowicy  od  papieru  i  zużycie  taśmy  barwiącej.
Zdarza  się,  że  podczas  drukowania  ślad  druku  na  papierze  przestaje  być  nagle  widoczny.
Może to być spowodowane zacięciem się taśmy barwiącej. Drukarkę należy wtedy zatrzymać
i poprawić prowadzenie taśmy. Blady druk jest spowodowany najprawdopodobniej zużyciem
się  taśmy,  którą  należy  wymienić.  Wałek  drukarki  jest  napędzany  za  pomocą  silnika
krokowego  za  pośrednictwem  przekładni  zębatej.  Podczas  okresowych  przeglądów  należy
wyczyścić  silnik  i  przekładnię  oraz  dokonać  smarowania  przy  użyciu  specjalnego  smaru
do urządzeń  precyzyjnych.  Należy  dbać  również  o  czystość  i  okresowe  smarowanie
prowadnic, na których przemieszcza się tzw. karetka z głowica drukującą.

Rys. 6.

Drukarka atramentowa [17]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drukarka atramentowa (rys. 6) (ang. ink–jet printer) – obecnie najpopularniejszy typ

drukarki.  Wykorzystuje  do  druku  tusz,  który  dzielimy  na  dwie  grupy:  rozpuszczalnikowy
i pigmentowy.  Tusz  rozpuszczalnikowy  jest  jednorodną  cieczą  z  rozpuszczonymi
barwnikami,  może  tworzyć  bardzo  małe  krople, które  są niezbędne  do otrzymania  wysokich
rozdzielczości  wydruku.  Wadami  tego  tuszu  są:  podatność  wydruków  na  czynniki
zewnętrzne, jak: promienie UV (blaknięcie), woda, ścieranie, oraz stosunkowo duża wielkość
kropli  i utrudnione  mieszanie  tuszów  się  między  sobą.  Tusz  pigmentowy  zawiera  w  sobie
cząstki  stałe – pigmenty.  Atutem tuszu pigmentowego jest dość duża odporność na czynniki
zewnętrzne.  Wszystkie  drukarki  atramentowe  umożliwiają  druk  w  kolorze.  Do  wydruku
w kolorze  stosowany  jest  atrament  w  czterech  kolorach:  cyjan,  magenta,  yellow  i black
(model  CMYK).  Każdy  z  poszczególnych  kolorów  ma  na  głowicy  osobny  rząd  dysz.
O kolorze  drukowanego  piksela  decyduje  ilość  podanego  atramentu  każdego  z  kolorów
składowych.  W niektórych  drukarkach  można  stosować  dodatkowe  specjalne  tusze  tzw.
fotograficzne,  które  lepiej  oddają  niektóre  barwy  przy  drukowaniu  zdjęć.  Jakość  koloru
i wydruku  zależy  od  najmniejszej  wielkości  kropli  oraz  typu  tuszu  stosowanego  podczas
wydruku.

Drukarka atramentowa jest skonstruowana podobnie jak igłowa. Na karetce zamiast

głowicy igłowej umieszczono głowicę z dyszami podającymi atrament na papier. Spotyka się
tutaj dwa rozwiązania: pojemnik z atramentem jest zintegrowany z głowicą oraz takie gdzie
atrament jest w osobnych zbiornikach połączonych z głowicą za pomocą węży.

Drukowanie polega na umieszczaniu na papierze bardzo małych (od kilku do

kilkudziesięciu pikolitrów) kropli atramentu. Atrament jest wystrzeliwany z głowicy małymi
kropelkami bezpośrednio na papier, przy czym kropla może być wypychana przez pęcherzyk
gazu powstający w wyniku podgrzewania atramentu (rys.7) bądź w wyniku oddziaływania
mechanicznego membrany w dyszy głowicy z wykorzystaniem zjawiska piezoelektrycznego.

Rys. 7. Zasada działania drukarki atramentowej [14]

Rozdzielczość to wartość wyrażana w punktach na cal (ang. dpi – dots per inch),

oznaczająca  gęstość  rozmieszczenia  pikseli drukowanego obrazu.  Osobnym  parametrem  jest
rozdzielczość,  z  jaką  nakładane  są  krople  atramentu  poszczególnych  składowych  koloru
danego  piksela.  Na  jakość  procesu  drukowania  uzyskiwaną  na  danej  drukarce  atramentowej
mają wpływ atrament i dobrany do niego papier.

Podobnie jak w przypadku drukarek igłowych, jedną z najczęstszych przyczyn

niewłaściwego działania jest brak smarowania prowadnic głowicy. Po oczyszczeniu
prowadnic, nakładamy na nie specjalny smar do urządzeń precyzyjnych.

Blady druk, albo pojawiające się poprzeczne białe linie na wydruku świadczą

o wyczerpaniu  pojemnika  z  atramentem.  Wymieniając  pojemnik  z  atramentem  należy
pamiętać  o  przeprowadzeniu  kalibracji  głowic  drukarki.  Służy  do  tego  specjalny  program
za pomocą, którego drukujemy  stronę testową do kalibracji i na jej podstawie wprowadzamy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odpowiednie  poprawki  do  programu  sterującego  pracą  drukarki.  Większość  drukarek
procedurę  kalibracji  uruchamia  automatycznie  po  wymianie  zasobnika  z  atramentem.
Przyczyną  pojawiających  się  poprzecznych  linii  na  wydruku  może  być  także  zaschnięcie
atramentu  w  dyszach  głowicy,  uszkodzenie  głowicy  lub  zabrudzenie  styków  łączących
głowicę  z  układem  sterującym.  Zaschniętą  głowicę  można  umyć  płynem  do  czyszczenia
głowic  atramentowych,  podobnie  wyczyścimy  styki  za  pomocą  spirytusu,  natomiast
uszkodzoną należy wymienić.

Nie należy stosować nieoryginalnych atramentów (głowic) lub samodzielnie

regenerowanych, ponieważ zdarza się, że wyciekający z nich atrament zasychając może
spowodować sklejenie niektórych części mechanizmu, co w efekcie może doprowadzić
do mechanicznego uszkodzenia drukarki.

Wałek drukarki jest napędzany za pomocą silnika krokowego za pośrednictwem

przekładni zębatej. Podczas okresowych przeglądów należy wyczyścić silnik i przekładnię
oraz dokonać smarowania przy użyciu specjalnego smaru do urządzeń precyzyjnych.

Rys. 8. Drukarka laserowa [17]

Drukarka laserowa (rys. 8) (ang. laser printer) drukuje poprzez umieszczanie na papierze

cząstek tonera. W odróżnieniu od drukarki mozaikowej i atramentowej drukarka laserowa nie
tworzy obrazu linia po linii. Schemat ilustrujący działanie drukarki laserowej przedstawiono
na rys. 9.

Rys. 9. Zasada działania drukarki laserowej [14]

Treść obrazu nanoszona jest na bęben półprzewodnikowy światłem lasera. Bęben jest

wcześniej ładowany ujemnie, zaś wiązka lasera powoduje przeładowanie miejsc, na które

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pada,  do  potencjału  dodatniego.  Powoduje to powstanie na  bębnie  elektrycznej  reprezentacji
drukowanego  obrazu.  Miejsca  naładowane  dodatnio  przyciągają  cząsteczki  tonera,  które
następnie  nanoszone  są  na  papier.  Następnie  papier  jest  podgrzewany  w  celu  utrwalenia
termicznego  obrazu.  Po  naniesieniu  obrazu  na  papier  bęben  jest  czyszczony  z  pozostałych
cząstek  tonera  i  rozładowany  w  celu  przygotowania  do  naniesienia  następnej  części  obrazu.
W kolorowych drukarkach występują cztery układy nanoszenia toneru na papier – osobno dla
poszczególnych składowych CMYK.

Drukarki laserowe drukują na papierze w postaci pojedynczych kartek, które są pobierane

przez mechanizm drukujący z zasobnika papieru. Papier ten musi być przystosowany
do wykorzystania w drukarce laserowej lub kserokopiarce, która działa na tej samej zasadzie.
Stosowanie innego papieru nie pozwoli na prawidłowe utrwalenie drukowanego obrazu.

Pojawiające się na wydruku blade plamy świadczą o wyczerpaniu toneru. W najczęściej

spotykanych  rozwiązaniach  wymienia  się  cały  zespół  drukujący  –  toner  wraz  z  bębnem.  Są
też  drukarki  gdzie  wymienia  się  tylko  toner,  natomiast  wymiana  bębna  odbywa  się
po określonym w dokumentacji przebiegu (ilość wydrukowanych stron). Podczas eksploatacji
drukarki  może  nastąpić  uszkodzenie  bębna,  co  objawia  się  wyraźnymi  zanieczyszczeniami
powstającymi  cyklicznie  na  wydruku.  Inną  spotykaną  usterką  jest  nieprawidłowe  działanie
podajnika  papieru  –  należy  dokonać  czyszczenia  elementów  mechanizmu,  a  w  przypadku
zużycia  dokonać  wymiany.  Zabiegi  konserwacyjne przy  drukarce  laserowej  sprowadzają się
do  utrzymywania  urządzenia  w  należytej  czystości.  Podczas  przeglądów  okresowych
dokonujemy czyszczenia oraz smarowania według zaleceń w dokumentacji.

Obecnie wykorzystuje się najczęściej plotery drukujące (atramentowe), które

w konstrukcji  i  zasadzie  działania  przypominają  drukarki  atramentowe  Zasada  działania
ploterów  została  opisane  w  jednostce  modułowej  731[01]Z2.03.  Napęd  głowicy  kreślącej
odbywa  się  za  pomocą  silników  krokowych  za  pośrednictwem  pasków  zębatych.  Zasady
konserwacji urządzenia są takie same jak w przypadku drukarek. W niektórych urządzeniach
wszelkie  prace  konserwacyjne  są  ograniczone  do  absolutnego  minimum.  Głowice  po
skończonej  pracy  automatycznie  zostają poddane  procesowi konserwacji.  Po włączeniu  oraz
w czasie druku są uruchamiane krótkie cykle samodzielnego czyszczenia plotera.

Rys. 10. Skaner optyczny płaski [16]

Skaner optyczny to urządzenie peryferyjne, umożliwiające przetworzenie statycznego

obrazu  rzeczywistego  obiektu  (np.  kartka  papieru,  zdjęcie,  powierzchnia  ziemi,  siatkówka
ludzkiego  oka)  do  postaci  cyfrowej,  w  celu  dalszej  obróbki  komputerowej.  Skanery  płaskie
(rys. 10) – to skanery, w których skanowany dokument układa się w łożu urządzenia, po czym
precyzyjny  mechanizm  przesuwa  układ  optyczny  pod  powierzchnią  dokumentu.  Obraz  jest
dzięki temu skanowany równomiernie na całej powierzchni (zwykle, co najmniej A4), szybko
bez deformacji i szarpnięć. Zasadę działania skanera płaskiego przedstawia rys. 11.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Zasada działania skanera płaskiego [4]

Skanowany obraz jest nieruchomy, porusza się natomiast zespół skanujący. Składa się

on ze  źródła  światła,  zespołu  luster  oraz  linijki  CCD  (przetwornika  obrazu).  Światło
ze świetlówki  przez  system  luster  pada  na  powierzchnię  skanowanego  dokumentu,  a  po
odbiciu  od  niego  trafia  na  przetwornik  obrazu.  Ilość  odbitego  światła  zależy  od  jasności
skanowanej powierzchni. Im ciemniejsza jest powierzchnia, tym mniej odbitego światła trafia
do przetwornika CCD i tym słabszy jest sygnał elektryczny przez niego wytworzony. Linijka
CCD składa się z szeregu elementów światłoczułych dla poszczególnych składowych koloru.
Podstawowe parametry skanera:

−

rozdzielczość fizyczna i interpolowana,

−

format skanowanego obrazu,

−

głębokość kodowania kolorów,

−

format skanowanego obrazu,

−

szybkość skanowania.
W procesie skanowania istotne znaczenie ma dobór właściwych parametrów skanowania,

przede wszystkim rozdzielczości, a także jasności, kontrastu i nasycenia skanowanego obrazu.
Jeżeli zamierzamy wydrukować zeskanowany obraz, to należy pamiętać, że drukarki drukują
z reguły z rozdzielczością 300dpi, natomiast na monitorze obraz jest wyświetlany
z rozdzielczością ok. 100 dpi, a więc będzie prawie trzykrotnie większy niż ten
wydrukowany. Jeżeli skanowany dokument ma być na wydruku większy niż oryginał, należy
odpowiednio zwiększyć rozdzielczość skanowania.

Ze względu na występujący w skanerze układ optyczny należy urządzenie utrzymywać

w należytej  czystości.  Szczególnie  narażona  na  zabrudzenia  i  uszkodzenia  jest  szyba,
na której układamy dokumenty. Napęd wózka, na którym  jest umieszczony zespół skanujący
napędzany  jest  za  pomocą  silnika  krokowego  za  pośrednictwem  paska  zębatego.  Zasady
konserwacji skanera są podobne jak w przypadku opisanych wcześniej drukarek. Z upływem
czasu  jakość  otrzymywanych  skanów  może  ulec  pogorszeniu  na  skutek  zabrudzenia  układu
optycznego oraz zużyciu lampy oświetlającej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Skaner ręczny [23]

Skanery ręczne (rys. 12) – to najprostsze z urządzeń tego typu. Ich obsługa polega

na przeciąganiu czytnikiem nad wprowadzanym dokumentem. Niestety szerokość
skanowanego pola nie przekracza z reguły ok. 10 cm, toteż urządzenia te nadają się do
najprostszych, amatorskich zastosowań.

Opisane urządzenia techniki komputerowej przed podjęciem współpracy z komputerem

muszą zostać zainstalowane w  systemie. Wymiana  informacji z komputerem  może odbywać
się  przez  port  drukarki  –  Centronics  (IEEE  1824)  albo  USB.  Przed  przystąpieniem
do instalacji  należy  zapoznać  się  z  instrukcją obsługi. W  przypadku  komunikacji  przez  USB
najpierw  instalujemy  sterowniki  urządzenia  najczęściej  z  płyty  CD  dostarczonej  wraz
z urządzeniem. Dopiero teraz podłączamy urządzenie, po czym następuje  jego zainicjowanie
do pracy i zgłoszenie gotowości do użycia.

Jeżeli korzystamy z portu drukarki, podłączamy nasze urządzenie, a po chwili system

operacyjny  wyświetli  komunikat  z  prośbą  o  umieszczenie  w  czytniku  CD  płyty
ze sterownikami. Może zdarzyć się, że urządzenie zostanie zainstalowane bez naszego udziału
z  wykorzystaniem  sterowników  systemowych.  Po  pomyślnej  instalacji  sprawdzamy  jej
poprawność wykonując wydruk strony testowej, jeżeli  instrukcja przewiduje to wykonujemy
niezbędne  kalibracje,  wykonujemy  próbne  skany.  Należy  sprawdzić  na  stronie  internetowej
producenta urządzenia czy są może dostępne nowsze wersje sterowników.

Kasa fiskalna (ang. cash registers) – jest to urządzenie rejestrujące przychody pochodzące

ze sprzedaży detalicznej (rys.13). Kasy są zaprogramowane listą wszystkich towarów, które
znajdują się w sklepie. Kasa pamięta, co najmniej kod kreskowy, nazwę, cenę i stawkę VAT
każdego towaru.

Rys. 13. Kasa fiskalna [18]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenie fiskalne (kasa, drukarka) posiada wbudowaną, elektroniczną pamięć fiskalną

typu EPROM przechowującą dane o obrotach i podatku przez okres co najmniej 5lat. Pod
koniec każdego dnia pracy drukowany jest i zapisywany do pamięci fiskalnej raport
sprzedaży.

Na dwóch paskach papieru drukowane są paragony i wydruki będące potwierdzeniem

działania kasy, raporty oraz wydruki kontrolne. Jeden pasek papieru jest  nawijany wewnątrz
kasy  na  nawijacz,  jest  to  tzw.  kopia  lub dziennik,  natomiast  druga  taśma  papieru  jest
odrywana  i  wręczana  klientom  (paragon  fiskalny).  Sposób  zakładania  rolek  papieru  do
drukowania przedstawiono w jednostce modułowej 731[01].Z2.03. Do większości kas można
podłączyć  czytnik  kodów  kreskowych,  niemal  każdy  typ  wagi  elektronicznej,  komputer  do
prowadzenia ewidencji magazynowej i wiele innych urządzeń, ułatwiających używanie kasy.

Ważne zalecenia i ostrzeżenia:

1) podczas pracy kasy nie wolno wyjmować wtyczki z gniazda sieciowego lub wtyczki

zasilacza sieciowego z gniazdka w kasie,

2) pierwsze podłączenie kasy powinien wykonać uprawniony pracownik autoryzowanego

punktu serwisowego,

3) kasę należy chronić przed wilgocią i nadmiernym nasłonecznieniem,

kasę należy eksploatować w pomieszczeniach o niewielkim stopniu zapylenia

5) zaleca się stosowanie materiałów eksploatacyjnych rekomendowanych przez producenta.

Przed rozpoczęciem rejestracji przychodów odbywa się tzw. fiskalizacja kasy,

wykonywana przez pracownika autoryzowanego punktu serwisowego. Polega na wpisaniu do
pamięci kasy numeru NIP firmy eksploatującej kasę oraz unikatowego numeru kasy. Fakt
fiskalizacji należy najdalej w ciągu siedmiu dni zgłosić w urzędzie skarbowym.

Drukowanie paragonów fiskalnych odbywa się na drukarce najczęściej termicznej.

Podczas okresowych przeglądów urządzenia należy sprawdzić stan drukarki i dokonać
niezbędnych zabiegów konserwacyjnych. Sprawdzić także należy poprawność działania
komunikacji kasy z innymi urządzeniami, przeprowadzić operacje i wydruki testowe.

Pojęcia związane z obsługą i eksploatacją kasy fiskalnej:

1. PTU (ang. VAT) – podatek od towarów i usług. W urządzeniach fiskalnych stawki PTU

są definiowane i zapisywane do pamięci fiskalnej po raz pierwszy po fiskalizacji
urządzenia i mogą być zmieniane w trakcie jego użytkowania (maksimum 30 razy).

2. Fiskalizacja – proces polegający na przełączeniu kasy z trybu niefiskalnego w tryb

fiskalny. W procesie tym przedstawiciel serwisu kasy wprowadza do jej pamięci
dostarczone przez użytkownika dane firmy.

3. Raport dobowy – jest podstawowym fiskalnym raportem rozliczeniowym, który należy

wykonywać codziennie po zakończeniu sprzedaży. W raporcie dobowym zawarte
są informacje będące podstawą do rozliczenia podatkowego.

4. Raport okresowy – umożliwia odczyt informacji zapisanych w pamięci fiskalnej

w zadanym  przedziale  czasu.  Specjalna  forma  tego  raportu  –  fiskalny  raport  okresowy
miesięczny  –  zawiera  wszystkie  raporty  dobowe  zapisane  w  pamięci  fiskalnej w  danym
miesiącu  oraz  podsumowanie  tych  raportów.  Zawarte  w  nim  informacje  są  podstawą
do rozliczenia podatkowego za dany miesiąc.

5. Raport rozliczeniowy – specjalna forma raportu okresowego. Pierwszy raport tego typu

wykonywany  jest  w  przypadku  zakończenia  fiskalnego  trybu  pracy  kasy,  w  obecności
pracownika  Urzędu  Skarbowego,  przedstawiciela  serwisu  i  właściciela  urządzenia.
W wersji  maksymalnej  (za  cały  okres  użytkowania  kasy)  zawiera  wszystkie  informacje
zapisane w pamięci fiskalnej od daty fiskalizacji drukarki do daty przejścia w stan „tylko
do odczytu”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. „Stan tylko do odczytu” – stan kasy, w którym możliwe jest tylko wykonywanie

raportów okresowych i rozliczeniowych (sprzedaż jest zablokowana). Przejście w stan
tylko do odczytu może być spowodowane:

−

wykonaniem 1830 raportów dobowych,

−

wystąpieniem przekroczonej ilości dopuszczalnych „Zerowań RAM”,

−

uszkodzeniem pamięci fiskalnej,

−

zamknięciem fiskalnego trybu pracy kasy.

7. Obrót – suma brutto paragonów.
8. Utarg – suma brutto paragonów fiskalnych (obrót) płaconych gotówką i kwot

wynikających z obrotu opakowaniami zwrotnymi (przyjęcia i zwroty).

9. Stan kasy – ilość gotówki w kasie, która wynika ze sprzedaży gotówkowej, przyjęć

i zwrotów opakowań zwrotnych rozliczanych gotówką oraz wpłat i wypłat do/z kasy.

10. Baza towarowa (PLU) – wydzielony obszar pamięci kasy, w którym zapisane są nazwy

towarów (usług), przypisane do nich stawki PTU. Baza ta może być zerowana w procesie
fiskalizacji.

11. Totalizery – wewnętrzne liczniki drukarki, w których przechowywane są informacje

o sprzedaży w poszczególnych stawkach podatkowych (A...G), liczbie wystawionych
paragonów, liczbie i kwocie anulowanych paragonów itp. Totalizery są zerowane
po wykonaniu raportu dobowego.

Z kasą fiskalną często współpracuje waga elektroniczna. Opis przykładowej wagi

elektronicznej przedstawiono w jednostce modułowej 731[01].Z2.03. Obecnie większość wag
posiada  bardzo  dużo  funkcji  dodatkowych  np.  liczenie  elementów,  wprowadzanie
przelicznika  cenowego,  funkcje  tworzenia  receptur,  funkcje  przemysłowe  itp.  Na
standardowym  wyposażeniu  współczesnych  wag  znajduje  się  interfejs  komputerowy
(najczęściej  RS232),  za  pomocą  którego  łączymy  go  z  kasą  fiskalną.  Podczas  eksploatacji
należy  zwrócić  uwagę,  aby  waga  była wypoziomowana.  W przypadku dokonywania  napraw
należy wagę zalegalizować w Urzędzie Miar i Legalizacji.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest drukarka?
2.  Jakie znasz rodzaje drukarek?
3.  Co to jest mechanizm drukujący?
4.  W jaki sposób oznaczamy rozdzielczość w drukarce?
5.  Na czym polega praca plotera kreślącego?
6.  Za pomocą jakiego urządzenia wytniemy z folii samoprzylepnej litery do reklamy?
7.  W jaki sposób wprowadzimy zdjęcie fotograficzne do komputera?
8.  Jak przebiega proces skanowania?
9.  Na czym polega proces interpolacji?
10. Na jakim urządzeniu wydrukujemy schemat wielkości A0?
11. Do czego służy kasa fiskalna?
12. Na czym polega fiskalizacja kasy?
13. Jakie są główne parametry wagi elektronicznej?
14. Jakim interfejs łączymy wagę elektroniczną z kasą fiskalną?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymień atrament i przetestuj poprawność działania drukarki atramentowej.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) połączyć drukarkę z komputerem przez łącze szeregowe w standardzie Centronics,

lub USB,

2)  przeanalizować dokumentację używanej drukarki atramentowej,
3)  zainstalować drukarkę wgrywając sterowniki do komputera,
4)  wymienić atramenty w drukarce,
5)  przeprowadzić kalibrację drukarki,
6)  wydrukować stronę testową drukarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

drukarka atramentowa,

−

papier do drukarek,

−

zestaw atramentów,

−

zestaw komputerowy.

Ćwiczenie 2

Dokonaj instalacji i uruchomiania skanera optycznego oraz sprawdź jego

funkcjonowanie.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować instrukcję obsługi skanera,
2)  sprawdzić, czy nie jest włączona blokada mechanizmu skanującego,
3)  zainstalować sterowniki,
4)  podłączyć skaner do portu USB,
5)  zmienić kilka razy rozdzielczość skanera oraz,
6)  zeskanować kilkakrotnie notatki ze swojego zeszytu skanerem, zmieniając rozdzielczość

i tryb koloru.

7) zapisać otrzymane obrazy do plików, sprawdzić rozmiary otrzymanych plików

w zależności od rozdzielczości i głębi koloru dokumentu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

skaner optyczny,

−

kabel sygnałowy,

−

zestaw komputerowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Podłącz i zainstaluj kasę fiskalną współpracującą z wagą elektroniczną i skanerem kodów

kreskowych.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  połączyć kasę fiskalną z komputerem, skanerem, oraz wagą elektroniczną,
2)  założyć rolki papieru do kasy fiskalnej,
3)  podłączyć kasę do zasilacza, ew. do kontaktu,
4)  podłączyć skaner kodów kreskowych do kasy,
5)  podłączyć kasę z komputerem kablem RS – 232,
6)  włączyć zasilanie i uruchomić zestaw zgodnie z instrukcjami producentów,
7)  wpisać  do  pamięci  kasy  i  wagi  kilka  przykładowych  towarów,  ich  cen  i  stawek  VAT

oraz przypisać im kody kreskowe wprowadzone ze skanera,

8) przetestować działanie zestawu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kasa fiskalna,

−

waga elektroniczna,

−

skaner kodów kreskowych,

−

kable sygnałowe załączone w zestawach przez producenta,

−

ewentualnie (jeżeli to konieczne) zestaw komputerowy,

−

rolki papieru do kasy fiskalnej,

−

instrukcje eksploatacji kasy fiskalnej, wagi elektronicznej i skanera,

−

instrukcja do ćwiczeń.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zainstalować drukarkę do komputera?



2) wymienić taśmę barwiącą, pojemniki z atramentem, toner w

drukarce?



3) wskazać przyczyny typowych usterek drukarki?



4) omówić zasadę działania plotera płaskiego?



5) dokonać zabiegów konserwacyjnych przy drukarce i ploterze?



6) wyjaśnić, co to jest fiskalizacja?



7) podłączyć wagę i czytnik kodów kreskowych do kasy fiskalnej?



8) wprowadzić dane o towarach do kasy fiskalnej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Sprzęt gospodarstwa domowego

4.3.1. Materiał nauczania

Obsługa i konserwacja pralki automatycznej

Opis działania pralki automatycznej zamieszczono w jednostce modułowej

731[01].Z2.03, natomiast niżej zostaną opisane jej typowe usterki i sposoby ich usuwania, do
których można zaliczyć:

−

brak obrotów bębna przy sprawnym silniku – przyczyną jest zerwanie się lub ślizganie
paska klinowego. Naprawa polega na wymianie paska klinowego lub regulacji naciągu
paska,

−

przy zbyt głośnej pracy pralki należy sprawdzić stan śrub mocujących bęben. Przyczyną
zbyt głośnej pracy pralki mogą być amortyzatory lub łożyska osi bębna. Naprawa polega
na wymianie łożyska lub amortyzatora,

−

wyciek  wody  z  pralki  może  być  spowodowany  nieszczelnością  zbiornika.  Naprawa
polega  na  wymianie  zbiornika.  Wyciek  może  być  również  spowodowany  zużytymi
uszczelkami  pierścieniowymi  typu  Simmera  w  pompie,  należy  wymienić  zużyte
pierścienie,

−

wyciek z obudowy filtra – należy wymienić obudowę na nową.

−

w przypadku stwierdzenia się brudzenia się prania smarem należy wymienić zużyte
uszczelki typu Simmera przy łożyskach osi bębna,

−

przyczyną zakłóceń w prawidłowym przebiegu programu może być silniczek
programatora lub cały programator.
Po zakończeniu naprawy pralki należy sprawdzić szczelność oraz jej działanie

na wszystkich programach.

Roboty kuchenne

Stanowią podstawowe wyposażenie współczesnej kuchni. Usprawniają one pracę,

skracają  jej  czas  i  zmniejszają  wysiłek  włożony  w  przyrządzanie  potraw.  Roboty  pomagają
przygotować  ciasta,  kremy,  ubijać  pianę  lub  śmietanę  i  majonez.  Wykorzystując  robota
można  bardzo  łatwo  rozdrobnić  surowe  i  gotowane  warzywa  na  zupę,  krem  lub  sos  oraz
surowe owoce na gęsty mus lub koktajl.

Rys. 14. Robot kuchenny z dwoma wyjściami napędu [19]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Roboty można użytkować, trzymając je w ręku lub po umocowaniu do specjalnego

stojaka.  Posiadają  dwa  wyjścia  napędu (rys. 14), służące do  mocowania  różnych  elementów
wyposażenia.  Taka  konstrukcja  robota  ułatwia  manewrowanie  robotem  w  czasie  pracy.
Niektóre typy mają w swym wyposażeniu specjalne stojaki z miskami obrotowymi, inne zaś –
specjalne naczynie miksujące, dodatkowo zabezpieczone przed rozpryskiwaniem miksowanej
masy. Bardzo często w skład robotów kuchennych wchodzą miksery nowej generacji, służące
do ucierania, mielenia, rozdrabniania i miksowania. Nowością w dziedzinie mikserów są tzw.
blendery,  produkowane  przez  zachodnie  firmy.  Blendery  służą  do przygotowywania  puree,
rozdrabniania  i  miksowania,  szczególnie  przydatne  do przygotowania  małych  objętości:
siekanego mięsa, warzyw, owoców, orzechów itp.

Roboty są produkowane w wielu wersjach, różniących się rodzajem wyposażenia.

Do standardowych elementów wyposażenia należą:
1. Napęd robota – spotykane w gospodarstwach domowych mają wiele odmian zależnie

od producenta.  Poszczególne  modele  różnią  się  od  siebie  kształtem,  rodzajem  regulacji
obrotów,  która  może  być  płynna  lub  skokowa. Niektóre  modele  posiadają  funkcje  pulse
i turbo. Funkcja pulse pozwala  na przełączenie pracy urządzenia  na tryb pulsacyjny, zaś
turbo  pozwala  na  użycie  dodatkowej  mocy  miksera  przy  każdej  prędkości –  osiągnięcie
na krótko maksymalnych obrotów, w przypadku trudnych do rozdrobnienia produktów.

2. Pojemnik (miska) – to wielofunkcyjne naczynie (o pojemności: od 1,5 do 3 litrów),

znajdujące  się  na  wyposażeniu  każdego robota.  Pojemnik  montuje się na obracającej  się
mini–platformie,  pod  mikserem  zamocowanym  na  statywie.  Pojemnik  posiada
ząbkowaną  krawędź  przylegającą  do  statywu,  dzięki  temu  możliwy  jest  ruch  miski
podczas  pracy  robota.  Funkcja  obrotu  miski  umożliwia  ciągłe  mieszanie  zawartej
wewnątrz treści.

3. Zestaw narzędzi – robot posiada w komplecie zestaw narzędzi uzależniony od typu oraz

producenta. W wyposażeniu robota mogą się znajdować:
a) dwa mieszadła hakowe – służą do wyrabiania ciasta lub np. dokładnego wymieszania

pasty lub farszu,

b) dwie trzepaczki (ubijaczki) – pozwalają ubić pianę z białek, przygotować śmietanę,

ukręcić majonez lub przygotować lekkie ciasto, np. naleśnikowe,

c) nasadka miksująca – służy do rozdrabniania, miksowania, ucierania gotowanych

lub surowych owoców i warzyw na zupy–kremy, gęste musy, koktajle czy owocowe
polewy do deserów i ciast (może być różnego kształtu, zaopatrzona w rozmaite
ostrza),

d) pojemnik do nasadki miksującej (kubek) – naczynie dopasowane dokładnie

do elementu miksującego, nie pozwala na rozpryskiwanie miksowanego surowca,

e) łopatka plastikowa – pomocna do wyjmowaniu zawartości z misy.
Obudowa robota kuchennego oraz akcesoria dodatkowe (miska, łopatka, pojemnik)

wykonane  są  z  tworzywa  sztucznego.  Części  przeznaczone  do  bezpośredniego  kontaktu
z produktami  spożywczymi  wykonane  są  ze  stali  nierdzewnej  bądź  z  tworzyw  sztucznych.
Wszystkie  części  robota  są  trwałe,  łatwe  w  utrzymaniu  czystości,  a przede  wszystkim
bezpieczne  i  nietoksyczne,  wyposażone  w  atest  do  kontaktu  z  żywnością.  Ich  konserwacja
sprowadza się do starannego utrzymywania w czystości.

Przyczyną niedomagań robotów kuchennych może być zużycie podzespołów, które

należy wymienić, a także typowe dla urządzeń precyzyjnych zużycie łożysk, różnego rodzaju
uszczelniaczy, przekładni i pasków przenoszących napęd.

Do napędu urządzeń w gospodarstwie domowym wykorzystuje się silniki komutatorowe,

zasilane  napięciem  przemiennym  230  V.  Budowę  silnika  komutatorowego  przedstawia
rys. 15.  Typową  usterką  dotyczącą  silnika  komutatorowego  jest  przepalenie  uzwojeń
najczęściej  na  skutek  eksploatacji  niezgodnej  z  zaleceniami  producenta.  Silniki  takie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wymagają przerw w pracy – nie nadają się do pracy ciągłej czy długotrwałej. Naprawa polega
na wymianie podzespołu lub naprawie – przezwojeniu.

Rys. 15. Budowa silnika komutatorowego[15]

Zużyciu podczas eksploatacji ulegają szczotki komutatora, które należy wymienić

(rys. 16).  Podczas  przeglądów  okresowych  należy  sprawdzać  ich  stan,  jak  również
skontrolować  zużycie  samego  komutatora.  Komutator  noszący  ślady  zużycia  można
regenerować,  a  przy  znacznym  zużyciu  należy  go  wymienić.  Naturalnemu  zużyciu  ulegają
również łożyska.

Rys. 16. Szczotki węglowe silnika komutatorowego [15]

Obsługa i konserwacja maszyn do szycia

Nowoczesna maszyna do szycia, której opis działania zamieszczono w jednostce

modułowej 731[01].Z2.03, nie tylko szyje, ale również haftuje, ceruje, robi okrętkę, obrabia
dziurki i przyszywa guziki. Spotyka się modele, które mogą być sterowane programem
z komputera.

Jeśli maszyna szyje ciężko, zrywa nici, to prawdopodobnie do jej wnętrza dostała się

nitka, należy maszynę otworzyć i usunąć nitkę. Przed rozpoczęciem szycia należy sprawdzić,
czy nitka górna i dolna są skierowane do tyłu.

Zabiegi konserwacyjne przy maszynie do szycia sprowadzają się do systematycznego

czyszczenia z kurzu i resztek nici oraz materiału, a także smarowaniu za pomocą oleju do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

urządzeń precyzyjnych. Gdy nie korzystamy z maszyny, powinna ona stać zamknięta
i przykryta. Typowe niedomagania maszyny do szycia oraz sposób ich usuwania
przedstawiono w tab. 1.

Tabela 1. Najczęściej występujące usterki maszyny do szycia [Instrukcja obsługi Łucznik 884]

Obsługa i konserwacja kuchenki mikrofalowej

Opis działania kuchenki mikrofalowej zamieszczono w jednostce modułowej

731[01].Z2.03, jest urządzeniem kuchennym służącym do ogrzewania potraw znajdujących
się w jej wnętrzu przez wprawianie ich cząsteczek w drgania za pośrednictwem fal
elektromagnetycznych z zakresu mikrofal.

Najprostsze modele kuchenek są sterowane zegarem mechanicznym – jednym pokrętłem

ustawia się moc mikrofal, drugim czas podgrzewania. W modelach sterowanych
elektronicznie obsługę ułatwiają programy automatyczne: do gotowania, pieczenia, gotowania

Problem

Przyczyna

Sposób naprawy

Zrywanie górnej
nitki

1. Nieprawidłowo założona górna nitka.
2. Zbyt silne naprężenie nitki.
3. Nitka jest zbyt gruba do igły.
4. Igła jest nieprawidłowo założona.
5. Nitka jest

owinięta

wokół trzpienia lub krążka

blokującego.

6. Uszkodzona igła.

1. Ponownie założyć nitkę.
2. Zmniejszyć naprężenie nitki. (niższa cyfra

pokrętła)

3. Założyć grubszą igłę.

4. Wyjąć i ponownie założyć igłę. (

płaską

stroną do

tyłu)

5. Zdjąć szpulkę nici i nawinąć nić na szpulkę.
6. Wymienić igłę.

Zrywanie dolnej
nitki

1. Nieprawidłowo założony bębenek.
2. Źle założona nitka do bębenka.
3. Zbyt silne naprężenie dolnej nitki.

1. Wyjąć i ponownie założyć bębenek, pociągnąć

nitkę. Nitka powinna rozwijać się swobodnie.

2. Sprawdzić szpulkę i bębenek.
3. Poluzować naprężenie dolnej nitki jak opisano

w instrukcji.

Przepuszczone
ściegi

1. Nieprawidłowo założona igła.
2. Uszkodzona igła.
3. Zastosowana nieprawidłową grubość lub rodzaj

igły.

4. Nieprawidłowo założona stopka.

1. Wyjąć i ponownie założyć igłę. (płaską stroną do

tyłu).

2. Założyć nową igłę.
3. Dobrać prawidłową igłę do nici i rodzaju

materiału.

4. Sprawdzić i założyć prawidłowo stopkę.

Łamanie igły

1. Uszkodzona igła.
2. Nieprawidłowo założona igła.
3. Nieprawidłowa grubość igły do typu materiału.
4. Założona nie odpowiednia stopka.

1. Założyć nową igłę.
2. Prawidłowo założyć igłę. (płaską stroną do tyłu)
3. Wybrać igłę dostosowaną do nici i materiału.
4. Wybrać prawidłowy rodzaj stopki.

Luźne ściegi

1. Nieprawidłowo założone nitki.
2. Nieprawidłowo założona nitka do bębenka.
3. Nieodpowiednia kombinacja igły, materiału,

nici.

4. Nieprawidłowe naprężenie nitki.

1. Sprawdzić założenie nici.
2. Założyć nitkę do bębenka jak pokazano na

rysunku.

3. Igła musi być odpowiednia do rodzaju materiału

i stosowanej nitki.

4. Wyregulować naprężenie nitki.

Marszczenie lub
falowanie szwu

1. Igła jest zbyt gruba do materiału.
2. Nieprawidłowo ustawiona długość ściegu.
3. Zbyt silne naprężenie nitki.

1. Wybrać cieńszą igłę.
2. Skrócić długość ściegu.
3. Zmniejszyć naprężenie nitki.

Nierówne ściegi,
Nie równomierne
podawanie
materiału

1. Niska jakość nici.
2. Nieprawidłowo założona nitka do bębenka.
3. Materiał jest naciągany podczas szycia.

1. Zastosować lepszą jakościowo nić.
2. Wyjąć bębenek, założyć nitkę i prawidłowo

założyć bębenek.

3. Nie ciągnąć materiału podczas szycia, pozwolić

na jego podawanie przez ząbki transportera.

Głośna praca
maszyny

1. Maszyna wymaga smarowania.
2. Nagromadzenie oleju lub zanieczyszczeń

na chwytaczu lub igielnicy.

3.Użyto oleju o niskiej jakości.
4. Uszkodzona igła.

1. Nasmarować maszynę jak opisano w instrukcji.
2. Wyczyścić chwytacz i ząbki transportera.
3. Stosować olej dobrej jakości.
4. Wymienić igłę.

Zablokowanie
maszyny

1. Nić zaplątana w chwytaczu.

1. Zdjąć górną nitkę i bębenek, obrócić kołem

ręcznym do tyłu i do przodu i usunąć zaplątane
nitki.

2. Nasmarować maszynę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na  parze,  podgrzewania,  rozmrażania,  a  nawet  do  przygotowywania  konkretnych  potraw.
Programując,  kuchenkę  wystarczy  wskazać  rodzaj  produktu  i  w  przybliżeniu  jego  masę.
Są kuchenki,  wyposażone  w  urządzenie  ważące  oraz  programator  dobierający  etapy
przyrządzania potrawy, odpowiednio regulujący czas i moc do masy produktu. W niektórych
modelach  można  wpisać  do  pamięci  kilka  najczęściej  używanych  własnych  programów.
Informacje  o  wybranych  funkcjach,  czasie  pozostałym  do  zakończenia  pracy,  mocy  itp.
prezentuje wyświetlacz.

Okresowe przeglądy kuchenki mikrofalowej sprowadzają się do usuwanie wszelkich

zanieczyszczeń – często należy czyścić prowadnice rolkowe talerza. Nie należy eksploatować
kuchenki z innym talerzem obrotowym.

W prostych programatorach – takich jak w niektórych modelach kuchenek

mikrofalowych czy pralkach i wielu innych wykorzystuje się mechanizmy zegarowe. Mogą to
być  przekładnie  napędzane  silnikami  krokowymi,  często  bardzo  precyzyjnie  sterowanymi
(z  wykorzystaniem  rezonatora  kwarcowego)  lub  tradycyjnie  napędem  sprężynowym.
Przekładnie  najczęściej  są  bardzo  małe,  a  więc  podczas  zabiegów  konserwacyjnych  należy
zachować ostrożność, aby nie uszkodzić delikatnego mechanizmu. Typowe okresowe zabiegi
konserwacyjne to czyszczenie i smarowanie smarem lub olejem do urządzeń precyzyjnych.

Obsługa i konserwacja ż

elazka

Żelazko (rys. 17) jest przykładem prostego grzejnika gdzie jako radiator odprowadzający

ciepło  wykorzystana  jest  stopa,  wykonana  z  reguły  z  materiału  na  bazie  aluminium
z wewnętrznym  wyprofilowaniem  umożliwiającym  zamontowanie  wymiennika  ciepła
(grzałki).  Stopa  żelazka  jest  najczęściej  pokryta  powłoką  wykonana  z  innego  materiału,
takiego  jak:  ceramika,  stal,  teflon  lub  szafir.  Wymiennik  ciepła  jest  wykonany  z  drutu
oporowego  zatopionego  w  masie  ceramicznej.  Temperatura  nagrzewania  się  żelazka  jest
sterowana przez prosty termostat bimetaliczny z pokrętłem do regulacji.

Rys. 17. Żelazko elektryczne [10]

Przed włączeniem lub wyłączeniem urządzenia należy regulator temperatury termostat

ustawić w pozycji MIN, a regulator pary w pozycji wyłączonej. Aby zapobiec uszkodzeniu
prasowanego materiału należy ściśle przestrzegać wskazówek dotyczących temperatury
prasowania, sprawdzić na wewnętrznej stronie odzieży czy żelazko nie jest za gorące.

Ogólne wskazówki bezpieczeństwa:

1. Przed rozpoczęciem użytkowania żelazka elektrycznego należy dokładnie zapoznać się

z instrukcją obsługi i bezwzględnie jej przestrzegać.

2. Urządzenia należy podłączyć do gniazda sieciowego wyposażonego w przewód PE.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Zawsze należy wyłączać urządzenie ze źródła prądu, jeżeli w danej chwili nie jest

używane bądź następuje zamiana akcesoriów lub czyszczenie urządzenia. Zawsze
wyłączamy urządzenie trzymając za wtyczkę, nigdy nie ciągniemy za przewód zasilający.

4. Należy zachować szczególną ostrożność, jeżeli w pobliżu znajdują się dzieci. Należy

upewnić się, że miejsce, w którym przechowywane jest urządzenie jest odpowiednio
zabezpieczone przed dostępem osób niepożądanych. Należy zachować szczególne środki
ostrożności, aby uniknąć oparzenia.

5. Nie wolno zostawiać urządzenia podłączonego do źródła zasilania bez nadzoru

ze względu na możliwość powstania pożaru. Włączonego żelazka nie wolno zostawiać
w pozycji poziomej na desce do prasowania.

6. Przed użyciem należy sprawdzić, czy urządzenie nie jest uszkodzone, należy zwrócić

szczególną uwagę na przewód zasilający. Jeżeli jakakolwiek część łącznie z przewodem
zasilającym jest uszkodzona nie należy korzystać z urządzenia.
Czynności konserwacyjne podczas przeglądu okresowego żelazka powinny obejmować

przede  wszystkim  kontrolę  stanu  izolacji  –  szczególnie  stan  przewodu  zasilającego,  który
w przypadku  jakichkolwiek  uszkodzeń  należy  wymienić.  Najczęściej  występujące
uszkodzenia  to  przepalenie  grzałki,  którą  wymieniamy  –  w  niektórych  konstrukcjach  jako
podzespół  wraz  ze  stopą,  a  także  niesprawność  regulatora  temperatury.  Zabrudzone  styki
regulatora  można  wyczyścić,  jeżeli  jest  to  poważniejsze  uszkodzenie  wymieniamy  cały
regulator.

Na skutek niewłaściwej eksploatacji układ podawania pary może zostać zapchany

kamieniem kotłowym. Można spróbować go usunąć za pomocą powszechnie dostępnych
środków chemicznych lub wymienić uszkodzone podzespoły.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są najczęstsze usterki w pralkach automatycznych?
2.  W jaki sposób jest sterowany proces prania?
3.  Jaką rolę odgrywa hydrostat w pralce automatycznej?
4.  Z ilu nitek wytwarzany jest ścieg w maszynie do szycia?
5.  Jak dobieramy igły i nici do szycia maszyną?
6.  Jaka może być przyczyna zrywania nici w maszynie do szycia?
7.  Jaka może być przyczyna głośnej pracy maszyny do szycia?
8.  Na czym polega konserwacja maszyny do szycia?
9.  Do czego służą szczotki w silniku komutatorowym?
10. Jakie standardowe elementy posiadają roboty kuchenne?
11. Jakie funkcje wykonują roboty kuchenne?
12. Z jakiego materiału są wykonane roboty kuchenne?
13. Na jakiej zasadzie działa kuchenka mikrofalowa?
14. W jaki sposób konserwuje się mechanizmy zegarowe?
15. Z jakiego materiału wykonana jest stopa żelazka elektrycznego?
16. W jaki sposób regulowana jest temperatura w żelazku elektrycznym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj wymiany paska klinowego w pralce automatycznej.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zdjąć tylną ścianę pralki automatycznej odkręcając wkręty, bądź śruby,
2)  poluzować śrubę mocująca silnik elektryczny i podnieść trochę silnik,
3)  zdjąć stary pasek, założyć nowy,
4)  opuścić silnik tak aby uzyskać wymagane napięcie paska i dokręcić śrubę napinacza,
5)  przykręcić tylną ścianę pralki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pralka automatyczna,

−

zestaw narzędzi: wkrętak, klucze,

−

pasek klinowy.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź czyszczenie i konserwację maszyny do szycia.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odłączyć maszynę od źródła zasilania wyjmując wtyczkę z gniazdka,
2)  obrócić kołem ręcznym, aż igła zostanie maksymalnie podniesiona,
3)  otworzyć pokrywę frontową,
4)  wyjąć bębenek i wyczyść ząbki szczoteczką,
5)  wyjąć osłonę chwytacza, oraz chwytacz,
6)  wyczyścić je miękką ściereczką,
7)  nasmarować  olejem  (1–2  kropelki)  kosz  bębenka  (nadmiar  oleju  spowoduje  brudzenie

nici),

8) założyć z powrotem wyjęte części i zamknąć pokrywę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna do szycia z napędem elektrycznym,

−

zestaw narzędzi: wkrętak, pędzelek,

−

zestaw igieł, nici, oraz kawałki tkaniny do szycia,

−

zestaw szpulek,

−

olej do maszyn precyzyjnych.

Ćwiczenie 3

Podłącz i uruchom kuchenkę mikrofalową po naprawie, sterowaną mechanicznie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać uważnie instrukcję obsługi kuchenki mikrofalowej,
2) podłączyć kabel zasilający mikrofalówki do gniazdka z uziemieniem,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  używać naczyń przewidzianych do stosowania w kuchenkach mikrofalowych,
4)  podgrzać wodę do herbaty w kubku nastawiając odpowiednią moc i czas nagrzewania,
5)  powtórzyć powyższe działanie, wkładając łyżeczkę do wody,
6)  porównać temperatury wody w obu przypadkach,
7)  sprawdzić, czy kuchenka się wyłącza przy otwarciu drzwiczek podczas pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kuchenka mikrofalowa ze sterowaniem mechanicznym,

−

instrukcja obsługi kuchenki mikrofalowej,

−

zestaw naczyń, woda i produkty do podgrzewania.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić pasek klinowy w pralce?



2) określić możliwe przyczyny wydostawania się wody na zewnątrz

pralki automatycznej?



3) określić przyczynę zrywania nici w maszynie do szycia?



4) wskazać w maszynie do szycia miejsca wymagające regularnego

czyszczenia i smarowania?



5) wyjaśnić powstawanie ściegu w maszynie do szycia?



6) zaplanować zabiegi konserwacyjne robota kuchennego?



7) wyjaśnić budowę silnika komutatorowego?



8) wymienić szczotki w silniku komutatorowym?



9) wyjaśnić działanie regulatora temperatury w żelazku?



10) określić

zasady

bezpiecznej

pracy

urządzeniami

AGD

przedstawionymi w poradniku?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Przenośniki taśmowe i podnośniki

4.4.1. Materiał nauczania

Przenośnik taśmowy – (potocznie błędnie nazywany taśmociągiem) jest urządzeniem

transportowym o charakterze ciągłym, zwykle stosowanym do transportu materiałów
sypkich (rys. 18) lub drobnych, używanym na liniach produkcyjnych, w magazynach,
składowiskach, kopalniach kruszywa, placach budów itp.

Rys. 18. Przenośnik taśmowy do materiałów sypkich [15]

Zbudowano wiele różnorodnych konstrukcji przenośników taśmowych. Prawie wszystkie

napędzane są silnikami elektrycznymi. Najczęściej spotykanym jest przenośnik składający się
z taśmy połączonej w pętlę, podpartej na rolkach zwanych krążnikami, napędzany za pomocą
jednego  lub  wielu  bębnów  napędowych.  Taśma  jest  napinana  za  pomocą  urządzeń
napinających  (śruba  rzymska,  napinacze  sprężynowe,  napinacze  nadążne,  grawitacyjne  czy
hydrauliczne  lub  pneumatyczne).  Podczas  transportu  urobku  lub innych  materiałów
mogących  oblepiać  taśmę  (szlam,  stłuczka  szklana,  cukier)  jest  także  automatycznie
czyszczona  (szczotki,  noże  lub  skrobaki).  Istnieją  też  przenośniki  napędzane  linami  bądź
łańcuchami,  przenośniki,  w  których  taśma  wyposażona  jest  w poprzeczki  (zabieraki)
ułatwiające transport materiałów pod dużymi kątami, czy przenośniki z taśmą przykrywającą
transportowany  materiał.  Innym  rozwiązaniem  jest  przenośnik  taśmowy,  którego  taśma
w środkowej  części  trasy  przenośnika  jest  zwijana  w rurę.  Dzięki  temu  chronimy  materiał
transportowany przed czynnikami zewnętrznymi, możemy też prowadzić trasę przenośnika po
łukach.

Przenośniki mogą być wyposażane np. w wagi (mierniki przepływu) przenoszonego

materiału,  wykrywacze  metali.  Pracę  przenośnika  zabezpieczają  sygnalizatory  zerwania
taśmy,  przeciążenia,  czujniki  temperatury,  zbiegania  taśmy  itp.  Przenośniki  taśmowe  lub
łańcuchy  następujących  po  sobie  takich  przenośników  mogą  transportować  materiały  na
wielokilometrowe  odległości.  Stosowane  są  wszędzie  tam,  gdzie  transport  kołowy  jest
utrudniony  lub  mniej  ekonomiczny,  jak  również  do  przenoszenia  materiałów  z  miejsca
niższego na wyższe.

Na rys. 19 przedstawiono przenośnik stanowiący fragment linii produkcyjnej, służący

do przenoszenia drobnych elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Przenośnik taśmowy na linii produkcyjnej [opracowanie własne]

Podczas zabiegów konserwacyjnych przy przenośnikach taśmowych należy często

kontrolować stan rolek podpierających taśmę – krążników, szczególnie tam gdzie przenośnik
pracuje  w  trudnych  warunkach.  Drugim  istotnym  elementem  wymagającym  zabiegów
konserwacyjnych  są  bębny  napędowe.  Należy  zwrócić  uwagę  na  zużycie  elementów
łożyskujących. Do poprawnego działania przenośnika konieczna jest kontrola napięcia taśmy
transportującej. Na rys. 20 przedstawiono napęd przenośnika z widoczną sprężyną napinającą.
Podczas  prac  konserwacyjnych  sprawdzamy  stopień  napięcia  taśmy,  jeżeli  samonapinacz
sprężynowy  napina  ją  za  słabo,  dokonujemy  regulacji  polegającej  na  przesunięciu  miejsca
zaczepienia sprężyny lub wymiany sprężyny.

Rys. 20. Napęd przenośnika taśmowego i sprężyna napinająca taśmę [opracowanie własne]

Rysunek 21 przedstawia przykład napinacza śrubowego. Jego regulacja polega na takim

dokręceniu śruby, aby zapewnić prawidłowe napięcie taśmy, a następnie zablokowaniu
położenia nakrętką kontrującą.

Rys. 21. Napinacz śrubowy [opracowanie własne]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przeniesienie napędu z silnika na bęben napędowy może również wymagać zabiegów

konserwacyjnych.  Możemy  spotkać  takie  mechanizmy  jak:  przekładnie  pasowe,  zębate,
sprzęgła.  Kontrolujemy  zużycie  tych  elementów,  smarowanie  oraz  prawidłowe  napięcie
pasków. Rys. 22 przedstawia  sposób regulacji napięcia paska zębatego przenoszącego napęd
z silnika na bęben napędowy.

Rys. 22. Regulacja napięcia paska przenoszącego napęd [Instrukcja serwisowa Frontier 570]

Podnośnik jest urządzeniem dźwigowym służącym do pionowego (lub zbliżonego

do pionowego)  przemieszczania  (podnoszenia)  obiektów,  zwykle  na  niewielką  wysokość,
za pomocą  sztywnych  elementów  (rys. 23).  Podnośniki  zwykle  budowane  są  na  przy
wykorzystaniu  mechanizmu  zębatkowego  lub śrubowego  napędzanego  ręcznie,  elektrycznie,
hydraulicznie lub pneumatycznie. Stąd podział na podnośniki:

−

zębatkowe,

−

śrubowe,

−

tłokowe,

−

dźwigniowe.

Rys. 23. Podnośnik samochodowy [ 13]

W stacjach obsługi samochodów najczęściej spotkamy podnośniki kolumnowe –

śrubowe, z napędem elektrycznym. Podnośnik jednokolumnowy (rys. 24) służy do
podnoszenia obsługiwanych samochodów o masie do 2000 kg. Pozwala na wielopoziomową
prace przy pojeździe, wymaga małej powierzchni pod zainstalowanie. Zasilany jest silnikiem
trójfazowym 400V.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Podnośnik jednokolumnowy [13]

Do cięższych samochodów (do 3000 kg) stosuje się podnośniki dwukolumnowe

(rys. 25a). Obie kolumny  są  napędzane jednym  silnikiem, a  napęd pomiędzy kolumnami  jest
przenoszony  przekładnią  łańcuchową  ukrytą  w  podstawie  podnośnika.  Przeniesienie  napędu
z silnika  na  śrubę  odbywa  się  za  pomocą  przekładni  pasowej.  Rys.  25b  przedstawia
podnośnik  dwukolumnowy,  gdzie  każda  kolumna  posiada  indywidualny  napęd,  który  musi
zapewnić  synchronizację  ruchów  na  obu  kolumnach  (elektrosynchroniczny).  Podnośnik  ten
jest przeznaczony do jeszcze większych pojazdów – do 4500 kg.

Rys. 25. Podnośnik dwukolumnowy a) pojedynczy napęd, b) elektrosynchroniczny [13]

Zabiegi konserwacyjne podczas przeglądów okresowych polegają na ogólnej ocenie

stanu  technicznego  konstrukcji,  ze  szczególnym  zwróceniem  uwagi  na  uszkodzenia
mechaniczne,  pęknięcia,  skrzywienia.  Przekładnia  śrubowa  ze  względu  na  przenoszenie
znacznych  sił  wymaga  częstej  konserwacji  –  usuwanie  wszelkich  zanieczyszczeń
i smarowanie  zgodnie  z zaleceniami  zawartymi  w  dokumentacji  danego  urządzenia.  Należy
także zwrócić  uwagę  na  stan  instalacji elektrycznej zasilającej urządzenie – szczególnie tam
gdzie  jest  narażona  na  uszkodzenia  mechaniczne,  np.  kable  łączące  kolumny
i doprowadzające  zasilanie.  Kontrolujemy  również  układ  przeniesienia  napędu  z  silnika  na
śrubę napędową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Do czego wykorzystuje się przenośniki taśmowe?
2.  Z jakich podstawowych elementów jest zbudowany przenośnik?
3.  Jakie zabiegi konserwacyjne należy wykonywać przy przenośnikach, w celu zapewnienia

bezawaryjnej pracy?

4.  W jaki sposób może być napinana taśma przenośnika?
5.  Do czego służy podnośnik?
6.  Jakie rozróżnia się podnośniki?
7.  Z jakich elementów zbudowany jest podnośnik samochodowy jednokolumnowy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj regulacji napięcia taśmy transportującej przenośnika taśmowego z napinaczem

śrubowym.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zdemontować osłony i obudowy,
2)  dokonać oględzin mechanizmu napinającego,
3)  przygotować narzędzia,
4)  poluzować nakrętkę (nakrętki) kontrującą,
5)  ustalić prawidłowe napięcie taśmy transportowej, pokręcając odpowiednią śrubę (śruby),
6)  dokręcić nakrętkę kontrującą,
7)  zamontować zdjęte osłony, obudowy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przenośnik taśmowy,

−

zestaw narzędzi – klucze, wkrętaki,

−

dane techniczno – regulacyjne.

Ćwiczenie 2

Sporządź w formie sprawozdania plan przeglądu i konserwacji podnośnika

samochodowego jednokolumnowego z napędem elektrycznym śrubowym.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować budowę podnośnika na podstawie dokumentacji,
2)  określić jakie elementy mechanizmy występują w podnośniku,
3)  opracować plan przeglądu i określić jakie wykonasz zabiegi konserwacyjne,
4)  opracować sprawozdanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zalecane metody nauczania–uczenia się:

−

tekstu przewodniego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja przykładowego podnośnika,

−

papier rysunkowy A4.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić przeznaczenie i zastosowanie przenośników?



2) scharakteryzować budowę przenośnika taśmowego?



3) wyjaśnić sposoby napinania taśmy transportowej?



4) dokonać regulacji napinacza taśmy transportowej?



5) scharakteryzować rodzaje podnośników samochodowych?



6) zaplanować czynności do wykonania podczas przeglądu podnośnika?



7) określić podstawowe zasady bezpiecznej pracy z podnośnikiem?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. W przypadku metali rozróżnia się korozje

a)  naturalną i sztuczną.
b)  szybką i powolną.
c)  chemiczną i elektrochemiczną.
d)  suchą i mokrą.

2. Czernienie srebra następuje w wyniku korozji

a)  elektrochemicznej.
b)  chemicznej.
c)  mokrej.
d)  suchej.

3. Najprostszym sposobem zapobiegania korozji jest

a)  malowanie.
b)  dyfuzyjne ulepszenie powierzchni metalu.
c)  zastosowanie metalicznej powłoki ochronnej.
d)  zastosowanie inhibitorów.

4. Ze względu na pochodzenie smary dzielimy na

a)  płynne, stałe i gazowe.
b)  roślinne, zwierzęce, mineralne i syntetyczne.
c)  motoryzacyjne, do sprzętu AGD, do urządzeń precyzyjnych itp.
d)  toczne i ślizgowe.

5. Środkiem barwiącym w drukarce igłowej jest

a)  taśma barwiąca.
b)  pojemnik z atramentem.
c)  pojemnik z tonerem.
d)  zmiana temperatury głowicy drukującej.

6. Paleta barw w drukarce atramentowej zależy od

a)  ilości pojemników z kolorowym atramentem.
b)  wielkości wyrzucanej z głowicy kropli atramentu.
c)  jest dla wszystkich drukarek taka sama.
d)  zależy od umiejętności użytkownika.

7. Środkiem barwiącym w drukarce laserowej jest

a)  taśma barwiąca
b)  atrament.
c)  toner.
d)  zmiana temperatury głowicy drukującej.

8. Wadą drukarki atramentowej jest

a)  wysoki koszt zakupu.
b)  wysoki koszt eksploatacji.
c)  mała rozdzielczość.
d)  mała paleta barw.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Do kreślenia bardzo długich formatów służą plotery

a)  płaskie.
b)  tnące.
c)  rolkowe.
d)  wszystkie plotery mają ten sam format.

10. Czytnik kodów kreskowych to

a)  monitor.
b)  drukarka.
c)  ploter.
d)  skaner.

11. Głównym zadaniem kasy fiskalnej jest

a)  przechowywanie pieniędzy.
b)  rejestracja przychodów ze sprzedaży towarów i usług.
c)  ułatwienie sprzedaży towarów i usług.
d)  sprawdzanie cen towarów.

12. Pamięć fiskalna jest pamięcią elektroniczną typu

a)  RAM.
b)  ROM.
c)  EPROM.
d)  EEPROM.

13. Zakresem ważenia wagi elektronicznej nazywamy

a)  różnicę między obciążeniem maksymalnym i minimalnym wagi.
b)  największą masę ładunku, jaka może być zważona na wadze.
c)  najmniejszą masę ładunku, jaka może być zważona na wadze.
d)  zdolność przekazywania danych na odległość.

14. Najczęstszą usterką pralki przy nie obracającym się bębnie (silnik sprawny) jest

a)  urwane kółko pasowe.
b)  uszkodzony programator.
c)  zatkany filtr wody.
d)  zerwany pasek klinowy.

15. Gdy stwierdzimy nieszczelność zbiornika pralki należy

a)  zakleić nieszczelność odpowiednim klejem.
b)  wymienić całą pralkę na nową.
c)  wymienić zbiornik na nowy.
d)  wymienić rękaw pralki na nowy.

16. Najczęstszą usterką pralki powodującą pobieranie zbyt dużej ilości wody jest

a)  uszkodzony hydrostat.
b)  uszkodzona pompa wodna.
c)  uszkodzony programator.
d)  zbyt duże ciśnienie wody w wodociągu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko...............................................................................

Wykonywanie obsługi i konserwacji maszyn i urządzeń precyzyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem: