plik

Technologia Materiałów

Wyrób (wytwór, przedmiot, ustrój techniczny) – materialny efekt celowego działania zmierzającego
do  nadania  tworzywu  pożądanego  zespołu  własności  w  celu  spełnienia  zamierzonych  funkcji  –
technologia.
Określenie potrzeb i oczekiwań konsumentów – podstawowe funkcje wytworu.
Kryteria  oceny:  funkcjonalność  (szeroki  zakres  –  wyspecjalizowanie),  koszt,  trudności
technologiczne  (specjalne  materiały,  rodzaje  obróbek,  pracochłonność,  czasochłonność,  terminy,
kooperacja), estetyka, moda.
Przepisy i normy, instytucje nadzorcze.
Ustalenie  i  zapisywanie  przewidywanych  cech  wyrobu  –  projektowanie  (koncepcja,  projekt,
weryfikacja).
Konstrukcja jako opis cech wyrobu – granic, w jakich te cechy (parametry) powinny znaleźć się aby
spełnić założenia w świetle kryteriów.
Sposoby  zapisu  cech  wytworu:  rysunek  techniczny,  inne  formy  opisu  konstrukcji,  oznaczenia
umowne, symbole, tolerancje.
Charakterystyka materiałów:
Tworzywa  konstrukcyjne:  naturalne  i  sztuczne,  metale  i  stopy,  tworzywa  niemetalowe  (tworzywa
sztuczne, drewno, ceramika i kamień itp.).
Własności wytrzymałościowe:  zależność od rodzaju obciążenia (rozciąganie, zginanie, skręcanie),
materiały plastyczne i kruche, prawo Hooke’a, wykres rozciągania, udarność.
Własności ,,technologiczne’’ – obrabialność, spawalność, lejność.
Inne właściwości: korozyjne, magnetyczne.
Procesy przetwórcze jako zamierzone działanie w celu uzyskania wyrobu (z jego cechami).
Łańcuch główny procesorów twórczych:
– surowiec pierwotny (naturalny):

- pozyskanie (wydobycie);
- przetworzenie wstępne (oczyszczenie, konsolidacja bez zasadniczych zmian fizyko -

chemicznych);
– surowiec wtórny:

- proces fizyko - chemiczny (topnienie, odlewanie, prasowanie, ekstrakcja, nadawanie

struktury i formy, złożone przetwarzanie chemiczne);
– półprodukt:

- obróbka;
- łączenie;

– części, podzespół:

- obróbka;
- łączenie;
- montaż;

– wyrób finalny:

- ,,konsument’’ (użytkownik);

Procesy pomocnicze: inwestycje, przygotowanie produkcji (projektowanie, oprzyrządowania,
zaopatrzenie) kontrola, konfekcjonowanie, składowanie, transport.
Systemy i terminologia:

a) Nadawanie cech geometrycznych – odlewanie, obróbka prze deformacje, obróbka prze

usuwanie materiału (skrawanie, drążenie, trawienie itp.), połączenia, ustawianie i
mocowanie.

b) Nadawanie cech wewnętrznych – zmiana składu chemicznego, zmiana własności fizycznych

(struktury, twardości, wytrzymałość).

Typowe kształty obrabianych powierzchni (prostokątne, obrotowe, symetryczne, złożone).
Technologiczność produkcji:

a)  produkcja jednostkowa, seryjna, masowa – wpływ na dobór technologii.
b)  punkt ciężkości nakładów pracy i kosztów po stronie przygotowania lub realizacji.
c)  uniwersalność i wyspecjalizowanie procesów i urządzeń.

Technologia Materiałów

Obróbka  –  nadanie  nowych  cech  przedmiotowi  obrabianemu,  zgodnie  z  założeniami
technologicznymi,  np.  wymiarów,  twardości,  gładkości.  W  zależności  od  tego  jak  będziemy
klasyfikować metody obróbki, utworzymy podział obróbki wg tych metod. Obróbka jest procesem
przetwarzania surowca w końcowy produkt. Obróbki dokonuje się za pomocą narzędzi lub maszyn
wytwórczych.  Materiały  możemy  obrabiać  w  różny  sposób,  np.  przez:  cięcie,  frezowanie,
wiercenie, toczenie, szlifowanie, polerowanie, utwardzanie, pawanie, wyoblanie, klejenie, spajanie,
przepychanie, metody eksplozyjne.
Sposoby obróbki:
- mechaniczna np. skrawanie;
- obróbka termiczna, np. hartowanie, odpuszczanie, wyżarzanie;
nowe technologie kształtowania przedmiotów, np. proszkowe;
Obróbka  wiórowa  –  to  nadawanie  kształtu  przedmiotom  za  pomocą  narzędzi  usuwających
warstwowo  naddatek  materiału  obrabianego.  Podczas  takiej  obróbki  powstają  charakterystyczne
wióry,  którym  zawdzięcza  swą  nazwę.  Przykładowe  narzędzia  używane  do  obróbki  wiórowej:
wiertło, frez, nóż tokarski, rozwiertak, wytaczak itp. Obróbka wiórowa może być wykonywana na
maszynach takich jak: wiertarki, frezarki, tokarki, wytaczarki. Obecnie w nowoczesnych fabrykach
stosuje się centra obróbcze.

Rodzaj obróbki:
a)  Odlewanie  –  w  technologii  metali,  proces  wykonywania  przedmiotów  (odlewów)  przez
wypełnianie  form  ciekłym  metalem.  Proces  odlewania  dzieli  się  na  etapy:  zalewanie  formy
odlewniczej  ciekłym  metalem,  krzepnięcie  materiału,  wyjęcie  odlewu  z  formy  i  wykończenie
odlewu.
Podstawowe metody odlewania to:
-  odlewanie  ciągłe  (wykonywane  w  metalowych,  chłodzonych  formach,  do  których  ciekły  metal
doprowadzany jest w sposób ciągły, w miarę jak skrzepła część opuszcza formę, np. odlewanie rur),
-  odlewanie  grawitacyjne  (wykonywane  przez  zwykłe  zalewanie  form  ciekłym  metalem  pod
wpływem siły ciążenia),
-  odlewanie  odśrodkowe  (wykonywane  w  formach  wirujących,  gdzie  do  wypełnienia  formy
metalem wykorzystuje się siłę bezwładności),
-  odlewanie  ciśnieniowe  (polegające  na  wtłaczaniu  metalu  do  stalowej  formy  pod  wysokim
ciśnieniem za pomocą tłoka lub sprężonego powietrza),
-  odlewanie  metodą  wytapianych  modeli  (ciekły  metal  zalewany  jest  do  precyzyjnej  formy
piaskowej,  wykonanej  za  pomocą  jednorazowego  modelu  z  wosku  lub  innego  materiału  łatwo
topliwego).

b)  Obróbka  plastyczna  (bez  znaczącego  usunięcia  materiału)  –  metoda  obróbki  metali  i  ich
stopów  polegająca  na  wywieraniu  narzędziem  na  obrabiany  materiał  nacisku  przekraczającego
granicę  jego  plastyczności,  mającego  na  celu  trwałą  zmianę  kształtu  i  wymiarów  obrabianego
przedmiotu. Proces kształtowania  może przebiegać w warunkach:  na gorąco, na półgorąco lub  na
zimno (klasyfikacja ta zależy od temperatury rekrystalizacji odkuwki). Podczas obróbki plastycznej
na zimno tj. poniżej temperatury rekrystalizacji danego materiału uzyskuje się poprawę własności
mechanicznych.
tłoczenia – obejmuje szereg różnorodnych procesów obróbki plastycznej realizowanych głównie na
zimno  i  stosowanych do rozdzielania, kształtowania  i  łączenia  materiałów w postaci  blach,  folii  i
płyt  (metalowych  lub  niemetalowych).  Tłoczenie  przeprowadza  się  za  pomocą  przyrządów
zwanych tłocznikami, przeważnie na prasach mechanicznych lub hydraulicznych. Ponieważ jeden z
wymiarów  (grubość)  półwyrobu  jest  istotnie  mniejszy  od  dwóch  pozostałych  -  stan  naprężenia
(poza  pewnymi  wyjątkami)  można  uważać  za  płaski.  Procesy  tłoczenia,  podczas  których  nie
dochodzi  do  rozdzielania  materiału  stanowią  oddzielną  grupę  (tzw.  tłoczenie  -  kształtowanie).
Szczegółową klasyfikację i nazwy poszczególnych procesów tłoczenia rozróżnia przede wszystkim
występujący stan naprężenia.

Technologia Materiałów

ciąganie – zasadniczo należy do procesów przeróbki plastycznej na zimno. W wyniku tego procesu
można  uzyskać  druty,  pręty  i  kształtowniki,  proces  ciągnienia  można  również  stosować  w  celu
uzyskania  zmiany  wymiarów  rur.  Używamy:  gdy  należy  wykonać  drut  o  małych  średnicach
(poniżej 5 mm), w przypadku konieczności otrzymania rur o małej grubości ścianki, gdy wymagane
własności mechaniczne i dokładność powierzchni są wysokie.  stosowany jest głównie do wyrobu:
prętów kształtowych o małych i bardzo małych przekrojach drutów cienkich o średnicach do ok. 4
mm (np. włókna żarówkowe), prętów okrągłych i kształtowych o dużych przekrojach, szczególnie
gdy chodzi o uzyskanie wysokich własności mechanicznych, a także prętów o dużej dokładności i
dużym  stopniu  czystości  powierzchni,  rur  różnych  kształtów  i  przekrojów,  przede  wszystkim  rur
cienkościennych o małych i bardzo małych średnicach.
naciąganie  –  obróbka  na  zimno  metalu  taśmowego  bardzo  zmiękczonego  bezpośrednio  przed
operacją  formowania,  gięcia  lub  ciągnienia.  Celem  tego  procesu  jest  zapobieżenie  tworzeniu  się
linii Luedersa - Hartmanna. Naciągnięty metal powinien zostać szybko zużyty - nie wolno dopuścić
do samoistnego powrotu do stanu przed naciąganiem.
gięcie  na  prasach  –  jest to  rodzaj  technologii  obróbki  materiałów,  którego  głównym  zadaniem  i
celem  jest trwała zmiana krzywizny  materiału.  Co ważne proces ten  nie zmienia  jego wymiarów
poprzecznych.  Krzywiznę  należy  rozumieć  przez  miarę  stopnia  odchylenia  danej  figury
geometrycznej czy powierzchni od wzorca. Gięcie to technologia do obróbki materiałów najczęściej
metalowych, choć  nie  jest to regułą.  Wyróżnia się również gięcie rur, gięcie aluminium, drewna,
drutu, pleksiczy drewna.
kucie  –  proces technologiczny,  rodzaj  obróbki  plastycznej,  polegający  na  odkształcaniu  materiału
za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi.

c)  Obróbka  skrawaniem  (kształtowanie  przez  oddzielanie  części  materiału)  –  rodzaj  obróbki
ubytkowej  polegający  na  zdejmowaniu  (ścinaniu)  małych  części  obrabianego  materiału  zwanych
wiórami. Proces ten realizuje się narzędziami skrawającymi. Cechą wszystkich takich narzędzi jest
klinowy  kształt  części  roboczej,  zwanej  ostrzem  skrawającym.  Przedmiot,  jak  i  narzędzia
skrawające  muszą  zachowywać  podczas  procesu  obróbki  odpowiednie  położenie  i  wykonywać
odpowiednie ruchy względem siebie. Obróbka skrawaniem wykonywana jest na obrabiarkach.
piłowanie  –    ręczna  lub  mechaniczna  obróbka  metali  za  pomocą  pilnika,  mająca  na  celu  ze
skrawanie  z obrabianego przedmiotu nadmiaru  materiału (zwykle 0,5-1  mm), a  następnie  nadanie
mu odpowiedniej gładkości; w obróbce drewna skrawanie oddzielające, przeprowadzane za pomocą
piły.  Piłowanie  dzieli  się  na:  piłowanie  wzdłużne  (rozpiłowywanie,  rozrzynanie)  -  prostoliniowe,
równoległe  do  włókien  (szczególnym  przypadkiem  piłowania  wzdłużnego  jest  obrzynanie),
piłowanie poprzeczne (przerzynanie) - w poprzek włókien, oraz piłowanie skośne  - pod kątem do
kierunku  przebiegu  włókien  (dzieli  się  na:  prostoliniowe  i  krzywoliniowe  -  wypiłowywanie,
wyrzynanie).
toczenie  –  rodzaj  obróbki  skrawaniem  (np.  metalu,  drewna,  tworzyw  sztucznych)  stosowany
najczęściej do obrabiania powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych przedmiotów w kształcie brył
obrotowych.  Istnieje  możliwość  uzyskiwania  metodą  toczenia  również  innych  kształtów  niż
obrotowe.  Podczas  toczenia  obrabiany  materiał  obraca  się,  a  narzędzie  (nóż  tokarski)  wykonuje
ruch posuwowy. Obrabiarka, na której wykonuje się toczenie to tokarka.
frezowanie  –  rodzaj  obróbki  skrawaniem,  w  której  ruch  obrotowy  wykonuje  narzędzie,  a
posuwowy  (w  zależności  od  konstrukcji  obrabiarki,  na  której  jest  prowadzona  obróbka)
wykonywany jest również przez narzędzie lub przez przedmiot obrabiany. Cechą charakterystyczną
procesu frezowania jest nierównoczesna praca ostrzy narzędzia. Krawędzie skrawające freza nigdy
nie pracują wszystkie równocześnie, lecz kolejno jedna po drugiej. Obrabiarka, na której wykonuje
się frezowanie nazywa się frezarką.
struganie  –  jest  to  obróbka  skrawaniem  polegająca  na  zdjęciu  grubej  warstwy  z  drewnianych
materiałów. Ten sposób obróbki stosuje się wówczas, gdy zachodzi konieczność zgrubnego nadania
kształtu elementom drewnianym w szybki i łatwy sposób.

Technologia Materiałów

przeciąganie  –  obróbka  skrawaniem,  w  której  cały  naddatek  na  obróbkę  skrawany  jest  podczas
jednego  przejścia  narzędzia,  zwanego  przeciągaczem,  przeprowadzana  na  obrabiarkach  zwanych
przeciągarkami.  Przeciąganie  stosuje  się  do  obróbki  dokładnych  otworów  wielobocznych,
wielowypustowych,  rowków  wpustowych  oraz  do  obróbki  powierzchni  kwadratowych
zewnętrznych, np. w korbowodach, kluczach. Ze względu na znaczne koszty narzędzi przeciąganie
znajduje  zastosowanie  wyłącznie  w  produkcji  wieloseryjnej  lub  masowej.  Do  przeciągania  służą
obrabiarki zwane przeciągarkami. Za ich pomocą można dokonać obróbki otworów kształtowych,
rowków,  płaszczyzn  i  bardziej  złożonych  powierzchni  zewnętrznych  narzędziami  zwanymi
przeciągaczami lub przepychaczami. Zalety: duża wydajność, duża dokładność, mała chropowatość
powierzchni (Ra ≤ 2,5μm), duża trwałość narzędzia, prosta obsługa. Wady: duża cena przeciągarek,
konieczność  posiadania  szeregu  narzędzi  do  przeciągania  lub  przepychania  różnych  materiałów,
kształtów i wymiarów obrabianych powierzchni.
wiercenie –  jest to skrawanie materiału za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, w wyniku którego
otrzymujemy  otwór  o  przekroju  najczęściej  kołowym.  Przy  zastosowaniu  specjalnych  wierteł
metodą  wiercenia  wtórnego  możliwe  jest  uzyskanie  otworu  wielokątnego  (np.  trójkątnego,
czworokątnego).  Wiercenie  wykonywane  jest  na  wiertarkach  stacjonarnych  lub  wiertarkami
przenośnymi,  najczęściej  ręcznymi.  Wiercenie  odbywa  się  jeżeli  wiertło  się  obraca,  a  przedmiot
obrabiany pozostaje nieruchomy lub gdy wiertło jest nieruchome, a przedmiot obrabiany obraca się
np: wiercenie na tokarce.
Typowe operacje wykonywane na wiertarkach
powiercenie - powiększanie średnicy otworu
pogłębianie - zmiana wymiarów otworu
rozwiercanie - w celu uzyskania dokładnego wymiaru i małej chropowatości
Typowe operacje wykonywane na wiertarkach
powiercenie - powiększanie średnicy otworu
pogłębianie - zmiana wymiarów otworu
rozwiercanie - w celu uzyskania dokładnego wymiaru i małej chropowatości
rozwiercanie – skrawanie powierzchni wierzchniej warstwy materiału otworu za pomocą narzędzia
wieloostrzowego-rozwiertaka.  Ruch  główny  i  posuwowy  odbywają  się  tu  tak  samo  jak  przy
wierceniu. Rozwiercanie stosuje się aby poprawić: dokładność kształtu, chropowatość.
szlifowanie  –  jest  to  obróbka  wykończeniowa  powierzchni  za  pomocą  narzędzi  ściernych,  w
wyniku  której  uzyskujemy  duże  dokładności  wymiarowe  i  kształtowe  oraz  małą  chropowatość.
Szlifowanie  możemy  wykonywać  na  otworach,  wałkach  i  płaszczyznach.  Maszyny  do  tego  typu
obróbki  nazywane  są  szlifierkami  a  narzędzia  skrawające  to  ściernice.  Materiałem  z  którego
wykonane są ściernice najczęściej jest korund, diament, węglik krzemu lub węglik boru.
polerowanie  –  to obróbka  wykańczająca, która ma na celu uzyskanie żądanej gładkości  i połysku
powierzchni  przedmiotu  polerowanego  wykonanego  najczęściej  z  metalu,  szkła,  tworzyw
sztucznych. Polerowanie dokonywane jest zwykle za pomocą miękkich (zwykle filcowych) tarcz i
materiałów ściernych (najczęściej past polerskich) lub metodami elektrochemicznymi.

d)  Obróbka  ręczna  –  wchodzi  w  zakres  prac  ślusarskich  i  ma  na  celu  nadanie  przedmiotom
żądanych  kształtów  i  właściwych  wymiarów  oraz  poprawę  jakości  powierzchni,  najczęściej
poprzednio obrobionych mechanicznie. Często prace ślusarskie wiążą się z pracami montażowy mi,
które  mają  na  celu  dopasowanie  składanych  części  i  zapewnienie  prawidłowej  ich  współpracy.
Mimo znacznego postępu w dziedzinie obróbki metali, a w szczególności w zakresie mechanizacji i
automatyzacji procesów wytwarzania, obróbka ręczna nie straciła na znaczeniu. O roli i znaczeniu
obróbki  ręcznej  w  przemyśle  mogą  świadczyć  liczby  określające  w  procentach  udział  operacji
ślusarskich i montażowych w stosunku do operacji maszynowych. W budownictwie maszyn roboty
tego  typu  zajmują  średnio  około  30%  czasu  przeznaczonego  na  całkowitą  obróbkę  produktu.
Podana  wartość  udziału  robót  ręcznych  w  ogólnym  czasie  wytwarzania  odnosi  się  do  produkcji
seryjnej. Udział ten jest znacznie większy, gdy produkcja ma charakter jednostkowy.

Technologia Materiałów

piłowanie  –  ręczna  lub  mechaniczna  obróbka  metali  za  pomocą  pilnika,  mająca  na  celu  ze
skrawanie z obrabianego przedmiotu nadmiaru materiału (zwykle 0,5-1 mm), a następnie nadanie
mu odpowiedniej gładkości; w obróbce drewna skrawanie oddzielające, przeprowadzane za pomocą
piły.  Piłowanie  dzieli  się  na:  piłowanie  wzdłużne  (rozpiłowywanie,  rozrzynanie)  -  prostoliniowe,
równoległe  do  włókien  (szczególnym  przypadkiem  piłowania  wzdłużnego  jest  obrzynanie),
piłowanie poprzeczne (przerzynanie) - w poprzek włókien, oraz piłowanie skośne  - pod kątem do
kierunku  przebiegu  włókien  (dzieli  się  na:  prostoliniowe  i  krzywoliniowe  -  wypiłowywanie,
wyrzynanie).
pilnikowanie  –  obróbka  krawędzi  taśmy  lub  blachy  metalowej.  Materiał  poddany  obróbce  jest
jednokrotnie  lub  wielokrotnie  przesuwany  wzdłuż  szeregu  pilników  ustawionych  pod  różnym
kątem celem usunięcia zadziorów lub uzyskania pożądanego konturu krawędzi.
skrobanie  –  rodzaj  obróbki  metali  polegający  na  ręcznym  skrawaniu  z  powierzchni  przedmiotu
obrabianego cienkich i drobnych wiórków za pomocą skrobaków. Skrobanie ma na celu usunięcie
śladów  poprzedniej  obróbki  np.  toczenia  oraz  otrzymania  powierzchni  o  małej  chropowatości,
szczególnie  w  przypadku,  gdy  obrabiane  powierzchnie  mają  dokładnie  do  siebie  przylegać  lub
przesuwać  się  po  sobie.  Skrobanie  podaje  się  prowadnice  obrabiarek  skrawających  wodziki
silników parowych, panewek, łożysk korbowodowych itp.
gięcie  –  rodzaj  technologii  obróbki  materiałów  (najczęściej  metalowych)  polegający  na  trwałej
zmianie  krzywizn  przedmiotu  obrabianego.  Jeżeli  w  wyniku  tej  obróbki  otrzymuje  się  przedmiot
zakrzywiony  to  mówimy  o  wyginaniu.  Jeżeli  gięcie  powoduje  wyprostowanie  obrabianego
materiału to mówi się o prostowaniu. Odmianą wyginania jest zwijanie. Gięcie może przebiegać: na
prasach za pomocą tłoczników, na prasach krawędziowych, jako owijanie na wzorniku (szablonie),
na walcach, jako kształtowanie taśm krążkami.
przebijanie – przebijanie, robienie dziury, otworów w metalu.
przecinanie  –  obróbka  skrawaniem,  w  której  cały  naddatek  na  obróbkę  skrawany  jest  podczas
jednego  przejścia  narzędzia,  zwanym  przeciągaczem,  przeprowadzanych  na  obrabiarkach
(przeciągarka).  Przeciąganie  stosuje  się  do  obróbki  dokładnych  otworów  wielobocznych,
wielowypustowych,  rowków  wypustowych  oraz  do  obróbki  powierzchni  kwadratowych
zewnętrznych, np. w korbowodach, kluczach. Ze względu na znaczne koszty narzędzi przeciąganie
znajduje zastosowanie wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej.
ścinanie  –  odkształcenie  ciała  spowodowane  naprężeniem  stycznym  do  jego  powierzchni.  W
wytrzymałości materiałów ścinanie traktuje się również jako stan obciążenia spowodowany takimi
naprężeniami.  Naprężenie  styczne  do  powierzchni  ciała  nazywane  jest  naprężeniem  ścinającym.
Ścinaniu  zazwyczaj  towarzyszą  inne  odkształcenia,  występują  inne  typy  stanów  obciążenia,  np.
docisk.  Dzieje  się  tak  m.in.  w  połączeniach  nitowych,  klinowych  i  wpustowych.  Istnieje  również
pojęcie  czystego  ścinania,  w  którym  naprężenia  normalne  są  równe  zero  a  naprężenia  styczne  są
różne  od  zera.  Przypadek  taki  ma  miejsce  w  złożonym  stanie  naprężenia,  gdy  materiał  jest
rozciągany wzdłuż jednego kierunku i ściskany wzdłuż drugiego (prostopadłego) kierunku.
kucie  –  proces technologiczny,  rodzaj  obróbki  plastycznej,  polegający  na  odkształcaniu  materiału
za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi.
gwintowanie – obróbka skrawaniem gwintów różnymi metodami, ręcznie lub maszynowo (np. na
tokarkach).  Narzędzia  do  gwintowania  to:  noże  kształtowe,  głowice  gwinciarskie,  narzynki  (do
gwintowania zewnętrznego), gwintowniki (do gwintowania wewnętrznego).
rozwiercanie – skrawanie powierzchni wierzchniej warstwy materiału otworu za pomocą narzędzia
wieloostrzowego-rozwiertaka.  Ruch  główny  i  posuwowy  odbywają  się  tu  tak  samo  jak  przy
wierceniu. Rozwiercanie stosuje się aby poprawić: dokładność kształtu, chropowatość.

e) Inne rodzaje obróbki
drążenie – drążenie otworów i wgłębień w twardych materiałach, których obróbka skrawaniem jest
bardzo  trudna  lub  niemożliwa.  Można  na  nich  wykonywać  otwory  o  nieregularnych  kształtach
nawet o średnicy 0,05 mm, można wycinać dowolne, skomplikowane kształty.

Technologia Materiałów

obróbka strumieniowo – ścierna – należy do obróbek powierzchniowych, podczas której
wprowadzane w ruch (w zależności od typu urządzenia-za pomocą koła rzutowego lub sprężonego
powietrza) ziarniste media kierowane są na obrabianą powierzchnię. W zależności od użytych
środków celem tej obróbki może być: oczyszczanie powierzchni – usuwanie starych powłok, rdzy i
innych

zanieczyszczeń;

wykończenie,

ujednolicenie

powierzchni-usunięcie

skutków

poprzedzających  obróbek;  usunięcie  zadziorów;  rozwinięcie  powierzchni-  nadanie  odpowiedniej
chropowatości w celu przygotowania powierzchni pod malowanie, klejenie, pokrycie galwaniczne,
połączenie  metal-guma.  Na  rezultaty  obróbki  (parametry  powierzchni)  ogromny  wpływ  mają
następujące  czynniki:  rodzaj  użytego  medium:  materiał,  kształt  ziarna,  rozmiar  ziarna.  Prędkość
nadana ziarnom śrutu.
trawienie  –  ma  na  celu  ujawnienie  istniejącej  w  materiale  struktury  lub  dokonanie  selektywnej
identyfikacji  określonych  składników  strukturalnych.  Najczęściej  stosuje  się  trawienie  chemiczne
lub elektrolityczne. Proces trawienia polega na wykorzystaniu różnej szybkości rozpuszczania  się
poszczególnych    faz  w  odczynniku    lub    też  efektów      różnicowania    barwienia    faz    w  wyniku
utleniania.  Zachodzące  procesy  chemiczne  w  efekcie  umożliwiają  identyfikację  składników
strukturalnych.  Warunki  trawienia,  w  tym  skład  chemiczny  odczynnika,  temperaturę  i  czas
trawienia  dobiera  śle  w  zależności  od  celu  badania,  którym  może  być  np.  określenie  wielkości
ziarna, identyfikacja składników struktury, określenie orientacji ziaren itp.

f) Łączenia
spawanie  –  rodzaj  złącza  powstającego  w  procesie  fizycznym  łączenia  materiałów  poprzez  ich
miejscowe  stopienie  i  zestalenie.  Stosowane  np.  do  łączenia  metali  (głównie  stali)  i  tworzyw
sztucznych.  Przy  spawaniu  zwykle  dodaje  się  spoiwo  t.j.  stapiający  się  wraz  z  materiałem
rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę.
lutowanie  –  metoda  trwałego  łączenia  elementów  metalowych  za  pomocą  metalowego  spoiwa
zwanego  lutem  o  temperaturze  topnienia  niższej  niż  temperatura  topnienia  łączonych  elementów.
Proces lutowania należy prowadzić w temperaturze wyższej od temperatury topnienia lutu, lecz nie
wyższej  od  temperatury  topnienia  łączonych  elementów.  Dzięki  temu  lut  topi  się,  a  łączone
elementy  pozostają  cały  czas  w  stanie  stałym.  Istotne  jest,  aby  zarówno  lut,  jak  i  elementy
lutowane, osiągnęły temperaturę lutowania (wyższą od temperatury topnienia lutu), w przeciwnym
przypadku  mogą  powstać  wadliwe  złącza  zwane  zimnymi  lutami  lub  zimnymi  stykami,  o
niezadowalających  właściwościach  użytkowych.  Podstawową  różnicą  między  lutowaniem  a
spawaniem  jest  to,  że  w  przypadku  spawania  temperatura  procesu  jest  tak  wysoka,  aby  stopić  i
materiał dodatkowy, i brzegi elementów spawanych.
nitowanie  –  nierozłączne  połączenie  pośrednie  elementów  przy  pomocy  nitów  zwykle  w  postaci
trzpieni  walcowych  z  łbami.  Nitowanie  przez  długi  czas  była  to  najważniejsza  metoda  łączenia
metalowych elementów konstrukcyjnych.  W większości sytuacji, z uwagi  na prostszą  technologię
wykonywania,  współcześnie  połączenia  nitowe  zostały  wyparte  przez  połączenia  spawane  i
zgrzewane.  Historycznie  używane  w  okrętownictwie.  Nitowanie  stosuje  się  do  łączenia  ze  sobą
blach,  taśmowników  oraz  kształtowników  stalowych,  dźwigarów,  wsporników,  wiązarów  a  także
do nierozłącznych połączeń różnych części  maszyn  i przedmiotów. Przy nitowaniu  zakładkowym
(gdy  arkusze  blachy  zawinięte  są  na  krawędziach)  i  przy  dużej  gęstości  nitów,  można  uzyskać
wysoką  szczelność  połączenia.  Pozwala  to  na  stosowanie  nitów  przy  budowie  różnego  rodzaju
zbiorników, także ciśnieniowych.
połączenia  gwintowe – to  połączenia rozłączne  bezpośrednie  kształtowo-cierne, gdyż  łącznikami
wiążącymi  są  występy  i  odpowiadające  im  wgłębienia,  w  postaci  gwintów,  są  ukształtowane  na
elementach  głównych.  Połączenia  gwintowe  zwykle  znajdują  zastosowanie  jako  połączenia
ruchowe w mechanizmach zamieniających ruch obrotowy na postępowy np.  napędach obrabiarek,
prasach, czy podnośnikach. Połączeniami gwintowymi spoczynkowymi są np. połączenie rurowe.

Technologia Materiałów

klejenie  –  jest  to  połączenie  metali  za  pomocą  substancji  zwanej  klejem.  Polega  ono  na
rozprowadzeniu  cienkiej  warstwy  substancji  klejącej  na  uprzednio  przygotowanej  powierzchni.
Klejenie  jest  nowoczesną  technologią  łączenia  Elementów  maszyn.  Rozwój  tej  technologii
związany  jest  z  produkcją  coraz  to  nowych  klejów,  o  co  raz  to  lepszych  własnościach  oraz  z
rozwojem badań wyjaśniających własności klejów i połączeń klejonych.
połączenia  cierne – połączenie chwilowe, okresowe, stałe  rozłączne  lub  nierozłączne w  budowie
maszyn w którym siła lub moment siły z elementu do elementu połączenia zapewniane jest poprzez
tarcie.  Docisk  elementów  trących  zwykle  realizowany  jest  przez  inne  elementy  pomocnicze.
Dzielimy na: wtłaczane i skurczone.

g)  Obróbka  cieplna  –  zbiorcza  nazwa  obróbek  materiałów  metalowych  polegających  na
odpowiednim  nagrzewaniu,  wygrzewaniu  i  chłodzeniu  do  zadanych  temperatur  i  z  określoną
szybkością, w celu zmiany własności stopu w stanie stałym. Celem stosowania operacji i zabiegów
obróbki cieplnej jest np. zmiana własności mechanicznych i plastycznych poprzez zmianę struktury.
Operacje  te  przeprowadza  się  również  z  zastosowaniem  dodatkowych  czynników  np.  obróbki
mechanicznej lub chemicznej.
cieplno  –  chemiczna  –  obróbka,  podczas  której  zmiany  strukturalne  materiału  uzyskiwane  są  nie
tylko za pomocą zabiegów cieplnych, ale również celowo spowodowanym działaniem chemicznym
ośrodka,  w  którym  przedmiot  się  wygrzewa.  Do  obróbki  cieplno-chemicznej  zalicza  się  m.in.:
nawęglanie,  azotowanie,  aluminiowanie,  naborowywanie,  nachromowywanie,  nakrzemowywanie,
nasiarczanie.

h) Wykończenie – ochrona i estetyka;
powłoki:
galwaniczna  –  powłoka  elektrolityczna.  Powłoka  z  metalu  lub  stopu  nałożona  na  inny  metal  lub
stop. Powstaje w wyniku redukcji prądem elektrycznym na katodzie jonów metalu.
malarska

Technika obróbki i skrawaniem:

a)  Zasady skrawania: ostrze, tworzenie wióra.
b)  Układ odniesienia, ruchy przedmiotu i narzędzia.
c)  Siły skrawania, obciążenia mechaniczne i cieplne, drgania.
d)  Sposoby mocowania przedmiotu i narzędzia.
e)  Szczegółowy opis rodzajów obróbki: ruchy przedmiotu i narzędzia.

Napędy:

Elektryczny  –  zespół  połączonych  ze  sobą  i  oddziałujących  na  siebie  wzajemnie  elementów
przetwarzających energię elektromechaniczną w procesie technologicznym.
Pneumatyczny  –  przetwarzająca energię sprężonego powietrza  lub innego gazu na ruch obrotowy
lub  postępowy.  Silniki  są  podobne  do  silników  parowych,  jako  że  pracę  wykonuje  dostarczony  z
zewnątrz  sprężony  gaz.  Małe,  jednocylindrowe  silniki  modelarskie  są  stosowane  do  napędzania
modeli  samolotów.  Silnik  pneumatyczny  nie  emituje  szkodliwych  zanieczyszczeń  do  atmosfery,
jednak  sprężenie  powietrza  wymag  energii,  zazwyczaj  uzyskiwanej  metodami,  które  takie
zanieczyszczenia emitują.
Hydrauliczny  –  urządzenie  służące  do  przekazywania  energii  mechanicznej  z  miejsca  jej
wytworzenia do miejsca napędzanego za pomocą cieczy. Zasada działania napędów hydraulicznych
oparta jest na prawie Pascala. Napędy  hydrauliczne  są wykorzystywane w górnictwie, hutnictwie,
obrabiarkach, maszynach rolniczych, budowlanych i drogowych. Napędy hydrauliczne dzielone są
na hydrostatyczne i hydrokinetyczne.

Technologia Materiałów

Spalinowy  –  bazują  na  zasadzie  odrzutu.  Materia  o  wysokiej  temperaturze  zostaje  wyrzucona  i
napędza  statek  w  kierunku  przeciwnym  do  kierunku  wyrzutu.  Skuteczność  tego  mechanizmu  w
rzeczywistości  jest  niewielka,  ale  jest  on  tani  i  niezawodny  oraz  ma  małe  opóźnienie.  Poza  tym
potrzebuje  mało przestrzeni  i  dlatego zwykle  można  go znaleźć  na  małych  jednostkach.  Ponieważ
mechanizmy spalania są niezbędne do poruszania się w przestrzeni, powinny zostać skonstruowane
tak  wcześnie  jak  to  jest  możliwe.  Dalszy  rozwój  tych  mechanizmów  podwyższa  prędkość  o  10%
wartości  podstawowej  dla  następujących  jednostek:  małe  i  duże  transportery,  lekkie  myśliwce,
sondy szpiegowskie oraz recyklery.

Maszyny do obróbki plastycznej:

Młoty – urządzenie do obróbki plastycznej i kształtowania przedmiotów metalowych. W zależności
od temperatury kształtowania materiału rozróżnia się młoty do obróbki plastycznej na gorąco oraz
do obróbki na zimno. Materiały odkształcane są plastycznie pod wpływem udarów - (przy obróbce
udarem odkształceniu ulegają przede wszystkim zewnętrzne warstwy materiału)

Prasy  –  maszyna  robocza,  której  działanie  polega  na  wywieraniu  nacisku  (również  zgniatania,
prasowania) na przedmiot umieszczony pomiędzy jej elementami roboczymi.

Walcarki  –  zespół  urządzeń  do  wykonywania  czynności  walcowania,  mające  jeden  autonomiczny
napęd główny, który służy do napędzania walców.

Ciągarki  –  maszyna  do  wyrobu  drutów,  prętów  lub  rur  przez  ciągnienie  na  zimno.  Maszyna
składająca  się  z  ciągadeł  oraz  urządzenia  do  ciągnienia.  Wyróżnia  się  ciągarki  jedno  -  lub
wielostopniowe.

Maszyny do obróbki skrawaniem:

Piły  –  samodzielne  narzędzie  lub  część  urządzenia  w  formie  ząbkowanego  ostrza  służące  do
przerzynania  materiałów  takich  jak  drewno,  kamień,  metal  i  innych  ciał  stałych.  Ostrze  to
wprawiane jest w ruch w różny sposób, np. za pomocą mięśni lub energii elektrycznej, parowej czy
wodnej.
Piła  zwykle  składa  się  z  zębatego  ostrza  zwanego  brzeszczotem  napiętego  w  ramie  lub
zaopatrzonego w jeden lub dwa uchwyty służące do jego poruszania. Wyjątkiem są piły tarczowe, o
kolistym  kształcie,  gdzie  zęby  umieszczone  są  na  obwodzie  tarczy.  Kształt  zębów  piły  ma  różne
formy w zależności od materiału poddawanego obróbce jak i wymaganej precyzji cięcia. Zęby piły
mają  kształt  klinowaty,  łukowaty  (tzw.  "wilcze  zęby")  czy  kwadratowy  (w  piłach  do  kamienia).
Przeważnie zęby piły stanowią całość wraz z brzeszczotem, jednak są również piły o wymiennych
zębach. Ślad po przejściu piły przez materiał nazywamy rzazem.
Piły  w  formie  stalowej  taśmy  napiętej  w  ramie  lub  zaopatrzonej  w  uchwyty  pracują  ruchem
posuwisto  -  zwrotnym  wykorzystując  jeden  (pchanie  lub  ciągnięcie)  lub  obydwa  cykle  robocze.
Przykładem piły wykorzystującej dwa cykle jest piła dwuręczna (popularnie zwana "moja-twoja")
lub piły kabłąkowe - warunkiem jest dokładnie taka sama geometria zębów w obie strony.
Piły  jedno  uchwytowe  stosowane  w  kulturze  zachodniej  są  tradycyjnie  przystosowane  do  cięcia
przez  pchanie  (pracujemy  "od  siebie").  Stwarza  to  pewną  niedogodność,  że  przy  słabym
rozwiedzeniu piła może się klinować w materiale, a przez to brzeszczot może ulec zdeformowaniu.
Praca piłą w ten sposób wymaga znacznych umiejętności manualnych.
W kulturze wschodniej natomiast piły ciągniemy (pracujemy "do siebie"), ostrze nawet jeśli stawia
opór pozostaje proste. Precyzyjne cięcie taką piłą jest o wiele łatwiejsze nawet dla laika. Stąd tak
wielka popularność np. "pił japońskich".

Technologia Materiałów

Tokarki – obrabiarka przeznaczona do obróbki skrawaniem przedmiotów najczęściej o powierzchni
brył obrotowych (wałki, stożki, kule, gwinty wewnętrzne i zewnętrzne). Narzędziem obróbczym są
najczęściej  nóż  tokarski,  wiertło  lub  narzędzia  do  gwintów.  Obróbka  na  tokarce  nazywa  się
toczeniem. Toczenie wykonuje się poprzez wprawienie obrabianego przedmiotu w ruch obrotowy,
a następnie skrawanie jego powierzchni narzędziem obróbczym. Obrabiany przedmiot mocuje się w
tym celu w uchwycie bądź między kłami.
Wyposażenie  elektroniczne,  rozbudowa  funkcji  oraz  sterowanie  numeryczne  przekształciły
konwencjonalną  tokarkę  w  obrabiarkę  CNC  będącą  elementem  struktur  zintegrowanego
wytwarzania  CIM.  Budowa:  łoże,  skrzynka  prędkości,  skrzynka  posuwów,  przekładnia  gitarowa,
suport  wzdłużny,  suport  poprzeczny,  suport  narzędziowy,  konik,  śruba  pociągowa,  wałek
pociągowy,  wałek  sterujący,  wałek  wyboru  posuwu  wzdłużnego  lub  poprzecznego,  dźwignia
włączania  posuwów  gwintowych,  dźwignia  włączania  posuwów  roboczych,  dźwignia  włączania
prędkości obrotowej wrzeciona, skrzynka suportowa, imak nożowy.

Frezarki  –  obrabiarka  przeznaczona  do  obróbki  skrawaniem  powierzchni  płaskich  i  kształtowych
takich  jak  rowki,  gwinty,  koła  zębate.  Narzędziem  obróbczym  stosowanym  w  frezarce  jest  frez.
Głównym  ruchem  powodującym  skrawanie  freza  jest  jego  ruch  obrotowy,  oprócz  tego  frez
przesuwa  się  względem  obrabianego  materiału.  Obróbka  frezarką  nazywa  się  frezowaniem.
Frezarki  mogą  być  jednowrzecionowe  lub  wielowrzecionowe.  Wyposażenie  elektroniczne,
rozbudowa  funkcji  oraz  sterowanie  numeryczne  przekształciły  konwencjonalną  frezarkę  w
obrabiarkę  CNC  będącą  elementem  struktur  zintegrowanego  wytwarzania  CIM.  Budowa:  belka
wspornica,  korpus,  okular,  frez,  regulacja  skrawania,  stół  frezarski,  silnik  elektryczny,  suport
poprzeczny, konsola, prowadnice konsoli, śruba konsoli, podstawa.

Wiertarki –  urządzenie do wiercenia, rozwiercania i pogłębiania okrągłych otworów przy pomocy
wiertła. Budowa: silnik elektryczny; przekładnia; skrzynka posuwów; łożyska; wrzeciono; uchwyt
narzędziowy  (wiertarski);  elementy  sterujące:  włącznik,  pokrętła  posuwów,  dźwignia  kierunku
obrotów,  dźwignia  zmiany  prędkości  wrzeciona;  bezpiecznik;  przewód  zasilający;  obudowa;  stół
materiałowy; uchwyt materiału (np imadło wiertarskie); podstawa; układ chłodzenia wiertła.

Wiertarko – frezarki (wytaczarki) – pozwalają zarówno wiercić, wytaczać i gwintować otwory, jak i
obtaczać  i gwintować powierzchnie walcowe zewnętrzne, a także toczyć  i  frezować powierzchnie
płaskie  i kształtowe. Bywają wykorzystywane zarówno do produkcji seryjnej,  jak  i  jednostkowej.
Ich budowa jest prosta i nieskomplikowana, dzięki czemu rzadko zawodzą. Precyzyjne wykonanie,
solidna  konstrukcja,  posuw  automatyczny  wrzeciona,  uchylna  głowica,  a  także  łatwość  obsługi  –
takie  cechy  jako  zalety  podają  sprzedawcy  wiertarko-frezarek.  W  skład  standardowego
wyposażenia wiertarko-frezarek wchodzą zazwyczaj: posuw automatyczny wrzeciona, oprawki do
narzędzi,  uchwyt  wiertarski,  tuleja  redukcyjna  do  uchwytu  wiertarskiego,  trzpień  do  uchwytu
wiertarskiego, imadło, lampa, pompka chłodziwa oraz zmiana prędkości wrzeciona przez sprzęgło i
koła  zmianowe.  Natomiast  w  wyposażeniu  dodatkowym  mogą  się  znaleźć  posuwy  mechaniczne
stołu wzdłużne i poprzeczne, a także przesuw mechaniczny kolumny wrzeciennika.

Strugarki  –  obrabiarka  do  obróbki  skrawaniem.  Głównym  zadaniem  strugarek  jest  struganie
płaszczyzn. Występują w nich następujące ruchy skrawania: ruch główny prostoliniowy oraz ruch
posuwowy  prostoliniowy,  okresowy.  Budowa:  żeliwny  kadłub,  imak  nożowy,  suwak,  podziałka,
stół, czop, obrotowy kamień, jarzmo, koło zębate, śruba, silnik elektryczny, sprzęgło, hamulec, nóż
strugarski.

Technologia Materiałów

Sterowaniem  numerycznym  nazywamy  przetwarzanie  informacji  cyfrowej  oraz  generację
sygnałów  sterujących  ruchem  maszyn  lub  urządzeń.  Sterowanie  to  służy  do  sterowania
wytwarzaniem geometrycznie zdefiniowanych przedmiotów tzn. takie, które mogą być opisywane
cyfrowo na podstawie rysunku technicznego lub modelu CAD, np. sterowaniem obrabiarek.
Obecnie  NC  wykorzystuje  procesory  i  używa  się  raczej  nazwy  CNC  (computerized  numerical
control)  –  sterowanie  numeryczne  przy  użyciu  komputera.  Obecnie  układy  sterowania
numerycznego  mają  jądro  programu  sterującego  i  osobną  część  programu  przeznaczoną  do
komunikacji z operatorem i otoczeniem.
Sterowanie numeryczne możemy podzielić na sterowanie punktowe, odcinkowe i kształtowe.

Budowa narzędzi skrawających:

Piły  –  samodzielne  narzędzie  lub  część  urządzenia  w  formie  ząbkowanego  ostrza  służące  do
przerzynania  materiałów  takich  jak  drewno,  kamień,  metal  i  innych  ciał  stałych.  Ostrze  to
wprawiane jest w ruch w różny sposób, np. za pomocą mięśni lub energii elektrycznej, parowej czy
wodnej.
Piła  zwykle  składa  się  z  zębatego  ostrza  zwanego  brzeszczotem  napiętego  w  ramie  lub
zaopatrzonego w jeden lub dwa uchwyty służące do jego poruszania. Wyjątkiem są piły tarczowe, o
kolistym  kształcie,  gdzie  zęby  umieszczone  są  na  obwodzie  tarczy.  Kształt  zębów  piły  ma  różne
formy w zależności od materiału poddawanego obróbce jak i wymaganej precyzji cięcia. Zęby piły
mają  kształt  klinowaty,  łukowaty  (tzw.  "wilcze  zęby")  czy  kwadratowy  (w  piłach  do  kamienia).
Przeważnie zęby piły stanowią całość wraz z brzeszczotem, jednak są również piły o wymiennych
zębach. Ślad po przejściu piły przez materiał nazywamy rzazem.
Piły  w  formie  stalowej  taśmy  napiętej  w  ramie  lub  zaopatrzonej  w  uchwyty  pracują  ruchem
posuwisto  -  zwrotnym  wykorzystując  jeden  (pchanie  lub  ciągnięcie)  lub  obydwa  cykle  robocze.
Przykładem piły wykorzystującej dwa cykle jest piła dwuręczna (popularnie zwana "moja-twoja")
lub piły kabłąkowe - warunkiem jest dokładnie taka sama geometria zębów w obie strony.
Piły  jedno  uchwytowe  stosowane  w  kulturze  zachodniej  są  tradycyjnie  przystosowane  do  cięcia
przez  pchanie  (pracujemy  "od  siebie").  Stwarza  to  pewną  niedogodność,  że  przy  słabym
rozwiedzeniu piła może się klinować w materiale, a przez to brzeszczot może ulec zdeformowaniu.
Praca piłą w ten sposób wymaga znacznych umiejętności manualnych.
W kulturze wschodniej natomiast piły ciągniemy (pracujemy "do siebie"), ostrze nawet jeśli stawia
opór pozostaje proste. Precyzyjne cięcie taką piłą jest o wiele łatwiejsze nawet dla laika. Stąd tak
wielka popularność np. "pił japońskich".

Noże tokarskie  - narzędzie skrawające  jednoostrzowe stosowane do obróbki toczeniem. Używane
są na wszelkiego rodzaju tokarkach.

Technologia Materiałów

Strugarskie  –  narzędzie  skrawające  wykonujące  ruch  posuwisto-zwrotny,  używane  w  strugarkach
uniwersalnych  do  strugania  płaszczyzn  lub  do  obróbki  kształtowej  oraz  obwiedniowej  w
strugarkach  wyspecjalizowanych.  W  strugarkach  narzędzie  wykonuje  ruch  główny  prostoliniowy
oraz okresowy ruch posuwowy.  W zależności od przystosowania do odpowiedniej metody obróbki
rozróżnia  się  noże  strugarskie:  punktowe,  kształtowe,  obwiedniowe  (do  obróbki  kół  zębatych
metodą Sunderlanda i Gleasona).

Wiertła  –  narzędzie  skrawające  do  wykonywania  otworów  (wiercenie)  przy  wykorzystaniu
wiertarki  lub  innej  obrabiarki  z  napędem  obrotowym.  Budowa  wiertła  krętego:  główna  krawędź
skrawająca,  pomocnicza  krawędź  skrawająca,  krawędź  poprzeczna  (ścin),  powierzchnia
przyłożenia,  rowek  wiórowy,  pomocnicza  powierzchnia  przyłożenia  (łysinka),  rdzeń,  chwyt
walcowy, zabierak, chwyt stożkowy Morse’a, płetwa.

Rozwiertarka  –  narzędzie  służące  do  końcowej  obróbki  otworu  walcowego  lub  stożkowego  przy
wymaganej wyższej klasie dokładności. Osiągane są dokładności wykonania otworów w klasach od
IT7 do IT5.
Stosuje  się  kolejno  zwykle  dwa  rodzaje  rozwiertaków  –  zdzierak  i  wykańczak,  które  usuwają
0,1÷0,2  mm  naddatku.  Rozwiertaki  mogą  być  ręczne  lub  maszynowe.  Mają  one  parzystą  liczbę
ostrzy  od  4  do  kilkunastu.  Linia  ostrza  jest  najczęściej  nachylona  pod  kątem  od  5°  do  45°  (w
stosunku do osi rozwiertaka) w kierunku przeciwnym do kierunku skrawania.
Osobną klasą rozwiertaków są rozwiertaki do otworów stożkowych np. Morsa. W tym przypadku
obróbka rozwiertakiem ma na celu usunięcie większej ilości materiału – przekształcenie wstępnie
wykonanego  wiertłem  otworu  walcowego  w  stożkowy.  Zwykle  stosuje  się  komplet  trzech
rozwiertaków – wstępny, zdzierak i wykańczak.

Frezy  –    narzędzie  skrawające  służące  do  obróbki  powierzchni  płaskich  i  kształtowych
przedmiotów  metalowych,  drewnianych  i  z  tworzyw  sztucznych.  Frezy  stosowane  są  w
obrabiarkach o nazwie frezarka. Budowa: kołnierz, wpust, tulejka obrotowa, nakrętka.

Narzędzia  ścierne  -  materiał  służący  do  obróbki  powierzchni  wykorzystujący  właściwości  ziarna
ściernego.  Jako  ziarno  ścierne  w  procesie  produkcji  wykorzystywane  są  korund,  węglik  krzemu,
azotek  boru  lub  diament.  Materiały  ścierne  wytwarzane  są  przede  wszystkim  w  postaci  arkuszy
papieru ściernego, taśm, krążków, gąbek ściernych lub włókniny.

Materiały narzędziowe:

Stale  węglowe  –  obejmuje  te  gatunki  stali,  w  których  zawartość  określonych  pierwiastków  jest
mniejsza od pewnych wartości granicznych.

Stale stopowe – stal, w której oprócz węgla występują inne dodatki stopowe o zawartości od kilku
do nawet kilkudziesięciu procent, zmieniające w znaczny sposób charakterystyki stali.

Węgliki  spiekane –  materiał  narzędziowy uzyskany z węglików takich  metali  jak wolfram, tytan,
rzadziej tantal, niob, cyrkon, chrom metodami metalurgii proszkowej.

Stellity  –  stop  odlewniczy  kobaltu.  Produkty  ze  stellitu  odlewa  się  i  nie  wymagają  one  żadnej
obróbki cieplnej. Stellity wykorzystuje się do produkcji najwyższej jakości noży i narzędzi, części
silników spalinowych oraz innych elementów pracujących w ekstremalnych warunkach cieplnych.