mon_inst_urzą_tech_w_bud_wiej_723[05].Z2.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Montaż i eksploatacja systemów utrzymania zwierząt oraz systemów

wentylacji i klimatyzacji w budynkach inwentarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Montaż i eksploatacja urządzeń do przygotowania i zadawania pasz oraz

pojenia zwierząt

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Montaż i eksploatacja urządzeń do dojenia i chłodzenia mleka

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Montaż i eksploatacja urządzeń do usuwania odchodów zwierzęcych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten pomoże Ci opanować zasady montowania i eksploatacji maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji zwierzęcej oraz wykształcić umiejętności z tego zakresu.

Poradnik zawiera:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś opanować przed
przystąpieniem do realizacji jednostki modułowej,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas realizacji tej
jednostki modułowej,

−

materiał nauczania, który umożliwi Ci samodzielne przygotowanie się do wykonywania
ćwiczeń i zaliczenie sprawdzianów,

−

pytania sprawdzające, które pomogą Ci sprawdzić, czy już opanowałeś zamieszczony
materiał nauczania z zakresu montowania i eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych
w produkcji zwierzęcej,

−

ćwiczenia, które ułatwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian postępów, zadań który pozwoli Ci na samodzielne określenie opanowania
wymaganych umiejętności i wiadomości po zakończeniu każdego rozdziału materiału
nauczania,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań, który służy do oceny poziomu
opanowania umiejętności i wiadomości z zakresu całej jednostki,

−

wykaz literatury.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[05].Z2.01

Montowanie i eksploatacja

maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji

roślinnej

723[05].Z2.03

Montowanie i eksploatacja

urządzeń dźwigowych

i transportowych

723[05].Z2

Maszyny i urządzenia

stosowane w produkcji

rolniczej

723[05].Z2.02

Montowanie i eksploatacja

maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji

zwierzęcej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, instrukcjami obsługi, normami i katalogami,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
przyrodniczego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozpoznać urządzenia techniczne stosowane w budownictwie wiejskim,

−

rozpoznać maszyny i urządzenia techniczne stosowane w produkcji zwierzęcej oraz ich
zespoły, podzespoły i części,

−

zastosować zasady użytkowania urządzeń elektrycznych stosowanych w produkcji
zwierzęcej,

−

wyjaśnić budowę i działanie oraz określić zasady eksploatacji urządzeń do
przygotowywania i zadawania pasz,

−

wyjaśnić budowę i działanie oraz określić zasady eksploatacji urządzeń do usuwania
obornika i gnojowicy,

−

wyjaśnić budowę i działanie oraz określić zasady eksploatacji urządzeń do pojenia
zwierząt,

−

wyjaśnić budowę i działanie oraz określić zasady eksploatacji urządzeń do dojenia
i chłodzenia mleka,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną oraz techniczno – ruchową maszyn i urządzeń,

−

zaplanować przebieg czynności związanych z montażem i demontażem urządzeń
stosowanych w produkcji zwierzęcej,

−

zorganizować stanowisko pracy do montażu maszyn i urządzeń zgodnie z wymaganiami
ergonomii,

−

dobrać materiały, narzędzia i sprzęt do montażu i demontażu urządzeń stosowanych
w produkcji zwierzęcej,

−

wykonać podstawowe prace w zakresie montażu i demontażu maszyn i urządzeń
technicznych stosowanych w produkcji zwierzęcej,

−

zamontować urządzenia techniczne w budynkach inwentarskich,

−

dokonać wstępnego rozruchu urządzeń technicznych stosowanych w produkcji
zwierzęcej,

−

obsłużyć maszyny i urządzenia techniczne stosowane w mechanizacji prac w produkcji
zwierzęcej,

−

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej,

−

określić przyczyny niesprawności pracy urządzeń technicznych stosowanych w produkcji
zwierzęcej,

−

dobrać środki do konserwacji maszyn i urządzeń oraz części maszyn do wymiany,

−

wykonać konserwację, regulacje i naprawę urządzeń technicznych, zgodnie z przepisami
bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

−

oszacować koszty wykonania montażu i naprawy maszyn i urządzeń technicznych,

−

dokonać odbioru robót montażowych i naprawczych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązujące podczas transportu,
montażu, odbioru technicznego, modernizacji, demontażu, oraz naprawy maszyn
i urządzeń technicznych stosowanych w produkcji zwierzęcej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Montaż i eksploatacja systemów utrzymania zwierząt oraz

systemów

wentylacji

klimatyzacji

budynkach

inwentarskich

4.1.1. Materiał nauczania

Zadania i rodzaje budynków inwentarskich

Budynek inwentarski powinien chronić zwierzęta od niekorzystnych warunków

atmosferycznych  i  zapewniać  optymalne  warunki  bytowania.  Konieczne  jest  przy  tym
spełnienie  norm  powierzchniowych  w  zależności  od  systemów  utrzymania.  Zwierzętom
należy  zapewnić  swobodę  ruchu,  możliwość  odpoczynku,  kontakt  wzrokowy  z  innymi
zwierzętami, odpowiednie żywienie i właściwy mikroklimat.

Budynek inwentarski powinien:

−

być zgodny z ustawodawstwem polskim i unijnym, a także z przepisami eksportowymi
innych krajów, kupującymi nasze wyroby,

−

odpowiadać określonym normom, warunkom zoohigienicznym dla każdej kategorii
zwierząt,

−

zapewnić możliwość zastosowania proekologicznych technologii utrzymania zwierząt,

−

być funkcjonalny,

−

zapewniać oszczędne i efektywne zużycie energii,

−

minimalizować nakłady pracy w bieżącej obsłudze zwierząt,

−

cechować się krótkim czasem amortyzacji,

−

wykorzystywać niekonwencjonalne źródła energii powstającej w procesie produkcji.
Dla ułatwienia zrozumienia zagadnień dotyczących systemów utrzymania zwierząt

opisane zostały podstawowe pojęcia w produkcji zwierzęcej:

−

chów oznacza utrzymanie zwierząt w celu uzyskania doraźnych korzyści,

−

hodowla to świadome dążenie do poprawy cech i parametrów w celu poprawy
wydajności i jakości posiadanych zwierząt,

−

dobrostan określa stan równowagi między organizmem a otaczającym środowiskiem,

−

ferma to zespół sąsiadujących ze sobą budynków i urządzeń towarzyszących
powiązanych w ciąg produkcyjny.
W zależności od rodzaju hodowanych zwierząt budynki inwentarskie można podzielić

na: obory, chlewnie, kurniki, owczarnie i budynki specjalne do hodowli zwierząt futerkowych
(króliki, nutrie, lisy, norki).

Obory to budynki przeznaczone dla bydła. Mogą być otwarte lub zamknięte. Budynki

otwarte są to budynki wolnowybiegowe pozbawione całkowicie lub częściowo ściany
zewnętrznej. Na okres zimy ściana ta jest osłaniana belami sprasowanej słomy lub kurtynami,
których zadaniem jest zmniejszenie prędkości przepływu powietrza.

Wśród budynków dla bydła można wyróżnić:

−

obory uniwersalne dla różnych grup zwierząt (krowy, cielęta, jałówki, opasy),

−

obory dla krów mlecznych,

−

cielętniki dla odchowu cieląt,

−

jałowniki do wychowu jałówek,

−

bukaciarnie dla bydła mięsnego,

−

budynki i pomieszczenia specjalne (dojarnie, paszarnie, izolatki).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób usuwania odchodów warunkuje podział budynków inwentarskich na:

−

ściołowe, z których odchody usuwane są w formie obornika i gnojówki,

−

bezściołowe, gdzie odchody usuwane są w postaci gnojowicy.

Rys. 1. Budynek inwentarski – obora bezściołowa [5, s. 153]

Budynki ściołowe budowane są jako:

−

płytkie, z których obornik usuwany jest codziennie na gnojownię,

−

płytkie z posadzkami samoczyszczącymi,

−

głębokie, w których obornik jest przetrzymywany do 6 miesięcy.
Ilość i układ ciągów technologicznych przesądza o podziale budynków inwentarskich na:

−

jedno- i wielorzędowe,

−

przejazdowe i nieprzejazdowe.

Systemy utrzymania zwierząt

Najszersze zastosowanie znalazły następujące systemy utrzymania zwierząt:

−

stanowiskowy (uwięziowy),

−

wolnostanowiskowy,

−

wolnowybiegowy,

−

w kojcach,

−

w klatkach.
W systemie uwięziowym zwierzęta przebywają na stanowiskach, z których okresowo są

zwalniane i przepędzane na pastwiska lub wybiegi.

W systemie wolnostanowiskowym zwierzęta swobodnie poruszają się w obrębie

budynku, jedynie dostęp do wybiegu regulowany jest przez obsługę. W systemie tym
wyróżniamy

obory

boksami,

kombiboksami,

głęboką

ściółką i podłogami

samoczyszczącymi. Elementy wyposażenia ogólnego wydzielają w oborze obszar
wypoczynkowy, paszowy, udojowy i nawozowy.

Boksy powstają z podzielenia obszaru wypoczynkowego przegrodami i służą do

wypoczynku krów. Boksy zapewniają krowom potrzebę indywidualnego dystansu, muszą być
dostatecznie duże, by krowy mogły się w nich bez przeszkód kłaść i wstawać i na tyle wąskie,
by nawóz trafiał poza boks. Optymalna szerokość boksu wynosi 1,2 m.

Obory z głęboką ściółką nie mają wydzielonych legowisk. Jeśli zaścielony jest cały

obszar przebywania zwierząt, to stosowane są przegrody paszowe. Gdy zaścielony jest tylko
obszar wypoczynkowy, to na korytarzu paszowym stosuje się podłogę szczelinową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W systemie z podłogą samoczyszczącą część legowiskowa zaścielona jest słomą i jest

wykonana ze spadkiem w kierunku korytarza nawozowego. W tym systemie słoma może być
magazynowana w najwyżej położonej części legowiska, skąd pobierana jest przez spacerujące
zwierzęta, wgniatana i przesuwana w kierunku korytarza gnojowego. W formie obornika,
usuwana jest ona przy użyciu spychacza. Obora w tym systemie podzielona jest na trzy strefy:

−

magazyn rozdrobnionej słomy umieszczony w wyższej części budynku,

−

legowisko ze spadkiem 5 do 8% w kierunku korytarza gnojowego,

−

korytarz gnojowy zwany biegalnią.

Obory wolnostanowiskowe różnią się od obór uwięziowych znacznie większą

koncentracją zwierząt w jednym budynku, inną technologią produkcji i mechanizacji. Zalety
obór wolnostanowiskowych to:

−

większa liczba krów obsługiwanych przez jednego pracownika,

−

lżejsza praca ludzka, szczególnie podczas doju,

−

większa higiena doju krów,

−

możliwość automatycznego karmienia paszami treściwymi,
Obory wolnostanowiskowe mają jednak następujące wady:

−

wymagana jest wysoko wykwalifikowana obsługa,

−

konieczne jest usuwanie zwierzętom rogów dla bezpieczeństwa zwierząt i obsługi,

−

istnieją korzystniejsze warunki do szerzenia się chorób skórnych.
System wolnowybiegowy polega na nieograniczonym dostępie zwierząt do wybiegów

oraz swobodnym poruszaniu się po budynku.

System kojców powszechnie stosowany jest w chlewniach. Obszar dla zwierząt

podzielony jest przegrodami na kojce grupowe lub indywidualne oraz korytarze paszowe
i nawozowe.

System klatek stosowany jest w hodowli kur i zwierząt futerkowych. Charakterystyczną

cechą systemu klatkowego jest duże zagęszczenie zwierząt na 1m² powierzchni budynku.

Głównym zadaniem wyposażenia budynku inwentarskiego jest oddzielanie obszarów

przebywania zwierząt. Termin ten obejmuje korytarze paszowe i gnojowe, żłoby, stanowiska,
ściany działowe boksów i kojców, przegrody paszowe, bramki, jarzma, poidła, poręcze itp.

Rys. 2. Korytarze paszowe: a) w oborze, b) w chlewni [10]

Korytarze paszowe służą do dostarczania zwierzętom paszy i mogą być:

−

przejazdowe, o szerokości ok. 3 m, umożliwiające stosowanie wozów paszowych,

−

dużej szerokości ok. 5 m, służące do magazynowania porcji zielonki lub kiszonki
i wjazdu objętościowych przyczep zbierających.
Żłoby umożliwiają zwierzętom swobodny dostęp do paszy, zapewniają łatwość

zadawania paszy i ograniczają jej straty. Dno żłobu powinno znajdować się o 0,05 do 0,1 m

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powyżej części legowiskowej, a wysokość krawędzi żłobu od strony zwierzęcia powinna
wynosić 0,2 m. Najczęściej wykonuje się żłoby z kamionki lub betonu pokrytego masą
plastyczną zapewniającą odpowiednią gładkość.

Rys. 3. Zalecany kształt żłobu [5, s. 130]

Stanowisko jest to wydzielona w budynku powierzchnia przeznaczona dla jednego

zwierzęcia i składa się z części paszowej, legowiska i części nawozowej. Wymiary stanowisk
ustalane są w zależności od rodzaju, wieku, masy ciała i systemu utrzymania zwierząt. Dla
krów mlecznych o masie do 500 kg, w uwięziowym systemie utrzymania, długość stanowiska
wynosi 160 cm, a szerokość 110–120cm.

Legowisko powinno być suche, miękkie, nie śliskie, o niskim współczynniku

przewodzenia  cieplnego.  Posadzki  legowisk  wykonuje  się  ze  spadkiem  1–2%  w  kierunku
kanału  nawozowego,  z  betonu  o  podwyższonej  ciepłochronności,  z  odpowiednią  warstwą
izolacyjną.  W  celu  poprawy  komfortu  zwierząt  na  legowiskach  wykłada  się  maty,  zaściela
słomą  lub  stosuje  specjalny  piasek.  Zanieczyszczeniu  legowiska  zapobiegają  przegrody,
uwięzie  oraz  niekiedy  stosowane  tresery.  Częścią  brudną  stanowiska  jest  w  systemie
bezściołowym kanał nawozowy, a w systemie ściołowym korytarz nawozowy.

Rys. 4.

Korytarz i kanał gnojowy z urządzeniami do usuwania odchodów: a) w budynku
ściołowym, b) w budynku bezściołowym [10]

Kanał nawozowy przykryty jest rusztem, przez którego szczeliny, odchody przedostają

się do wody i jako lżejsze spływają do zbiornika. Ruszty wykonuje się z cynkowanych
ogniowo profili stalowych, betonu lub tworzyw sztucznych, o łagodnych krawędziach, by nie
kaleczyły zwierząt a jednocześnie ich powierzchnia nie może być śliska. Wielkość szczeliny
pomiędzy belkami rusztu wynosi 2,5 do 3,5 cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korytarze gnojowe obniżone są o 15–25 cm od poziomu legowiska, co zmniejsza

zanieczyszczenie legowiska odchodami i ułatwia mechaniczne ich usuwanie.

Obszar wypoczynkowy dla zwierząt w oborach wolnostanowiskowych podzielony jest

przegrodami  na  boksy  legowiskowe  o  wymiarach  220x120  cm.  Legowiska  wyścielone  są
rozdrobnioną  słomą,  trocinami  lub  matami  stanowiskowymi  i  podniesione  o  15  cm  od
biegalni.  Na  wysokości  mostka  zwierzęcia  umieszcza  się  poręcz  karkową  zapobiegającą
wchodzeniu  zwierzęcia  w  głąb  boksu  i  zanieczyszczaniu  legowiska.  Innym  rozwiązaniem
obór  wolnostanowiskowych  są  kombiboksy. Są to bezściółkowe  stanowiska  przylegające  do
żłobu  o  wymiarach  180x120  cm  podniesione  o  20  cm  powyżej  korytarza  spacerowego,
oddzielone  od  siebie  długimi  przegrodami.  Kombiboksy  mogą  być  otwarte  i  zamknięte,
umożliwiając czasowe unieruchomienie zwierząt na stanowisku.

Przegrody stanowiskowe oddzielają od siebie legowiska poszczególnych zwierząt.

Wykonane  są  z  ocynkowanych  rur  stalowych,  zabetonowanych w  posadce.  Często  stanowią
konstrukcję  nośną  rurociągów  wodnych,  powietrznych  i  mlecznych oraz  mocowania uwięzi.
W oborach stanowiskowych  montowane są, co drugie  stanowisko, krótkie przegrody  mające
długość 100 cm. Zapewniają one bezpieczeństwo obsłudze w czasie doju mechanicznego.

Uwięzie (wiązania) utrzymują zwierzęta na stanowiskach i powinny:

−

umożliwiać swobodę stania, kładzenia się, wstawania i leżenia,

−

ograniczać ruchy wzdłuż legowiska,

−

uniemożliwiać wchodzenie do żłobu,

−

uniemożliwiać stawanie na korytarzu lub kanale gnojowym,

−

zapewniać nieskrępowany dostęp do żłobu i poidła,

−

nie powodować otarcia skóry i okaleczenia,

−

ułatwiać pracę obsłudze.
Rodzaj stosowanych uwięzi uzależniony jest od liczby krów, systemu ich utrzymania,

sposobu doju i sposobu żywienia i można je podzielić na:

−

łańcuchowe zbudowane z łańcucha rozpiętego pionowo po, którym przesuwa się obejma
szyjna wykonana z łańcucha, skóry lub tworzywa sztucznego. Dolny koniec łańcucha
mocowany jest do regulowanego haka podłogowego, a górny do zamka zamocowanego
na obrotowej rurze co umożliwia grupowe zwalnianie zwierząt,

−

jarzmowe, zbudowane z dwuramiennego jarzma, którego górne końce mocowane są do
ruchomych suwaków powodujących zbliżanie lub oddalania ramion jarzma a dolne końce
spięte pałąkiem do haka podłogowego. Tego typu konstrukcja zapewnia grupowe
wiązanie i zwalnianie zwierząt,

−

obrotowe  zwane  przegrodami  obrotowymi,  najczęściej  stosowane  są  w  oborach  krów
mlecznych,  ponieważ  zapewniają  łatwy  dostęp  dojarza  do  wymion  wskutek  skośnego
ustawienia  zwierząt.  Szerokość  stanowiska  wynosi  tu  około  110  cm,  co  uniemożliwia
ruchy krowy na boki, a jednocześnie krowy mają dużą swobodę z powodu braku jarzma
szyjnego.
Przegrody  paszowe  oddzielają  żłób  od  legowiska.  Nie  stosuje  się  ich  na  stanowiskach

krótkich. Ich rolę spełniają wiązania lub poręcz karkowa. Przegrody wykonywane są
z ocynkowanych, stalowych rur o kształcie pałąka lub grzebienia i mogą być otwarte,
zamknięte lub automatyczne.

Cielętniki, jałowniki i bukaciarnie podzielone są najczęściej na szereg kojców,

przegrodzonych  rurami  lub  kształtownikami  stalowymi  do  wysokości  130  cm.  Wyjątek
stanowią  indywidualne  kojce  dla  odchowu  cieląt  do  drugiego  miesiąca  życia.  W  większych
fermach są to kojce bezściołowe ze szczelinową podłogą z elementów betonowych. Odchody,
przedeptywane  przez  3  cm  szczeliny,  usuwane  są  z  budynku  systemem  hydraulicznym.  Na
jedną sztukę powinno  przypadać  około 1,5  m² powierzchni podłogi  i  65 cm długości żłobu.
Obsada kojca zależy od rodzaju i masy zwierząt.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Systemy utrzymania zwierząt w kojcach powszechnie stosowane są w hodowli trzody

chlewnej. Zalecane są następujące układy kojców dla świń:

−

z centralnym korytarzem paszowym,

−

z centralnym korytarzem gnojowym,

−

zapewniające utrzymanie świń na głębokiej ściółce.
W kojcach może być stosowany system utrzymania zwierząt:

−

ściółkowy, z usuwaniem obornika przenośnikami zgarniakowymi lub z posadzkami
samoczyszczącymi o spadku 8–10%,

−

bezściółkowy, z usuwaniem gnojowicy w sposób ciągły lub okresowy.
W legowiskach świń na głębokiej ściółce wydzielone są rusztowe korytarze paszowe.

Można wyróżnić kojce: dla loch luźnych, loch prośnych, loch z prosiętami, warchlaków oraz
tuczników.

Rys. 5. Kojce dla macior z prosiętami [12]

Kojec porodowy podzielony jest przegrodami na trzy części lub wstawiana jest do niego

klatka  porodowa.  Część  środkowa  kojca  przeznaczona  jest  dla  maciory,  a  dwie  boczne  dla
prosiąt.  Przegrody  zapewniają  prosiętom  swobodny  dostęp  do  maciory  i  zapobiegają
przygniataniu prosiąt. Z przodu kojca jest koryto i poidło smoczkowe dla  maciory.  W części
dla prosiąt są karmniki na pasze treściwe, poidełka i lampy grzewcze.

Kojce dla warchlaków i tuczników mają ażurową podłogę, pod którą znajdują się płyty

do gromadzenia i usuwania odchodów. Wymiary kojców, szerokość korytarzy gnojowych,
oraz długości koryt ustalane są w zależności od masy zwierząt – z wykresów lub tablic.

Dużo zalet posiada system posadzek samoczyszczących stosowany w chlewniach

ściółkowych. System polega na wykonaniu podłogi w kojcu ze spadkiem 8–10%, co
zapewnia przemieszczanie ściółki do korytarza nawozowego, wskutek aktywności ruchowej
zwierząt.

W chowie kur stosowane są następujące systemy:

−

chów wolnowybiegowy (naturalny), stosowany w chowie na własny użytek,

−

chów intensywny na ograniczonej przestrzeni, stosowany w kurnikach zarodowych,

−

chów intensywny bez wybiegów, stosowany w chowie niosek i brojlerów.
Pomieszczenia dla kur można podzielić na:

−

kurniki towarowe, selekcyjne, reprodukcyjne i kontrolne,

−

brojlernie,

−

wychowalnie zarodowe.
Kurniki towarowe służą do prowadzenia chowu niosek, które produkują jaja

konsumpcyjne. W masowej produkcji jaj stosowane są dwa sposoby utrzymania niosek:
podłogowy i bateryjny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W chowie podłogowym kury przebywają na ściółce lub ruszcie. Przy większej obsadzie,

ponad 2000 niosek, zaleca się system ściółkowo-rusztowy, w którym zmechanizowane jest
zadawanie paszy, pojenie, zbiór jaj i usuwanie pomiotu.

W systemie podłogowo – rusztowym na 1/3 powierzchni podłogi ustawia się skrzynie

nawozowe, przykryte drewnianymi  lub  metalowymi rusztami,  na których znajdują  się poidła
i karmniki.  Pod  ścianami  lub  w  środku,  po  obu  stronach  korytarza  dla  obsługi  ustawia  się
gniazda  do  znoszenia  jaj.  Jedno  gniazdo,  które  posiada  kształt  sześcianu  o  boku  40  cm,
przeznaczone jest dla 5–6 kur.

Bateryjny chów niosek polega na trzymaniu ich w klatkach zestawionych w baterie

płaskie, kaskadowe i wielopiętrowe. Podłogę klatki wykonuje się z 14% spadkiem w kierunku
rynienki lub taśmy zbierającej jaja.

Brojlernie przeznaczone są do produkcji mięsa drobiowego. Są to pomieszczenia

zamknięte bez dostępu światła dziennego. Stosowane są dwa systemy utrzymania  brojlerów:
podłogowy  i  bateryjny.  Ten  drugi  sposób,  bardzo  krytykowany  przez  ekologów,  nie  jest
stosowany  w  naszym  kraju.  W  systemie  podłogowym  trzyma  się  kurczęta  na  głębokiej
ściółce. Zagęszczenie zależy od wydajności urządzeń wentylacyjnych oraz pory roku i wynosi
13–20 sztuk na 1m².

Do wylęgu piskląt służy aparat wylęgowy zbudowany z komory lęgowej i klujnikowej.

Musi panować w nim odpowiedni mikroklimat sterowany komputerowo przez układ
ogrzewania, chłodzenia, nawilżania i system nawiewno-wywiewny. W czasie inkubacji jaja
są dwukrotnie prześwietlane w celu eliminacji jaj nie zapłodnionych i obumarłych.

Budynki dla owiec można podzielić na: owczarnie dla młodzieży i matek z jagnięciami.

W naszym klimacie utrzymuje się owce w systemie przemiennym pastwiskowo-alkierzowym,
przy czym owce powinny jak najdłużej w ciągu roku przebywać na pastwisku. Owczarnie nie
mogą być zawilgocone, gdyż wełna ma wtedy tendencje do spilśniania się. Powinny być stale
przewietrzane, ponieważ  nadmierna koncentracja amoniaku powoduje żółknięcie wełny oraz
przegrzewanie  zwierząt,  gdyż  wówczas  często  chorują.  Optymalne  parametry  mikroklimatu
to: wilgotność  względna  powietrza  do 80%, minimalna  temperatura  5°C,  a w  czasie  strzyży
8°C.  Powietrze  w  pomieszczeniach  powinno  być  możliwie  czyste  i  składem  zbliżone  do
atmosferycznego.  Nadmierne  stężenie  dwutlenku  węgla  (CO

ponad 0,3%), amoniaku

(NH

ponad 0,0020%) i siarkowodoru (H

S ponad 0,0005%) są dla zwierząt bardzo

szkodliwe.  Oprócz  światła  dziennego,  docierającego  do  owczarni  poprzez  okna,  których
całkowita  powierzchnia  powinna  stanowić  od  1/15  do  1/20  powierzchni  podłogi  owczarni,
instalowane  jest  oświetlenie  sztuczne.  Natężenie  dźwięków  w  pomieszczeniach  w  czasie
odpoczynku zwierząt nie powinno przekraczać 70 dB. Owce trzymane są na ściółce głębokiej,
płytkiej lub podłodze szczelinowej. Owce strzyże się na zwykłych stołach, stołach – wózkach
lub na podłodze.

Hodowlę zwierząt futerkowych prowadzi się w klatkach, ustawionych w obiektach lub

miejscach osłoniętych od słońca i wiatru, suchych, widnych, bez przeciągów. Ze względu na
ziemno – wodny tryb życia w pomieszczeniach dla nutrii powinien być basen z bieżącą wodą.

Wentylacja i klimatyzacja budynków inwentarskich

Zwierzęta przebywające w pomieszczeniach wydzielają ciepło i parę wodną, która

powstaje  wskutek  oddychania,  parowania  nawozu  i wody  z  poideł.  Ulega  ona  skraplaniu  na
ścianach i stropie budynku powodując jego zawilgocenie, rozwój pleśni i spadek temperatury.
Ponadto  w  pomieszczeniach  powstają  szkodliwe  gazy:  dwutlenek  węgla,  amoniak,
siarkowodór,  metan,  azotyny,  które  w  nadmiernych  ilościach  wpływają  negatywnie  na
zdrowie,  żywotność  zwierząt  i  przyrosty  wagowe  lub  wydajność.  W  celu  zapewnienia
właściwego  rozwoju  zwierząt  w  pomieszczeniach  hodowlanych  musi  panować  odpowiedni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mikroklimat. Wymagane parametry mikroklimatu dla różnych grup zwierząt są
znormalizowane. Na przykład dla krów mlecznych parametry te są następujące:

−

temperatura 8 do16ºC,

−

wilgotność względna powietrza 60–80%,

−

prędkość powietrza zimą 0,3 m/s, latem 0,5 m/s,

−

skład chemiczny powietrza, dwutlenek węgla do 0,3%, amoniak do 0,002%, siarkowodór
do 0,0005%.,

−

wymiana powietrza: zimą 90 m³/szt./h, latem 350–400 m³/szt./h,

−

natężenie oświetlenia dziennego 1:18, sztucznego 20-30lx, w dojarniach 100lx,

−

poziom hałasu możliwie najniższy,

−

zapylenie do 120µg/m³.
Zachowanie optymalnego mikroklimatu przyczynia się do zmniejszenia zużycia paszy,

osiągnięcia większych przyrostów wagi i wyższej mleczności. Największy wpływ na
mikroklimat pomieszczeń mają:

−

klimat zewnętrzny poprzez temperaturę, wilgotność, wiatry,

−

obsada zwierząt, warunkująca ilość zanieczyszczeń powietrza w pomieszczeniu,

−

właściwości termiczne budynku,

−

wentylacja zapewniająca wymianę powietrza.
Odpowiedni mikroklimat w pomieszczeniach inwentarskich zapewnia wentylacja

naturalna, mechaniczna lub coraz częściej stosowana, klimatyzacja.

Wentylację naturalną stanowi:

−

infiltracja przez nieszczelności okien i drzwi,

−

przewietrzanie (wietrzenie) polegające na okresowym otwieraniu okien i drzwi,

−

aeracja (przewietrzanie w sposób ciągły) przez otwory o regulowanej przepustowości.
Wentylacja naturalna wykorzystuje zjawisko grawitacji. Ciepłe powietrze posiada

mniejszą gęstość, zatem unosi się do góry, gromadząc się pod stropem zaś chłodne powietrze
opada w dół. Dlatego wlot kanałów wywiewnych umieszcza się w  stropie, natomiast otwory
nawiewne świeżego powietrza w ścianach bocznych budynku, zazwyczaj pod oknami. Suma
przekrojów  otworów  nawiewnych  wynosi  około  60%  sumy  przekrojów  kanałów
wywiewnych.  Kanały  wywiewne  o  przekroju  okrągłym  lub  kwadratowym  muszą  być
izolowane  cieplnie.  Chroni  to  powietrze  wylotowe  przed  wychłodzeniem,  zapobiega
zmniejszaniu ciągu i skraplaniu się pary wodnej na ściankach kanału. Efektywność wietrzenia
budynku  zwiększa  się  przez  zamontowanie  na  wylocie  kanału  wywiewnego  wywietrznika
zwanego deflektorem.

Od systemów wentylacyjnych wymaga się, aby zapewniły dopływ świeżego powietrza

do pomieszczenia w ilości 65 do 220 m³/h na DJP (DJP- Duża Jednostka Przeliczeniowa-
zwierzę o wadze 500 kg). Warunek taki spełnić może wentylacja mechaniczna. Zapewnia ona
regulację i kontrolę wymiany powietrza w budynku niezależnie od warunków panujących na
zewnątrz. Wentylacja mechaniczna może być wykonana jako:

−

podciśnieniowa,

−

nadciśnieniowa,

−

zrównoważona.
Uwzględniając umiejscowienie wentylatora może być wykonana jako:

−

turbowentylacja,

−

wentylacja przewodowa
W systemie wentylacji podciśnieniowej wentylatory znajdują się w pionowych kominach

zamocowanych w dachu. Praca ich wytwarza w budynku podciśnienie, wskutek czego przez
otwory wlotowe wykonane w ścianach napływa świeże powietrze. Prawidłowy ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powietrza uzyskuje się przez właściwe rozmieszczenie wentylatorów wylotowych i otworów
wlotowych. System ten jest powszechnie stosowany.

Wentylacja nadciśnieniowa wytwarza w budynku nadciśnienie, co zmniejsza lub

całkowicie eliminuje przeciągi, nawet przy otwartych oknach i drzwiach. Wentylatory,
umiejscowione w dachu, czasami mogą stwarzać problemy w czasie upalnej pogody, tłocząc
do budynku rozgrzane powietrze. Zużyte powietrze jest usuwane przez otwory wylotowe.

Wentylacja zrównoważona zapewnia minimalny poziom nadciśnienia i podciśnienia w

budynku. Wentylatory zamocowane są zarówno w otworach wlotowych, jak i wylotowych.
System ten charakteryzuje wyższe zużycie energii elektrycznej.

Turbowentylacja jest systemem gdzie wszystkie wentylatory instalowane są w dachu,

wskutek czego mogą dostarczać świeże powietrze i usuwać zużyte.

System wentylacji przewodowej polega na umieszczeniu wentylatora ssącego lub

tłoczącego w ścianie i połączeniu z jednym lub kilkoma przewodami biegnącymi wzdłuż
budynku, przez które wtłaczane lub usuwane jest powietrze.

W ofercie handlowej można spotkać kompletne kominy wentylacyjne o średnicach 35 do

50  cm  wykonane  z  polietylenu  (PE)  oraz  laminatu  poliestrowo-szklanego  odpornego  na
działanie  amoniaku.  Zestaw  kominowy  składa  się  z  cylindrycznego  wylotu  zakończonego
klapą motylkową samozamykającą się i deflektora.

Komfort pomieszczeń podnoszą sufity dyfuzyjne zbudowane z odpornej na działanie

promieni UV folii dyfuzyjnej. Zapobiegają one występowaniu przeciągów i opadaniu
wilgotnego powietrza na zwierzęta. W nowoczesnych chlewniach stosowane są
wysokociśnieniowe systemy zamgławiania w celu:

−

obniżenia temperatury o 5-7°C w czasie upalnego lata,

−

kontroli wilgotności względnej powietrza,

−

kontroli zapylenia,

−

stosowania terapii inhalacyjnych,

−

dezynfekcji pomieszczeń.
System współpracuje z domowym komputerem osobistym, sterownikiem mikroklimatu,

termostatem lub higrometrem. Może być uruchamiany przez timer w regularnych odstępach
czasu.

Klimatyzacja działa w sposób ciągły i polega na bieżącej kontroli i regulacji temperatury,

wilgotności, szybkości przepływu powietrza, zapewnia jego oczyszczanie, ogrzewanie lub
ochładzanie, osuszanie

lub

nawilżanie, oczyszczanie

mechaniczne

i chemiczne

uniezależnienie od czynników zewnętrznych.

Oświetlenie stosowane w budynku może być naturalne lub sztuczne. Duże znaczenie

przy  oświetleniu  naturalnym  ma  czystość  szyb,  gdyż  pochłaniają  około  20%  promieni
słonecznych i zatrzymują promienie ultrafioletowe bardzo korzystnie wpływające na zdrowie
zwierząt.  Miernikiem  tego  oświetlenia  jest  stosunek  powierzchni  okien  do  powierzchni
podłogi.  Powinien  on  zawierać  się  w  granicach  od  1:15  do  1:25.  Stały  fotoklimat
pomieszczenia  oraz  jego  regulację  może  zapewnić oświetlenie  sztuczne.  Stosuje  się  do tego
celu  lampy  jarzeniowe,  sodowe,  halogenowe  lub  ultrafioletowe  z  właściwościami
bakteriobójczymi.

Ogrzewanie pomieszczeń realizowane jest poprzez:

−

nagrzewnice powietrzne, elektryczne lub na olej opałowy,

−

promienniki podczerwieni zasilane elektrycznie lub gazem propan-butan,

−

elektryczne ogrzewanie podłogowe legowisk,

−

maty elektryczne zatapiane w betonie sterowane czujnikiem temperatury,

−

podgrzewane elektrycznie maty stanowiskowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiały i urządzenia i do poprawy dobrostanu zwierząt

Do poprawy dobrostanu zwierząt stosuje się produkty higieniczne, dezynfekcyjne,

antypoślizgowe powierzchnie podłóg, łatwozmywalne pokrycia ścian, muchołapki, materace,
sprzęt do higieny racic, wysokociśnieniowe myjki, szczotki, maszynki do strzyżenia itp.

Krowa mleczna prowadzi aktywny tryb życia. Wstaje z legowiska około 20 razy dziennie

by zjeść, napić się, załatwić potrzeby fizjologiczne oraz udać się do doju. Po każdym wstaniu
kładzie  się,  by  odpoczywać  i  przeżuwać,  co  jest  jej  naturalnym  zachowaniem.  Kładąc  się
opada  na  podłoże  z  wysokości  25–30  cm  i  obciąża  stawy  nadgarstkowe  ciężarem  2/3  masy
ciała.  Krowa  spędza  60%  czasu  leżąc,  jeśli  tylko  pozwalają  na  to  warunki  w  oborze.  Jeżeli
kładąc się odczuwa ból z powodu uderzenia nadgarstkami o podłoże wówczas pozostaje przez
długi czas w pozycji  stojącej. Jednak zbyt długie  stanie  jest niekorzystne  i zmienia naturalne
zachowanie  krowy.  Spożycie  paszy  i  wody  spada,  znacznie  zmniejsza  się  zaopatrzenie
organizmu  w  składniki  pokarmowe.  Najkorzystniejsza  jest  sytuacja,  w  której  krowy  stoją,
kładą się i leżą tak długo jak chcą, co jest korzystne dla ich zdrowia i dobrego samopoczucia.
W rezultacie zmniejsza się ich stres, poprawia krążenie krwi, trawienie i wydajność mleczną.
Profilaktyka wpływa na stan racic oraz szybsze ich zdrowienie w przypadku uszkodzeń.

Szczotki dla krów poprawiają komfort zwierząt i w naturalny sposób regulują

przemieszczanie  się  krów  w  oborze.  Krowy chętnie korzystają  ze  szczotek, dzięki  czemu  są
czystsze  i  spokojniejsze.  Szczotki  poprawiają  cyrkulację  krwi  i  ogólny  dobrostan  zwierząt.
Krowy  przestają  się  ocierać  o  wystające  elementy  wyposażenia,  co  chroni  je  przed
uszkodzeniem  skóry,  a  hodowcę  przed  zbędnymi  kosztami.  Lepsze  samopoczucie  krów
ujawnia się też większym spożyciem paszy i wzrostem wydajności.

Pokrycia ścian i posadzek zapewniają bezpieczeństwo ludziom i zwierzętom tworząc

trwałe, antypoślizgowe powierzchnie. Chronią ściany i podłogi budynków przed agresywnym
działaniem kwasów i detergentów. Zastosowanie pokryć znacznie poprawia warunki
higieniczne w oborze. Pokrycia posadzkowe są łatwe do utrzymania w czystości. Można je
myć wysokociśnieniową myjnią wodną.

Rys. 6. Poprawa dobrostanu: a) piasek i maty legowiskowe, b) szczotka [10]

Piasek stosowany na legowiska krów pochłania wilgoć, dzięki czemu stanowiska

zwierząt są suche i higieniczne. Redukuje to poziom bakterii w oborze, co sprzyja zdrowiu
wymion i racic. Zobojętnia zapach amoniaku i innych substancji wonnych, tworzy zdrowe
środowisko dla wyższej wydajności i obniża koszty wentylacji. Absorbuje wilgoć w ilości do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

140% masy ściółki tworząc suche środowisko. Niższe są koszty ściółki i utrzymania zwierząt.
Piasek ma odczyn (pH) korzystny dla skóry, nie podrażnia jej, jest przyjazny dla środowiska
oraz łatwy do zastosowania i usunięcia. Nie jest toksyczny ani żrący i nie powoduje korozji.

Muchy są powodem rozdrażnienia i stresu zwierząt i stanowią poważne zagrożenie dla

ich wydajności, mniejsza ilość much obniża poziom stresu zwierząt. Mleczność krów
niepokojonych przez muchy znacznie spada. Obecność much może również powodować
obniżenie jakości mleka. Różne rodzaje bakterii i wirusów przenoszonych przez owady mogą
przedostawać się do mleka przez aparat udojowy i gumy strzykowe.

Elektryczne muchołapki wykorzystują promienie UV do wabienia much, które następnie

zabijane  są  prądem  elektrycznym  o  odpowiednio  wysokim  napięciu,  dopuszczalnym  do
stosowania w  budynkach  inwentarskich. Muchołapka  klejowa  wykorzystuje  silną  substancję
klejącą  do  łapania  much.  Taśmy  i  arkusze  wabią  muchy  za  pomocą  barw  i  kształtów.
Muchołapka jest skuteczna nawet o zmroku.

Płyny do mycia i dezynfekcji urządzeń udojowych usuwają zanieczyszczenia, które mogą

wystąpić w postaci tłuszczów, białek, bakterii, minerałów i kamienia mlecznego.

Niszczyciel larw jest to płyn zawierający bakterie, które niszczą larwy i zabezpieczają

skórę zwierząt przed ich zagnieżdżeniem. Preparat miesza się z wodą i spryskuje się nim
zagrożone miejsca. Dwa zabiegi zabezpieczają zwierzę na 4 do 6 miesięcy.

Urządzenia do pielęgnacji racic zapobiegają kulawiźnie krów, powodowanej przez źle

zbilansowane  żywienie,  nieprawidłową  higienę,  nieregularne  obcinanie  racic,  złe  wymiary
stanowisk oraz niestosowanie kąpieli racic. Kulawizna wpływa ujemnie na wydajność  mleka
przez zmniejszenie ilości pobieranej przez krowę paszy. Urządzenia do dekoronizacji służą do
niszczenia  zawiązków  rogów.  Posiadają  element  grzejny,  analogiczny  jak  w  lutownicy.
Przystawiony  na  kilka  sekund  do  zawiązków  rogów  na  głowie cielęcia  powoduje  trwałe  ich
zniszczenie. Po zabiegu należy zdezynfekować powstałą ranę, która goi się po kilku dniach.

Maszynki do strzyżenia krów ułatwiają utrzymanie krów w czystości.
Maszynka do strzyżenia owiec składa się z mechanizmu tnącego, dociskającego nóż do

grzebienia,  mechanizmu  korbowego  i  napędzającego.  Elementem  roboczym  jest  nóż,
przesuwający  się  bardzo  szybko  ruchem  posuwisto  zwrotnym  po  grzebieniu.  Obsługa
maszynki  polega  na  odpowiedniej  regulacji  docisku  noża  do  grzebienia  i  ustawieniu  skoku
noża  w  mechanizmie  korbowym.  Do  ostrzenia  stępionych  nożyków  i  grzebieni  używa  się
ostrzałek jedno lub dwutarczowych.

Ogrodzenia elektryczne służą do wyznaczania kwater na pastwiskach, ścieżek, okólników

oraz  ochrony  upraw  leśnych  i  polowych  przed  zniszczeniem.  W  skład  budowy  ogrodzenia
wchodzi:  elektryzator,  przewód  elektryczny  ze  zwijaczem,  słupki,  izolatory  i  uchwyty
izolacyjne  do  wykonania  przejść  w  ogrodzeniu.  Elektryzator  wytwarza  krótkie,  trwające  do
0,1s,  impulsy  elektryczne  o  napięciu  kilku  tysięcy woltów.  Jest  zasilany  z  sieci  elektrycznej
lub z baterii. Przewody ogrodzeniowe stanowią linki skręcane z tworzyw poliamidowych lub
sznury wykonane z włókna szklanego z cienkimi drutami miedzianymi. Przewody zawieszone
są  na  izolatorach  przymocowanych  do  słupków.  Dotknięcie  zwierzęcia  do  linki  powoduje
przepływ prądu, uczucie bólu i odruchowe cofnięcie od ogrodzenia.

Tresery elektryczne stosowane w oborach, pomagają utrzymać w czystości stanowiska

krów. Składają się z prętów elektryzujących zamocowanych nad grzbietami krów, izolatorów,
przewodów i elektryzatora. W czasie defekacji krowa wygina grzbiet, którym dotyka
elementu tresera, zostaje porażona impulsem elektrycznym, cofa się i oddaje odchody do
kanału gnojowego.

Po zakończeniu cyklu hodowlanego należy przeprowadzić mycie i dezynfekcję

pomieszczeń inwentarskich. Stosowane są do tego celu wysokociśnieniowe myjnie na gorącą
wodę i aparaty dezynfekcyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania bhp stawiane budynkom inwentarskim

Budynki powinno się lokalizować, ze względów sanitarnych, w odpowiedniej odległości

od osiedli  mieszkaniowych  i obiektów użyteczności publicznej, od dróg publicznych i torów
kolejowych,  itp. Budynki  należy umieszczać na glebach  lekkich i przepuszczalnych, dłuższą
osią  w  kierunku  wiejących  wiatrów.  Miejsce  pod  budowę  powinno  być  osłonięte  przed
wiatrami  i  silnym  nasłonecznieniem,  np.  wysokimi  drzewami  i  pasami  zieleni,
zatrzymującymi  również  kurz.  Wjazd  na  fermę  musi  być  wyposażony  w  śluzę  sanitarną  dla
ludzi i wjeżdżających pojazdów. Konieczne jest takie zaplanowanie fermy, by „drogi czyste”
nie krzyżowały się z „brudnymi” (transport pasz, nawozu, sztuk padłych).

Przy usytuowaniu budynku na działce budowlanej powinny być zachowane minimalne

odległości  od  granic  działki  i  od  zabudowy  na  sąsiednich  działkach  budowlanych.
W zabudowie  zagrodowej  nie  ogranicza  się  odległości  między  budynkami  z  zastrzeżeniem
zachowania  dostępu  do  naturalnego  oświetlenia  i  zachowania  stref  pożarowych.  Dla
inwestycji  o  obsadzie  większej  niż  240DJP  wymagane  jest  sporządzenie  raportu
oddziaływania na środowisko i uzyskanie decyzji pozwolenia na budowę.

Właściwe rozplanowanie wnętrza budynku inwentarskiego i pomieszczeń pomocniczych

decyduje o sposobie mechanizacji i organizacji pracy przy obsłudze zwierząt. Technologiczne
ciągi transportowe w budynku muszą zapewniać łatwy i bezkolizyjny transport pasz, mleka,
ściółki i odchodów.

Obiekty inwentarskie przeznaczone do chowu ściołowego lub bezściołowego powinny

być wyposażone w odpowiednio zaprojektowaną i wykonaną gnojownię.

Do budynku powinna być doprowadzona instalacja wody pitnej zabezpieczona przed

przepływami zwrotnymi. Ścieki sanitarne, jeżeli są w budynku, powinny być odbierane
oddzielnie od systemu kanalizacji technologicznej. Przy projektowaniu i wykonaniu
rurociągów oraz zbiorników należy uwzględnić poziom wody gruntowej.

Wszelkie urządzenia i wyposażenie metalowe budynku inwentarskiego powinno być

uziemione i połączone ze sobą. Instalacje powinny posiadać wyłączniki separacyjne.

W oborze powinien być zainstalowany awaryjny system zasilania elektrycznego.

Instalacja elektryczna powinna być wyposażona w wyłącznik różnicowo – prądowy. We
wszystkich budynkach musi być zainstalowane uzupełniające połączenie ekwipotencjalne
eliminujące różnice potencjałów między różnymi elementami budynku, mogące spowodować
stres i nienormalne zachowanie się zwierząt.

Materiały stosowane do budowy pomieszczeń inwentarskich oraz wyposażenia, z którym

zwierzę  musi  się  zetknąć,  nie  mogą  być  szkodliwe  dla  zwierząt  i  muszą  nadawać  się  do
dokładnego  czyszczenia  i  dezynfekcji.  Wyposażenie  musi  umożliwiać  zwierzętom  zajęcie
naturalnej  pozycji  podczas  picia,  pobierania  paszy,  ruchu  i  wypoczynku.  Musi  być  tak
zaprojektowane,  by  nie  powodowało  zagrożenia  dla  zdrowia  zwierząt.  Całość  wyposażenia
powinna  mieć  gładką  powierzchnię  i  zaokrąglone  krawędzie,  dzięki  czemu  na
powierzchniach będzie osiadać mniej kurzu i będą łatwiejsze w utrzymaniu czystości.

Zdrowe zwierzę winno wykazywać ogólne ożywienie, swobodne poruszanie się, chęć

odżywiania się i przeżuwania, nie powinno utykać, posiadać widocznych ran czy okaleczeń.

Prawidłowe warunki utrzymania i obsługi powinny zapewnić zwierzętom pięć

„wolności” od:

−

pragnienia, głodu i złego odżywiania,

−

niewygody i braku schronienia,

−

zranień, chorób oraz zakażeń pasożytami,

−

strachu,

−

nieprawidłowych oznak zachowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są rodzaje budynków inwentarskich i stawiane im wymagania?
2.  Co wchodzi w skład wyposażenia ogólnego budynków inwentarskich?
3.  Jakie systemy utrzymania zwierząt stosowane są w oborach?
4.  Do czego służą wiązania?
5.  Jakie znasz systemy utrzymania trzody chlewnej?
6.  Jakie znasz sposoby zapewnienia prawidłowego mikroklimatu w budynku?
7.  Jakie korzyści przynosi poprawa dobrostanu zwierząt?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj montaż uwięzi dowolnego typu w oborze stanowiskowej, zgodnie

z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  wyjaśnić zasady montażu i ustalić kolejność czynności,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  wykonać montaż uwięzi zgodnie z dokumentacją,
5)  sprawdzić poprawność montażu,
6)  uzasadnić kolejność wykonywanych czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komplet narzędzi monterskich,

−

dokumentacja techniczna montażu urządzenia,

−

urządzenie do montażu – uwięź,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca uwięzi.

Ćwiczenie 2

Wykonaj montaż kojca dla maciory z prosiętami, stanowiącego wyposażenie chlewni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  przeanalizować instrukcję montażu
3)  wyjaśnić zasady montażu i ustalić kolejność czynności,
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
5)  wykonać montaż kojca zgodnie z dokumentacją,
6)  sprawdzić poprawność montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komplet narzędzi monterskich,

−

dokumentacja techniczna montażu urządzenia,

−

urządzenie do montażu – kojec,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca kojców.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dobierz materiały i urządzenia do poprawy dobrostanu zwierząt – np. krów mlecznych.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować materiały i urządzenia do poprawy dobrostanu zwierząt,
4)  zaplanować poprawę dobrostanu w gospodarstwie,
5)  uzasadnić korzyści z poprawy dobrostanu,
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

standardy unijne dla gospodarstw,

−

kodeks dobrej praktyki rolniczej,

−

strony internetowe,

−

katalogi materiałów i urządzeń do poprawy dobrostanu,

−

przykłady materiałów poprawiających dobrostan zwierząt,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca urządzeń do poprawy dobrostanu zwierząt.

Ćwiczenie 4

Wykonaj montaż wentylatora wyciągowego, dowolnego typu w kurniku, według

dokumentacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  wyjaśnić zasady montażu i ustalić kolejność czynności,
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
4)  wykonać montaż wentylatora zgodnie z dokumentacją,
5)  sprawdzić poprawność montażu,
6)  uzasadnić kolejność wykonywanych czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komplet narzędzi monterskich,

−

instrukcja montażu wentylatora,

−

urządzenie do montażu – wentylatora,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca wentylatorów.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

określić rodzaje budynków inwentarskich i stawiane im

wymagania?



dobrać elementy wyposażenia ogólnego budynków?



scharakteryzować systemy utrzymania zwierząt w oborach?



określić rodzaje i wymagania stawiane uwięziom dla bydła?



scharakteryzować systemy utrzymania trzody chlewnej?



określać czynniki kształtujące mikroklimat w pomieszczeniach?



wykonać montaż urządzeń w budynkach inwentarskich?



określić materiały i urządzenia poprawiające dobrostan zwierząt?



wykonać montaż kojca dla maciory?



10) dobrać urządzenia do poprawy dobrostanu zwierząt?



11) zamontować wentylator?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Montaż i eksploatacja urządzeń do przygotowania

i zadawania pasz oraz pojenia zwierząt

4.2.1. Materiał nauczania

Rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania

Zwierzęta powinny być karmione paszą dostosowaną do wieku i masy ciała,

zbilansowaną  pod  względem  energetycznym  i  odżywczym,  która  zaspokoi  ich  potrzeby
bytowe, produkcyjne, kondycję i dobre samopoczucie. Pasza musi zwierać właściwie dobrane
składniki  odżywcze,  mineralne  i  witaminy,  których  niedobór  może  powodować  obniżenie
produkcji  i  pogorszenie  zdrowia  zwierząt.  Jakość  zadawanej  zwierzętom  paszy  uzależniona
jest  od  sposobu  zbioru,  magazynowania  i  przygotowania.  Stosowane  w  żywieniu  zwierząt
pasze można podzielić na:

−

objętościowe suche: siano, słoma, plewy,

−

objętościowe soczyste – zielonki, kiszonki, okopowe,

−

treściwe – nasiona zbóż, makuchy, otręby,

−

pasze pełnoporcjowe, stosowane w automatach paszowych,

−

dodatki paszowe: probiotyki, biopreparaty.
Przygotowanie pasz ma na celu zwiększenie strawności i przyswajalności, podniesienie

wartości odżywczej, usunięcie szkodliwych substancji z paszy, poprawienie jej smaku,
ułatwienie mieszania, zadawania oraz pobierania jej przez zwierzęta. Można wyróżnić
następujące sposoby przygotowania paszy do skarmiania:

−

mechaniczne: oczyszczanie, mycie, rozdrabnianie, mieszanie,

−

cieplne: gotowanie, parowanie, suszenie, brykietowanie, granulowanie,

−

chemiczne: ługowanie, amoniakowanie, wapnowanie,

−

biologiczne: zakiszanie, drożdżowanie,

−

biotechniczne: technologie produkcji pasz z żywymi mikroorganizmami.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz

Pasze objętościowe suche, soczyste i ziarna zbóż, przed skarmianiem, wymagają

rozdrobnienia i wymieszania. Do przygotowania słomy do skarmiania służą:

−

sieczkarnie bębnowe i toporowe,

−

rozwijacze, przecinacze, rozdrabniacze i szarpacze sprasowanych bel,

−

urządzenia do poprawy strawności.
Sieczkarnia bębnowa posiada elementy robocze zbliżone swoją budową do stosowanych

w  sieczkarniach  polowych  i  składa  się  z  zespołu  podającego,  wciągająco  –  zgniatającego,
rozdrabniającego i napędowego. Zespół podający sieczkarni stanowi przenośnik łańcuchowo-
listwowy  umieszczony  na  dnie  drewnianej  lub  metalowej  skrzyni.  Zespół  wciągająco-
zgniatający  stanowią dwa walce o rowkowanej powierzchni, umieszczone  jeden  nad drugim.
Walec dolny osadzony jest bez możliwości przesuwu, natomiast walec górny mocowany jest
przesuwnie  w  płaszczyźnie  pionowej  i  dociskany  sprężyną,  co  zapewnia  odpowiednie
sprasowanie  materiału.  Prędkość  obwodowa  walców  jest  nieznacznie  większa  od  prędkości
przenośnika  podającego,  co  zapobiega  spiętrzaniu  się  materiału  przed  walcami.  Sprasowany
materiał przesuwany jest do zespołu rozdrabniającego składającego się z bębna i stalnicy. Na
wale bębna osadzone są dwie tarcze, do których przymocowane są noże wygięte wzdłuż linii
śrubowej.  Takie  ustawienie  noży  zapewnia  równomierną  pracę  sieczkarni.  Długość  sieczki
regulujemy przez zmianę prędkości podawania materiału lub zmianę liczby noży na bębnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7.

Sieczkarnia bębnowa: a) zasada działania, b) bęben nożowy; 1 – przenośnik
łańcuchowo-listwowy, 2 – walec dolny, 3 – walec górny, 4 – sprężyna, 5 – bęben
nożowy, 6 – stalnica, 7 – wał bębna, 8 – tarcza, 9 – nóż tnący [8, s. 45]

Sieczkarnia toporowa od bębnowej różni się konstrukcją zespołu rozdrabniającego. Koło

toporowe posiada mocowane do wsporników, łukowate noże i osadzone jest na wale, którego
oś  jest  prostopadła  do  osi  walców  zgniatających.  Sieczkarnie  toporowe  w  wersji
umożliwiającej  pneumatyczny  transport  sieczki  do  silosu,  nazywane  są  sieczkarniami
z wydmuchem.  Ze  względu  na  ostre,  obrotowe  krawędzie,  przy  obsłudze  sieczkarń  należy
zachować szczególną  uwagę.  Występujące  zagrożenia,  to  możliwość zmiażdżenia  ręki  przez
walce przy podawaniu materiału i skaleczenia przy odbieraniu sieczki.

Do rozwijania sprasowanych bel słomy służy mocowany na trójpunktowym układzie

zawieszenia,  rozwijacz  bel  zbudowany  z  ramy  i  dwuramiennego  chwytaka.  Ramiona
posiadają  obrotowe  ostrza  i  są  rozsuwane  i  składane  przez  dwa  siłowniki  hydrauliczne
dwustronnego  działania,  zasilane  z  układu  hydrauliki  zewnętrznej  ciągnika.  Ostrza  chronią
bele  przed  obrotem  w  czasie  ich  podnoszenia.  Po  przywiezieniu  beli  do  obory  jest  ona
opuszczana na korytarzu paszowym i w czasie jazdy powoli rozwijana.

Przecinacz bel służy do porcjowania dużych prostopadłościennych bel i przecinania bel

okrągłych. Składa się z podnośnika widłowego zamocowanego suwliwie na ramie i zespołu
tnącego napędzanego silnikiem hydraulicznym. Podnośnik podnosi belę i transportuje do
obory, a zespół tnący poruszając się z góry w dół, rozcina belę na mniejsze elementy.

Rozdrabniacz bel posiada dwa przenośniki łańcuchowo-listwowe, których ostrza

rozwijają słomę i częściowo rozdrabniają. Słoma spada na korytarz paszowy, skąd ręcznie
zadawana jest do żłobów.

Samozaładowczy szarpacz bel posiada widły sterowane siłownikiem hydraulicznym. Po

podjechaniu tyłem do beli następuje jej podebranie na widły i podanie do wnętrza komory
szarpacza. Bela rozdrabniana jest przez walce z palcami szarpiącymi i nożami tnącymi.
Rozdrobniony materiał podawany jest przenośnikiem ślimakowym na zewnątrz szarpacza.

W kraju produkowane są zestawy maszyn do przygotowania sprasowanych bel słomy do

ścielenia lub skarmiania. W skład zestawu wchodzą: samozaładowczy wózek bel, nośnik bel,
rozwijacz i rozdrabniacz bel.

Pasze objętościowe soczyste w postaci zielonki i kiszonki wymagają jedynie

rozdrobnienia i wymieszania z innymi komponentami. Czynności te, przed skarmianiem,
wykonują maszyny do zadawania pasz.

Maszyny do przygotowania pasz okopowych

Z roślin okopowych wykorzystywanych na cele paszowe dla trzody chlewnej, największe

znaczenie w mniejszych gospodarstwach, mają ziemniaki. Wymagają one przed skarmianiem
oczyszczenia, uparowania, zgniecenia i wymieszania z innymi składnikami. Do tego celu
stosuje się:

−

płuczki bębnowe, ślimakowe i łopatkowe,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

siekacze, otrząsaczo-siekacze,

−

parniki elektryczne i węglowe,

−

kolumny parnikowe przewoźne i stacyjne o działaniu ciągłym lub okresowym,

−

gniotowniki.
Maszyny te mogą stanowić samodzielne urządzenia lub wchodzić w skład agregatów do

przeróbki pasz.

Płuczka bębnowa składa się z dwóch komór: suchej i mokrej. Ziemniaki z kosza

zasypowego  spadają  do  pierwszego  bębna,  w  którym  na  skutek  ruchu  obrotowego  są
oczyszczane  z  zanieczyszczeń  i  przesuwane  do  wylotu,  skąd  łopatkami  wygarniającymi
podawane  są  do  bębna  zanurzonego  w  wodzie.  Po  opłukaniu  wygarniane  są  na  zewnątrz.
Bębny napędzane są silnikiem elektrycznym poprzez przekładnie pasowe.

Otrząsaczo-siekacz służy do czyszczenia i rozdrabniania korzeni buraków, marchwi

brukwi  i  innych okopowych. Funkcję otrząsacza  spełnia podajnik  ślimakowy  nachylony  pod
kątem 45º do poziomu z ażurowym dnem. W dolnej części podajnika umieszczony  jest kosz
zasypowy, a w górnej siekacz bębnowy składający się z obudowy i zespołu rozdrabniającego.
Elementami  roboczymi  siekaczy  są  noże  o  ostrzach  gładkich  lub  grzebieniowych.
Przeciwostrzem w czasie cięcia jest nieruchoma stalnica, na której opierają się korzenie. Noże
wykonuje się ze stali narzędziowej i obrabia cieplnie.

Siekacz bębnowy składa się z podstawy, kosza zasypowego ze stalnicą, bębna nożowego

i  układu  napędowego.  Bęben  nożowy  ma  kształt ściętego stożka.  W  podłużnych szczelinach
bębna mocowane jest osiem noży, które po jednej stronie mają ostrza gładkie, a po przeciwnej
grzebieniowe.  Stopień  rozdrobnienia  krajanki  reguluje  się  przez  zmianę  odstępu  między
ostrzem  noża  a  stalnicą,  co  umożliwiają  wykonane  w  nożach  podłużne  otwory  pod  śruby
mocujące.

Parnik elektryczny składa się z cylindrycznego zbiornika o podwójnych ścianach

wypełnionych  materiałem  izolacyjnym,  elementu  grzejnego,  osadnika  szlamu,  szczelnej
pokrywy, wyłącznika czasowego i stojaka. Parnik napełnia się opłukanymi ziemniakami oraz
wlewa  około  10  litrów  wody  na  każde 100  kg  wsadu. Parowanie  ziemniaków  przeprowadza
się  w  godzinach  obowiązywania  taryfy  nocnej  wykorzystując  nastawy  wyłącznika
czasowego.  W małych  gospodarstwach  spotykane  są  parniki  na  paliwo  stałe,  wówczas  pod
cylindrycznym zbiornikiem, o pojedynczej ścianie, umieszczone jest palenisko.

Kolumna parnikowa o działaniu ciągłym zbudowana jest z kotła wytwarzającego parę,

płuczki,  pionowego  przenośnika  ślimakowego,  parnika,  przenośnika  parowanych
ziemniaków,  gniotownika,  podwozia  z  kołami  i  osprzętu.  Przy  uruchamianiu  kolumny
parnikowej  należy  najpierw  przygotować  do  pracy  wytwornicę  pary,  następnie  napełnić
ziemniakami  parnik  i  po  osiągnięciu  przez  parę  wymaganego  ciśnienia  roboczego  otworzyć
dopływ  pary  do  parnika.  Po  uparowaniu  ziemniaków,  uruchamia  się  pochyły  przenośnik
wygarniający  i  od  tej  chwili  następuje  ciągła  praca  kolumny  parnikowej.  Wymagany  czas
parowania reguluje się prędkością kątową ślimaka wygarniającego. W czasie pracy kolumny
parnikowej  należy  cały  czas  kontrolować  ciśnienie  pary,  poziom  wody  w  bezpieczniku  i  na
wodowskazie.

Kolumna parnikowa stacjonarna o działaniu okresowym zbudowana jest z wytwornicy

pary,  zestawu  pojedynczych  parników  i  wózka  transportowego.  Wytwornica  pary  składa się
z kotła  opłomkowego  z  podgrzewaczem  wody  i  paleniskiem.  Osprzęt  kotła  stanowią:
wodowskazy,  wzierniki,  zawory,  pompy  oraz  zawór  bezpieczeństwa  chroniący  kocioł  przed
nadmiernym  wzrostem  ciśnienia  pary.  Każdy  z  parników,  umieszczony  na  stojaku,  posiada
przewód doprowadzający parę z kotła oraz otwór do spuszczania pary i skroplin.

Gniotownik stosowany jest do rozdrabniania uparowanych ziemniaków. W skład jego

budowy wchodzi kosz zasypowy, przenośnik ślimakowy, który zakończony jest stożkowym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rusztem prętowym, zespół napędowy i rama podparta na dwóch kołach. Ziemniaki
rozgniatane są w przenośniku ślimakowym oraz podczas przeciskania przez prętowy ruszt.

Maszyny do przygotowania pasz treściwych

Proces rozdrabniania ziarna następuje w wyniku rozcinania, rozłupywania i rozbijania

przez uderzenie oraz zgniatania pomiędzy obracającymi się walcami. Śruta zbożowa stanowi
jeden z komponentów paszy treściwej dostosowanej do potrzeb żywieniowych zwierząt. Do
przygotowania jednorodnej paszy treściwej należy ją wymieszać z innymi składnikami.

Do przygotowania pasz treściwych służą:

−

rozdrabniacze bijakowe i uniwersalne,

−

śrutowniki walcowe i tarczowe,

−

zgniatacze ziarna,

−

mieszarki pasz i dozowniki,

−

urządzenia do przygotowania pasz pełnoporcjowych.
Rozdrabniacze charakteryzują się dużą energochłonnością, niską jakością rozdrabniania,

ze znacznym udziałem cząstek pylistych, bardzo niekorzystnych przy żywieniu paszą suchą.

Rozdrabniacz bijakowy składa się z następujących zespołów:

−

podstawy z koszem zasypowym,

−

wirnika z przegubowo umocowanymi bijakami,

−

obudowy z wymiennymi sitami,

−

silnika elektrycznego z przekładnią pasową.
Ziarno zasypywane do kosza przedostaje się przez regulowany otwór do komory

bijakowej, w której znajduje się wirnik z bijakami. Wskutek obrotów bijaki wirnika rozbijają
ziarno  i  powstałą  w  ten  sposób  śrutę  wyrzucają  poprzez  sita  do  workownika.  Średnica
otworów  w  sitach  decyduje  o  stopniu  rozdrobnienia  ziarna.  Prostokątne  płytki  bijaków
rozmieszczone są w linii śrubowej i przymocowane przegubowo do tarcz osadzonych na wale
wirnika.  Umożliwia  to  wykorzystanie  wszystkich  czterech  krawędzi  roboczych  bijaków.
Warunkiem  rozdrobnienia  przez  uderzenie  jest  odpowiednia  prędkość  obwodowa  bijaków
wynosząca 40–80 m/s.

Rozdrabniacz uniwersalny służy do rozdrabniania ziarna zbóż, siana, wykonywania

przecieru z zielonek oraz siekania okopowych. Przygotowanie rozdrabniacza do pracy polega
na  odpowiednim  dobraniu  talerzy  i  sit  do  rodzaju  rozdrabnianego  materiału. Masa  zasypana
do kosza zasypowego spada na obracający się talerz. Pod działaniem ostrzy talerza i krawędzi
obudowy  komory  rozdrabniania,  następuje  rozcinanie  i  wyrzucanie  cząstek  do  gardzieli
wylotowych.  W  rozdrabniaczu  tym  reguluje  się  napięcie  pasków  klinowych  i  kąt  natarcia
noży  talerza  do  buraków  oraz  wielkość  szczeliny  zasypowej.  Grubość  uzyskiwanej  śruty,
zależy od średnicy otworków w sitach.

Śrutownik tarczowy posiada dwie tarcze, przy czym jedna obraca się, a druga jest

nieruchoma.  Tarcze,  zwane  kamieniami  wykonuje  się  z  żeliwa  lub  drobno  zmielonych
twardych  minerałów  (krzemień,  kwarc,  korund)  spojonych  klejem.  Tarcze  mają  na  swych
powierzchniach roboczych rowki o przekroju trójkątnym i zmiennej głębokości. Umieszczone
są  w  obudowie.  Ruchoma  tarcza  dociskana  jest  do  nieruchomej  przez  sprężynę  i  śrubę
nastawczą. Obraca się razem z wałem, łożyskowanym wahliwie, otrzymując napęd od silnika
elektrycznego. Zboże z kosza zasypowego, przez regulowaną szczelinę, podawane  jest przez
ślimak  między  tarcze  śrutujące.  Grubość  śruty  zależy  od  odległości  między  tarczami,  którą
ustala  się  przesuwając  tarczę  ruchomą  śrubą  nastawczą.  Wielkość  cząstek  śruty  dla  bydła
powinna wynosić 3 mm, a dla trzody chlewnej 1mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8.

Rozdrabniacz uniwersalny: 1 – dźwignia regulacji otworu wsypowego, 2 – kosz zasypowy,
3 – osłona, 4 – gardziel wylotowa,5 – skrzynka elektryczna, 6 – silnik elektryczny,
8 – talerz do okopowych, 9 – talerz do rozdrabniania zbóż i zielonek [8, s. 61]

Śrutownik walcowy składa się z obudowy, kosza zasypowego i pary rowkowanych

walców,  które  obracają  się  z  różną  prędkością  w  przeciwnych  kierunkach.  Walec
szybkobieżny  napędzany  jest  bezpośrednio  od  silnika  elektrycznego,  a  wolnobieżny  za
pośrednictwem przekładni zębatej zwalniającej obroty około trzykrotnie. Walec wolnobieżny
jest  osadzony  przesuwnie,  co  umożliwia  regulację  odległości  między  walcami  i  uzyskanie
śruty  o  różnej  grubości.  Docisk  walców  ustalają  sprężyny,  zabezpieczając  je  przed
uszkodzeniem,  w  przypadku  dostania  się  twardego  przedmiotu.  W  celu  zwiększenia  stopnia
rozdrobnienia śruty, na części obwodu walca szybkobieżnego stosuje się ruchomą tarkę.

Zgniatacze do ziarna eliminują wady rozdrabniaczy i śrutowników, gdyż otrzymywana

śruta w postaci płatków posiada znikomą ilość cząstek pylistych.

Rys. 9.

Schemat zgniatacza do ziarna 1 – rama, 2 – kosz zasypowy, 3 – walec górny,
4 – ruchomy walec dolny, 5 – nieruchomy walec dolny, 6 – workownik,
7 – silnik elektryczny [8, s. 62]

Dzięki systemowi trzech walców, obracających się z tą samą prędkością, zgniatacze

posiadają dwie szczeliny robocze, przez które kolejno przechodzi zgniatane ziarno. Szerokość

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pierwszej  szczeliny  jest  stała,  a  drugiej  regulowana.  Stopniowe  zgniatanie  ziarna  zapewnia
wysoką  jakość  i  umożliwia  w  jednej  operacji  zgniatanie  dużych  i  małych  ziaren,  np.
kukurydzy, bobiku, grochu wspólnie z owsem czy jęczmieniem. Jednostkowe zużycie energii
w  procesie  gniecenia  jest  około  3  razy  mniejsze  w  stosunku  do  zużycia  energii
w rozdrabniaczach  bijakowych,  a  otrzymana  pasza  nie  zawiera  cząstek  pylistych,  jest  lepiej
przyswajalna przez zwierzęta i łatwiejsza do skarmiania w autokarmnikach.

Mieszarki stacjonarne stosowane są gospodarstwach rodzinnych i mieszalniach

przemysłowych. W skład budowy mieszarki wchodzą:

−

zbiornik w kształcie ściętego stożka wykonany z blachy,

−

układ mieszający w postaci przenośnika śrubowego,

−

kosz zasypowy z regulowaną zasuwą,

−

układ napędowy składający się z silnika elektrycznego i przekładni,

−

konstrukcja nośna wykonana z kształtowników stalowych,

−

instalacja elektryczna.
Dozowniki służą do automatycznego odmierzania jednakowych porcji paszy i podawania

jej  do  skarmiania  lub  dalszej  przeróbki.  Mogą  pracować  w  sposób  ciągły  i  przerywany
odmierzając  porcje  wagowo  lub  objętościowo.  Dozownik  składa  się  z  zasobnika,  komory
dozowania  i  zastawek  regulacyjnych.  Do  dozowników  objętościowych  o  ruchu  ciągłym
należą miedzy innymi dozowniki taśmowe, wałkowe i ślimakowe.

Urządzenia do produkcji pasz pełnoporcjowych

Pasze takie składają się z ługowanej słomy (50–100%), melasy (10–30%), mocznika

(około 3%), oraz ziarna zbóż (10 do 20%). W skład zestawu do produkcji pasz
pełnoporcjowych wchodzi:

−

urządzenie do ługowania słomy,

−

zbiorniki melasy mocznika i ziarna wraz z dozownikami,

−

rozdrabniacz ziarna,

−

komora mieszania,

−

granulator lub brykieciarka.
Sprasowana bela słomy podawana jest przenośnikiem łańcuchowym do szarpacza, skąd

dostarczana  jest  do  rozdrabniacza  bijakowego.  Rozdrobniona  słoma,  przenośnikiem
pneumatycznym  dostarczana  jest  do  ślimakowej  mieszarki,  do  której  dostarczane  są  także
inne  komponenty.  Mocznik  z  zasobnika  dozowany  jest  przez  dozownik  i  rurociąg
transportujący  melasę. Ziarno ze zbiornika podawane jest przez dozownik  i rozdrabniacz. Po
dokładnym wymieszaniu pasza jest granulowana lub brykietowana.

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz dla bydła

Maszyny i urządzenia do zadawania pasz można podzielić na przewoźne i stacjonarne.

Urządzenia  przewoźne  mogą  być  stosowane  także  poza  budynkami  inwentarskimi.  Ich
obsługa jest łatwiejsza i można je szybko zastąpić w razie awarii. Wymagają jednak szerokich
korytarzy  paszowych,  powodują  hałas  i  zanieczyszczają  powietrze  w  budynku  spalinami.
Urządzenia  stacjonarne  są  bardziej  złożone,  wymagają  specjalistycznej  obsługi,
a w przypadku  awarii  trudno  je  zastąpić.  Przewoźne  urządzenia  do  zadawania  pasz  można
podzielić na:

−

urządzenia do wybierania kiszonek z silosów płaskich,

−

akumulatorowe wózki paszowe,

−

uniwersalne przyczepy do zbioru i zadawania zielonek,

−

przyczepy paszowe do rozdrabniania i zadawania pasz,

−

wozy paszowe z elektroniczną wagą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do wybierania kiszonek z silosów płaskich stosuje się:

−

ładowacze czołowe i chwytakowe,

−

wybieraki frezujące lub wycinające bloki kiszonki.
Ładowacze bardzo rozluźniają pryzmę i pozostawiają poszarpaną powierzchnię kiszonki,

co powoduje jej straty. Resztki kiszonki pozostawione na bokach i dnie silosu trzeba usuwać
ręcznie. Wycinacz bloków pozostawia gładką powierzchnię pryzmy, co utrudnia wnikanie
powietrza do kiszonki.

Przyczepy paszowe otrzymują napęd zespołów roboczych od wału odbioru mocy

ciągnika.  Składają  są  z  ramy  z  podwoziem  i  kołami  jezdnymi,  skrzyni  ładunkowej,
przenośnika  podłogowego,  bębnów  rozdrabniająco-dozujących,  układu  napędowego  oraz
zespołów  regulacyjnych.  Kiszonka  załadowana  do  skrzyni  ładunkowej  przemieszczana  jest
przez podwójny przenośnik podłogowy do bębnów dozujących. Noże bębnów, rozmieszczone
wzdłuż  linii  śrubowej  rozdrabniają  i  dozują  kiszonkę  na  przenośnik  taśmowy,  którym
dostarczana  jest  do  żłobów.  Wielkość  dawki  reguluje  się  przez  zmianę  położenia  zapadki
mechanizmu zapadkowego przenośnika podłogowego lub zmianę prędkości jazdy.

Wozy paszowe dokładnie odważają porcje komponentów paszy, rozdrabniają je,

mieszają,  dozują  i  transportują  do  żłobów.  Wyróżnia  się  trzy  podstawowe  typy  wozów
paszowych,  różniące  się  systemem  mieszania  i  budową  zespołów  rozdrabniająco-
mieszających:

−

z pionowo ustawionymi ślimakami nożowymi,

−

z poziomo ustawionymi ślimakami nożowymi,

−

z wałem łopatkowym ustawionym wzdłuż osi wozu.

Rys. 10. Ślimaki nożowe wozów paszowych: a) pionowy, b) poziome [9]

Stosunkowo proste konstrukcyjnie i tańsze są wozy z pionowym ślimakiem, które

najczęściej są stosowane. Zbudowane są z zespołów:

−

komory mieszania ze ślimakiem wyposażonym w noże tnące i przeciwostrza,

−

elektronicznych urządzeń ważących z wyświetlaczem cyfrowym,

−

dozownika lub przenośnika podającego wymieszaną paszę do żłobów,

−

podwozia z kołami jezdnymi i zaczepem,

−

zespółu przekładni napędowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Wóz paszowy z pionowym ślimakiem [11]

Komora mieszania wozu paszowego posiada dno wykonane z blachy o grubości

dochodzącej  do  20  mm  i  ściany  boczne  o  grubości  6–8mm  wykonane  w  kształcie  stożka.
Wewnątrz  obraca  się  stożkowaty  ślimak  z  nożami  tnącymi.  W  ścianach  bocznych  komory
mieszania  umieszczone  są  najczęściej  dwa  przeciwostrza  (stalnice),  regulowane  ręcznie  lub
hydraulicznie,  ułatwiające  rozdrabnianie  całych  bel  siana,  słomy  czy  kiszonki.  Są  one
chowane  po  rozdrobnieniu  bel.  W  większych  wozach  stosowane  są  dwa  lub  trzy  ślimaki
ustawione  jeden  za  drugim.  Pasza  po  wymieszaniu  zadawana  jest  na  jedną  lub  obie  strony
przez  boczne  otwory  dozujące  z  zasuwą  otwieraną  ręcznie  lub  siłownikiem  hydraulicznym.
Niektóre  wozy  wyposażone  są  w  przenośnik  taśmowo-listwowy  do  zadawania paszy.  Wozy
pionowe  zapewniają  dokładne  wymieszanie  składników  paszy  o  różnej  konsystencji,  nie
niszcząc  struktury  paszy  nawet  przy  dłuższym  mieszaniu.  Swoim  działaniem  przypominają
system swobodnego mieszania.

Wozy paszowe z poziomymi ślimakami określane są mianem wozów z wymuszonym

obiegiem paszy, gdyż pasza  jest  mieszana przez cały czas. Wozy te posiadają od jednego do
czterech wałów ślimakowych, z nożami tnącymi,  ustawionym poziomo wzdłuż osi maszyny.
Przeciwostrza umieszczone są w ścianach bocznych lub pomiędzy ślimakami na regulowanej
listwie  nożowej.  Intensywność  mieszania  i  cięcia  zależy  nie  tylko  od  liczby  ślimaków,  lecz
także  ich  budowy,  prędkości  i  kierunku  obrotów.  Wylot  zamykany  jest  zasuwą  sterowaną
siłownikiem hydraulicznym, która dozuje paszę podawaną do żłobów.

Wozy paszowe z łopatkowym systemem mieszania są najrzadziej stosowane. W wozach

tych  zespołem  roboczym  jest  pojedynczy  poziomy  wał  z  łopatami  przegarniającymi,  które
współpracują  z  nożami  tnącymi  na  ścianach  zbiornika.  Do  napełniania  wozów  paszowych
stosowane  są  ładowacze  czołowe,  chwytaki  bel  i  wycinaki  kiszonki.  Wozy  samozaładowcze
posiadają  napędzany  hydraulicznie  frez  załadunkowy.  Służy  on  do  wycinania  i  załadunku
kiszonki,  wysłodków,  słomy,  siana  i  pasz  treściwych.  Zespoły  tnąco-rozdrabniające  wozów
paszowych  napędzane  są  od  wału  odbioru  mocy  ciągnika,  a  frez  załadunkowy  i  przenośniki
paszy  do  żłobów,  od  hydrauliki  zewnętrznej.  Sterowanie  maszyną  odbywa  się  dźwigniami
z miejsca kierowcy lub elektrohydraulicznie z kabiny ciągnika. Większość wozów paszowych
to maszyny zaczepiane o pojemnościach od 5 do 40 m³, chociaż są również wozy samojezdne
z napędem hydrostatycznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Standardowym wyposażeniem wozów są elektroniczne wagi, które na bieżąco odważają

ładowane komponenty paszy. Elektroniczny układ sterujący wozu umożliwia
zaprogramowanie kilkudziesięciu różnych receptur paszy, składającej się z wielu składników.

Zaprogramowane dane o paszach stanowią ważny element systemu zarządzania stadem,

które  można  transferować  do  komputera  stacjonarnego.  Wozy  paszowe  umożliwiają
całoroczne karmienie krów i opasów w systemie żywienia TMR. Jest to skrót od angielskiego
terminu:  total  mixed  ration,  oznaczającego  całkowicie  wymieszaną  dawkę,  czyli
pełnoporcjową  mieszankę  pasz  objętościowych  i  treściwych,  o  dowolnej  liczbie  różnych
komponentów.  Dla  przeżuwaczy  ten  sposób  żywienia  jest  najbardziej  pożądany  ze  względu
na  fizjologię  trawienia.  System  TMR  znacznie  zmniejsza  nakład  pracy  i  obniża  koszty
produkcji mleka. Korzyści jego stosowania są następujące:

−

równomierny przebieg trawienia – mikroorganizmy otrzymują optymalną pożywkę, co
zmniejsza zaburzenia w przemianie materii,

−

mniejsze wahania pH w żwaczu (6,2 do 6,4), co zapobiega kwasicy,

−

możliwość dokładniejszego normowania pasz w odniesieniu do 1 kg suchej masy,

−

pobieranie pasz do woli, w tym pasz treściwych przez całą dobę,

−

wyższe pobranie suchej masy o około 1 do 1,5 kg na krowę,

−

brak selektywności przy wyjadaniu paszy – mniej niewyjadów,

−

większe możliwości stosowania pasz odpadowych z przemysłu,

−

możliwość stosowania większej ilości pasz treściwych (do 60% s.m. dawki),

−

mniejszy nakład pracy,

−

wyższa wydajność o 1 do 2 kg mleka dziennie.
Dzięki całodobowemu dostępowi do paszy nie następuje walka o miejsce przy pobieraniu

paszy, dzięki czemu przez cały czas w oborze zachowany jest spokój. Dlatego można
dwukrotnie zwiększyć liczbę krów przypadającą na tą samą długość żłobu.

Wozy paszowe mogą być również stosowane w systemie PMR – partial mixed ration,

oznaczającego dawkę częściowo wymieszaną. Jest to modyfikacja systemu TMR, w której
wóz paszowy służy do przygotowania dawki paszy na poziomie średniej produkcji stada, po
czym uzupełnia się je paszami treściwymi w stacjach paszowych według indywidualnego
cyklu hodowlanego i osiąganych wydajności.

Stacjonarne urządzenia do zadawania pasz umożliwiają kompleksową mechanizację

zadawania pasz. Zalety ich stosowania są następujące:

−

obniżenie kosztów budownictwa nawet o 20%,

−

możliwość zadawania różnorodnych pasz,

−

korzystny wpływ na mikroklimat pomieszczeń,

−

możliwość zastosowania komputerowego systemu dozowania pasz,

−

cicha praca.
Zasada działania urządzenia do przygotowywania mieszanek paszowych (rys. 12) jest

następująca:  z kosza zasypowego (1) kierowane są komponenty paszowe do zbiorników (9).
Pasze  wymagające  rozdrobnienia  kierowane  są  uprzednio  do  rozdrabniacza  (11),  poprzez
zespół  sit  czyszczących.  Następnie  poprzez  dozowniki  (8),  poszczególne  komponenty  są
kierowane  do  zbiornika  z  gotową  karmą,  poprzez  zespół  przenośników  ślimakowych,
w których następuje mieszanie, szczególnie w przenośniku pionowym.

Wadą linii stacjonarnych jest skomplikowana budowa urządzeń, bardzo wysoki ich koszt

i konieczność odpowiedniego przystosowania budynków.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat urządzenia do przygotowywania mieszanek paszowych: 1 – kosz

zasypowy, 2 – zbiornik, 3 – sita, 4 – wentylator, 5 – osadnik, 6 – ślimaki
rozdzielcze, 7 – zbiornik z gotową karmą, 8 – dozowniki, 9 – zbiorniki na
składniki paszowe, 10 – zbiornik na melasę, 11 – rozdrabniacz [8, s. 64]

Do zadawania pasz suchych z silosów wieżowych stosowane są instalacje stałe, łączące

budynek inwentarski z silosem. Przykład takiej linii zamieszczono na rysunku 13. Pasza
z silosu (1) jest transportowana rurociągiem (2), w którym znajduje się przenośnik, napędzany
silnikiem (8). Z dozowników wagowych (7) porcje paszy trafiają do koryt (5) poprzez
urządzenie wysypujące (6).

Rys. 13.

Linia do zadawania pasz suchych sypkich dla drobiu: 1 – silos, 2 – rurociąg,
3 – lina podnosząca urządzenie wysypujące, 4 – przegroda, 5 – koryto, 6 – urządzenie
wysypujące, 7 – dozownik wagowy, 8 – silnik elektryczny [8, s. 69]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 14 przedstawiono przykład spiralnego systemu zadawania pasz, stosowany

w produkcji trzody chlewnej.

Rys. 14. Spiralny system zadawania paszy [www.tech-agri.pl]

Stosowane są następujące stacjonarne urządzenia do zadawania pasz dla bydła:

−

wybieraki kiszonki z silosów wieżowych,

−

przenośniki instalowane w żłobach,

−

stoły paszowe,

−

przenośniki nadżłobowe,

−

stacjonarne linie paszowe,

−

automaty paszowe (stacje paszowe, roboty paszowe).
Do mechanicznego opróżniania silosów wieżowych służą urządzenia wybierające

kiszonkę  od  góry  lub  od  dołu  silosu.  Wśród  urządzeń  wybierających  kiszonkę  od  góry
wyróżniamy  urządzenia  chwytakowe  i  frezujące.  Górne  wybieraki  frezujące  są  częściej
stosowane i budowane jako wiszące i samonośne. Wybieraki wiszące uważane są za lepsze od
samonośnych,  gdyż  nie  przymarzają  do  kiszonki  i  łatwiej  jest  je  wyciągnąć  z  dna  silosu.
Wybierak  wiszący  składa  się  z  okrągłej  ramy  zawieszonej  na  trzech  linach  nośnych,
ślimakowego  urządzenia  frezującego,  wyrzutnika,  mechanizmu  obrotu  oraz  ramion
ustalających.  Zespół  skrawający,  napędzany  przez  motoreduktor,  wykonuje  powolny  ruch
obrotowy wokół osi  silosu,  frezując kiszonkę przesuwa  ją w kierunku wyrzutnika. Ramiona,
zaopatrzone w koła toczące się po wewnętrznej ścianie silosu, zapewniają właściwe położenie
wybieraka.

Do napędu wybieraka służą dwa silniki elektryczne. Jeden o mocy 7,5 kW napędza

ślimak  frezujący  i  wyrzutnik,  drugi  o  mocy  0,3  kW  powoduje  obrót  wybieraka.  Wybierak
samonośny składa się ze zgarniakowego przenośnika wybierającego, rzutnika wyrzucającego
kiszonkę  z  silosu,  ramy  utrzymującej  wybierak  w  odpowiednim  położeniu  i  rurociągu
transportującego.  Przenośnik  zgarniakowy,  wyposażony  w  noże  skrawające,  odrywa  kęsy
kiszonki  i  przesuwa  je  do  rzutnika,  który  wyrzuca  je  rurociągiem  poza  silos.  Spotykane  są
rozwiązania  gdzie  zamiast  rzutnika  wykonuje  się  w  silosie  pionowy,  centralny  kanał
zrzutowy.

Dolne wybieraki kiszonki umożliwiają ciągłe dokładanie od góry nowych warstw

zielonki do zakiszania i nieprzerwaną eksploatację silosu, jednak są droższe i czasochłonne,
gdy zajdzie konieczność demontażu i naprawy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośniki instalowane w żłobach mogą być zgarniakowe, taśmowe i wstrząsowe.
Stoły paszowe zbudowane są z elastycznej taśmy bez końca rozpiętej między dwoma

bębnami i przesuwający się po rolkach. Szerokość taśmy odpowiada zwykle szerokości żłobu,
która wynosi 50–60 cm. Brzegi taśmy są ujęte w blaszane prowadnice uniesione ku górze, co
zapobiega wysypywaniu się paszy pod taśmę. Nad jednym z końców taśmy znajduje się kosz
zasypowy, umieszczony w paszarni, gdzie odbywa się załadunek paszy. Niedojady usuwane
są przez skrobak. Odmianę stołu paszowego stanowią żłoby przetaczane po torze jezdnym za
pomocą liny.

Przenośniki nadżłobowe montowane na znacznej wysokości ponad stanowiskami

zwierząt. Budowane są jako stacjonarne lub przesuwne. Ze względów konstrukcyjnych
można podzielić je na taśmowe, zgarniakowe i ślimakowe.

Stacjonarne linie paszowe umożliwiają w pełni zautomatyzowane, procesy zadawania

pasz.  Linie  składają  się  z  maszyn  pobierających  paszę,  urządzeń  załadowczych,
transportujących i automatów dozujących paszę do żłobów. Urządzenia załadowcze powinny
zapewniać  równomierne  i  wydajne  zasilanie  przenośników  transportujących.  W  skład  linii
wchodzą  rozdrabniacze  kiszonki  pobieranej  z  silosów  przez  ładowarki  chwytakowe.  Ciągi
technologiczne linii nie mogą powodować spiętrzenia pasz.

Rys. 15. Automaty paszowe [10]

Automaty paszowe w pełni automatyzują zadawanie pasz treściwych i pełnoporcjowych

w oborach uwięziowych i wolnostanowiskowych. Montowane są na stanowiskach udojowych
w  dojarniach  w  formie  stacji  paszowych  lub  robotów  poruszających  się  wzdłuż  stanowisk,
które  odmierzają  określoną  dawkę  paszy  dla  każdej  krowy.  Pasza  zadawana  jest  krowom
zgodnie  z  zasadą  „mało  a  często”. Elektroniczny  system  sterowania  automatami  paszowymi
zapewnia  każdej  krowie  indywidualną  dawkę  paszy,  stosowną  do  wydajności  i  etapu
hodowlanego. Pasza dozowana jest z taką samą szybkością, z jaką jest wyjadana przez krowę.
Wszelkie nieprawidłowości w pobieraniu paszy są na bieżąco sygnalizowane przez system.

Dane dotyczące żywienia są zbierane i analizowane w systemie komputerowym, który

umożliwia kalkulację wydajności żywienia oraz zysk finansowy. W skład systemu wchodzi
silos na pasze, przenośnik zasilający, dozownik i układ automatycznej identyfikacji krów.

Każda krowa posiada nadajnik impulsów (transponder) z zakodowanym numerem.

Czytniki transponderów zainstalowane są w stacjach żywienia lub robotach paszowych.
Automaty paszowe włączone są w system zarządzania stadem.

W sposób automatyczny pracuje również stacja odpajania cieląt podłączona do sieci

elektrycznej i wodociągowej. Składa się ze zbiornika z mieszadłem, grzałki i dozownika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Proszek mleczny wsypywany jest porcjami do podgrzanej do około 40°C wody i po

wymieszaniu, gotowa mieszanka spływa do smoczków. Gdy poziom mieszanki obniży się,
cykl pracy powtarza się automatycznie.

Zastosowanie stacji pozwala na:

−

przygotowanie określonej dawki mleka,

−

nie pozostawianie resztek mleka w smoczkach,

−

utrzymanie stałej temperatury mleka,

−

zwiększenie przyrostów dziennych,

−

ograniczenie nakładów siły roboczej,

−

żywienie cieląt w różnym wieku przy zastosowaniu identyfikatorów.

Maszyny do zadawania pasz trzodzie chlewnej

Podstawowym składnikiem paszy dla trzody chlewnej w małych gospodarstwach są

ziemniaki parowane bezpośrednio przed skarmianiem lub zakiszane w silosie. W skład karmy
ponadto  wchodzą:  pasza  treściwa  (śruta),  mleko  lub  serwatka,  zielonka  i  woda.  Pasza
zadawana  jest  w  formie  ciastowatej.  W  większych  fermach  przeważają  systemy  żywienia
pełnoporcjowymi  paszami  suchymi  pochodzącymi  z  wytwórni  przemysłowych  lub  własnej
mieszalni.

Rys. 16. Paszociąg do zadawania pasz sypkich [10]

Do zadawania pasz trzodzie chlewnej stosowane są:

−

wózki kołowe i podwieszone,

−

mieszarki i wozy paszowe samobieżne lub przyczepiane do ciągnika,

−

linie zadawania pasz sypkich (paszociągi),

−

linie do zadawania pasz płynnych,

−

automatyczne stacje żywienia.
Mieszarki przewoźne umożliwiają wymieszanie składników karmy i dostarczenie do

koryt. Są przetaczane ręcznie wzdłuż korytarza paszowego lub z napędem akumulatorowym.

Wozy paszowe o konstrukcji zbliżonej do stosowanych w oborach, przystosowane są do

zadawania pasz płynnych i ciastowatych przygotowujących paszę o określonym składzie
procentowym poszczególnych komponentów.

Linie do zadawania pasz sypkich (paszociągi) mogą podawać paszę bezpośrednio z silosu

do autokarmników lub do zbiornika pośredniego. Wówczas przenośnik spiralny o średnicy
100 mm wybiera paszę z silosu i dostarcza do zbiorników pośrednich, skąd przenośniki
spiralne o średnicy 48 mm rozprowadzają ją do autokarmników w poszczególnych kojcach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W paszociągach stosowane są również przenośniki śrubowe, koralikowe i łańcuchowo-

krążkowe. Paszociągi wykonuje się z tworzywa z domieszką teflonu o nazwie Navicor.
Paszociągi zaopatrzone są w urządzenia zapobiegające zawieszaniu się paszy w koszu
zasypowym tzw. tumpery.

Linia z przenośnikiem łańcuchowo-krążkowym stosowana jest również w fermach drobiu

i składa się z silosu na paszę, przenośnika, kół narożnikowych, dozowników objętościowych
lub autokarmników.

Rys. 17. Autokarmniki dla warchlaków: a) pasz suchych, b) pasz zwilżanych wodą [9]

Linia technologiczna do zadawania pasz płynnych składa się z: mieszalnika pasz,

zbiornika czystej wody, pompy, przewodów ssących i tłoczących, zaworów trójdrożnych oraz
przewodów i zaworów spustowych. Po napełnieniu  mieszalnika żądaną  ilością ciepłej wody,
mleka  lub serwatki, uruchamia się  mieszadło  i zasypuje poszczególne komponenty paszowe.
Proces  mieszania  trwa  około  10  minut.  Następnie  przestawia  się  zawór  trójdrożny  oraz
uruchamia  pompę,  powodując  krążenie  paszy  w  obiegu  zamkniętym.  W  tym  czasie  otwiera
się  zawory  spustowe  na  okres  niezbędny  do  dostarczenia  wymaganej  ilości  paszy.  Po
opróżnieniu  mieszalnika  przestawia  się  zawór  na  pompowanie  do  rurociągu  czystej  wody,
która wypycha resztki paszy i pozostaje w rurociągu do następnego cyklu.

Najkorzystniejsze wyniki ekonomiczne można osiągnąć stosując indywidualne dawki

pasz  treściwych  dla  poszczególnych  zwierząt  przy  jednoczesnym  utrzymaniu  ich  w  stadzie.
Spełnienie  takich  wymagań  zapewnić  może  system  indywidualnego  zadawania  pasz
treściwych  z  prowadzoną  segregacją  sztuk  w  czasie  karmienia.  Zwierzę  nie  jest  wówczas
narażone  na  stresy  spowodowane  obawą  o  utratę  pokarmu  w  wyniku  naporu  osobnika
silniejszego.  System  elektronicznej  identyfikacji  pozwala  hodowcy  na  kontrolę  ilości
spożywanej  paszy  przez  poszczególne  zwierzę.  Na  jeden  kojec  przypada  jedna  stacja
paszowa.

Zadawanie paszy odbywa się w sposób ciągły, na podstawie identyfikacji kodu

zwierzęcia  i sprawdzeniu przez komputer, czy według zaplanowanego przez hodowcę rytmu
żywienia w danej chwili należy się porcja paszy. Automatyczne stacje żywienia umożliwiają
zadawanie  ustanowionej  dla  każdego  zwierzęcia  dawki  paszy,  zgodnie  z  indywidualnym
odczytem z transpondera umieszczonego w kolczyku. Hodowca, wyposażony w portoreader,
na  podstawie  kalendarza  hodowlanego,  może  odczytać  numer  wybranego  zwierzęcia,
wywołać jego dane z pamięci komputera i wprowadzić nowe dawki żywieniowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do zaopatrywania budynków inwentarskich w wodę do pojenia zwierząt

Woda jest potrzebna do picia, utrzymania higieny, pojenia zwierząt, przygotowania pasz

mokrych, mycia zwierząt i sprzętu oraz do celów przeciwpożarowych. Stały dostęp do wody
powoduje  zwiększenie  mleczności  krów  o  10–19%,  przyrost  masy  ciała  bydła  o  8%,
a tuczników  nawet  o  16%.  Woda  przeznaczona  do  picia  i  pojenia  zwierząt  powinna  być
czysta,  przeźroczysta,  bezbarwna,  bez  nadmiaru  składników  szkodliwych  dla  zdrowia,  bez
zapachu,  bakterii  i  wirusów  chorobotwórczych.  Skład  fizyczny,  chemiczny,  biologiczny
i twardość  wody  określają  odpowiednie  normy.  Obecnie  większość  ferm  czerpie  wodę
z osiedlowych instalacji wodociągowych. Fermy zmuszone do korzystania z własnego źródła
wody stosują studnie głębinowe i urządzenia hydroforowe.

Urządzenie hydroforowe składa się z wielostopniowej pompy napędzanej silnikiem

elektrycznym,

wodno-powietrznego

zbiornika

ciśnieniowego,

rurociągu,

sprężarki

powietrznej,  osprzętu  i  aparatury  kontrolno-pomiarowej.  Pompa  tłoczy  wodę  do  zbiornika
ciśnieniowego  i  spręża  w  nim  powietrze. Pod  wpływem  sprężonego  powietrza woda  zostaje
przetłoczona do rurociągu. Wskutek poboru wody przez zwierzęta ciśnienie wody w instalacji
spada i przy określonej wartości ciśnienia włącznik ciśnieniowy uruchamia silnik elektryczny
pompy,  która  podaje  wodę  do  chwili  osiągnięcia  górnej  wartości  ciśnienia  ustawionej  na
wyłączniku.  Zawór  zwrotny  wmontowany  w  rurę  dopływową,  zabezpiecza  instalację  przed
ubytkiem wody, gdy pompa  nie pracuje. Zazwyczaj włącznik ciśnieniowy uruchamia pompę
przy ciśnieniu 200 kPa, a wyłącza przy ciśnieniu 500 kPa.

Obsługa hydroforu polega na sprawdzaniu poziomu wody w zbiorniku, szczelności

połączeń, bieżącym uzupełnieniu powietrza w zbiorniku i okresowym czyszczeniu zbiornika.

Rys. 18. Urządzenie hydroforowe:1 – studnia, 2 – pompa, 3 – zawór zwrotny, 4 – zawór odcinający,

5  –  zbiornik,  6  –  zawór  spustowy,  7  –  rurociąg  tłoczny,  8  –  zawór  bezpieczeństwa,
9  –  manometr,  10  –  rurka  wodowskazowa,  11  –  silnik  elektryczny  napędzający  pompę,
12  –  stycznik,  13  –  wyłącznik  ciśnieniowy,  14  –  silnik  elektryczny  napędzający  sprężarkę,
15 – sprężarka, 16 – odolejacz [3, s. 404]

Zwierzęta czerpią wodę z poideł zamontowanych na stanowiskach lub w kojcach. Poidło

miskowe  dla  bydła  składa  się  z  miski  wykonanej  z  nierdzewnej  stali,  żeliwa  lub  tworzywa
sztucznego,  pokrywy,  złączki,  zaworu  oraz  przycisku  z  rolką.  Zwierzę,  po  podniesieniu
pokrywy, naciska nosem przycisk, który przez rolkę i sworzeń otwiera zawór i woda napływa
do  poidła  do  chwili  zwolnienia  przycisku.  Przy  żywieniu  trzody  chlewnej  paszami  suchymi
konieczne jest dostarczenie wody w ilości 2–3 dm

na 1kg suchej paszy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poidła smoczkowe stosowane są do pojenia trzody chlewnej. Wykonuje się je ze stali

kwasoodpornej i są instalowane pod kątem 15° do poziomu na wysokości od 30 do 85 cm od
posadzki nad kanałem gnojowym, aby wykluczyć możliwość zalewania legowisk.

Rys. 19. Przykłady poideł, a),b),c) – miskowe dla bydła, d) – poidło dla prosiąt, e) – poidło dla

owiec [1, s. 13]

Kury wypijają 2–3 razy więcej wody niż spożywają paszy. Stosowane są dla nich poidła

dzwonowe i kropelkowe.

Poidło dzwonowe wykonane z tworzywa sztucznego zawieszone jest na dźwigni

dwuramiennej uruchamiającej zawór dwutłoczkowy. Dźwignia połączona jest ze sprężyną,
której napięcie jest regulowane, co równoważy masę poidła i wody. W miarę wypijania wody
przez ptaki następuje podnoszenie dzwonu do góry i napełnianie poidła do poziomu
ustalonego napięciem sprężyny.

Poidła kropelkowe stosuje się w systemie klatkowym. Charakteryzują się prostą budową,

zapewniają czystość wody, nie wymagają żadnej obsługi i są dość pewne w działaniu. Poidło
kropelkowe składa się z korpusu, grzybkowego zaworu sterującego i zaworu kulkowego. Gdy
ptak  dotknie  dziobem  sworznia  zaworu  sterującego,  wyciekają  krople  wody.  Warunkiem
prawidłowej  pracy  poideł  jest  zachowanie  ciśnienia  około  1  kPa  w  rurociągu  zasilającym,
które  uzyskuje  się  przez  zastosowanie  zbiornika  wyrównawczego  wyposażonego  w  zawór
redukcyjny.  Zbiornik  ten  wykorzystuje  się  do  przygotowania  wody  pitnej  o  odpowiedniej
temperaturze  i  kwasowości  oraz  podawania  leków  i  preparatów  witaminowych.  Poidła  dla
owiec zbudowane są podobnie jak poidła dla bydła, różni je tylko kształt miski.

Bezpieczna obsługa urządzeń do przygotowania i zadawania pasz

Podstawową zasadą przy eksploatacji maszyn i urządzeń do przygotowania i zadawania

pasz  jest  dokładne  zapoznanie  się  użytkownika  z  instrukcjami  obsługi  i  przestrzeganie
podanych  w  nich  zasad  bezpiecznej  pracy.  Codziennie  przed  rozpoczęciem  pracy  należy
sprawdzić  stan  techniczny  maszyn  i  urządzeń,  a  zauważone  usterki  usunąć.  Szczególnie
ważne  jest  sprawdzenie  połączeń  śrubowych  elementów  roboczych  i  stanu osłon  elementów
wirujących. Po zakończeniu pracy maszyny lub urządzenia należy oczyścić.

Największe zagrożenie stwarzają ostre elementy robocze i przekładnie, takie jak:

−

bęben nożowy, walce podające, koła zębate i przekładnie sieczkarni bębnowej,

−

koło zamachowe z nożami oraz zespół walców zgniatających sieczkarni toporowej,

−

talerze do siekania, rozdrabniania i wyrzutnik rozdrabniacza uniwersalnego,

−

mieszadła i przekładnie mieszalników pasz i wozów paszowych,

−

tarcza nożowa i przekładnia pasowa siekacza do buraków,

−

tarcze i bijaki oraz przekładnia pasowa rozdrabniacza bijakowego,

−

tarcze ceramiczne i przekładnia pasowa śrutownika tarczowego.
W czasie pracy maszyn i urządzeń nie wolno dotykać rękami elementów roboczych

maszyn, zdejmować i zakładać pasów i łańcuchów napędowych, regulować ustawienia
urządzeń napinających, oczyszczać części roboczych, popychać przenoszony materiał rękoma

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oraz przebywać w płaszczyźnie obracających się części lub na linii przemieszczania ładunku.
Każda  maszyna  do  przenoszenia  ładunku  powinna  mieć  niezawodnie  działające  urządzenia
hamulcowe i unieruchamiające podniesiony  ładunek tak, by uniemożliwić jego przypadkowe
opuszczenie.  Ładunki  należy  podnosić  powoli,  nie  można  znajdować  się  pod  wysięgnikiem
ładowarki  ani  pracować  w  jej  zasięgu.  Przy  formowaniu  stert  należy  zwracać  uwagę  na
możliwość  osuwania  się  ścian  bocznych.  Przy  sporządzaniu  kiszonki  należy  zwracać
szczególną  uwagę  na  bezpieczny  przejazd  podczas  ugniatania  materiału  roślinnego  oraz
niebezpieczne dla zdrowia gazy azotanowe powstające w procesie zakiszania.

Siano i słoma to materiały łatwopalne. Przy magazynowaniu tych materiałów należy

zachować warunki lokalizacji i bezwzględnie przestrzegać przepisów przeciwpożarowych.
Przy obsłudze parników należy zwrócić uwagę na występowanie wysokich temperatur części
metalowych i parowanych ziemniaków, by nie ulec poparzeniom.

Maszyny i urządzenia do przygotowania pasz treściwych powinny być podłączone do

instalacji  odprowadzającej  ładunki  elektrostatyczne.  Wirujące części  powinny  być  osłonięte.
Szczególnego zabezpieczenia przeciwpożarowego wymagają pomieszczenia, w których mogą
występować  pyły  osiadłe,  tworzące  z  powietrzem  mieszaniny  wybuchowe.  W  paszarniach
w trakcie  przygotowania  pasz  niedozwolone  jest:  prowadzenie  prac  spawalniczych,
dokonywanie napraw instalacji elektrycznej, palenie tytoniu lub używanie otwartego ognia.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje pasz i sposoby przygotowania ich do skarmiania?
2.  Jakie są zasady obsługi maszyn do przygotowania pasz objętościowych?
3.  Jakie maszyny stosuje się do przygotowania pasz treściwych?
4.  Jaka jest zasada działania maszyn do zadawania pasz dla bydła?
5.  Jakie maszyny i urządzenia służą do zadawania pasz dla trzody chlewnej?
6.  W jakim celu stosuje się wozy paszowe TMR?
7.  Na jakiej zasadzie pracują automaty do żywienia zwierząt?
8.  Jakie  są  zasady  bezpiecznej  eksploatacji  maszyn  i  urządzeń  do  przygotowania

i zadawania pasz?

9. Jaka jest zasada działania i na czym polega konserwacja poideł?

4.2.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj przegląd techniczny, wymień uszkodzone elementy w rozdrabniaczu

bijakowym. Przygotuj go do rozdrabniania ziarna zbóż.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować przepisy bhp podczas obsługi rozdrabniacza,
4)  oczyścić rozdrabniacz,
5)  sprawdzić stan techniczny, zweryfikować stan techniczny elementów,
6)  zakwalifikować elementy do wymiany,
7)  wymienić uszkodzone elementy,
8)  wykonać regulacje eksploatacyjne (naciąg pasków klinowych),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9)  dokonać rozruchu po naprawie,
10)  ocenić jakość pracy maszyny,
11)  dokonać konserwacji rozdrabniacza.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rozdrabniacz,

−

instrukcja obsługi rozdrabniacza,

−

zestaw części zamiennych,

−

środki do konserwacji,

−

zastaw narzędzi monterskich,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca maszyn i urządzeń do przygotowywania pasz.

Ćwiczenie 2

Zamontuj karmnik automatyczny dla określonego przez nauczyciela gatunku zwierząt,

według dokumentacji technicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować instrukcję montażu,
4)  sprawdzić stan techniczny karmnika, jego kompletność,
5)  wykonać montaż z zachowaniem przepisów bhp,
6)  ocenić jakość wykonanej pracy,
7)  określić zużycie materiałów do montażu,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi karmnika,

−

karmnik,

−

materiały do montażu (łączniki, przewody, kształtowniki),

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca karmników automatycznych.

Ćwiczenie 3

Zainstaluj poidło smoczkowe w kojcu dla trzody chlewnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeanalizować instrukcję montażu poidła smoczkowego,
3)  ustalić miejsce montażu,
4)  sprawdzić stan techniczny poidła smoczkowego,
5)  zamontować poidło,
6)  sprawdzić szczelność połączeń,
7)  zanotować kolejność montażu poidła smoczkowego,
8)  ocenić jakość wykonanej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi poidła smoczkowego,

−

poidło smoczkowe,

−

materiały do montażu,

−

narzędzia monterskie,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca poideł smoczkowych.

Ćwiczenie 4

Wykonaj naprawę i konserwację poidła miskowego dla bydła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  przeanalizować instrukcję poidła miskowego,
3)  sprawdzić stan techniczny poidła miskowego,
4)  ustalić przyczyny niesprawności,
5)  wymienić uszkodzone części,
6)  dokonać konserwacji poidła miskowego,
7)  ocenić jakość wykonanej pracy,
8)  zanotować kolejność naprawy poidła miskowego,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi i konserwacji poidła miskowego,

−

poidło miskowe,

−

materiały do konserwacji,

−

części zamienne,

−

narzędzia monterskie,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca poideł miskowych.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić rodzaje pasz i sposoby ich przygotowania do skarmiania?



wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn do przygotowania pasz
objętościowych?



scharakteryzować

budowę

zasady

obsługi

maszyn

przygotowania pasz treściwych?



objaśnić budowę i zasadę działania maszyn do zadawania pasz dla
bydła?



scharakteryzować maszyny do zadawania pasz dla trzody chlewnej?



uzasadnić celowość stosowania wozów paszowych TMR?



wyjaśnić zasadę działania automatów paszowych?



zastosować przepisy bhp podczas obsługi maszyn i urządzeń do
przygotowania i zadawania pasz?



zamontować poidło smoczkowe?



10) zamontować poidło miskowe?



11) wykryć usterki w poidłach?



12) ocenić stan techniczny rozdrabniacza?



13) wymienić elementy robocze rozdrabniacza bijakowego?



14) zamontować karmnik automatyczny dla zwierząt?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Montaż i eksploatacja urządzeń do dojenia i chłodzenia

mleka

4.3.1. Materiał nauczania

Podstawy doju mechanicznego

Dój mechaniczny zapewnia doskonałą jakość mleka przy ograniczeniu nakładów pracy.

Rodzaj zastosowanych  urządzeń  udojowych zależy od  wielkości stada  i  sposobu  utrzymania
krów.  W  oborach  stanowiskowych  krowy  dojone  są  za  pomocą  dojarek  rurociągowych  lub
bańkowych.  Obory  wolnostanowiskowe  posiadają  wydzielone  pomieszczenie  nazywane
dojarnią.  Mleko  do  chwili  jego  odbioru  przechowywane  jest  w  pomieszczeniu  na  mleko,
przeznaczonym  wyłącznie  do  schładzania  i  magazynowania  mleka  oraz  obsługi  urządzeń
udojowych.

Urządzenia do udoju mleka

Urządzenia do mechanicznego udoju można podzielić na:

−

dojarki bańkowe (konwiowe),

−

dojarki rurociągowe (przewodowe),

−

dojarnie,

−

automaty dojarskie.
Dojarka bańkowa składa się z agregatu podciśnienia, bańki z aparatem udojowym,

rurociągu podciśnienia z osprzętem i myjni. Agregat podciśnienia oraz myjnia montowane są
w pomieszczeniu przyległym do obory, natomiast rurociąg wzdłuż stanowisk krów.

Rys. 20.

Dojarka bańkowa 1 – agregat próżniowy, 2 – bańka z aparatem
udojowym, 3 – zawór regulacji podciśnienia, 4 – zawór stanowiskowy,
5 – zawór odwadniający, 6 – wakuometr, 7 – rurociąg [8, s.95]

Aparat udojowy stanowi podstawę każdego urządzenia udojowego i składa się z:

−

kubków udojowych,

−

kolektora,

−

pulsatora,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przewodów mlecznych i powietrznych.
Przy doju mechanicznym mleko jest wysysane na zewnątrz dzięki różnicy ciśnień między

wnętrzem wymienia, a komorą podstrzykową w kubku udojowym.

Kubek udojowy składa się z zewnętrznego cylindra wykonanego z nierdzewnej stali lub

tworzywa sztucznego i cylindra wewnętrznego, tzw. gumy strzykowej wykonanej z mieszanki
gumy  naturalnej  i  syntetycznej  lub  silikonu.  Między  cylindrem  zewnętrznym  a  gumą
strzykową  tworzy  się  komora  międzyścienna,  wewnątrz  zaś  pod  strzykiem,  komora
podstrzykowa,  w  której  jest  cały  czas  podciśnienie.  Komora  międzyścienna,  przewodem
powietrznym,  połączona  jest  z  pulsatorem  za  pośrednictwem  kolektora  i  występuje  w  niej
zmienne ciśnienie.

Jeśli w komorze międzyściennej wystąpi podciśnienie, wówczas podciśnienie w komorze

podstrzykowej  spowoduje  wypływ  mleka  ze  strzyków  i  jest  to  faza  ssania.  Gdy  w  komorze
międzyściennej  wystąpi  ciśnienie  atmosferyczne  nastąpi  ściśnięcie  gumy  strzykowej,
powstanie  przerwa  w  wypływie  mleka  i  nastąpi  faza  masażu.  Kołnierz  górny  gumy
strzykowej ma za zadanie uszczelnić komorę międzyścienną od góry i przyssać się do strzyka
tak,  aby  kubek  nie  odpadł  w  czasie  doju.  Guma strzykowa  jest  jedyną  częścią  dojarki,  która
styka  się  bezpośrednio  ze  strzykiem,  musi  umożliwiać  szybki  i  dokładny  dój,  lecz  nie
dopuszczać  do  przekrwienia  lub  uszkodzenia  strzyka.  Ruchy  gumy  strzykowej  zachodzące
w czasie  pulsacji  powodują  wydajanie  mleka  i  masaż  wymienia.  Pulsacja  następuje,  co
sekundę, ponad 400000 razy w ciągu miesiąca, dlatego zaleca się wymieniać gumy strzykowe
po sześciu miesiącach użytkowania.

Rys. 21. Kubki udojowe: a)faza ssania, b) faza masażu, c) w połączeniu z kolektorem 1 – cylinder

zewnętrzny, 2 – cylinder wewnętrzny, 3 – komora międzyścienna, 4 – komora
podstrzykowa [3, s. 442]

Kolektor zbiera mleko z poszczególnych kubków i przekazuje do konwi lub rurociągu

mlecznego oraz doprowadza zmienne ciśnienie do komór międzyściennych kubków
udojowych. Składa się z komory mlecznej i powietrznej oraz pięciu króćców mlecznych.

Na cztery z nich nakłada się przewody gumowe łączące je z komorami podstrzykowymi

kubków, a przez piąty mleko odpływa do konwi lub rurociągu. Króćce zbierające mleko mają
ścięcia  pod  pewnym  kątem,  co  umożliwia  zakładanie  kubków  na  strzyki  bez  wpuszczania
powietrza do kolektora oraz odłączanie kubka, gdy ten w czasie doju odpadnie. Kubek, który
odpadł od strzyka,  załamuje przewód gumowy w  miejscu ukośnego  ścięcia  i zamyka dostęp
powietrza  do  komory  mlecznej  kolektora.  Między  komorą  a  konwią  lub  rurociągiem
mlecznym musi znajdować się zawór w celu odcięcia dopływu powietrza przy zdejmowaniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i przenoszeniu kubków. Komora powietrzna kolektora ma również pięć króćców, z których
jeden doprowadza zmienne pulsujące powietrze z pulsatora, a pozostałe cztery przekazują je
do komór międzyściennych poszczególnych kubków udojowych. Końce tych króćców ucięte
są prostopadle do osi, ponieważ komory te łączą się z otoczeniem. Utrzymywanie stabilności
podciśnienia ma kluczowe znaczenie w zapobieganiu mastitis.

Pulsator wytwarza zmienne ciśnienie, które przewodami powietrznymi doprowadzane

jest do komór międzyściennych kubków udojowych powodując fazę ssania i masażu.

W miarę rozwoju techniki doju mechanicznego i wprowadzenia mikroprocesorów,

rozwinęła się nowa generacja automatyki udojowej. Dawniej stosowane pulsatory
przeponowe, suwakowe, elektromagnetyczne, czy hydropulsatory zastępowane są systemami
Duovac oraz zintegrowanymi jednostkami pulsacyjnymi sterowanymi elektroniczne zwanymi
również stanowiskami udojowymi.

Rys. 22.

Jednostki pulsacyjno-udojowe: a) hydropulsator, b) system
Duovac, c) stanowisko udojowe [10]

Podciśnienie niezbędne do mechanicznego doju zapewnia agregat, którego głównym

podzespołem  jest  wirnikowa  pompa  próżniowa.  Wewnątrz  korpusu  pompy  obraca  się
ustawiony  mimośrodowo  wirnik  z  wycięciami,  w  których  swobodnie  przesuwają  się
grafitowe  łopatki.  W  wyniku  mimośrodowego  osadzenia  wirnika  objętość  komory  zawartej
między  powierzchnią  wirnika  a  korpusem  zwiększa  się  do  połowy  obrotu,  a  potem  się
zmniejsza.  Wskutek  tego  po  jednej  stronie  komory  powstaje  podciśnienie  wysysające
powietrze z rurociągu, a po drugiej działanie tłoczące. Smarowanie łopatek wirnika zapewnia
smarownica z olejem umieszczona nad pompą.

Pompa jest napędzana silnikiem elektrycznym i zespół ten umieszczony jest

w oddzielnym  pomieszczeniu  z  uwagi  na  głośną  pracę.  Zbiornik  wyrównawczy  łagodzi
wahania  podciśnienia  w  układzie  podciśnienia.  Umieszczany  jest  na  początku  rurociągu
podciśnienia  i  spełnia  dodatkowo  funkcję  filtra  oczyszczającego  powietrze  z  nadmiaru  pary
wodnej i zanieczyszczeń. Zbiornik wyrównawczy chroni również pompę przed dostaniem się
do niej płynu odkażającego lub mleka.

Regulator podciśnienia wmontowany w rurociąg, służy do ustawienia żądanej wartości

podciśnienia w rurociągu powietrznym dojarki.

Wakuometr służy do pomiaru wartości podciśnienia w układzie powietrznym dojarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rurociąg powietrzny doprowadza podciśnienie do stanowisk udojowych. Co dwa

stanowiska umieszcza się na nim zawory stanowiskowe, które służą do podłączenia aparatu
udojowego. Na zakończeniu rurociągu i przed każdym jego wzniosem montowany jest zawór
odwadniający.

Myjka automatyczna stosowana w dojarkach bańkowych składa się z naczynia na płyn

myjący i przeponowej pompy pulsacyjnej. W czasie procesu mycia kubki udojowe umieszcza
się w naczyniu z płynem myjącym a przewód mleczny łączy się z króćcem pompy
pulsacyjnej. Podciśnienie i sprężyna pompy powodują kilkukrotny przepływ środka myjącego
przez aparat udojowy, powodując jego mycie.

Dojarka rurociągowa przepompowuje mleko do zbiornika chłodzącego, który znajduje

się w pomieszczeniu na mleko. W skład budowy dojarki rurociągowej wchodzą:

−

agregat podciśnienia z rurociągiem powietrznym,

−

aparaty udojowe lub elektroniczne jednostki pulsacyjno – udojowe,

−

rurociąg mleczny z urządzeniem do odbioru mleka,

−

automatyczna myjnia instalacji udojowej.
Agregat podciśnienia posiada w tych dojarkach większą wydajność. Rurociąg

podciśnienia zainstalowany wzdłuż stanowisk krów wyposażony jest w zawory stanowiskowe
lub zawory multi (eurozłącza) do przyłączenia zintegrowanych jednostek pulsacyjnych.
Eurozłącze umożliwia podłączenie podciśnienia, rurociągu mlecznego oraz złączy
elektrycznych jednym ruchem ręki.

Rys. 23. Dojarka rurociągowa: 1 – jednostka końcowa [10]

Rys. 24. Podzespoły dojarki rurociągowej: a) jednostka końcowa: 1 – zbiornik szklany,

2 – rurociąg odprowadzający mleko do chłodziarki, 3 – pływak, 4 – pompa mleka,
b) agregat podciśnienia: 1 – smarownica, 2 – pompa, 3 – rurociąg podciśnienia,
4 – silnik elektryczny, 5 – zbiornik wyrównawczy [10]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rurociąg mleczny wykonany jest przeźroczystych rur zainstalowanych wzdłuż stanowisk

krów na wysokości około 1,9 m, ze spadkiem 2–5% w kierunku zlewni mleka. Panuje w nim
podciśnienie, które zasysa  mleko transportując go do zlewni, dlatego rurociąg  mleczny  musi
być  zakończony  urządzeniem  do  odbioru  mleka,  które zapobiega wpuszczeniu  powietrza  do
rurociągu.  Urządzenia  do  odbioru  mleka  z  rurociągu  mlecznego  nazywane  są  jednostkami
końcowymi.  Mleko  dopływa  do  szklanego  zbiornika  jednostki  z  rurociągu  mlecznego.
Wewnątrz zbiornika znajduje się pływak, który przy określonym poziomie mleka, uruchamia
pompę  mleczną.  Pompa  tłoczy  mleko  do  zbiornika  chłodzącego.  W  rurociąg  włączony  jest
układ filtrujący.

Automatyczna myjnia dojarki rurociągowej zapewnia kilka programów mycia aparatów

udojowych i całej instalacji. Kolejność czynności mycia jest następująca:

−

płukanie wstępne letnią woda,

−

mycie gorącą wodą z dodatkiem środka myjącego,

−

przedmuchiwanie powietrzem układu mlecznego,

−

płukanie roztworem dezynfekującym,

−

powtórne przedmuchiwanie,

−

podgrzewanie wody do następnego cyklu mycia.
Stosowane są również systemy mycia polegające na podgrzewaniu wszystkich

elementów stykających się z mlekiem do temperatury 77ºC. Następuje wówczas pasteryzacja
bez dodatku środków chemicznych, co oszczędza energię i chroni środowisko naturalne.

Rys. 25.

Dojarka rurociągowa na stanowiskach krów. Rysunek szczegółowy przedstawia
zintegrowaną jednostkę udojową połączoną z rurociągami przez zawór multi (eurozłącze)
[10]

Dojarki bańkowe i rurociągowe pozyskują mleko od krów przebywających na swoich

stanowiskach  w  oborze.  Do  kolektorów  tych  urządzeń  niewielkim  zaworkiem  zasysane  jest
powietrze,  które  ułatwia  odprowadzenie  z  niego  mleka.  Razem  z  powietrzem,  czerpanym
podczas  doju  z  nad  ściółki,  do  układu  mlecznego  wprowadzane  są  drobnoustroje  i  zapachy
oborowe, uzależnione od mikroklimatu panującego w danej oborze. Wpływa to niekorzystnie
na jakość mleka. Wadę tą eliminuje zastosowanie dojarni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dojarnia to zespół pomieszczeń przeznaczonych do grupowego udoju krów. Krowy doi

się  na  stanowiskach  w  hali  udojowej.  Obszar  dojenia  dzieli  się  na  poczekalnię,  wejście,
stanowiska  udojowe,  wyjście,  korytarz  powrotny,  basen  do  kąpieli  kopyt,  obszar  separacji
oraz pomieszczenia do schładzania  i przechowywania  mleka wraz z urządzeniami do mycia.
Obszar  dojenia  powinien  zapewniać  krowie  wygodę  zarówno  przed,  jak  i  podczas  dojenia
i bezpośrednio  po  jego  zakończeniu.  Można  wyróżnić  następujące  układy  stanowisk
udojowych w dojarniach:

−

tandem, w których krowy stoją jedna za drugą,

−

typu „rybia ość”, w których krowy stoją obok siebie ukośnie,

−

prostopadłe, w których krowy stoją jedna obok drugiej,

−

karuzelowe, w których krowy znajdują się na obrotowej platformie, przy czym dojarz
może być wewnątrz lub na zewnątrz platformy.
Dojarnia typu tandem zapewnia dojenie na indywidualnych stanowiskach udojowych.

Każdą krowę  można  indywidualnie przygotować do doju. Zalecana  jest dla około 100 krów,
w  układzie  stanowisk  2x5.  Wymagana  minimalna  szerokość  hali  wynosi  5,4  m.  Stanowiska
udojowe  położone  są  po obu  stronach kanału operatora i  aparat  udojowy  zakłada się  z  boku
krowy.  Krowy  wprowadzane  są  indywidualnie  na  zwalniane  stanowiska,  co  zapewnia
nieprzerwany  przepływ  zwierząt.  Krowa,  u  której  dojenie  przebiega  najwolniej,  nie  obniża
wydajności doju. Najczęściej „tandem” występuje w wersji zautomatyzowanej (autotandem),
gdzie  procesor  steruje  otwieraniem  i  zamykaniem  bramek,  co  w  znaczny  sposób  usprawnia
pracę dojarza.

Rys. 26.

Przykłady różnego typu  dojarni  a)  –  dojarnia  tandem  3  stanowiskowa,
b)  –  dojarnia  tandem  2  x  2  stanowiska,  c)  –  dojarnia  tandem  2  x  3  stanowiska,
d) – dojarnia typu rybia ość, e) – dojarnia prostopadła (bok w  bok), f) – dojarnia
karuzelowa  (dojarz  wewnątrz  platformy  obrotowej),  g)  –  dojarnia  karuzelowa
(dojarz na zewnątrz platformy obrotowej) [1, s. 24]

Dojarnia typu „rybia ość” zapewnia dojarzowi bardzo dobry kontakt z dojonymi

krowami. Ustawienie krów przypomina układ rybich ości zwierzęta stoją pod kątem 30 stopni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

od  krawędzi  kanału  operatora.  Aparat  udojowy  zakłada  się  do  wymienia  od  strony  boku
krowy.  Spotykane  są  również  odmiany,  w  których  krowy  stoją  na  stanowiskach  udojowych
pod  kątem  50  stopni,  wówczas  aparat  udojowy  zakładany  jest  od  tyłu  krowy.  Dojarnia  ta
może obsłużyć stado do 300 krów. Najczęściej stosowane wersje występują w konfiguracjach
od  1x3  do  2x12.  Wymagana  minimalna  szerokość  hali  wynosi  4,9  m.  Granicą  wydajności
dojarni jest ta krowa w grupie, której dojenie przebiega najwolniej.

Dojarnia prostopadła stosowana jest w większych stadach. Nazywana jest również

dojarnią  „bok  w  bok”  lub  równoległą.  Przeznaczona  jest  dla  stada  powyżej  50  krów.
Minimalna  jej  szerokość  wynosi  11metrów.  Dostępne  na  rynku  wersje  to  1x4  do  2x40.  Dla
niektórych hodowców wadą tej hali może być fakt, że widzą krowę na stanowisku od tyłu, co
utrudnia  jej  pełną  identyfikację  wzrokową. Dojarz  ma dobry  dostęp  do  wymienia,  ponieważ
krowy stoją prostopadle do kanału obsługi.

Aparat udojowy zakłada się do wymienia pomiędzy tylnymi nogami krowy. Indeksacja

(dociśnięcie  krowy  barierą  piersiową  do  bariery  tylnej)  unieruchamia  krowę  i  ogranicza
przypadki zrzucenia aparatu udojowego. Zaletą dojarni prostopadłej  jest szybkie wchodzenie
i wychodzenie  krów.  Krowy,  i  dojarz,  pokonują  w  dojarni  krótsze  dystanse.  Wydajność
warunkuje krowa o najdłuższym czasie doju.

Dojarnia karuzelowa obraca się podczas dojenia. Dojarz znajduje się wewnątrz lub na

zewnątrz  obrotowego  podestu  w  miejscu,  w  którym  krowy  wchodzą  na  podest.  Gdy  krowa
wejdzie  na  podest,  dojarz  dokonuje  wstępnego  dojenia,  czyści  jej  strzyki  i  wymię  i  zakłada
aparat  udojowy.  Dój  następuje  w  czasie  obrotu  podestu,  po  czym  przed  wyjściem
zdejmowany  jest  aparat  udojowy  i  krowa  wychodzi  z  podestu.  Wejście  i  wyjście  dla  krów
usytuowane  są  bardzo  blisko  siebie.  Dojarnie  karuzelowe  mają  zazwyczaj  22–36  stanowisk
udojowych.

Stanowiska udojowe wyposażone są w pojemniki na pasze treściwe i przegrody

piersiowe. Po zakończeniu dojenia przegrody unoszą się i wszystkie krowy z dojonej grupy
wychodzą jednocześnie tzw. szybkie wyjście.

Przy projektowaniu dojarni należy rozważyć następujące czynniki:

−

wielkość stada (aktualna i projektowana),

−

tempo oddawania mleka przez krowy,

−

planowany czas doju całego stada,

−

wielkość pomieszczenia przeznaczonego na dojarnię.
Firma DeLaval dysponuje programem komputerowym, przy pomocy, którego można

zaprojektować dojarnię. Rolnik może wybrać optymalne dla niego rozwiązanie, zaplanować
usytuowanie urządzeń w budynku, a co więcej zobaczyć jak będzie wyglądała przyszła obora.
Zaletą programu jest to, że w prosty sposób można zmieniać dobór urządzeń, porównując
jednocześnie cenę różnie zaprojektowanych instalacji udojowych i wyposażenia budynku.

Automat udojowy AMS, w DeLaval nazywany VMS (Voluntary Milking System –

Dobrowolny  System  Doju),  pozwala  krowie  wybierać  godzinę  doju.  Po  wejściu  krowy  na
stanowisko  udojowe,  robot  zakłada  kubki udojowe, przygotowuje  wymię,  przeprowadza  dój
kontrolny  i ocenia  jakość  mleka z każdej ćwiartki wymienia oddzielnie.  Jednocześnie krowa
otrzymuje przydzieloną dawkę paszy treściwej i rejestrowane są dane udojowe. Jest to system
zautomatyzowanego  doju,  zadawania  paszy,  kontroli  przechowywania  mleka  i  zarządzania
stadem krów.

Rolnik jest w tym systemie nie tyle dojarzem, co raczej zarządcą. Dojenie przebiega

automatycznie przez  24 godziny  na dobę. Nadzór nad zwierzętami  i  jakością  mleka odbywa
się  automatycznie  w  powiązaniu  z  dokonywaną  przez  hodowcę  oceną  danych
zarejestrowanych przez komputer. Stanowiska udojowe usytuowane są w sposób podobny do
systemu tandem.  Możliwy  jest jedno-  lub wieloboksowy system  instalacji udojowej. System
jednoboksowy  składa  się  z  jednego  automatycznego  wysięgnika  i  jednego  aparatu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

udojowego. Wydajność systemu jednoboksowego wynosi 45-60 krów, a wieloboksowego 70–
130 krów mlecznych.
Urządzenia do chłodzenia mleka

Mleko pochodzące od krów nie powinno zawierać w 1 cm

więcej niż 100000

drobnoustrojów i nie więcej niż 400000 komórek somatycznych, punkt zamarzania 0,520ºC
oraz ciężar nie mniejszy niż 1028g/cm

. Mleko po udoju ma temperaturę 25°C. Zawiera

bakterie,  których  liczba  zależy  od  higieny  panującej  w  oborze  i  sposobu  przeprowadzania
doju.  W  ciepłym  mleku  bakterie  szybko  rozwijają  się  powodując  kwaśnienie  i  psucie  się
mleka.  Aby  zahamować  ten  proces  należy  mleko  schłodzić  do  temperatury  8°C  przy
codziennym  odbiorze  lub  6°C,  jeśli  odbiór  następuje,  co  drugi  dzień.  Schładzarki  mleka,
instalowane w pomieszczeniach na mleko można podzielić na:

−

zanurzeniowe,

−

zbiornikowe: otwarte, zamknięte lub typu silos.
Schładzarka zanurzeniowa użytkowana jest w małych gospodarstwach rodzinnych.

Składa  się  z  agregatu  chłodniczego  umieszczonego  na  ścianie,  izolowanego  zbiornika  na
mleko  oraz  wózka  transportowego.  Wewnętrzny  zbiornik  wykonany  jest  ze  stali
kwasoodpornej,  zewnętrzny  z  tworzywa  sztucznego.  Przestrzeń  między  ścianami  zbiornika
wypełniona jest pianką poliuretanową izolującą schładzane mleko. W celu schłodzenia mleka
zanurza  się  w  nim  parownik  agregatu  chłodniczego.  Nad  procesem  schładzania  czuwa
sterownik,  kierujący  pracą  agregatu  i  mieszadła.  Wyświetlacz  sterownika  pokazuje  aktualną
temperaturę  mleka.  Łatwe  utrzymanie  urządzenia  w  czystości  możliwe  jest  dzięki
programowi myjącemu oraz prostocie demontażu podstawy sterownika.

Schładzarki zbiornikowe otwarte posiadają parownik zgrzewany i spawany do dna

zbiornika  oraz  pokrywę  z  wbudowanym  mieszadłem  napędzanym  przez  samosmarujący,
szczelny  silnik  z  reduktorem.  Izolacja  zbiornika  wykonana  jest  ze  specjalnej  pianki
poliuretanowej  o  dużej  gęstości,  która  zapobiega  powstawaniu  rosy.  Sprężarka  agregatu
chłodzącego napełniona  jest ekologicznym czynnikiem  chłodzącym,  freonem  R 22  i posiada
wentylowany  skraplacz.  Schładzarka  sterowana  jest  modułową  skrzynką  kontrolną
wyposażoną  w  mikroprocesor,  ciekłokrystaliczny  wyświetlacz  temperatury,  elektroniczny
termostat oraz programem cyklicznego mieszania i alarmowania o odchyleniach od normy.

Schładzarki zbiornikowe typu zamkniętego o pojemnościach od 1000 do 15 000 dm

gwarantują przechowywanie mleka nawet do trzech dni. Są w pełni zautomatyzowane,
energooszczędne o kształcie eliptycznym lub cylindrycznym. Wyposażane są w automatyczne
myjnie oraz system odbioru ciepła z freonu w czasie schładzania mleka i wykorzystania go do
podgrzewania wody myjącej.

Rys. 27.

Schładzarki zbiornikowe: a)otwarte, b) zamknięte [10]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zbiornik typu silos ma cylindryczny kształt i znajduje się zazwyczaj poza budynkiem.

Wszystkie urządzenia niezbędne do obsługi silosu na mleko takie jak otwór kontrolny,
wlotowy, wylotowy i otwór wentylacyjny oraz rura do opróżniania zbiornika, muszą
znajdować się w pomieszczeniu na mleko.

Pomieszczenie do przechowywania mleka powinno mieć:

−

powierzchnię i wysokość dostosowaną do pojemności zbiorników,

−

trwałe i gładkie powierzchnie posadzki ze spadkami i dobrym odpływem ścieków,

−

ściany i sufit łatwe do mycie i dezynfekcji,

−

instalację bieżącej, zimnej i gorącej, wody wymaganej jakości,

−

dobre oświetlenie i regulowaną wentylację,

−

szczelne i gładkie drzwi oraz czyste okna zabezpieczone siatką,

−

zabezpieczenie przed wnikaniem owadów, ptaków, gryzoni i zwierząt domowych.
System zarządzania stadem zapewnia pełną kontrolę stada, zapewniając krowom

optymalne  warunki  bytowe  przy  równoczesnym  utrzymaniu  wysokiego  stopnia  rentowności
produkcji  mleka.  System  prowadzi  stałą  rejestrację  podstawowych  parametrów,  takich  jak:
wydajność,  pobieranie  paszy  treściwej  oraz  aktywność  krów,  umożliwiając  podejmowania
trafnych  decyzji  w  dziedzinie  produkcji  mleka  i  hodowli.  Przykładem  może  być  system
zarządzania stadem ALPRO firmy DeLaval, w skład, którego wchodzą następujące moduły:

−

automatyczna identyfikacja, która rozpoznaje każdą krowę w stadzie poprzez czytniki
transponderów – steruje stacjami żywienia, kurtynami na wejściu i wyjściu z hali
udojowej oraz bramkami segregującymi,

−

automat odpajania cieląt, który umożliwia indywidualne żywienie cieląt preparatem
mlekozastępczym, mlekiem lub kombinacją obu tych pasz małymi porcjami w ciągu
całego dnia,

−

stacja żywienia krów, która pozwala na indywidualne podawanie pasz treściwych na
podstawie aktualnej wydajności i kalendarza hodowlanego,

−

automat paszowy, który odwiedza krowy do ośmiu razy dziennie przydzielając taką ilość
paszy, jaka jest zgodna z aktualną fazą laktacji,

−

miernik aktywności krów, poprzez aktywator umieszczony w obroży przesyła do
procesora, co godzinę drogą radiową, informacje dotyczące aktywności krowy, w wyniku
czego, powstaje model jej zachowania wskazujący, które krowy są w rui,

−

moduł udojowy w połączeniu z miernikami mleka, który zapewnia pełną kontrolę doju,

−

program ALPRO Windows wraz z procesorem umożliwiają gromadzenie danych i szybki
dostęp do wszystkich informacji prezentowanych w sposób graficzny.
Podobne systemy oferują firmy Westfalia, Alima Bis, Sac.

Bezpieczeństwo i higiena pracy przy obsłudze urządzeń udojowych

Obszar dojenia powinien zapewniać krowie wygodę i możliwość swobodnego poruszania

się bez ryzyka urazów, bądź stresu. Dojenie stwarza duże możliwości obserwowania, kontroli
i oceny krów. Osiągnięcie optymalnej produkcji mleka wymaga od hodowcy nie tylko
dobrego potencjału genetycznego krów i dobrego ich żywienia, lecz również zastosowania
prawidłowej rutyny i techniki doju oraz użycia wysokiej jakości urządzeń do doju.

Technika doju nie powinna być zmieniana, a wszystkie urządzenia muszą być sprawne

i czyste. Urządzenia udojowe muszą przechodzić okresowe badania techniczne potwierdzone
atestem  serwisu.  Osoby  prowadzące  dój,  codziennie  i  systematycznie  przed  dojem  muszą
sprawdzić  stan  techniczny  oraz  higieniczny  urządzeń  udojowych.  Dój  mleka  powinien
odbywać  się  po  upływie  godziny  od  prac  porządkowych.  Przed  rozpoczęciem  doju  należy
umyć ręce według następujących zasad:

−

zwilżenie rąk i przedramion w ciepłej wodzie, namydlenie i mycie szczotką do rąk,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dokładne spłukanie letnią wodą i osuszenie rąk ręcznikiem jednorazowego użytku,

−

odkażanie rąk atestowanym środkiem,

−

zabezpieczenie ewentualnych ran i otarć skóry wodoodpornym plastrem.
Okresowo należy zdezynfekować budynek inwentarski wraz z przyległościami w taki

sposób, by nie stwarzać ryzyka zanieczyszczenia mleka środkiem dezynfekcyjnym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaka jest budowa i zasada działania aparatu udojowego?
2.  Jakie są zasady obsługi dojarek bańkowych i rurociągowych?
3.  Jakie  są  dojarnie  oraz  zasady  pracy  automatów  dojarskich  i  systemów  zarządzania

stadem krów?

4.  Jaka jest kolejność czynności prawidłowego doju?
5.  Czy znasz zasady mycia urządzeń udojowych?
6.  Czym charakteryzują się urządzenia do schładzania mleka?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj okresowy przegląd techniczny dojarki mechanicznej, według instrukcji obsługi.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić przyrządy niezbędne do wykonania przeglądu,
4)  sprawdzić prawidłowość montażu dojarki na stanowisku,
5)  wykonać wszystkie czynności przeglądu,
6)  sprawdzić prawidłową pracę dojarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

wakuometr kontrolny,

−

materiały do konserwacji podzespołów dojarki,

−

instrukcja obsługi dojarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca dojarek mechanicznych.

Instrukcja wykonania przeglądu okresowego dojarki

Dla utrzymania dojarki w należytym stanie technicznym wykonuje się roczny przegląd

techniczny dojarki. Przy wykonaniu przeglądu należy przestrzegać zaleceń producenta
zawartych w instrukcji obsługi. Podstawowe i ogólne zasady przeglądu każdej dojarki to:
1. Przygotowanie podstawowych narzędzi warsztatowych, wakuometru kontrolnego,

płynów do konserwacji oraz przyrządów do czyszczenia i demontażu podzespołów
dojarki wchodzących w skład jej normalnego wyposażenia.

2. Przypomnienie i zastosowanie zasad bezpiecznej obsługi dojarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Ogólny przegląd instalacji rurociągu podciśnienia.
4. Płukanie rurociągu podciśnienia i kontrola jego szczelności w następujący sposób:

−

zamknąć zawór odcinający rurociągu podciśnienia i włączyć agregat próżniowy,

−

do pojemnika wlać około 0,2 l wody, lecz nie więcej niż pojemność zbiornika
wyrównawczego,

−

przewód gumowy jednym końcem podłączyć do najdalej położonego od agregatu
zaworu stanowiskowego, drugi koniec zanurzyć w pojemniku z wodą. Woda
zostanie zassana do rurociągu i zgromadzi się w zbiorniku wyrównawczym,

−

po wyczerpaniu się wody w pojemniku wyłączyć agregat i opróżnić zbiornik,

−

jeżeli woda w zbiorniku była mocno zabrudzona powtarzać płukanie, aż do
uzyskania czystej wody,

−

wysuszyć rurociąg i sprawdzić jego szczelność obserwując wahania podciśnienia.

Rysunek do ćwiczenia 1. Wyposażenie normalne dojarki H – 310: 1 – wycior szczotki

igłowej,  2,3,4  –  tłoczki  do  czyszczenia  przewodów  gumowych,
5,6,7,8  –  szczotki  do  mycia  gum  strzykowych,  końcówek  i  bańki,
9  –  tacka  do  kontroli  jakości  mleka,  10  –  ściągacz  przewodów,
11 – klucz, 12 – gąbka czyszcząca [10]

5. Pomiar wartości podciśnienia.
6. Konserwacja agregatu próżniowego, która polega na:

−

sprawdzeniu przekładni pasowej,

−

sprawdzeniu i czyszczeniu pompy próżniowej oraz kontroli wydajności pompy,

−

sprawdzeniu smarownicy i kontroli przepływu oleju,

−

sprawdzenie i czyszczenie zbiornika próżniowego.

7.  Sprawdzenie i czyszczenie zaworu regulacji podciśnienia.
8.  Sprawdzenie zaworów stanowiskowych.
9.  Sprawdzenie zaworu odwadniającego.
10.  Kontrola wskazań wakuometru.
11.  Ogólny przegląd instalacji rurociągu mlecznego, który polega na:

−

sprawdzeniu szczelności zaworów mlecznych lub eurozłączy,

−

oczyszczeniu zaworów i wymianie uszczelek,

−

myciu wewnętrznych powierzchni rurociągu z zastosowaniem gąbek czyszczących,

−

sprawdzeniu czy rurociąg mleczny może się rozszerzać,

−

ocenie stanu higienicznego rurociągu i skuteczności mycia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Sprawdzenie i czyszczenie elementów jednostki końcowej:

−

zbiornika mlecznego,

−

pompy mlecznej,

−

zaworu trójdrożnego,

−

zaworu pływakowego,

−

filtru mlecznego,

−

rur przyłączeniowych i końcówek.

13. Sprawdzanie działania i konserwacja pulsatorów, która polega na:

−

smarowaniu suwaka hydropulsatora,

−

sprawdzeniu funkcji niskiego ciśnienia systemu Duovac,

−

wymianie membrany i uszczelki.

14. Sprawdzanie i czyszczenie kubków udojowych polegające na:

−

demontażu gum strzykowych z cylindrów zewnętrznych,

−

oczyszczeniu powierzchni wewnętrznych cylindrów.

15. Wymiana gum strzykowych ze zwróceniem szczególnej uwagi na:

−

przygotowanie nowych gum strzykowych do montażu,

−

prawidłowy montaż nowych gum strzykowych zgodnie z zaleceniami producenta,

−

sprawdzeniu szczelności między kołnierzem gumy i cylindrem.

16.  Sprawdzenie i czyszczenie przewodów mlecznych i powietrznych.
17.  Sprawdzenie i konserwacja kolektora.
18.  Sprawdzenie jakości wody zasilającej myjnię poprzez:

−

wymianę wkładów układu filtrującego,

−

pomiar twardości wody.

19. Sprawdzenie i czyszczenie myjni, a w szczególności:

−

urządzenia sterującego myjni,

−

zbiornika myjni,

−

grzejnika z regulatorem temperatury.

20. Sprawdzenie programu mycia instalacji dojarki zgodnie z instrukcją obsługi dojarki.
21. Sprawdzenie skuteczności mycia podzespołów dojarki przez sprawdzenie czy nie ma:

−

pozostałości mleka,

−

zaschniętych resztek tłuszczu i białka,

−

kamienia mlecznego i żelazistych nalotów.

22. Sprawdzenie instalacji elektrycznej.
23. Sprawdzenie prawidłowości pracy dojarki.

Ćwiczenie 2

Wykonaj montaż rurociągu mlecznego dojarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić kompletność rurociągu,
4)  dobrać materiały do montażu,
5)  dobrać narzędzia do montażu,
6)  określić kolejność czynności,
7)  wykonać montaż,
8)  dokonać odbioru robót,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9) sporządzić sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia,
10) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

rurociąg dojarki,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca rurociągów mlecznych.

Ćwiczenie 3

Dokonaj mycia i dezynfekcji urządzeń udojowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić prawidłowość działania myjni,
4)  wykonać mycie urządzenia udojowego,
5)  sprawdzić prawidłowość mycia i stan czystości urządzenia,
6)  sporządzić sprawozdanie z wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dojarka mechaniczna,

−

podgrzewacz wody i preparaty do mycia i dezynfekcji,

−

zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych,

−

instrukcja obsługi dojarki,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca dezynfekcji urządzeń udojowych.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować budowę i zasadę działania aparatu udojowego?



objaśnić

budowę

zasady

obsługi

dojarek

bańkowych

i rurociągowych?



scharakteryzować dojarnie oraz zasady pracy automatów dojarskich

i systemów zarządzania stadem krów?



określić parametry doju mechanicznego stosowane w urządzeniu

duovac i pulsatorach elektronicznych?



umyć i zdezynfekować urządzenia udojowe?



obsłużyć urządzenia do schładzania mleka?



zamontować rurociąg dojarki?



wykonać przegląd techniczny dojarki?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Montaż i eksploatacja urządzeń do usuwania odchodów

zwierzęcych

4.4.1. Materiał nauczania

Urządzenia do usuwania obornika

W zależności od systemu utrzymania zwierząt odchody usuwane są w postaci obornika

lub  gnojowicy.  Z  obór  i  chlewni  płytkich,  odchody  stałe  razem  ze  ściółką  zgarniane  są
codziennie  na  korytarz  gnojowy,  a  następnie  usuwane  poza  budynek.  W  małych  obiektach
inwentarskich do usuwania obornika stosowane są taczki, wózki i kolejki zawieszane na torze
jezdnym  z  możliwością  samowyładunku.  Większe  fermy  stosują  spycharki  i  ładowarki
zawieszane  na  ciągnikach  lub  samojezdne  oraz  wszelkiego  rodzaju  przenośniki  i  szufle
mechaniczne  o  napędzie  elektrycznym.  Ładowarki  ciągnikowe  spychają  obornik  z  kanałów
gnojowych poza budynek na rampę, na której stoi przyczepa lub bezpośrednio na gnojownię,
jeśli  jest  ona  zlokalizowana  w  pobliżu  budynku.  Stosowane  są  w  budynkach  z  systemem
utrzymania zwierząt na głębokiej ściółce lub posadzkach samoczyszczących.

Przenośniki (zgarniacze) obornika można podzielić na:

−

przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym,

−

przenośniki okrężne poruszające się ruchem ciągłym,

−

przenośniki wykonujące jednokierunkowy ruch roboczy i wsteczny ruch jałowy i są to
szufle mechaniczne i przenośniki typu delta,

−

hydrauliczne wygarniacze obornika stałego lub półpłynnego.
Przenośnik o ruchu posuwisto-zwrotnym składa się z cięgna napędowego, do którego

zamocowane  są  przegubowo  łapy  zgarniające.  Przy  suwie  roboczym  łapy  ustawiają  się
prostopadle  do  cięgna  i  zgarniają  obornik,  a  przy  suwie  jałowym  składają  się  pod  bardzo
małym kątem. Obornik przesuwany jest w kierunku otworu zrzutowego i spada na przenośnik
poprzeczny,  który  transportuje  go  na  płytę  gnojową  lub  przyczepę.  Przenośniki  mogą  być
napędzane  motoreduktorem  poprzez  układ  przekładni  lub  hydraulicznie  z  użyciem
siłowników hydraulicznych.

Rys. 28. Przenośnik o ruchu ciągłym: 1 – zespół napędowy, 2 – wyrzutnia, 3 – koło

wiodące, 4 – kanał gnojowy, 5-koło prowadzące, 6-łańcuch, 7-zgarniaki
[3, s.460]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośnik o ruchu ciągłym składa się z cięgna bez końca, do którego przymocowane są

zgarniaki. Cięgno może być wykonane ze stalowej liny lub łańcucha. Przechodząc przez koło
napędowe, koła wiodące  i koła narożnikowe, cięgno tworzy zamkniętą pętlę. Przymocowane
do  łańcucha  zgarniaki  przesuwają  obornik  w  kanale  gnojowym  wykonanym  w  posadzce
wzdłuż  stanowisk  w  budynku.  Łańcuch  otrzymuje  napęd  od  silnika  elektrycznego  poprzez
przekładnię  pasową,  reduktor  i  koło  łańcuchowe.  Zespół  napędowy  zamontowany  jest  na
ramie  w  końcowej  części  wyrzutni  obornika.  Do  ramy  napędu  przymocowany  jest  skrobak
zgarniaków,  który  oczyszcza  zgarniaki  z  resztek  obornika.  W  celu  zachowania  prawidłowej
pracy w przenośniku reguluje się:

−

napięcie łańcucha za pomocą śruby przesuwającej zespół napędowy wzdłuż ramy.
Łańcuch jest prawidłowo napięty, gdy po naciśnięciu nogą jego środkowej części, nie
dotyka dna kanału,

−

napięcie przekładni pasowej między silnikiem a reduktorem przez zmianę położenia
silnika na ramie. Ugięcie paska po naciśnięciu ręką w połowie odległości między kołami
pasowymi nie powinno przekraczać 20 mm,

−

wartość siły potrzebnej do włączenia sprzęgła bezpieczeństwa przez zmianę napięcia
sprężyny. Sprzęgło ustawione jest na siłę 15 kN.
Przenośnik zgarniakowy o ruchu ciągłym w wersji standartowej ma długość pętli

wynoszącą 60m oraz kierunek ruchu w prawo lub lewo.

Rys. 29. Szufla mechaniczna:1 – szufla, 2 – lina, 3 – krążek wychylny, 4 – maszt, 5- wyłącznik

krańcowy, 6 – bęben, 7 – skrzynka sterownicza, 8 – płyta obornikowa, 9 – kanał gnojowy
[8, s. 109]

Szufla mechaniczna stosowana jest do usuwania obornika z jednorzędowych budynków

inwentarskich  o  wzdłużnym  układzie  stanowisk.  Cykl  pracy  szufli  składa  się  z  ruchu
roboczego  i  ruchu  powrotnego.  Obornik  jest  usuwany  z  kanału  i  przenoszony  na  płytę
gnojową  do  chwili  zmiany  kierunku  ruchu  przez  wyłącznik  krańcowy  umieszczony  na
maszcie.  Szufla  mechaniczna  jest  prostym  urządzeniem  i  pracuje  niezawodnie  pod
warunkiem  wykonania  montażu  zgodnie  z  zaleceniami  producenta  i  przestrzegania  zasad
obsługi i konserwacji. Podstawową regulacją szufli jest odpowiednie napięcie liny i właściwe
ustawienie wyłączników krańcowych.

Wygarniacz obornika z napędem hydraulicznym składa się z agregatu hydraulicznego

oraz szeregu cylindrów napędzających zgarniaki pracujące w kanałach nawozowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30.

Wygarniacz obornika o napędzie hydraulicznym 1 – agregat hydrauliczny,
2 – cylinder hydrauliczny, 3 – jednostka wypychająca, 4 – płyta obornikowa,
5 – ceownik, 6 – łapa wygarniająca, 7 – łapa końcowa, 8 – jednostka napędowa [10]

W skład budowy agregatu wchodzi silnik elektryczny, pompa hydrauliczna i zawory

sterujące. Tłoczyska cylindrów napędzają łapy poruszające się w kanałach gnojowych.
Obornik przesuwany jest do kanału poprzecznego, skąd usuwany jest na gnojownię. Tuleje
cylindrów są galwanizowane i dodatkowo malowane. Tłoczyska są chromowane, co zwiększa
ich odporność na korozję.

Koszty wykonywanych usług monterskich

Podstawowymi składnikami całkowitych kosztów montażu (instalacji, nie wliczając

kosztów zakupu) urządzenia w budynku inwentarskim są:

−

koszt materiałów monterskich (łączników, materiałów instalacyjnych),

−

koszt robocizny (iloczyn liczby godzin pracy i stawki za godzinę),

−

koszt dojazdu do miejsca pracy (iloczyn liczby kilometrów i stawki za kilometr).

Urządzenia do usuwania gnojowicy

Gnojowicę z pomieszczeń inwentarskich można usuwać metodami mechanicznymi lub

hydraulicznymi.  Przenośnik  typu  delta  przeznaczony  jest  do  usuwania  gnojowicy  z  małym
dodatkiem  ściółki.  Przenośnik  porusza  się  ruchem  posuwisto  –  zwrotnym  o  skoku  równym
długości  kanału  gnojowego.  W  ruchu  roboczym  ramiona  zgarniacza  rozkładają  się  wskutek
tarcia o dno kanału i przesuwają gnojowicę, a w ruchu powrotnym ulegają złożeniu. Kierunek
ruchu  zgarniaków  zależy  od  kierunku  obrotów  silnika  elektrycznego  sterowanego  przez
wyłączniki  krańcowe.  W  przenośniku  tym  reguluje  się  napięcie  sprężyn  amortyzatorów
bębnów linowych i napięcie liny. Lina pracuje w środowisku sprzyjającym korozji, dlatego jej
trwałość  jest  stosunkowo  mała.  Wadę  tą  eliminuje  zastosowanie,  zamiast  liny,  cięgna
sztywnego. Ramiona zgarniające  mocowane  są do cięgna  sztywnego za pomocą specjalnych
głowic.  Ruch  posuwisto  –  zwrotny  przenośnika  powodowany  jest  wówczas  przez  siłownik
hydrauliczny  zasilany  z agregatu  napędowego. Przenośnik typu delta  może  być wyposażony
w  dwie  lub  cztery  pary  ramion  zgarniających.  Metody  hydrauliczne  polegają  na
wykorzystaniu  naturalnej  właściwości  gnojownicy,  jako  cieczy,  z  uwzględnieniem  zmian
spowodowanych obecnością cząstek pochodzących z kału, resztek paszy i ściółki. W oborach
z hydraulicznym systemem usuwania gnojownicy korytarze gnojowe, a przy chowie bukatów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

również stanowiska, pokryte są podłogą szczelinową. Przez szczeliny gnojownica spływa lub
jest przedeptywana przez zwierzęta do znajdujących się pod podłogą kanałów.

Rys. 31.

Przenośnik typu delta: 1 – silnik z przekładnią, 2 – lina, 3 – położenie ramion zgarniaka
przy ruchu roboczym, 4 – położenie ramion zgarniaka przy ruchu jałowym, 5 – rolka
napinająca, 6 – kanał gnojowy [8, s. 115]

Można rozróżnić cztery systemy hydraulicznego usuwania odchodów: samospływu

ciągłego,  zasuwowy,  cyrkulacyjny  i  slalomowy.  System  samospływu  ciągłego  oparty  jest  na
prostokątnych  kanałach  gnojowicowych,  które  mają szerokość około 80  cm  i głębokość  40–
60  cm  uzależnioną  od  długości  kanału.  Wylot  kanału  zakończony  jest  progiem,  którego
wysokość  wynosi  10–20cm.  Próg  musi  opadać  pod  kątem  15–20

w kierunku strumienia

gnojowicy mieć pionową ściankę od strony kanału odbiorczego.

Rys. 32.

Samospływ ciągły: 1 – kanał gnojowy, 2 – próg, 3 – kanał zbiorczy,
4 – podłoga rusztowa [1, s. 20]

Kanał powinien być napełniony wodą przed wprowadzeniem zwierząt. Samospływ ciągły

polega  na  samoczynnym  odpływie  odchodów  do  kanału,  w  miarę  ich  przybywania.  Części
stałe  odchodów  są  lżejsze  i  pływają  po  powierzchni  cieczy  znajdującej  się  na  dnie  kanału,
tworzącej  warstwę  ślizgową.  Utrzymanie  warstwy  cieczy  na  dnie  kanału  zapewnia  próg,  co
jest podstawą prawidłowego działania sytemu. Gnojowica ma właściwości ciała plastycznego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i  dąży  do  wyrównania  poziomu.  W  praktyce  jednak  powierzchnia  gnojowicy  w  kanale
samospływu  ciągłego  jest  nachylona  ku  wylotowi  ze  spadkiem  1–3  cm  na  1 m  długości
kanału,  tworząc  tzw.  kąt  cofki.  Dla  oddzielenia  przestrzeni  w  oborze  od  dostępu  gazów  ze
zbiornika gnojowicy stosuje się zabezpieczenie syfonowe. Odmianą w/w sposobu jest rurowy
system spłuczkowy działający podobnie, jak wanna z otworem odpływowym na  środku dna,
zamkniętym  korkiem.  Rury  o średnicy około  300  mm,  prowadzące  do  zbiornika  gnojowicy,
zaopatrzone są w zawór odpowietrzający.

Rys. 33.

Rurowy system spłuczkowy [7, s. 93]

System zasuwowy jest często stosowany w chowie trzody chlewnej, lecz stosowany

bywa również w oborach. Gnojownica gromadzona jest pod podłogą szczelinową w kanałach
zamkniętych zasuwą, która jest otwierana w celu opróżnienia kanału.

W systemie cyrkulacyjnym zawartość ściółki w odchodach ma mniejszy wpływ na

niezawodność działania. Dwa kanały podłużne systemu cyrkulacyjnego połączone są
kanałami poprzecznymi, tworząc obwód zamknięty. W ścianie kanału poprzecznego
umieszcza się mieszadła, które przyśpieszają proces homogenizacji gnojowicy.

System slalomowy składa się z kilku kanałów podłużnych połączonych jest

poprzecznymi w jeden obwód, a mieszadło umieszczone jest w narożniku kanałów. Funkcje
mieszania i pompowania mogą być wykonywane przez pompę, która jest okresowo
wprowadzana do kanałów.

Urządzenia do magazynowania odchodów

W gospodarstwach rolnych, specjalizujących się w hodowli i produkcji zwierzęcej

powstaje  rocznie  ponad  140  mln  ton  odchodów.  Do  gleby  i  wód  powierzchniowych  oraz
podziemnych przenikają ogromne  ilości  szkodliwych substancji, w sumie około 450 tys. ton
azotu i 255 tys. ton  fosforu. Zanieczyszczenia te stanowią poważne zagrożenie dla otoczenia
i środowiska  naturalnego  w  naszym  kraju.  Prawidłowo  magazynowane  odchody  zwierzęce,
stanowią  cenny  nawóz.  Obornik  powinien  być  składowany  na  płycie  gnojowej.  Nawozy
naturalne  w  postaci  płynnej  należy  przechowywać  w  szczelnych  zbiornikach,  zagłębionych
lub powierzchniowych o odpowiedniej pojemności. Wielkość płyty obornikowej i pojemność
zbiorników zależy od obsady zwierząt, wymaganego okresu przechowywania odchodów oraz
rejonu kraju, w którym znajduje się gospodarstwo hodowlane i wynosi:

−

płyta obornikowa – 3,5 m³/1DJP na OSN i 2,5 m³/1DJP na pozostałych obszarach,

−

zbiornik na gnojówkę i wody gnojowe odpowiednio 2,5 m³ i 2 m³,

−

zbiornik na gnojowicę – 10 m³/1DJP na OSN i 7 m³/1DJP na pozostałych obszarach.
Pojemność zbiorników powinna wystarczyć na 4 miesiące składowania, a na Obszarach

Szczególnie Narażonych (OSN) na okres 6 miesięcy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 34. Gnojownia: 1 – płyta obornikowa, 2 – odprowadzenie gnojówki, 3 – zbiornik na

gnojówkę [3, s. 462]

Płyta obornikowa budowana jest w układzie segmentowym. Dostosowana jest do

obciążeń  wynoszących  2,5  tony  na  jedno  koło,  co  pozwala  na  jeżdżenie  po  niej  ciężkich
przyczep  rolniczych  i  roztrząsaczy  obornika.  Płyta  z  trzech  stron  i  częściowo  z  czwartej
strony posiada obrzeże  lub ścianę. Umożliwia to wyższe  składowanie obornika  i  lepsze  jego
ugniecenie,  co  ma duże znaczenie dla przechowywania  i zapobiega rozrzucaniu obornika po
obejściu. W części, gdzie nie ma ściany, płyta posiada krawężnik (próg), który nie pozwala na
wyciekanie wody gnojowej na zewnątrz, a jednocześnie umożliwia wjazd na płytę spychacza
w  celu  usunięcia  obornika.  Przez  płytę  przebiega  rowek  ściekowy,  który  zbiera  nadmiar
płynów  z  płyty  i  odprowadza  do  małej  studzienki  rewizyjnej,  a  następnie  do  zbiornika
magazynującego.  Zbiornik  magazynujący  wody  gnojowe  z  płyty  obornikowej  może  być
przeznaczony  zarówno  dla  płyty,  jak  i  wspólny,  do  gromadzenia  gnojówki  z  budynku
inwentarskiego.

Zbiorniki na gnojowicę

Gnojowica odprowadzana z budynków inwentarskich jest składowana przez okres,

wynikający  z  planu  rolniczego  wykorzystania  jej  do  celów  nawożenia.  W  większych
obiektach  gnojowica  trafia  do  zbiornika  wstępnego,  skąd  po  czasie  niezbędnym  dla
przeprowadzenia  kontroli  higieniczno-epidemiologicznej  (ok.  7  dni)  jest  przepompowywana
do  zbiornika  magazynującego,  gdzie  jest  magazynowana  przez  okres  3  do  6  miesięcy.
Uwzględniając  przeciętną  ilość  odchodów  oraz  wody  spływającej  wraz  z  gnojowicą,
przyjmuje  się  około  1,8  m³  pojemności  zbiornika  na  1  DJP  na  miesiąc.  Zbiorniki
magazynujące  mogą  być  naziemne,  częściowo  zagłębione  i  ziemne,  czyli  wgłębione.
Zbiorniki  naziemne  buduje  się  z  prefabrykowanych,  odpornych  na  korozję,  elementów
stalowych  łączonych  za  pomocą  skręcania,  uszczelnianych  silikonem  i  posadowionych  na
betonowym  fundamencie.  Podczas  magazynowania  gnojowica  ulega  rozwarstwieniu,  przy
czym  cząstki  najcięższe  osiadają  na  dnie,  tworząc  osad,  a  najlżejsze  wypływają  na
powierzchnię w postaci kożucha. Dlatego zbiorniki na gnojowicę wyposaża się w urządzenia
do homogenizacji (ujednorodnienia), przeprowadzanej w sposób:

−

hydrauliczny – polegający na przepompowywaniu z użyciem dysz strumieniowych,

−

mechaniczny – z zastosowaniem mieszadeł,

−

pneumatyczny – poprzez wtłaczanie powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Homogenizacja zapobiega rozwarstwieniu gnojowicy, napowietrza ją i przeprowadzana

jest kilkakrotnie lub jednorazowo przed wybieraniem ze zbiornika. Do mieszania i wybierania
gnojowicy  stosuje  się  pompy:  ślimakowe  i  odśrodkowe.  Stacjonarna  pompa  ślimakowa
zbudowana  jest  ze  ślimakowego  wirnika,  tulei,  zespołu  napędowego  i  obudowy.  Wskutek
mimośrodowego  umieszczenia  i  obrotu  wirnika  powstają  przestrzenie  ssące  i  tłoczące
gnojowicę  do  wozów  asenizacyjnych  lub  bezpośrednio  do  rurociągu  deszczowni.  Gdy
przewód ulegnie zapchaniu można zmieniać kierunek obrotów pompy. Stosowane są również
przewoźne  pompy  ślimakowe  przeznaczone  do  pompowania  gnojowicy  ze  zbiorników
wstępnych  do  głównych,  do  wozów  asenizacyjnych  lub  rurociągów  deszczowni.  Ponadto,
można  nimi  mieszać  gnojowicę  w  zbiornikach.  Stacjonarna  pompa  wirowa  do  gnojowicy
składa  się  z  łopatkowego  wirnika,  korpusu,  rozdrabniacza  nożowego,  zaworu  trójdrożnego,
przewodów i zespołu napędowego. Nawożenie gnojowicą może odbywać się w sposób:

−

mobilny przy użyciu wozów asenizacyjnych,

−

stacjonarny z zastosowaniem rurociągów i zraszaczy,

−

kombinowany, gdzie transport odbywa się rurami, a rozlewanie wozami asenizacyjnymi.

Oczyszczanie gnojowicy

Przy dużej liczbie zwierząt rolnicze wykorzystanie odchodów staje się niemożliwe.

Dlatego duże fermy hodowlane muszą posiadać oczyszczalne odchodów. Utylizuje się w nich
odchody metodami mechanicznymi, biologicznymi, chemicznymi i termicznymi do takiego
stopnia czystości, że mogą być odprowadzane

zbiorników wód naturalnych lub ponownie

wykorzystane w celach technologicznych. Frakcja stała służy jako nawóz organiczny.

Mechaniczne sposoby rozdzielania części stałej od płynnej można podzielić na:

−

odwadnianie przez suszenie w warunkach naturalnych,

−

rozdzielanie na sitach,

−

odwirowywanie.
Suszenie prowadzi się na poletkach, gdzie następuje częściowe odparowanie oraz

odfiltrowanie wody. Warstwa odchodów o grubości 20 cm wysycha w naszych warunkach
klimatycznych około 6 tygodni do wilgotności 60 – 80%. Metodą najczęściej stosowaną jest
rozdzielanie gnojowicy na sitach biernych, wibracyjnych, stożkowych i parabolicznych.

Separator wibracyjny zbudowany jest z sita i pojemnika wprawianego w ruch

wibracyjny, wskutek czego następuje separacja części stałych i płynnych gnojowicy.
Wyodrębniona na sicie frakcja stała zawiera jeszcze znaczną część wody. Lepsze efekty
przynosi zastosowanie wirówek.

Znane są dwa typy wirówek: dwustożkowa i sedymentacyjna. Wirówka dwustożkowa

składa  się  z  dwóch  stożkowych  talerzy,  które  pozostają  zamknięte  podczas  napełniania
i odwirowywania.  Części  stałe  w  wyniku  działania  siły  odśrodkowej  osiadają  na
pobocznicach  stożków,  ciecz  natomiast  gromadzi  się  w  pobliżu  osi  obrotu  i  opuszcza
wirówkę  przez  boczne  otwory  i  rurę  odpływową.  Osad  wyrzucany  jest  na  zewnątrz  po
zatrzymaniu wirówki i rozsunięciu stożków.

Wirówka sedymentacyjna pracuje w sposób ciągły i składa się z bębna zewnętrznego

o kształcie  walcowo-stożkowym  oraz  dokładnie  dopasowanego  przenośnika  ślimakowego.
Bęben  i  ślimak  obracają  się  w  tym  samym  kierunku,  lecz  z  różną  prędkością  obrotową.
Ślimak zgarnia frakcję stałą z wewnętrznej ściany bębna i przesuwa ją poosiowo do otworów
wylotowych. Ciecz uchodzi otworami po przeciwległej stronie wlotu gnojowicy i dostaje się
do zbiorników, w których oczyszczana jest chemicznie i biologicznie. Tak oczyszczona, może
być  skierowana  do  zbiornika  odpływowego.  Części  stałe  po  wysuszeniu  gromadzone  są
w specjalnych silosach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody wytwarzania biogazu z gnojowicy

Do wytworzenia biogazu mogą być użyte odchody zwierzęce oraz inne odpady

pochodzenia  roślinnego  (słoma,  łęty  ziemniaczane,  liście)  i  zwierzęcego  zawierające
substancje  organiczne.  Biogaz  powstaje  w  wyniku  fermentacji  beztlenowej  substancji
organicznych.  Ograniczamy  w  ten  sposób zanieczyszczenie  środowiska,  otrzymujemy  cenne
paliwo energetyczne i wartościowy nawóz organiczny. Fermentacja metanowa przebiega bez
dostępu  powietrza  pod  wpływem  działania  bakterii,  które  rozkładają  masę  organiczną  na
między innymi dwutlenek węgla i metan.

Rys. 35. Schemat

produkcji

biogazu

według

metody

Reinholda

Darmstadta:

1 – doprowadzenie odchodów,2 – odprowadzenie odchodów, 3 – części stałe po
fermentacji, 4 – komora do gromadzenia gazu, 5 – zbiornik gazu, 6 – odbiornik
gazu, 7 – zbiornik z pompą na gnojowicę po fermentacji [2, s. 289]

Metoda Reinholda Darmstadte stosowana jest w małych i średnich gospodarstwach.

Instalacja stosowana w tej metodzie składa się z betonowego zbiornika fermentacyjnego oraz
dwóch zbiorników na otrzymywany biogaz. Otrzymywany w wyniku fermentacji biogaz
gromadzi się w przestrzeni nad komorą fermentacyjną, skąd odprowadzany jest do zbiornika
magazynującego.

Instalacja stosowana w metodzie Schmidta i Eggerglüssa składa się ze zbiornika

wstępnego gnojowicy z mieszadłem, pompy, komory fermentacyjnej, zbiornika gnojowicy po
fermentacji i zbiornika biogazu. Gnojowica, po wymieszaniu, jest pompowana do komory
fermentacyjnej ogrzewanej parą wytwarzaną w kotle parowym. Powstający gaz gromadzony
jest w zbiorniku gazowym, Osad po fermentacji metanowej wykorzystywany jest rolniczo.
Wydajność instalacji wynosi 0,75 m³ gazu na dobę.

Rys. 36. Systemy odzysku ciepła z budynku inwentarskiego: I – system stabilizacji cieplnej powietrza

wprowadzanego do budynku, II – system odzysku ciepła z powietrza usuwanego z budynku,
III – system odzysku ciepła z podłoży egzotermicznych i gnojowicy, IV – kolektor słoneczny
do podgrzewania wody [7, s. 54]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Biogaz może być wykorzystany energetycznie w systemach odzysku ciepła z budynku

inwentarskiego, które w dobie drożejącej energii znajdują coraz szersze zastosowanie.

Bezpieczna obsługa urządzeń stosowanych w budynkach inwentarskich

Przy wejściu do budynku inwentarskiego powinna znajdować się tablica z napisem:

„Osobom  nieupoważnionym  wstęp  wzbroniony”.  W  gospodarstwie,  z  którego  zwierzęta  lub
produkty  spożywcze  pochodzenia  zwierzęcego  wprowadzane  są  na  rynek,  powinny
znajdować  się  maty  dezynfekcyjne  w  liczbie  zapewniającej  zabezpieczenie  wejść  i  wjazdów
do gospodarstwa w przypadku zagrożenia epidemiologicznego.

Budynek inwentarski powinien spełniać następujące wymagania ewakuacyjne:

−

wrota i drzwi budynku powinny zawsze otwierać na zewnątrz,

−

odległość od najdalszego stanowiska dla zwierząt do wyjścia ewakuacyjnego nie
powinna przekraczać 50 m przy utrzymaniu ściółkowym zwierząt i 75 m przy utrzymaniu
bezściółkowym,

−

przy obsadzie zwierząt powyżej 15 sztuk muszą być dwa wyjścia ewakuacyjne.
Podłogi w pomieszczeniach inwentarskich powinny być gładkie, nie śliskie, mieć

stabilną, twardą i równą powierzchnię umożliwiającą utrzymywanie czystości i porządku.

Kanały odprowadzające ścieki i gnojowicę powinny być odpowiednio zabezpieczone.

Ściany i sufit powinny być czyste, pozbawione pajęczyn i zagrzybień. Warunki utrzymania
zwierząt nie mogą powodować urazów i uszkodzeń ciała lub cierpień. Osoby obsługujące
zwierzęta powinny przestrzegać następujących zasad:

−

w pomieszczeniach inwentarskich nie wolno palić tytoniu i używać otwartego ognia,

−

myć ręce przed i po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

−

myć twarz przed spożywaniem posiłków, po zakończeniu pracy przy zwierzętach,

−

wszelkie skaleczenia natychmiast opatrywać,

−

pracownicy opiekujący się stadem powinni posiadać odzież i obuwie ochronne
przeznaczone do obowiązkowego użycia w gospodarstwie.
Duża część budynków inwentarskich w naszym kraju jest nieprzystosowana do

wprowadzenia  nowych  usprawnień  technicznych  i technologicznych.  Są  to  budynki  stare,  o
małej  powierzchni,  w  których  zwierzęta  utrzymywane  są  na  głębokiej  ściółce,  bez
wydzielonych  korytarzy  paszowych  i  gnojowych. Prowadzone  są w  nich  tradycyjne  metody
chowu zwierząt, a większość prac wykonywanych jest ręcznie przy użyciu prostych narzędzi,
takich jak widły, wiadra, taczki itp.

Podczas użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej należy

ściśle przestrzegać ogólnych zasad bezpieczeństwa pracy oraz zaleceń producentów sprzętu
zawartych w instrukcjach obsługi, a w szczególności:

−

obsługę sprzętu należy powierzać osobom pełnoletnim, znającym zasady działania
sprzętu oraz zasady bezpiecznego jego użytkowania,

−

codziennie przed rozpoczęciem pracy należy dokładnie sprawdzić stan techniczny
maszyn i urządzeń, a zauważone usterki usunąć. szczególnie ważne jest sprawdzenie
połączeń śrubowych elementów roboczych i stanu osłon elementów wirujących,

−

niedopuszczalne jest użytkowanie urządzeń bez kompletnych i trwale zamocowanych
osłon elementów roboczych i mechanizmów przenoszących napęd,

−

wszelkich napraw, regulacji oraz przeglądów maszyn i oczyszczania ich elementów
roboczych można dokonywać tylko po uprzednim wyłączeniu silnika, odłączeniu
napięcia i wyjęciu wtyczki z gniazda sieci elektrycznej,

−

przed włączeniem wtyczki przewodu zasilającego do gniazda sieci elektrycznej należy
sprawdzić, czy silnik jest wyłączony,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

należy uważać, aby wraz z masą podawaną do śrutownika, mieszalnika, sieczkarni,
siekacza, nie dostały się twarde przedmioty: kamienie, kawałki metalu i drewna itp.,

−

nie wolno popychać ręką masy znajdującej się w koszu zasypowym lub skrzyni urządzeń
z ruchomymi elementami roboczymi; rozdrabniany materiał można popychać wyłącznie
za pomocą drewnianych popychaczy dostosowanych do tego celu,

−

sieczkarnia powinna posiadać sprawne urządzenie służące do wyłączania napędu na
walce podające i do zmiany kierunku ich obrotów,

−

uszkodzone liny, łańcuchy zgarniaczy obornika nie powinny być naprawiane, lecz
wymieniane na nowe,

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są metody usuwania odchodów z budynków inwentarskich?
2.  Na czym polega zasada działania i regulacja urządzeń do usuwania obornika?
3.  Jak zbudowane są wygarniacze obornika o napędzie hydraulicznym?
4.  Jakie znasz metody usuwania gnojowicy?
5.  Jakie są wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?
6.  Jakie są metody oczyszczania gnojowicy?
7.  Jakie są metody wytwarzania i zastosowania biogazu?
8.  Jakie  są  zasady  bezpiecznej  pracy  oraz  przepisy  ochrony  przeciwpożarowej  i  ochrony

naturalnego przy montowaniu i eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
zwierzęcej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj montaż przenośnika do usuwania obornika.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi przenośnika,
4)  wykonać montaż,
5)  dokonać regulacji,
6)  przeprowadzić konserwację elementów przenośnika,
7)  dokonać odbioru robót,
8)  oszacować koszty wykonanych prac,
9)  ocenić jakość wykonanej pracy,
10)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przenośnik do usuwania obornika o ruchu ciągłym,

−

instrukcja obsługi przenośnika,

−

zestaw kluczy monterskich,

−

przenośnik do montażu,

−

podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca przenośników do usuwania obornika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną przenośnika typu delta do usuwania obornika.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi przenośnika,
4)  ocenić stan techniczny przenośnika,
5)  wymienić uszkodzone i zużyte elementy,
6)  dokonać regulacji,
7)  przeprowadzić konserwację elementów przenośnika,
8)  sprawdzić pracę przenośnika po dokonanych regulacjach,
9)  oszacować koszty wykonanych prac,
10)  ocenić jakość wykonanej pracy,
11)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przenośnik do usuwania obornika o ruchu ciągłym,

−

instrukcja obsługi przenośnika,

−

zestaw kluczy monterskich,

−

zestaw części zamiennych,

−

podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca przenośników typu delta.

Ćwiczenie 3

Wykonaj obsługę techniczną pompy do gnojowicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi pompy do gnojowicy,
4)  ocenić stan techniczny pompy do gnojowicy,
5)  wykonać konserwację elementów pompy,
6)  oszacować koszty konserwacji i naprawy,
7)  ocenić jakość wykonanej przez siebie pracy,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pompa do gnojowicy,

−

instrukcja obsługi pompy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne,

−

literatura z rozdz. 6 dotycząca pomp do gnojownicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Wykonaj montaż szufli mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi szufli mechanicznej,
4)  wykonać montaż,
5)  dokonać regulacji,
6)  przeprowadzić konserwację elementów szufli mechanicznej,
7)  dokonać odbioru robót,
8)  oszacować koszty wykonanych prac,
9)  ocenić jakość wykonanej pracy,
10)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szufla mechaniczna,

−

instrukcja obsługi szufli mechanicznej,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

materiały eksploatacyjne.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować metody usuwania odchodów?



2) wyjaśnić budowę i regulację przenośników do usuwania obornika?



3) objaśnić budowę i obsługę wygarniaczy obornika o napędzie

hydraulicznym?



4) scharakteryzować hydrauliczne metody usuwania gnojowicy?



5) określić wymagania ochrony środowiska przy magazynowaniu odchodów?



6) wymienić metody oczyszczania gnojowicy?



7) uzasadnić celowość wytwarzania biogazu?



8) zamontować szuflę mechaniczną do usuwania obornika?



9) zamontować przenośnik typu delta do usuwania obornika?



10) wykonać obsługę pompy do gnojowicy?



11) zastosować zasady bezpiecznej pracy, przepisy ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska naturalnego przy montowaniu i eksploatacji maszyn
i urządzeń stosowanych w produkcji zwierzęcej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań  testowych.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości

odpowiedzi. Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 35 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Dobrostan oznacza

a)  ilość zwierząt w budynku inwentarskim.
b)  wartość hodowanych zwierząt.
c)  stan równowagi między organizmem a otaczającym środowiskiem.
d)  ilość stanowisk do utrzymania zwierząt.

2. Obory to budynki inwentarskie służące do utrzymania

a)  trzody chlewnej.
b)  bydła.
c)  brojlerów.
d)  królików.

3. Boksy i kombiboksy to legowiska dla zwierząt w

a)  chlewniach.
b)  oborach stanowiskowych.
c)  oborach wolnostanowiskowych.
d)  kurnikach.

4. Prawidłowy mikroklimat w budynku inwentarskim zapewnia

a)  wentylacja naturalna.
b)  otwieranie drzwi.
c)  uchylanie okien.
d)  wentylacja mechaniczna.

5. Uszkodzenie zaworu zwrotnego w urządzeniu hydroforowym spowoduje

a)  uszkodzenie zbiornika hydroforu.
b)  wypływ wody ze zbiornika, gdy pompa jest wyłączona.
c)  wzrost ciśnienia w instalacji wodociągowej.
d)  korozję wyłącznika.

6. W śrutowniku bijakowym grubość śruty zależy od

a)  prędkości obrotowej bijaków.
b)  liczby bijaków.
c)  średnicy otworów w sicie.
d)  szybkości podawania ziarna.

7. Wóz paszowy służy

a)  tylko do odważenia porcji składnika paszy.
b)  tylko do dokładnego wymieszania wszystkich składników.
c)  tylko do dostarczenia paszy do żłobów.
d)  do  odważenia  porcji  składnika  paszy,  dokładnego  wymieszania  wszystkich

składników, dostarczenia paszy do żłobów.

8. Podczas obsługi maszyn do przygotowania pasz występują zagrożenia pochodzące od

a)  ostrych, wirujących części maszyn i powstającego zapylenia powietrza.
b)  przekładni napędowych i stanu technicznego osłon.
c)  instalacji elektrycznej.
d)  ostrych,  wirujących  części  maszyn  i  powstającego  zapylenia  powietrza,  przekładni

napędowych i stanu technicznego osłon i instalacji elektrycznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. W skład budowy aparatu udojowego dojarki rurociągowej wchodzą

a)  kubki udojowe, bańka na mleko i przewody.
b)  pompa, regulator podciśnienia i kolektor.
c)  pulsator, zbiornik wyrównawczy i kolektor.
d)  kubki udojowe, kolektor, pulsator oraz przewody mleczne i powietrzne.

10. W czasie fazy ssania w komorze podstrzykowej kubka udojowego występuje

a)  podciśnienie.
b)  nadciśnienie.
c)  zmienne ciśnienie.
d)  ciśnienie atmosferyczne.

11. Urządzenie Duovac zmienia parametry doju w zależności od

a)  wielkości podciśnienia.
b)  wartości ciśnienia atmosferycznego.
c)  szybkości oddawania mleka przez krowę.
d)  ilości dojonych krów.

12. Kolektor dojarki służy do

a) zbierania mleka z kubków udojowych i przekazania go do rurociągu mlecznego.
b) zbierania mleka z kubków, przekazania go do rurociągu mlecznego i rozdziału

podciśnienia na kubki udojowe.

c) przekazania podciśnienia z pulsatora do kubków udojowych.
d) przepłukiwania dojarki.

13. Dój mechaniczny o parametrach dostosowanych do indywidualnych cech każdej krowy

w dowolnym czasie przez 24 godziny zapewnia
a)  dojarka bańkowa.
b)  dojarka rurociągowa.
c)  dojarnia karuzelowa.
d)  automat dojarski.

14. W skład automatycznej linii do zadawania pasz nie wchodzi

a)  rozdrabniacz bijakowy.
b)  urządzenie wysypujące.
c)  dozownik wagowy.
d)  koryto.

15. Rysunek obok przedstawia

a)  dojarkę bańkową.
b)  myjnię aparatury udojowej.
c)  agregat podciśnienia.
d)  jednostkę pulsacyjną.

16. Do usuwania obornika z obór płytkich stosowane są

a)  tylko przenośniki o ruchu ciągłym.
b)  tylko przenośniki o ruchu posuwisto-zwrotnym.
c)  tylko zgarniaki o napędzie hydraulicznym.
d)  przenośniki  o  ruchu  ciągłym,  przenośniki  o  ruchu  posuwisto-zwrotnym,  zgarniaki

o napędzie hydraulicznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. W zgarniaku typu delta ramiona rozkładają się pod wpływem

a)  działania łańcucha napędowego.
b)  tarcia o dno kanału.
c)  działania mechanizmu zapadkowego.
d)  hydrauliki zewnętrznej.

18. Zadaniem progu na końcu kanału przy samospływie gnojowicy jest

a)  zmniejszenie prędkości przepływu gnojowicy.
b)  zatrzymanie części stałych odchodów.
c)  utrzymanie warstwy cieczy, po której spływają odchody zwierzęce.
d)  uszczelnienie kanału.

19. Gospodarstwa specjalizujące się w produkcji zwierzęcej muszą posiadać

a)  urządzenia do przechowywania odchodów zwierzęcych.
b)  urządzenia do wytwarzania biogazu.
c)  kolektory słoneczne.
d)  pompy cieplne.

20. Przyczyną wypadków podczas eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych

w budynkach inwentarskich może być
a)  tylko użytkowanie urządzeń niesprawnych technicznie.
b)  tylko brak osłon mechanizmów napędowych.
c)  tylko  operowanie  ręką  w  pobliżu  ruchomych  elementów  roboczych  maszyn,

urządzeń.

d) operowanie ręką w pobliżu ruchomych elementów roboczych maszyn i urządzeń,

brak osłon mechanizmów napędowych, użytkowanie urządzeń niesprawnych
technicznie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Montowanie i eksploatacja maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
zwierzęcej

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Dobkowski A.: Podstawowe wymagania technologiczne i techniczne w budownictwie

inwentarskim dla bydła, trzody chlewnej i owiec dla projektów objętych programem
SAPARD. MRiRW, Warszawa 2000

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

4. Magazynowanie pasz. Poradnik. Warszawa; Instytut Budownictwa, Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego; 2004

5. Systemy utrzymania bydła. Katalog przykładowych rozwiązań. Warszawa; Instytut

Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa
Rolniczego; 2004

6. Systemy utrzymania bydła. Poradnik. Warszawa; Instytut Budownictwa, Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego; 2004

7. Systemy utrzymania świń. Poradnik. Poznań; Instytut Budownictwa, Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego; 2004

8. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

WSiP, Warszawa 1996

9.  Top Agrar – czasopismo
10.  Materiały informacyjne firmy DeLaval
11.  Materiały informacyjne firmy Sano
12.  Materiały informacyjne firmy TerraAxim-Agroimpex