Operator_urzadz_prze_szkla_813[02]_Z2.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Techniki oddzielania kap od wyrobów szklarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Szlifowanie wyrobów szklarskich

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów szklarskich

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Cechowanie i znakowanie wyrobów szklarskich

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu obróbki wyrobów

szklarskich.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych w module

813[02]Z2

Technologia

wytwarzania szkła

813[02]Z2.02

Sporządzanie zestawów

szklarskich

813[02]Z2.03

Topienie szkła

813[02]Z2.06

Zdobienie wyrobów

szklarskich

813[02]Z2.07

Przetwarzanie szkła

813[02]Z2.04

Formowanie wyrobów

szklarskich

813[02]Z2.05

Wykonywanie obróbki

wyrobów szklarskich

813[02]Z2.01

Badanie właściwości

surowców szklarskich i

szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć.

–

określać zastosowanie elementów maszyn i urządzeń,

–

charakteryzować budowę maszyn i urządzeń stosowanych w przemyśle szklarskim,

–

określać zasady sterowania pracą maszyn i urządzeń,

–

wyjaśniać zasadę działania elektronicznych elementów i układów automatyki
przemysłowej.

–

charakteryzować procesy związane z eksploatacją, zużyciem i uszkodzeniem części
maszyn,

–

określać właściwości materiałów stosowanych w procesach produkcyjnych szkła,

–

klasyfikować szkło ze względu na skład chemiczny,

–

charakteryzować właściwości szkła,

–

rozpoznawać przyrządy pomiarowe,

–

charakteryzować szkło gospodarcze, opakowaniowe, budowlane, techniczne,

–

określać wpływ właściwości szkła na procesy obróbki wyrobów szklarskich.

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

współpracować w grupie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć.

  scharakteryzować techniki obróbki szkła,
  określić etapy szlifowania szkła,
  dobrać techniki obcinania kap z wyrobów szklanych,
  obciąć kapy z wyrobów szklanych sposobem termicznym i mechanicznym,
  dobrać narzędzia do nacinania poprzecznego płyt szklanych,
  dobrać materiały ścierne do szlifowania szkła,
  wykroić określony element z tafli szkła,
  dobierać metody rozkroju rur i prętów szklanych,
  dokonać rozkroju rur i prętów szklanych,
  wykonać szlifowanie wyrobów ze szkła,
  doszlifować korki szklane,
  zatopić obrzeża wyrobu ze szkła,
  wywiercić wiertłem otwór w szkle,
  wykonać cechowanie wyrobów szklanych przy pomocy urządzenia mechanicznego,
  sprawdzić zgodność wykonania wyrobów szklanych z dokumentacją,
  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  przeciwpożarowe  oraz  ochrony

środowiska podczas obróbki wyrobów ze szkła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1.

Techniki oddzielania kap od wyrobów szklarskich

4.1.1. Materiał nauczania

Wykończaniem nazywamy obróbkę wyrobów szklarskich, mającą na celu

nadanie im ostatecznej, użytecznej postaci.

Wykończanie wyrobów ogranicza się wyłącznie do operacji niezbędnych dla osiągnięcia

wymienionego celu, czym odróżnia się od zdobienia wyrobów-operacji mającej na celu
zwiększenie wartości estetycznej wyrobów lub nadanie im szczególnych cech.

Proces oddzielania w wydmuchanych wyrobach zbędnego naddatku, tj. kapy, lub

rozdzielenie łącznie wydmuchanych dwu lub kilku sztuk nazywany jest opękaniem.

Dokonuje się tego przeważnie dwoma sposobami:

−

wyroby o kształtach brył obrotowych opękuje się metodą termiczną za pomocą
urządzeń mechanicznych,

−

wyroby o kształtach brył nieobrotowych (np. czworościennych, wielobocznych)
opękuje się metodą mechaniczną, za pomocą tarcz do opękiwania.

Podczas opękania termicznego wyrobów szklanych celowo wykorzystuje się małą

przewodność  cieplną  szkła  a  co  za  tym  idzie  powstawanie  naprężeń  o  wartości
przekraczającej  wytrzymałość  mechaniczną,  która  z  kolei  obniżona  jest  przez  zarysowanie
powierzchni  wyrobu.  Powstanie  pęknięcia  zależne  jest  od  współczynnika  rozszerzalności
cieplnej  szkła.  Podczas  opękania  wywołuje  się  w  ściance  wyrobów  naprężenia  przejściowe,
bardzo  wysokich  wartości,  ograniczone  do  paska  o  szerokości  kilku  milimetrów.  Wielkość
naprężeń  uwarunkowana  jest  od  zwiększenia  się  objętości  szkła  w  ogrzanym  pasku  do  tego
stopnia,  aby  wielkość  naprężeń  była  wystarczająca  do  powstania  pęknięcia.  Wynika  z  tego,
że szkła o dużym  współczynniku rozszerzalności cieplnej (80–95

⋅

-7

1/K) pękają znacznie

łatwiej od szkieł, których rozszerzalność jest mniejsza, np.: szkło SIAL o współczynniku
47

⋅

-7

1/K pęka trudno pod wpływem temperatury, a jeszcze gorzej szkła typu SIMAX

o współczynniku 32

⋅

-7

1/K. Szkło kwarcowe o rozszerzalności 5,5

⋅

-7

1/K nie można

opękać sposobem termicznym. Szkła takie opękane są w sposób mechaniczny lub są
nadtapiane silnie nagrzewającym płomieniem.

Rys 1. Schemat procesu oddzielania kap od wyrobów ze szkła metodą termiczną [6, s. 101]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Termiczne techniki oddzielania kap od wyrobów
Opękanie palnikiem gazowym

Jest to najczęściej wykorzystywana technika oddzielania kap od wyrobów ze szkła.

Proces oddzielenia kapy od wyrobu tą techniką składa się z następujących etapów:
a)  zarysowanie wyrobu nożem na obwodzie,
b)  ustawienie wyrobu na obrotowym talerzyku opękarki,
c)  podgrzewanie palnikiem gazowym wąskiego pasa szkła w miejscu zarysowania,
d)  oddzielenie kapy od wyrobu.

Do tego celu wykorzystuje się urządzenia z dwoma lub trzema stanowiskami

obrotowymi,  na  które  stawia  się  wyroby  przeznaczone  do  opękania. Najpierw  wyrób  stawia
się  na  stanowisku  pierwszym,  przy  którym  znajduje  się  nóż  do  zarysowywania  szkła.
Po  zarysowaniu  powierzchni  szkła  wyrób  przenosi  się  na  obrotową  tarczę,  której  prędkość
można  regulować  skokowo.  Palniki  ustawiane  są  na  wysokości  zależnej  od  danego
asortymentu  wyrobów.  Obracający  się  wyrób  jest  nagrzewany  przez  igłowy  płomień
palników.  W  czasie  nagrzewania  jednego  wyrobu  zarysowywany  jest  drugi  i  ustawiony
zostaje  na  kolejnym  stanowisku.  Po  oddzieleniu  kapy  zostaje  ona  wyrzucona  do  odpadu,
a wyrób zostaje odłożony na wózek lub przenośnik. Proces ten powtarza się systematycznie.

W przypadku wyrobów grubościennych wyrób należy podgrzewać dłużej i dlatego

zamiast dwu talerzy obrotowych  stosuje się trzy  lub więcej talerzy, umożliwiając tym ciągłą
pracę bez postojów, i taką samą wydajność  jak w przypadku wyrobów cienkościennych. Dla
ulepszenia  i  przyspieszenia  pracy  stosuje  się  dodatkowe  oprzyrządowanie,  które  ułatwia
ustawienie i wycentrowanie wyrobu na środku obracającego się talerza. Podkładki wykonane
są z różnych materiałów: np. guma, metal, papier, oraz o różnych kształtach, w zależności od
kształtu dna wyrobów.

Do zasilania palników opękarki stosuje się gazy, które dają wysoką temperaturę spalania:

acetylen,  propan  butan,  wodór  i  gaz  ziemny.  Dodatkowym  sposobem  podniesienia
temperatury  płomienia  jest  dostarczanie  tlenu  do  spalanego  gazu  zamiast  powietrza.
W  celu  zapewnienia  lepszego  spalania  gazy  przepuszcza  się  przez  komorę  mieszania.
Ponieważ  prędkość  przepływu  gazów  w  komorze  mieszania  jest  większa  od  prędkości
spalania  nie występuje wybuch gazów wewnątrz komory,  może to jedynie wystąpić podczas
zamykania  dopływu  gazów,  wtedy  do  komory  dostaje  się  płomień  powodując  zapalenie  się
gazu  wewnątrz  niej.  Uniknąć  tego  można  poprzez  przedmuchiwanie  (wentylację)  komory
powietrzem tak, aby prędkość wylotowa gazu była większa od prędkości spalania.

W opękarkach większych gabarytowo do opękania wyrobów dużych średnic zamiast

jednego palnika stosuje się serię małych palników ustawionych na części obwodu koła.

Opękanie przy pomocy prądu elektrycznego

Podczas opękania wyrobów tą metodą wykorzystuje się drut oporowy jako źródło ciepła.

Wyrób  obwija  się  dookoła  drutem  oporowym,  a  w  miejscu  jego  skrzyżowania  należy  go
zaizolować.  Po  włączeniu  prądu  elektrycznego  w  obwód,  drut  nagrzewa  się  powodując
powstawanie  naprężeń  w  szkle  aż  do  momentu  pęknięcia  ścianek  wyrobu.  Sposób  ten
stosowany  jest  do  wyrobów  szklarskich  o  dużych  wymiarach,  których  nie  można  opękać
innymi sposobami.

Opękanie przy pomocy gorącego szkła

Sposób ten nazywany jest hutniczym sposobem opękania. Polega on na obwijaniu

wyrobu w miejscu oddzielania gorącą nitką szklaną. Nitka ta wywołuje w miejscu owinięcia
naprężenia wysokich wartości, które powodują pękanie ścianek wyrobu wzdłuż obwiniętej
linii. Sposób ten obecnie jest bardzo rzadko wykorzystywany ze względu na małą dokładność
procesu opękania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opękanie laserem optycznym

Laserowe oddzielanie kap od wyrobów oraz laserowy rozkrój rur, prętów i tafli ze szkła

znajduje coraz szersze zastosowanie w przemyśle szklarskim. Rozdzielanie materiału wskutek
działania  lasera  może  następować  na  skutek:  sublimacji,  topienia,  wypalania.  Cechą  cięcia
laserowego  jest  punktowe  wprowadzenie  energii  i  wysokoenergetyczny  strumień  tnący.
Warunkiem  uzyskania  dobrej  jakości  cięcia  i  wysokiego  stopnia  utrzymywania  wymiarów
ciętych  elementów  jest  dokładnie  prowadzony  strumień  tnący  w  połączeniu  z  najwyższej
jakości maszyną do cięcia o dużej odporności na drgania i o dobrej powtarzalności.

Rys. 2.

Głowica do cięcia laserowego [10]

Spośród wielu sposobów cięcia laserowego do opękania wyrobów szklarskich, rozkroju

rur, prętów oraz tafli ze szkła wykorzystywane są następujące metody:

−

poprzez generowanie pęknięć termicznych, gdzie ogniskowana wiązka wywołuje
naprężenia cieplne, powodujące pękanie szkła,

−

poprzez  zarysowanie  gdzie  nacinany  jest  rowek  lub  rząd  otworów  w  szkle  i  następnie
szkło  jest  łamane  mechanicznie.  Metoda  ta  wykorzystywana  jest  również  do  rozkroju
tafli szklanych.
Prawidłowy przebieg opękania laserowego zapewniają następujące czynniki:

−

odpowiednia czystość gazu,

−

właściwe ciśnienie gazu,

−

właściwy stan i ustawienie dyszy tnącej.
Zalety opękania laserowego:

−

wąska strefa wpływu ciepła,

−

gładka i czysta powierzchnia cięcia,

−

oszczędność materiału poprzez występowanie wąskiej szczeliny cięcia,

−

duża szybkość cięcia,

−

łatwość automatyzacji,

−

duża elastyczność procesu cięcia laserowego,
Wady opękania laserowego:

−

duży koszt inwestycyjny,

−

ograniczona grubość opękanego lub ciętego szkła.

Ze względu na w/w czynniki opękanie laserowe stosowane jest do wysoko

zautomatyzowanych linii produkujących wielkoseryjnie wyroby ze szkła.

Płomieniowe obcinanie kap

Obcinanie kap płomieniem ma na celu oddzielenie w wydmuchanych wyrobach kap,

bez konieczności stosowania następnych operacji, tj. szlifowania i zatapiania obrzeży,
które muszą być przeprowadzone po opękaniu termicznym i mechanicznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zaoszczędzenie tych pracochłonnych operacji zmniejsza znacznie koszty produkcji, a więc
i cenę wyrobów, oraz bardzo skraca cykl produkcyjny.

Płomieniowe obcinanie kap polega na tym, że ukształtowane i jeszcze gorące wyroby

przenoszone są do urządzenia zwanego obcinarką płomieniową. Wyroby są zawieszone kapą
w dół i obracają się wokół swej osi. Są one poddawane intensywnemu ogrzewaniu w wąskim
pasemku  dookoła,  w  miejscu  przeznaczonym  do  oddzielenia  kapy.  Ogrzewanie  szkła
wykonywane  jest  przez  zespół  palników  tlenowych.  Pod  działaniem  płomieni  o  wysokiej
temperaturze  występują  w  ogrzewanym  wąskim  pasemku  szkła  takie  zjawiska
jak:  duże  zmniejszenie  lepkości,  działanie  napięć  powierzchniowych,  rozkład  niektórych
związków  w  szkle,  sublimacja  i  parowanie  składników  szkła,  zmiany  jego  struktury  itp.
Czynniki te, jak również ciężar masy kapy powodują oddzielenie się jej od korpusu naczynia
szklanego  i  samoczynne  odpadnięcie.  Obrzeża  wyrobów  są  zaoblone,  gładkie
i połyskujące. Po tej operacji i po następującym odprężeniu wyroby w tej postaci nadają się
do użytku.

Mechaniczne metody oddzielania kap od wyrobów
Opękanie tarczami

Sposób ten polega na zrobieniu bruzd za pomocą tarcz ściernych na obwodzie wyrobu.

Tarcze tnące sztuczne charakteryzują się ziarnistością 200, oraz twardością N. Są one cienkie,
ich  obwód  zewnętrzny  posiada  szerokość  kilku  milimetrów,  zapewniając  tym  samym  tarcie
na  określonej  stosunkowo  wąskiej  powierzchni.  Do  tarcz  tych  nie  doprowadza  się  wody
chłodzącej,  co  powoduje  dodatkowe  nagrzewanie  się  wyrobu  w  miejscu  opękania,
przyspieszając tym samym cały proces.

Kolejnym czynnikiem mającym bardzo duży wpływ na opękanie tym sposobem są

wibracje  powstające  na  skutek  tarcia.  Tak,  więc  na  proces  ten  składają  się  trzy  czynniki:
tarcie,  naprężenia  powstające  w  wyniku  rozgrzewania  się  wyrobu  podczas  tarcia  oraz
wibracje.  Sposobem  tym  można  w  zasadzie opękać  wszystkie rodzaje  wyrobów  szklarskich,
jednak  podczas  opękania  wyrobów  grubościennych  proces  ten  przeprowadza  się  etapami
(odcinkami).

Cięcie szkła piłą diamentową

Sposobem tym obcinać można w zasadzie wszystkie rodzaje wyrobów szklarskich.

niezależnie  od  kształtu,  grubości  czy  rozmiarów.  W  przeciwieństwie  do  opękania  tarczami
piłę  diamentową  trzeba  studzić  wodą  tak,  aby  nie  następowało  rozgrzewanie  się  piły
i wyrobu.  Metoda  ta  ma  na  celu  wykorzystywanie  jedynie  tarcia,  nadmierne  wibracje
i rozgrzewanie  się  powodowałyby  pękanie  wyrobów  w  nieokreślonych  kierunkach.  Tarcze
wykonane  są  z  metalu  a  na  jej  obrzeżu  znajduje  się  pierścień  wykonany  ze  stali  spiekowej
z wtopionymi  okruchami  diamentu.  Zapewnia  to  dostatecznie  długą  żywotność  tarcz,
dokładność  cięcia  oraz  odpowiednią  jakość.  Wyroby  cięte  piłą  diamentową  nie  wymagają
dłuższego szlifowania. Jednak metodą tą można ciąć tylko w linii prostej.

Opękanie przy pomocy prądów wysokiej częstotliwości

Sposób ten jest rzadko stosowany do opękania wyrobów szklarskich. Przed

przystąpieniem do opękania tą metodą na cały obwód wyrobu w miejscu przyszłego pęknięcia
nanosi  się  pasek  roztworu  przewodzącego  prąd.  Zazwyczaj  jest  to  wodorotlenek  sodu  ze
względu  na  jego właściwości elektrolityczne,  może on być dodatkowo zagęszczony, aby  nie
spływał po powierzchni szkła. Po włączeniu prądu w bardzo krótkim czasie nastąpi pęknięcie
na  całym  obwodzie  szkła  dokładnie  wzdłuż  linii  naniesionego  roztworu,  nawet,  gdy
naniesiono go w dowolnym kształcie np. linii falistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia stosowane do oddzielania kap od wyrobów
Opękarki pionowe dwumiejscowe

Urządzenia te służą głównie do opękania wyrobów grubościennych, o dużych wymiarach

lub wytwarzanych w małych seriach. Opękarki takie składają się z następujących części:

−

podstawy, do której przytwierdzone są wszystkie pozostałe podzespoły,

−

urządzenia obrotowego nadającego wyrobom ruch obrotowy wokół ich osi. Składającego
się głównie z dwóch tarcz poziomych, na których obracają się stawiane na nich wyroby
oraz z przekładni zębatej lub pasowej i napędu,

−

urządzenia termicznego, składającego się z małych palników a także z przewodu
gazowego, powietrznego, tlenowego oraz zaworów regulacyjnych i zamykających
dopływ gazów do palników,

−

urządzenia wspornikowego, do którego przymocowuje się zespoły palników pozwalając
na ich regulację względem tarcz obrotowych (wysokość i odległość od wyrobu),

−

urządzenia do zarysowywania szkła w miejscu opękania składającego się z tarczy
nieruchomej oraz rylca(noża) z diamentu lub twardej stali.

Rys. 3.

Opękarka pionowa dwumiejscowa [2, s. 219]

Opękarki pionowe karuzelowe

Urządzenia te stosowane są do opękania wyrobów cienkościennych produkowanych

w dużych seriach. Opękarki takie składają się z podobnych elementów, co opękarki pionowe
dwumiejscowe.  Podstawową  różnicą  w  budowie  jest  zastosowana  większa  ilość  tarcz
o  mniejszej  średnicy.  W  zależności  od  rodzaju  produkcji  jest  to  12  lub  24  tarcz  o  średnicy
10  do  15  cm.  Istnieją  również  opękarki  karuzelowe  o  większej  liczbie  miejsc.
Charakterystyczną  cechą  tych  opękarek  jest  umieszczenie  tarcz  na  obwodzie  koła  zwanego
karuzelą. Koło to obraca się wokół środkowej osi kolumny opękarki przymocowanej pionowo
do masywnej podstawy. Przekładnia łańcuchowo – zębata powoduje nadanie równego ruchu
obrotowego  tarczkom  wokół  swej  osi,  równocześnie  obraca  się  koło  karuzeli  z  określoną
regulowaną  prędkością.  W  ten  sposób  umieszczone  na  tarczkach  wyroby,  obracane  wokół
swej  osi,  przesuwają  się  równocześnie  na  obwodzie  koła  przed  zespołami  palników
ustawionych  rzędowo  w  łuk  równoległy  do  obwodu  koła  karuzeli,  i  dostatecznie  długi,
aby ogrzać wyroby przesuwające się przed rzędem płomieni  i spowodować  ich  nagrzanie  na
tyle  silne,  aby  powstały  naprężenia  powodujące  pękanie  wyrobów  w  określonym  miejscu.
Zespół palników zbudowany jest z kilkudziesięciu małych palników, z których każdy można
osobno regulować (jego temperaturę, długość płomienia i kształt).

Regulacja palników opękarki polega na tym, aby na całej długości zespołu palników

żądła płomieni były oddalone w równej odległości od wyrobów i tworzyły wąską linię.
Opękarki karuzelowe nie posiadają urządzenia do zarysowywania szkła, jest ono instalowane

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oddzielnie, lub w ogóle, ponieważ wyroby cienkościenne, jednorodne i należycie odprężone
pękają łatwo i prosto bez zarysowywania.

Rys. 4.

Schemat działania opękarki karuzelowej [2, s.221]

Opękarki poziome

W tego typu urządzeniach wyroby układane są w pozycji leżącej. Urządzenie obrotowe

składa  się  z  wałków  ułożonych  równolegle  i poziomo  w  łożyskach  wmontowanych  w  ramy
podstawy opękarki. Wałki wprawiane w ruch obrotowy są za pomocą przekładni zębatej tak,
aby  sąsiednie  wałki  obracały  się  przeciwbieżnie  dokładnie  z  tą  samą  prędkością.  Na  wałki
nasadzone są blaszane tarczki o średnicy ok. 10 cm, z drobnymi nacięciami na obrzeżach dla
zwiększenia tarcia. Układa się na nich wyroby, którym tarczki nadają ruch obrotowy w wokół
ich  osi.  Tarczki  mogą  być  łatwo  przesuwane  wzdłuż  wałków,  odpowiednio  do  kształtów
opękanych  wyrobów.  Zespoły  palników  przymocowane  są  za  pomocą  uchwytów  do  szyn
znajdujących  się  pod  wałkami  urządzenia  obrotowego,  między  parami  wałków.  Uchwyty
wraz  z  zespołami  palników  mogą  być  dowolnie  przesuwane  wzdłuż  szyn  dla  możliwości
ustawienia płomieni w miejscach wyznaczonych do opękania wyrobów. Do zespołu palników
dołączone  są  miękkie  przewody  doprowadzające  gaz  palny  i  sprężone  powietrze  lub  tlen.
Najczęściej używane są opękarki dwu/trzy miejscowe. Przedmiot szklany może być opękany
w dowolnej  liczbie  miejsc, w zależności od  ilości ustawionych pod  nim  zespołów palników.
Pozwala to na jednoczesne oddzielenie kap i dna wyrobów ale również na rozdzielenie dwóch
sztuk uformowanych łącznie.

Opękarki poziome są powszechnie wykorzystywane do opękania rur i prętów. Za pomocą

opękarek  poziomych  dokonuje  się  również  rozkroju  rur  i  prętów  na  krótsze  odcinki.
W  zależności  od  ilości  odcinków  otrzymywanych  z  rury  lub  pręta  poddanego  rozkrojowi
dobiera  się  liczbę  zespołów  palników  oraz rozmieszcza  się  je  w  odpowiedniej  odległości od
siebie na szynie opękarki.

Rys. 5.

Budowa i schemat działania opękarki poziomej, a) widok ułożonego przedmiotu,
b) schemat kierunku obrotu tarczek i wyrobu ułożonego na nich, 1) opękany
przedmiot, 2) wałek opękarki, 3) tarczki, 4) zespoły palników, 5) szyna z uchwytami
palników [2, s. 223]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Piła diamentowa

Wyróżniamy dwa podstawowe rodzaje pił diamentowych. Pierwsza z tarczą ustawioną

prostopadle do łoża (pionowa), na którym umieszcza się wyroby. Maszyna ta zbudowana jest
z podstawy, w której znajduje się łoże oraz wychwytnik wody i kawałków szkła wyrzucanych
podczas  cięcia.  Łoże  umieszczone  jest  na  prowadnicach,  po  których  porusza  się  za  pomocą
rolek  ruchem  posuwistym  w  przód  i  tył.  Wrzeciono wraz  z  tarczą  diamentową umieszczone
jest  na  ramieniu  z możliwością  regulacji  wysokości. Napęd wałka  przenoszony  jest  z  silnika
elektrycznego  za pomocą  pasów  klinowych,  a  prędkość  obrotowa  tarczy  regulowana  jest  za
pomocą różnych wielkości przełożeń i waha się ona w przedziale od 2300 do 3700 obr/min.

Rys. 6.

Piły diamentowe do mechanicznego obcinania kap od wyrobów: a) piła pionowa, b) piła pozioma [8]

Druga z tarczą umieszczoną równolegle do łoża (pozioma). W tym wypadku łoże porusza

się  ruchem  obrotowym  z  możliwością  przesuwania  we  wszystkich  kierunkach.  Zawieszone
jest  na  ramieniu  i  to  ono  posiada  regulację  wysokości  obcinania.  Wałek  z  tarczą  jest
ustawiony  pionowo  a  nie  poziomo.  Regulacja  i  zakres  prędkości  jest  podobny  jak  w  pile
pionowej.

Wykruszanie obrzeży

Wykruszanie obrzeży jest operacją stosowaną dodatkowo podczas opękania wyrobów.

Polega  ona  na  niwelowaniu  nierówności  obrzeży  w  postaci  zębów,  powstałych  wskutek
nieprawidłowego  pęknięcia  szkła.  Operacja ta przyśpiesza  i  ułatwia  wykonanie  następnej  po
opękaniu operacji – szlifowania obrzeży.
Wykruszanie  obrzeży  wykonywane  jest  za  pomocą  prostego  narzędzia  zwanego  kruszaką.
Jest  to  zwykła  śruba  stalowa  długości  ok.  15  cm  i  średnicy  5

–15 mm, zależnie od grubości

szkła. Obrzeże  wyrobów  opiera  się  stroną  wewnętrzną  na  stalowym  kołku  wbitym  pionowo
w  górny  brzeg  drewnianego  pojemnika  na  wykruszane  szkło  (np.  beczki).  Po  zewnętrznej
krawędzi  obrzeża  szklanego  przedmiotu  pociąga  się  śrubą,  wskutek  czego  zwoje  gwintu
wykruszają  stopniowo  szkło  z  wystających  części  obrzeża  (zębów),  niwelując  je  do
pożądanego  poziomu.  Podparcie  wyrobu  stroną  wewnętrzną  stalowym  kołkiem  zapobiega
powstawaniu nadmiernej wibracji szkła, która może spowodować jego pęknięcie.
Dla  zabezpieczenia  pracowników  wykonujących  tę  czynność  przed  groźnym  dla  zdrowia
pyłem  szklanym,  powstającym  przy  tym  w  dużej  ilości,  pracę  tę  należy  wykonywać  przy
sprawnie  działającym  wyciągu  i  po  osłonięciu  nosa  i  ust  maską  pyłochronną,  a  oczu
okularami. Ręce powinny być zabezpieczone skórzanymi rękawiczkami.

Obcinarka płomieniowa

Obcinarki płomieniowe są umiejscawiane przy automatach wytwarzających wyroby,

z których bezpośrednio po ukształtowaniu przenoszone są do obcinarek. Umożliwia to lepsze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykorzystanie ciepła szkła dla szybkiego obcinania kap i zaoszczędzenie paliwa zużywanego
przez palniki obcinarki.

Rys. 7.

Schemat obcinarki płomieniowej: 1 – przewód tlenowy lub powietrzny,
2

–

przewód

gazowy,

–

płaszcz

blaszany

(obudowa opękarki),

4 – palniki ustawione koliście, 5 – gniazdo wspornika uchwytu, 6 – wspornik uchwytu
przyssawki, 7 – przedmiot szklany z kapą, 8 – przyssawka utrzymująca zawieszony
przedmiot szklany 9 – przewód ssący, łączący przyssawkę z pompą próżniową
[2, s. 228]

Czynniki warunkujące należyty efekt pracy obcinarek płomieniowych są następujące:

a) wysoka temperatura płomienia palników, uzyskiwana przez spalanie gazu palnego,

o dużej wartości opałowej, w połączeniu z tlenem,

b) jednakowa grubość ścianek każdej sztuki wyrobów w miejscu obcinania, jak

i równomierna grubość ścianki w przekroju poprzecznym wyrobu,

c) jednorodność szkła,
d) dostatecznie mała długość technologiczna szkła i możliwie najmniejsza przewodność

cieplna.
Wadą wyrobów obcinanych płomieniowo są większe lub mniejsze zgrubienia

obrzeży. Jeżeli jednak rozmiary zgrubień nie przekraczają dopuszczalnej granicy,
wzmacniają one mechaniczną wytrzymałość wyrobów, a głównie wytrzymałość obrzeży na
uderzenia, wskutek czego naczynia takie mniej się wyszczerbiają i tłuką.

Obcinarki płomieniowe znajdują również zastosowanie do obcinania kap wyrobów

wydmuchiwanych sposobem ręcznym, a także wyrobów obcinanych lub wystrzyganych
nożycami na gorąco (np. dzbanków).

Czynniki wpływające na wydajność procesu termicznego oddzielania kap od wyrobów

Wydajność opękania metodą termiczną zależy głównie od następujących czynników:

−

temperatury płomienia i ilości ciepła, dostarczonego przez palniki w jednostce czasu,
dostosowanej do grubości szkła w miejscu opękiwania oraz od średnicy wyrobu,

−

kształtu końców płomieni (żądeł), możliwie najwęższych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8.

Prawidłowe i wadliwe ustawienie końców płomieni w opękarce płomieniowej [2, s. 222]

−

odpowiedniej odległości końców płomienia palników od powierzchni szkła,

Rys. 9.

Prawidłowy i wadliwy sposób ustawienia płomieni palników względem powierzchni
szkła w opękarce płomieniowej [2, s. 222]

−

właściwości szkła, głównie jego rozszerzalności (im większa tym lepiej), przewodności
cieplnej i wytrzymałości mechanicznej (im mniejsza tym łatwiej opękać),

−

jednorodności szkła oraz należytego odprężenia wyrobów,

−

temperatury opękanych wyrobów,

−

grubości szkła,

−

równomierności szkła w miejscu opękania,

−

sprawnego działania opękarki,

−

właściwej organizacji pracy.

Rys. 10. Prawidłowo i wadliwie opękane wyroby: a) obrzeże dobre – równe i na odpowiedniej

wysokości, b) obrzeże złe – faliste i tak poszczerbione, że niektóre wyrwy znajdują się
poniżej linii właściwej wysokości przedmiotu, c) opękanie wadliwe – obrzeże co
prawda dość równe, lecz znajduje się zbyt wysoko nad linią właściwej wysokości
szkła [3, s. 222]

Rozkrój tafli szklanych

Rozkrój tafli szklanych jest to operacja mająca na celu otrzymanie z tafli szklanej

określonych  elementów  szklanych.  Są  one  najczęściej  wykrajane  z  tafli  szkła  na  stołach  do
rozkroju  tafli  szklanych.  Wyróżnia  się  stoły  do  rozkroju  ręcznego  oraz  stoły  do
automatycznego  rozkroju  tafli  szklanych.  Podstawowym  elementem  stołów  do  rozkroju  jest
nóż  diamentowy,  którego  zadaniem  jest  zarysowanie  w  celu  obniżenia  wytrzymałości
mechanicznej  powierzchni  tafli  szklanej.  Następnie  za  pomocą  działania  siły  mechanicznej
(łamiącej) tafla pęka w miejscu wcześniejszego zarysowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W  stołach  do  automatycznego  rozkroju  tafli  szklanych  czynności  zarysowania  oraz  siły
łamiącej  odbywają  się  bez  udziału  człowieka.  Urządzenia  te  stosowane  są  w  procesach
wielkoseryjnych, gdzie rozkrajane są tafle na elementy o jednakowych wymiarach.
Po  operacji  rozkroju  wykrojone  z  tafli  szkła  elementy  poddawane  są  dalszym  operacjom
obróbczym (szlifowanie, mycie).

a) b)

Rys. 11. Stoły

rozkroju

tafli

szklanych:

stół

ręcznego

rozkroju,

b) stół do automatycznego rozkroju [7]

Pracownicy pracujący przy urządzeniach do oddzielania kap od wyrobów oraz rozkroju

rur,  prętów,  tafli  szklanych  powinni  być  wyposażeni  w  środki  ochrony  osobistej.
Podstawowymi  środkami  stosowanymi  podczas  oddzielania  kap  od  wyrobów  jest  odzież
ochronna,  rękawice  ochronne,  okulary  ochronne  szczelnie  przylegajace  do  twarzy
(w przypadku opekarek płomieniowych okulary chroniace przed promieniowaniem). Podczas
pracy  urządzeń  do  mechanicznego  odzielania  kap  od  wyrobów  pracownicy  dodatkowo
powinni być wyposażeni w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów?
2.  Które właściwości szkła maja wpływ na proces oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
3.  Jakie  czynniki  powodują,  że  szkło  samoczynnie  pęka  w  miejscu  zarysowania  podczas

opękania wyrobów za pomocą palników gazowych?

4. Jakimi technikami oddziela się kapy od wyrobów ze szkła?
5. Jaka jest różnica pomiędzy techniką termiczną a techniką mechaniczną oddzielania kap

od wyrobów ze szkła?

6.  Jakie są techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?
7.  Którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?
8.  Jakie są stosowane techniki opękania mechanicznego?
9.  Jaką techniką opękuje się wyroby o kształtach brył nieobrotowych?
10.  Jaka jest różnica pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym obcinaniem kap?
11.  W których przypadkach stosowane jest płomieniowe obcinanie kap?
12.  Jaki jest podział urządzeń do oddzielania kap od wyrobów ze szkła?
13.  Z jakich części składają się opękarki do szkła?
14.  Jakie urządzenia stosowane są do rozkroju tafli szklanych?
15.  Jakie czynniki mają wpływ na jakość i wydajność procesu oddzielania kap od wyrobów

ze szkła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Narysuj schemat blokowy przedstawiający kolejne etapy procesu oddzielania kap od

wyrobów za pomocą palników gazowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu oddzielania kap od wyrobów ze

szkła, za pomocą palników gazowych,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów oddzielania kap od wyrobów ze szkła na

podstawie opisów,

3) zapisać w poszczególnych blokach schematu kolejne etapy oddzielania kap od wyrobów

ze szkła za pomocą palników gazowych.

Zalecane metody nauczania–uczenia się:

−

ćwiczenie,

−

tekstu przewodniego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy

[A] zarysowanie szkła

[] przekroczenie wytrzymałości mechanicznej
szkła

[B] ustawienie palnika opękarki

[] równomierne ogrzewanie szkła

[C] wycentrowanie wyrobu na opękarce

[] ostry języczkowaty kształt

[D] podgrzewanie wąskiego pasa szkła

[] powstanie naprężeń w szkle

[E] pęknięcie szkła wzdłuż nacięcia

[] obniżenie wytrzymałości mechanicznej szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące opękania wyrobów szklarskich,
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów opękania.
3)  rozpoznać cechy charakterystyczne poszczególnych etapów opękania.
4)  przyporządkować poszczególnym etapom opękania ich charakterystyczne cechy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj techniki opękania na termiczne i mechaniczne stawiając znak (+)

w odpowiedniej kolumnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych techniki opękania wyrobów ze szkła,
2)  dokonać analizy poszczególnych technik opękania na podstawie opisu,
3)  zapisać w pustych miejscach tabeli technikę opękania wyrobów ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z tabelą, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Spośród poniższych rysunków wskaż prawidłowo wyregulowany płomień palnika

opękarki płomieniowej.
A.

Techniki opękania

Termiczna

Mechaniczna

Palnikiem gazowym

Kamieniem

Prądem elektrycznym

Gorącym szkłem

Piłą tarczową

Drutem oporowym

Prądami wysokiej częstotliwości

Laserem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych sposób regulacji płomienia palników opękarki

gazowej,

2) dokonać analizy poszczególnych sposobów regulacji płomienia palników opękarki

gazowej,

3) rozpoznać poprawne wyregulowanie płomienia palnika opękarki gazowej,
4) wskazać prawidłowo wyregulowany płomień palnika opękarki gazowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z rysunkami, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Oddziel kapę od wyrobów szklarskich za pomocą opękarki gazowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące procesu opękania wyrobów ze

szkła za pomocą palników gazowych,

2)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi opękarki gazowej,
4)  przygotować sanowisko pracy,
5)  założyć środki ochrony osobistej,
6)  oddzielić kapę od wyrobów szklanych,
7)  sprawdzić zgodność wysokości opękniętego wyrobu z dokumentacją,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby ze szkła z kapami,

−

dokumentacja wyrobu ze szkła,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi opękaraki gazowej,

−

opękarka gazowa,

−

wysokościomierz,

−

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice bawełniane, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 6

Wykonaj operację rozkroju rury szklanej o długości 1,2 m na cztery odcinki równej

długości za pomocą opękarki poziomej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych kolejne etapy rozkroju rur i prętów za pomocą

opękarki poziomej,

2)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi opękarki poziomej,
4)  przygotować stanowisko pracy,
5)  założyć środki ochrony osobistej,
6)  dokonać rozkroju rur szklanych na odcinki równej długości,
7)  sprawdzić długość odcinków rur szklanych za pomocą suwmiarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rury szklane długości 1,2 m,

−

instrukcja wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi opękarki poziomej,

−

opękarka pozioma,

−

przyrządy pomiarowe,

−

środki ochrony osobistej: fartuch ochronny, rękawice ochronne, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 7

Wykonaj operację rozkroju tafli szklanej o wymiarach na 1500x1000x3 mm na kwadraty

o wymiarach 500x500x3 mm za pomocą stołu do ręcznego rozkroju tafli szklanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych rozkrój tafli szklanych,
2)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi stołu do ręcznego rozkroju tafli szklanych,
4)  przygotować stanowisko pracy,
5)  założyć środki ochrony osobistej,
6)  dokonać rozkroju tafli szklanej na kwadraty,
7)  sprawdzić linijką wymiary wykrojonych kwadratów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tafle szklane o wymiarach 1500x1000x3 mm,

−

instrukcja wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi stołu do rozkroju tafli szklanych,

−

stół do ręcznego rozkroju tafli szklanych,

−

linijka,

−

narzędzia do rozkroju tafli szkła: krajak

−

środki ochrony osobistej: fartuch ochronny, rękawice ochronne, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie opękania wyrobów ze szkła?



2) określić właściwości szkła, które maja wpływ na proces opękania

termicznego wyrobów ze szkła?



3) określić czynniki które powodują że szkło samoczynnie pęka wokół

nacięcia podczas opękania?



4) rozpoznać techniki oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



5) określić różnice pomiędzy techniką termiczną a techniką

mechaniczną oddzielania kap od wyrobów ze szkła?



6) określić techniki opękania termicznego wyrobów ze szkła?



7) wyjaśnić, którego szkła nie opękuje się metodą termiczną?



8) określić metody opękania mechanicznego wyrobów ze szkła?



9) dobrać technikę opękania wyrobów o kształtach brył nieobrotowych?



10) wyjaśnić różnice pomiędzy opękaniem termicznym a płomieniowym

obcinaniem kap?



11) określić przypadki stosowania płomieniowego obcinania kap?



12) dokonać podziału urządzeń do opękania wyrobów ze szkła?



13) określić, z jakich części składają się opękarki do szkła?



14) określić czynniki które mają wpływ na jakość i wydajność procesu

opęknia wyrobów ze szkła?



15) dobrać urządzenia do rozkroju tafli szklanych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Szlifowanie wyrobów szklarskich

4.2.1. Materiał nauczania

Szlifowanie jest to operacja mająca na celu wyrównanie powierzchni szkła. Przy

wykończaniu

wyrobów

szlifuje

się

przeważnie

obrzeża

wyrobów

opękanych,

aby powierzchnia obrzeży znajdowała się w jednej płaszczyźnie, równoległej do płaszczyzny
dna. Szlifuje się też dna wyrobów, aby usunąć nierówności powstałe wskutek przypajania den
wyrobów do przylepca podczas obtapiania wyrobów wytłaczanych lub wystrzygania obrzeży.

Na całość szlifowania składa się kilka zasadniczych kolejnych etapów (szlifowanie

wklęsłe), a mianowicie:

−

zdzieranie,

−

gładzenie,

−

zbieranie krawędzi,

−

polerowanie.

Zdzieranie

Jest to szlifowanie zgrubne, które ma na celu usunięcie zbędnych warstw szkła w sposób

najszybszy i najłatwiejszy. Do tego celu używa się materiałów ściernych o ziarnach twardych
i większych, rzędu dziesiątych części milimetra. Przeważnie używany jest piasek kwarcowy,
albo twardszy i skuteczniejszy w działaniu zmielony karborund lub korund, obficie zwilżony
wodą.

Podczas zdzierania zachodzą procesy mechaniczne i chemiczne, których współdziałanie

można objaśnić ogólnie w sposób następujący. Twardsze od szkła ziarna materiału ściernego,
wprawione  w  ruch  za  pomocą  odpowiedniego urządzenia  mechanicznego,  żłobią  w  szkle  rysy
lub powodują powstawanie klinowych  spękań w powierzchniowej warstewce szkła, na którą
one  działają.  Jest  to  proces  mechaniczny.  W  powstałe  rysy  i  spękania  wdziera  się  woda
i powoduje hydrolizę szkła. Tworzący się przy tym żel kwasu krzemowego pęcznieje w wodzie
i  wyłupuje  drobne  cząstki  szkła,  które  wypadają,  pozostawiając  drobne  wgłębienia.  Jest  to
proces chemiczny. W ten sposób następuje ubytek szkła z szlifowanej powierzchni.

Powierzchnia po zdzieraniu jest chropowata i silnie rozprasza światło. Przyczyną tego są

powstałe drobne wgłębienia, rysy i spękania w wierzchniej warstewce szkła. Krawędzie
obrzeży po zdzieraniu są ostre. Aby usunąć te wadę, przeprowadza się następne operacje
szlifowania.

Gładzenie

Jest to szlifowanie wykańczające i ma na celu usunięcie wierzchniej warstewki szkła

zawierającej rysy, spękania i wgłębienia powstałe po zdzieraniu.
Do  tego  celu  używa  się  materiałów  ściernych  w  postaci  tarcz  z  piaskowca  lub  korundu
zwilżonych  wodą.  Ziarna  tarcz  są  wielkości  rzędu  dziesiątków  mikrometrów.  Woda
zapoczątkowuje  proces  chemiczny  –  hydrolizę  powierzchni  szkła  i  tworzenie  się  ochronnej
warstwy  żelu  krzemianowego.  Materiał  ścierny,  będący  w  ruchu,  dokonuje  procesu
mechanicznego,  polegającego  na  ścieraniu  warstwy  żelu.  Wskutek  tych  procesów  ubywa
szkła z powierzchni gładzonej, która staje się bardziej gładka niż po zdzieraniu. Jednak  i o tej
grubości ziarna materiału ściernego pozostawiają drobne ryski, rozpraszające światło.

Powierzchnie szkła po gładzeniu są gładkie, ale matowe. Krawędzie obrzeży są ostre

i szczerbate.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zbieranie krawędzi (zejmowanie)

Ma na celu zaoblenie krawędzi, aby nie były ostre i szczerbate. Krawędź zewnętrzną zbiera

się (zeszlifowuje) podczas gładzenia, zaś wewnętrzną zbiera się za pomocą tarczek ściernych,
obracających w płaszczyźnie pionowej. Czynności zbierania krawędzi nazwa się
zejmowaniem.

Polerowanie

Ma na celu delikatne usunięcie mikroskopijnej warstewki szkła, zawierającej ryski po

gładzeniu  i  rozpraszającej  światło.  Dokonuje  się  tego  materiałem  ściernym  o  mniejszej
twardości niż poprzednio używany i o bardzo drobnym uziarnieniu rzędu kilku mikrometrów.
Używane są do tego: szlam z piasku kwarcowego, pumeks, róż polerski (krystaliczny tlenek
żelazowy)  i  inne.  Materiały  te  rozrabia  się  wodą  tworząc  pastę,  którą  smaruje  się
powierzchnię  tarcz  polerskich.  Tarcze  wykonane  są  z  miękkich,  elastycznych  materiałów,
przeważnie: drewna, korka, filcu. Po polerowaniu powierzchnie szkła są lśniące.

Wydajność i jakość szlifowania

Wydajność i jakość szlifowania zależy od następujących czynników:

−

twardości  materiału  ściernego  (proszku  lub  tarcz  ściernych).  Wybór  materiału  pod  tym
względem  uzależniony  jest  w  dużej  mierze  od  rachunku  ekonomicznego,  mającego  na
celu porównanie kosztu zużytego materiału ściernego z kosztem robocizny  na  jednostkę
szlifowanych wyrobów,

−

grubości ziaren materiałów ściernych – przy czym im większe uziarnienie, tym większa
wydajność, ale równocześnie tym bardziej chropowate i szorstkie są powierzchnie szkła.
Ze względu na to od dawna przyjęto technologię szlifowania, uwzględniającą stosowanie
kilkustopniowych operacji szlifowania, przy których używa się kolejno materiałów
ściernych o coraz drobniejszym uziarnieniu,

−

prędkości przesuwania się materiałów ściernych względem szkła,

−

wartości siły docisku szkła do materiału ściernego,

−

wielkości szlifowanych powierzchni szkła oraz ilości (objętości) zeszlifowanego szkła.
Nieco mniejszy wpływ wywierają inne liczne czynniki, jak działanie chemiczne

materiałów  ściernych  na  szkło,  temperatura  wody,  właściwości  szkła,  kształt  powierzchni
ziaren  materiałów  ściernych  itp.  Najlepsze  pod  względem  ekonomicznym  efekty  szlifowania
najczęściej osiąga się przez właściwy dobór materiałów ściernych, odpowiednich do wielkości
szlifowanych powierzchni i ilości zeszlifowanego szkła. Odpowiednio też do tego reguluje się
prędkość  przesuwania  się  materiałów  ściernych  (prędkość  obrotową  tarczy)  i  siłę  nacisku  na
szlifowane szkło.

Podczas szlifowania wyrobów może wystąpić niepożądane zjawisko nazywane

przypaleniem szkła, polegające na powstawaniu plam (skupień) matowych, rys i drobnych
odprysków szkła. Przyczyną tej wady mogą być następujące czynniki:

−

zbyt mały spływ wody na tarczę,

−

zbyt duża prędkość obwodowa tarczy,

−

źle wygładzona powierzchnia tarczy,

−

nierównomierne działanie powierzchni ciernej na szkło wskutek bicia tarczy,

−

niejednorodność materiału tarczy i nierówna twardość tarczy na całej powierzchni tarczy.
Niedostatecznie wygładzone miejsca na powierzchni szkła nie dadzą się w kolejnym

etapie wypolerować i płaszczyzny takie wymagają dodatkowego gładzenia po nieudanym
polerowaniu. Takie niepożądane zjawisko jest wadą procesu wygładzania i nazywane jest
piaskiem.

Podczas polerowania płaszczyzn należy zwrócić uwagę na to, aby nie przykładać

szkła krawędziami do tarczy, powoduje to bowiem niepożądane zaoblenie krawędzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do szlifowania wyrobów szklarskich

Zależnie od materiału ściernego i płaszczyzny, na jakiej ona pracuje, rozróżnia się

szlifierki tarczowe poziome i kątowe, szlifierki taśmowe poziome i pionowe oraz szlifierki
maszynowe poziome.

Do zdzierania, gładzenia i polerowania szkła służą szlifierki tarczowe poziome i szlifierki

taśmowe. Do zdzierania i gładzenia obrzeży wyrobów cienkościennych produkowanych
masowo służą najczęściej szlifierki maszynowe.

Szlifierki tarczowe poziome i kątowe

Są to urządzenia proste w swojej budowie. Składają się z tarczy osadzonej na górnym

końcu  wału  i  środkowym  łożysku  ślizgowym.  Tarcza  umieszczona  jest  w  obudowie
blaszanej,  chroniącej  pracownika  przed  zetknięciem  z  obrzeżem  obracającej  się  tarczy  oraz
rozpryskiwanym  materiałem  ściernym  i  wodą.  Nad  tarczą  umieszczone  jest  doprowadzenie
wody,  która  spływa  na  tarczę.  Przy  stosowaniu  sypkich  materiałów  ściernych  nad  tarczą
dodatkowo  umieszcza  się  pojemniki  do  tych  materiałów  i  wówczas  woda  spływa  na  tarczę
razem z materiałem ściernym, tarcza jest wtedy żeliwna. Prędkość obwodowa tarczy zależnie
od  wielkości  ziaren  materiałów  ściernych  wynosi  4

–6 m/s, przy czym większe prędkości

stosuje się przy mniejszym uziarnieniu.

Rys. 12. Szlifierki do zdzierania szkła a) szlifierka tarczowa pozioma, b) szlifierka tarczowa kątowa [8]

Szlifierka tarczowa pionowa

Składa się z osi pionowej zwanej wrzecionem, obracającej się w dwóch łożyskach

ślizgowych. Na końcu osi znajduje się gwint stożkowy, na który nakręca się tarczę
szlifierską. Tarcza obraca się w płaszczyźnie pionowej z prędkością obwodową
9 m/s. Wrzeciono połączone jest przez przekładnie lub sprzęgło z silnikiem.

Rys. 13. Szlifierka pionowa dwuwrzecionowa do gładzenia szkła [8]

Szlifierki taśmowe

Stosowane są do szlifowania obrzeży wyrobów. Wyposażone są w wodoodporną taśmę

parcianą o nasypie karborundowym naciągniętą na dwa bębny. Jeden z nich połączony jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przez sprzęgło  i skrzynie  biegów z silnikiem. Taśma naciągnięta jest za pomocą dźwigni  lub
specjalnych  szczęk  o  powierzchni  gumowej,  które  jednocześnie  stanowią  opór  w  miejscu
szlifowania  wyrobów.  Prędkość  liniowa  taśmy  wynosi  10

–12 m/s. W czasie szlifowania

taśmę zwilża się wodą.

W szlifierkach pionowych taśma biegnie w płaszczyźnie pionowej. Szlifierki te mają

jedno lub dwa stanowiska do szlifowania i zajmują małą powierzchnię. Bardzo często
posiadają one wrzeciono do szlifowania wewnętrznej krawędzi obrzeży. Na wrzeciono
nakładany jest stożek wykonany z elektrokorundu lub papieru ściernego.

Rys. 14. Szlifierki taśmowe do szlifowania szkła a) szlifierka pionowa, b) szlifierka pozioma [7, 8]

Szlifierki do kształtów nieregularnych

Są to urządzenia, które służą do szlifowania wyrobów ze szkła o kształtach

nieregularnych. Stosowane są najczęściej do szlifowania wyrobów ze szkła płaskiego
o nieregularnych kształtach np. owali, fal.

Rys. 15. Szlifierki do kształtów nieregularnych: a) szlifierka do kształtów owalnych, b) szlifierka do

kształtów nieregularnych [6, 7]

Szlifierki maszynowe

Są to urządzenia mechaniczne, w których szlifowania odbywa się bez udziału człowieka.

Stosowane  są  do  szlifowania  obrzeży  wyrobów  dmuchanych  cienkościennych  i  zaopatrzone
są w  uchwyty  pneumatyczne  i  mechaniczne.  Proces  szlifowania  odbywa  się  na tarczach  lub
taśmach  ściernych.  Wydajność  tych  urządzeń  zależy  od  ilości  stanowisk  szlifujących,  oraz
średnicy szlifowanych wyrobów.

Najbardziej wydajnymi urządzeniami są automaty, które jednocześnie opękują wyroby

oraz zdzierają i gładzą obrzeża. Zalicza się do nich opękarko-szlifierki. Dodatkowo
wyposażone są one w przenośniki, które odbierają wykończone wyroby i przenoszą je do
następnych operacji technologicznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy obróbce maszynowej wyrobów szklanych duże zastosowanie mają:

−

tarcze diamentowe,

−

płótna ścierne w postaci tzw. taśmy bez końca.

Tarcze ścierne
Tarcze zdzieraków

Do zdzierania szkła podczas szlifowania płaszczyzn używa się przeważnie tarcz

żeliwnych  z  drobnoziarnistego  ścisłego  nieporowatego  żeliwa.  Odlewy  są  dokładnie
obtaczane  w  celu  nadania  im  profilu  z  wydzielonymi  pasami  roboczymi  po  obu  stronach
tarczy. Szerokość roboczych pasów tarcz dobiera się odpowiednio do wielkości szlifowanych
płaszczyzn szkła. Po zużyciu jednej strony tarczy odwraca się ją na drugą stronę, a po zużyciu
i tego pasa roboczego – tarczę wymienia się na nową.
Po  pewnym  czasie  szlifowania  powierzchnia  pasa  roboczego  tarczy  staje  się  wklęsła,
zwłaszcza  wskutek  nieprawidłowo  (nieumiejętnie  bądź  niedbale)  wykonywanych  czynności
szlifowania.  Na  nierównej,  wklęśniętej tarczy  nie  można  prawidłowo  szlifować  powierzchni
szkła,  występują  także  trudności  przy  ich  gładzeniu.  W  takim  wypadku  należy  wyrównać
powierzchnię  pasa  roboczego  tarczy.  W  tym  celu  do  powierzchni  obracającej  się  tarczy
przykłada  się  szynę  stalową  pod  odpowiednim  naciskiem  i  podaje  na  nią  gruboziarnisty
piasek  z  wodą.  Dzięki  temu  zabiegowi  powierzchnia  pasa  roboczego  staje  się  znów  płaska.
Płaskość tej powierzchni należy systematycznie sprawdzać.

Tarcza powinna być zamocowana na pionowym wale współosiowo z nim i tak, aby jej

obracanie  odbywało  się  ściśle  w  płaszczyźnie  poziomej  –  aby  tarcza  nie  falowała.  Kredka
przytknięta do płaszczyzny pasa roboczego obracającej się tarczy, utrzymywana dokładnie na
jednym poziomie, powinna zakreślić linię kolistą jednakowej grubość – oznacza to, że tarcza
nie  faluje.  Kredka  przyłożona  do  powierzchni  obwodu  obracającej  się  tarczy  też  powinna
nakreślić  na  niej  linię  jednakowej  grubości,  co  oznacza,  że  tarcza  nie  bije.  Oznacza  to,
że tarcza jest wypośrodkowana i wypoziomowana.

Podczas zdzierania szkła na powierzchnię tarczy spływa jednostajnie, z umieszczonego

nad nią zbiornika, odpowiednia ilość zawiesiny ściernej, czyli wody z piaskiem kwarcowym,
karborundowym  lub  korundowym.  Zawiesina  materiału  ściernego  pokrywa  powierzchnię
pasa  roboczego  tarczy  dostatecznie  równomierną  warstwą.  Grubość  i  równomierność  tej
warstwy  zależy  od  ilości  zawiesiny  spływającej  ze  zbiornika  po  rynience  na  tarczę  oraz  od
prędkości  obrotu  tarczy,  uzależnionej  od  wielkości  uziarnienia  materiału  ściernego
podawanego w zawiesinie.

Prędkość obrotowa tarcz zdzieraków (prędkość liniowa mierzona w środku pasa

roboczego tarczy) wynosi 3

–6 m/s. Z krawędzi tarczy zawiesina jest zrzucana działaniem siły

odśrodkowej  na  ścianę  balii.  Znajdująca  się  tam  osłona  zapobiega  rozpryskowi  zawiesiny
w  górę  na  pracujących  przy  szlifierce.  Piasek  osiada  na  dnie  balii,  a  woda  ze  szlamem
(drobnym  piaskiem)  spływa  do  osadnika.  Po  wyczerpaniu  piasku  w  zbiorniku  przerywa  się
zdzieranie szkła. Piasek wybiera się z balii łopatkami i przekłada go znów do zbiornika lub –
jeśli piasek jest już zbyt stary i za drobny – do osobnego pojemnika w celu przepłukania.

Zamiast tarcz żeliwnych, pokrywanych warstwą zawiesiny ściernej, używa się także tarcz

z węglika krzemu zwanego karborundem. Szybkość zdzierania szkła na tarczach
karborundowych jest zdecydowanie wyższa, lecz duży koszt takich tarcz ogranicza ich
rozpowszechnienie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16.

Przekrój połowy żeliwnej tarczy szlifierskiej poziomej – zdzieraka profile pasa
roboczego: a) pierwotny, właściwy, b) nieprawidłowy – starty w części środkowej,
kolebkowaty [3, s. 19]

Tarcze gładzików

Do gładzenia płaszczyzn szkła po zdzieraniu używa się tarcz nazywanych gładzikami.

Do gładzenia płaszczyzn szkła wybiera się tarcze miękkie, z ziarnami korundu w granicach
0,10

–0,15 mm. Obowiązuje przy tym ogólna zasada: im twardsze jest szlifowane szkło, tym

bardziej miękka powinna być tarcza ścierna.
Tarcze gładzików powinny obracać się z prędkością liniową 7

–9 m/s, z czego wynika,

że tarcza średnicy 0,5 m powinna obracać się. z prędkością 250

–300 obrotów na minutę.

Pas roboczy tarczy jest podczas szlifowania zwilżany wodą spływającą ze po rynience
wyłożonej knotem (paskiem z grubej bawełny). Tarcza nieruchoma nie powinna być
zwilżana, należy więc przed jej unieruchomieniem przerwać na kilka minut spływ wody.

Powierzchnię pasa roboczego tarczy wyrównuje się obtaczając tarczę kawałkiem

twardszego materiału, np. karborundu, a wygładza materiałem nieco miększym, np.
twardszym korundem.
Tarcze polerek

Do polerowania szkła stosuje się następujące tarcze:

−

tarcze korkowe – wykonane są z kruszywa korkowego zmieszanego ze spoiwem
dostatecznie odpornym na działanie wody. Mieszankę taką kształtuje się w postaci tarcz
za pomocą wytłaczania w formach,

−

tracze drewniane – używa się dwóch rodzajów tarcz drewnianych: klejone i zwykłe,

−

tarcze pilśniowe (filcowe) – wykonane są z wełny owczej z dodatkiem mechowatej
sierści cieląt poddanym działaniu pary i sprasowanych na kształt tarcz odpowiedniej
grubości,

−

tarcze szczotkowe – są wyrabiane z włókien pochodzenia roślinnego z mas plastycznych
lub włókien szklanych. Włókna nasadza się na obwód koła wykonanego z drewna,
aluminium lub mas plastycznych.
Na tarcze polerskie nanosi pastę polerską sporządzoną z proszku polerskiego i wody.
Prędkość liniowa tarcz drewnianych wynosi ok. 15 m/s, czyli tarcza średnicy ok. 0,5 m

powinna obracać się z prędkością obwodową 400

–500 obrotów na minutę.

Powierzchnię czołową (roboczą) tarczy wyrównuje się podczas jej ruchu dłutkiem

stalowym. Nie wygładza się jej, gdyż szorstkość sprzyja utrzymywaniu się pasty polerskiej,
którą smaruje się powierzchnie tarczy co pewien czas.

Prędkość liniowa tarcz filcowych dochodzi do 30 m/s. Powierzchnie ich także smaruje się

pastami polerskimi.

Środki do szlifowania szkła

Niezmiernie ważne dla osiągnięcia dobrych wyników przy szlifowaniu szkła jest

jednakowe  uziarnienie  materiału  ściernego.  Najbardziej  niekorzystna  dla  szlifowania  jest
zawartość  w  materiale  ściernym  określonej  granulacji  niewielkiej  ilości  ziaren  grubszych
(nadziarno). Potrafią  one  spowodować  powstawanie  w  szlifowanym  szkle  głębszych  żłobin,
które  –  choćby  nieliczne,  wymagać  będą  następnego  zeszlifowania  znacznie  grubszej  niż  to

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jest potrzebne warstwy szkła dla całkowitego wyrównania powierzchni. Wymaga to
oczywiście dłuższego czasu pracy i większego zużycia energii. Zawarte w materiale ściernym
określonej granulacji ziarna mniejsze (podziarno) nie biorą udziału w szlifowaniu i tym
samym zmniejszają skuteczność szlifowania.

Rys. 17. Działanie

materiału

ściernego

niejednakowym

uziarnieniu

szkło:

z – ziarna właściwe, n – ziarna większe – nadziarno, p – mniejsze – podziarno [3, s. 23]

Ziarno ścierne musi mieć ostre krawędzie, ale przy tym nie powinno przekraczać

określonego wymiaru, aby ziarno mogło się przy szlifowaniu obracać. Ziarno podłużne nie
obraca się lecz się przesuwa po powierzchni szkła i powstaje zbyt głęboka rysa.

Ziarna przy szlifowaniu zużywają się przez kruszenie. Odłamki powstające w wyniku

kruszenia się mają ostre krawędzie. Ścierniwa sortuje się przeważnie metodą sedymentacji.

Najczęściej stosuje się środki ścierne o uziarnieniu:

−

średnioziarniste (0,3

–0,5 mm) do zdzierania grubego,

−

drobnoziarniste (0,1

–0,3 mm), do zdzierania subtelnego lub gładzenia.

Piasek kwarcowy

Jest często używanym materiałem ściernym. Ma twardość w 7 w skali Mohsa, podczas

gdy twardość szkła najczęściej wynosi 6 w skali Mohsa. Piasek używany do szlifowania
należy płukać. Jest to materiał bardzo tani, ale ma małą skuteczność szlifowania.

Szmergiel

Jest minerałem o twardości 8–9 w skali Mohsa, zawiera 60% AL

. Najlepszy

szmergiel występuje w wysokich warstwach na wyspie Naxos (Grecja).

Diament

Z uwagi na rzadkie występowanie i wysoką cenę używa się go w postaci okruchów do

wyrobu diamentowych pił do cięcia szkła, na narzędzia szklarskie oraz do szlifowania
kamieni szlachetnych i syntetycznych. Jego twardość wynosi 10 w skali Mohsa.

Korund naturalny

Ma twardość 9 w skali Mohsa i zawiera 95% AL

. Do szlifowania używa się odmian

stosunkowo niskogatunkowych. Bywa on zanieczyszczony i zabarwiony domieszkami
tlenków metali. Przygotowuje się go w drodze oczyszczenia, rozdrabniania i sortowania
według wielkości ziaren.

Karborund

Jest to węglik krzemu SiC. Otrzymujemy go przez prażenie w elektrycznych piecach

oporowych temperaturze 2000ºC kwarcu SiO

z czystymi materiałami węglowymi

(koks naftowy, antracyt). Twardość tego materiału wynosi 8

–9,5 w skali Mohsa, a gęstość

około 5 g/cm

. W czasie chłodzenia tworzą się cienkie, kruche płytkowe układy

heksagonalne. Po oziębieniu kruszy się je elektromagnetycznie lub przez wymywanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w kwasie siarkowym, wytrąca się żelazo, a następnie płucze się wodą. Wypłukaną mieszaninę
segreguje się metodą sitową, mniejsze frakcje segreguje się przez pławienie i aeroseparację.
Czysty węglik krzemu jest przezroczysty, bezbarwny. Mniej czysty ma zabarwienie
szarozielone do szarego. Stosujemy dwa rodzaje karborundu:

−

zielony 99 C,

−

czarny 98 C.
Jest on bardzo dobrym, efektywnym materiałem ściernym.

Elektrokorund

Jest krystalicznym tlenkiem glinu otrzymanym przez stopnienie naturalnych rud

glinowych (boksyt) i krystalizację Al

. Elektrokorund produkuje się w trzech gatunkach:

−

99 A (99% Al2O3) – biały,

−

97 A (97% Al2O3) – różowy i czerwony,

−

95 A (95% Al2O3) – czarno-brązowy.

Twardość elektrokorundu wynosi 9–9,5 w skali Mohsa, a gęstość 4,0 g/cm

Środki stosowane do polerowania szkła
Pumeks

Jest minerałem pochodzenia wulkanicznego. Jest łatwy do mielenia ze względu na

porowatość i kruchość. Wskutek swej małej twardości, spulchnionej struktury powierzchni
ściera delikatnie i dlatego używa się go do polerowania szkła, srebra, drewna. Twardość
materiału wynosi 5

–6 w skali Mohsa.

Ziemia okrzemkowa

Jest żółtym proszkiem polerskim pochodzącym ze zmielenia skamieniałych drobnych

żyjątek morskich (okrzemek) zawierających SiO

, Al

Brunatny proszek polerski

Jest stosowany najczęściej do glansowania szkła. Zawiera tlenek cerowy z domieszkami

tlenków metali ziem rzadkich.

Róż polerski

Jest to czerwony proszek polerski, czyli krystaliczny odpowiednio spreparowany tlenek

żelazowy – hematyt. Ma barwę od jasno czerwonej do fioletowej, im ciemniejsza jest barwa
różu, tym większa jest jego twardość. Jest bardzo dobrym materiałem polerskim, szczególnie
do glansowania.

Tlenek ceru

Jest to mieszanina tlenku ceru CeO

(45%)

i innych tlenków metali ziem rzadkich. Jest to

bardzo dobry materiał polerski, ale jest drogi. Główne zastosowanie to subtelne polerowanie
wysokiej jakości szkła gospodarczego oraz szkła optycznego.

Szlam kwarcowy

Używany

polerowania

szkła,

jest

istocie

piaskiem

kwarcowym

o bardzo drobnym uziarnieniu, wielkości 15

–30 mikrometrów. Otrzymuje się go przeważnie

przez powolne osadzanie z zawiesiny drobnego piasku skłębionego w wodzie, którą
przepłukiwało się starty, podczas kilkakrotnego szlifowania szkła, piasek. Jest to stosunkowo
tani, ale mało skuteczny materiał polerski.

Pracownicy pracujący przy urządzeniach do szlifowania szkła powinni być wyposażeni

w środki ochrony osobistej. Podstawowymi środkami stosowanymi podczas szlifowania szkła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jest odzież ochronna – fartuch skórzany, rękawice ochronne – gumowe, okulary ochronne
szczelnie przylegajace do twarzy. Podczas pracy urządzeń szlifujących pracownicy powinni
być wyposażeni w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?
2.  Które właściwości szkła mają wpływ na proces szlifowania szkła?
3.  Jakie procesy występują podczas szlifowania szkła?
4.  Jakie etapy występują podczas szlifowania szkła?
5.  Jaki jest podział urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?
6.  Jakie urządzenia stosuje się do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła?
7.  Jakimi urządzeniami szlifuje się wyroby cienkościenne ze szkła?
8.  Jakie urządzenia stosuje się do szlifowania wyrobów o nieregularnych kształtach?
9.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do zdzierania szkła?
10.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do gładzenia szkła?
11.  Z jakich materiałów wykonywane są tarcze do polerowania szkła?
12.  Jakie  prędkości  obrotowe  tarcz  stosowane  są  do  poszczególnych  etapów  szlifowania

szkła?

13.  Jakimi właściwościami charakteryzują się środki ścierne do szlifowania szkła?
14.  Jakie materiały zaliczane są do środków ściernych?
15.  Jakie materiały zaliczane są do środków polerskich?
16.  Jaka jest różnica pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do polerowania szkła?
17.  Jakie czynniki mają wpływ na wydajność procesu szlifowania szkła?
18.  Jakie występują wady procesu szlifowania szkła?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego wpisz kolejne etapy procesu szlifowania

wyrobów ze szkła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu szlifowania wyrobów szklarskich,
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów szlifowania na podstawie opisu,
3)  zapisać  w  poszczególnych  blokach  schematu  kolejne  etapy  szlifowania  wyrobów

szklarskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj materiały ścierne do poszczególnych etapów szlifowania szkła.

[A] zdzieranie

[ ] pumeks

[B] gładzenie

[ ] taśma ścierna

[C] zbieranie krawędzi

[ ] karborund

[D] polerowanie

[ ] tarcza z piaskowca

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące materiałów ściernych

stosowanych do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów ściernych do szlifowania szkła na podstawie

opisu,

3) przyporządkować materiały ścierne do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów ze

szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Pogrupuj przedstawione w tabeli materiały na ścierne i polerskie stawiając znak (+) obok

odpowiedniego materiału stosowanego do szlifowania szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych podział materiałów stosowanych do szlifowania

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych materiałów do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3) pogrupować materiały stosowane do szlifowania szkła na ścierne i polerskie.

Materiał do szlifowania Ścierny

Polerski

Ziemia okrzemkowa

Karborund

Tlenek ceru

Szlam kwarcowy

Pumeks

Szmergiel

Elektrokorund

Korund naturalny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z tabelą, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do szlifowania zgrubnego wyrobów ze

szkła.

Do szlifowania zgrubnego służy szlifierka ………

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych urzadzenia stosowane do poszczególnych etapów

szlifowania wyrobów ze szkła,

2)  dokonać analizy urządzeń stosowanych do szlifowania szkła na podstawie opisu,
3)  rozpoznać urządzenie do zgrubnego szlifowania szkła,
4)  zapisać które urządzenie służy do zgrubnego szlifowania szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z rysunkami urządzeń do szlifowania szkła, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 5

Wykonaj szlifowanie zgrubne obrzeży wyrobów ze szkła za pomocą szlifierki poziomej

tarczowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy szlifowania wyrobów szklarskich,
2)  dokonać analizy etapu zgrubnego szlifowania,
3)  zapoznać się z instrukcja do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać  się  z  instrukcją  obsługi  szlifierki  do  zgrubnego  szlifowania  wyrobów

szklarskich,

5)  przygotować stanowisko pracy,
6)  założyć środki ochrony osobistej,
7)  wykonać szlifowanie zgrubne obrzeży wyrobów szklarskich,
8)  sprawdzić jakość szlifowanej obrzeży wyrobów szklarskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

dokumentacja wyrobów, szlifierka,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi szlifierki tarczowej poziomej,

−

szlifierka tarczowa pozioma ze środkiem ściernym do zdzierania,

−

środki ochrony osobistej: fartuch ochronny gumowy, rękawice gumowe, okulary
ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 6

Wykonaj gładzenie oraz zbieranie krawędzi zewnętrznej i wewnętrznej obrzeża wyrobów

ze szkła za pomocą szlifierki pionowej taśmowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy szlifowania wyrobów szklarskich,
2)  dokonać analizy etapów gładzenia oraz zbierania krawędzi obrzeży wyrobów szklarskich,
3)  zapoznać się instrukcja do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi szlifierki pionowej taśmowej,
5)  przygotować stanowisko pracy,
6)  założyć środki ochrony osobistej,
7)  wykonać gładzenie obrzeży oraz zbieranie krawędzi wyrobów szklarskich,
8)  sprawdzić  jakość  wykonanego  gładzenia  i  zbierania  krawędzi  obrzeży  wyrobów

szklarskich.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

dokumentacja wyrobów,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi szlifierki taśmowej pionowej,

−

szlifierka taśmowa pionowa z wrzecionem do gładzenia krawędzi wewnętrznej,

−

środki ochrony osobistej: fartuch ochronny gumowy, rękawice gumowe, okulary
ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie szlifowania szkła?



2) określić, które właściwości szkła maja wpływ na proces szlifowania

szkła?



3) scharakteryzować procesy występujące podczas szlifowania szkła?



4) określić etapy szlifowania wyrobów ze szkła?



5) dokonać podziału urządzeń do szlifowania wyrobów ze szkła?



6) dobrać urządzenia do poszczególnych etapów szlifowania wyrobów

ze szkła?



7) dobrać urządzenia do szlifowania wyrobów cienkościennych ze

szkła?



8) dobrać urządzenia do szlifowania kształtów nieregularnych?



9) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do zdzierania?



10) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do gładzenia?



11) określić materiały, z których wykonywane są tarcze do polerowania?



12) określić prędkości obrotowe tarcz ściernych dla poszczególnych

etapów szlifowania szkła?



13) określić właściwości środków ściernych?



14) określić materiały, które zaliczane są do środków ściernych?



15) określić materiały, które zaliczane są do środków polerskich?



16) określić różnicę pomiędzy środkami do szlifowania a środkami do

polerowania szkła?



17) określić czynniki które mają wpływ na wydajność i jakość procesu

szlifowania szkła?



18) określić wady procesu szlifowania szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zatapianie obrzeży wyrobów szklarskich

4.3.1. Materiał nauczania

Zatapianiem obrzeży nazywana jest operacja mająca na celu zaoblenie obrzeży

i nadanie im naturalnego połysku szkła, przy równoczesnym wzmocnieniu ich na działanie sił
mechanicznych.

Zatapianie polega na ogrzewaniu szkła przy obrzeżu do takiej temperatury, w której mała

lepkość szkła umożliwi siłom napięcia powierzchniowego przesunięcie cząstek szkła dla
nadania obrzeżom kształtu zbliżonego do półokrągłego.

Dla osiągnięcia tego celu konieczne jest odpowiednie, stopniowe ogrzanie zimnego szkła

tak,  aby  powstające  przy  tym  naprężenia  przejściowe  nie  przekroczyły  wytrzymałości  szkła
i nie  powodowały  jego  pęknięcia.  Do  temperatury  mięknienia  powinno  być  ogrzane  tylko
wąskie  pasemko  szkła  przy  obrzeżu,  aby  nie  spowodować  zniekształcenia  przedmiotu.
Wyroby poprawnie zatopione powinny posiadać owalny kształt obrzeza i być lśniące.

Ponieważ podczas zatapiania szkło przy obrzeżu przekracza temperaturę mięknienia

szkła, a następnie jest ono gwałtownie studzone, w szkle powstają naprężenia trwałe. Uważa
się jednak, że jeżeli naprężenia te nie są zbyt duże, a są przy tym rozłożone równomiernie, nie
stanowią one wady wyrobów, a przeciwnie wzmacniają obrzeża. Bardzo często jednak
naprężenia te są zbyt duże i staja się przyczyną obrączkowego pękania zatopionych wyrobów
ze szkła w okolicy obrzeża.

Wyroby narażone na gwałtowne zmiany temperatur nie powinny w ogóle posiadać

naprężeń w obrzeżach po zatapianiu i dlatego powinny być ponownie odprężane.

Przeważnie zatapia się obrzeża wyrobów cienkościennych, o grubości ścianek do 3 mm.

Wyroby o grubszych ściankach trudno jest zatapiać, a po zatapianiu występują w szkle zbyt
duże naprężenia trwałe.

Obrzeża wyrobów ze szkła o wyższej temperaturze mięknienia i o mniejszej

przewodności cieplnej zatapiają się ładniej, ale wolniej.

Niektóre wyroby trudno jest zatapiać z powodu ich szczególnych kształtów. Są to

przeważnie  wyroby  z  przypojoną  nóżką,  o  niskim  korpusie,  np.  kieliszki  do  szampana,  do
lodów itp. Wyroby te pękają często przy zatapianiu w miejscu połączenia nóżki z korpusem.
Łatwo  też  pękają  przy  zatapianiu  wyroby  bez  nóżek,  ale  niskie  i  szerokie,  np.  podstawki
(spodki)  pod  szklanki.  Powodem  pękania  jest  silne  ogrzewanie  się  nie  tylko  szkła  przy
obrzeżu,  lecz  również  i  dna,  które  ma  znacznie  większą  grubość  i  dlatego  występują  w  nim
naprężenia  tak  duże,  że  szkło  ich  nie  wytrzymuje.  Aby  temu  zapobiec,  przed  zatapianiem,
wsypuje  się  do  tych  wyrobów  suchy  piasek  lub  materiał  o  dobrej  izolacji  cieplnej,
zabezpieczając je przed promieniowaniem cieplnym.

Urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich
Zatapiarki karuzelowe.

Do zatapiania wyrobów cienkościennych używa się urządzeń mechaniczno-termicznych,

zwanych zatapiarkami. Charakteryzują się bardzo prostą konstrukcją i są najczęściej
stosowane do ręcznego zatapiania obrzeży wyrobów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Budowa zatapiarki karuzelowej: 1) podstawa, 2) koło nośne, 3) napęd, 4) palnik,

5) przekładnia ślimakowa, 6) przekładnia pasowa, 7) przekładnia zębata, 8) wał pionowy,
9) krzywka [2, s. 237]

Zatapiarki maszynowe

Są to urządzenia mechaniczno-termiczne, o złożonej konstrukcji, przeznaczone do

zatapiania obrzeży wyrobów cienkościennych. Maja one różną wielkość i wydajność, przy
czym nakładanie i zdejmowanie wyrobów może być ręczne lub automatyczne. Posiadają one
palniki do wstępnego podgrzewania oraz palniki do zatapiania obrzeży.

Rys. 19. Zatapiarka maszynowa [5, s. 289]

Wady procesu zatapiania

Najczęściej występującymi wadami wyrobów z zatopionym obrzeżem są niewłaściwie,

za dużo (przetopione) lub za mało zatopione obrzeża wyrobu.

Wady te powstają albo wskutek

nieuwagi osób zatapiających lub wadliwego działania płomienia palników zatapiarki, głównie
złego wyregulowania prędkości spalania i nieodpowiedniego skierowania płomienia na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obrzeża wyrobów. Przyczyną tych wad może być również nierównomierna grubość ścianek
poszczególnych sztuk wyrobów lub równoczesne zatapianie wyrobów o różnych grubościach
ścianek.

Rys. 20.

Prawidłowo i wadliwie zatopione obrzeże wyrobu: a) zatopione prawidłowo, b) obrzeże
za mało zatopione-płaskie, c) obrzeże przetopione [2, s. 239]

Czynniki wpływające na wydajność zatapiania obrzeży

Wydajność zatapiania obrzeży zależy od wielu czynników często złożonych i zmiennych,

do których możemy zaliczyć:

−

jakość płomienia palników (jego temperatura, natężenie promieniowania cieplnego,
kierunek działania na obrzeża wyrobów),

−

grubość obrzeży,

−

średnica wyrobu,

−

wysokość temperatury mięknienia szkła,

−

równość i gładkość obrzeży,

−

liczba palników zatapiarki,

−

liczba stanowisk dla wyrobów na zatapiarce,

−

organizacja pracy.

Pracownicy pracujący przy urządzeniach do zatapiania obrzeży wyrobów powinni być

wyposażeni  w  środki  ochrony  osobistej.  Podstawowymi  środkami  stosowanymi  podczas
zatapiania  obrzeży  wyrobów  jest  odzież  ochronna,  rękawice  ochronne,  gogle  ochronne
szczelnie  przylegajace  do  twarzy  i  zabezpieczajace  przd  promieniowaniem.  Podczas  pracy
urządzeń  do  zatapiania  obrzeży  wyrobów  pracownicy  dodatkowo  powinni  być  wyposażeni
w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?
2.  Które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania obrzeży wyrobów?
3.  Dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają naprężenia w szkle?
4.  Jakie cechy posiada poprawnie zatopione obrzeże wyrobu ze szkła.?
5.  Jakie urządzenia są stosowane do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?
6.  Jakie

trudności

technologiczne

występują

podczas

zatapiania

wyrobów

o skomplikowanych kształtach?

7. Które wyroby nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?
8. Jakie czynniki mają wpływ na wydajność procesu zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przyporządkuj wadę procesu zatapiania obrzeży wyborów ze szkła do przyczyny

powstawania tej wady.
[A] matowe i ostrokrawędziste obrzeże

[] zbyt szybkie studzenie obrzeza

[B] zbyt wysoki poziom naprężeń w obrzeżu

[] nierównomierna grubość obrzeża

[C] zaoblone i niezaoblone obrzeże na obwodzie [] intensywne działanie płomienia na

obrzeże

[D] zdeformowane obrzeże

[] zbyt niska temperatura płomienia

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące wad procesu zatapiania obrzeży,
2)  dokonać analizy przyczyn powstawania wad procesu zatapiania,
3)  rozpoznać przyczynę powstawania wady procesu zatapiania,
4)  przyporządkować wady procesu zatapiania obrzeży do przyczyn ich powstawania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

wyroby z wadliwie zatopionymi obrzeżami,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

polaryskop.

Ćwiczenie 2

Określ, który z poniższych rysunków obrzeża wyrobu ze szkła przedstawia poprawnie

zatopione obrzeże.

Poprawnie zatopione obrzeże wyrobu ze szkła to ……..

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych wady procesu zatapiania obrzeży,
2)  dokonać analizy rysunków obrzeży wyrobu po procesie zatapiania,
3)  określić poprawnie zatopione obrzeże.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z rysunkami zatopionych obrzeży wyrobów ze szkła, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj operację zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich za pomocą zatapiarki

karuzelowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące zatapiania obrzeży na

zatapiarkach karuzelowych,

2)  dokonać analizy procesu zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich,
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi zatapiarki karuzelowej,
5)  przygotować stanowisko pracy,
6)  założyć środki ochrony osobistej,
7)  wykonać operację zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich,
8)  dokonać kontroli zatopienia obrzeży wyrobów szklarskich.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi zatapiarki karuzelowej,

−

zatapiarka karuzelowa,

−

środki ochrony osobistej, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

szczypce do zdejmowania wyrobów z tarczek,

−

środki ochrony osobistej: okulary ochronne.

Ćwiczenie 4

Dokonaj kontroli jakości zatopienia obrzeży wyrobów szklarskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych wady procesu zatapiania obrzeży,
2)  dokonać analizy obrzeży wyrobów po procesie zatapiania,
3)  rozpoznać poprawnie i niepoprawnie zatopione obrzeże wyrobu ze szkła,
4)  uzupełnić tabelę.

Zatopienie obrzeża

Wyrób nr

poprawne

niepoprawne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie z zatopionymi obrzeżami,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

papier formatu A4 z tabelą.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie zatapiania obrzeży wyrobów?



2) określić które właściwości szkła maja wpływ na proces zatapiania

obrzeży wyrobów?



3) wyjaśnić, dlaczego podczas zatapiania obrzeży wyrobów powstają

naprężenia w szkle?



4) określić cechy poprawnie zatopionego obrzeża wyrobu ze szkła.?



5) dobrać urządzenia do zatapiania obrzeży wyrobów ze szkła?



6) określić trudności technologiczne, jakie występują podczas zatapiania

wyrobów o skomplikowanych kształtach?



7) określić wyroby, które nie poddaje się procesowi zatapiania obrzeży?



8) określić czynniki, które mają wpływ na wydajność procesu zatapiania

obrzeży wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Wiercenie otworów w szkle i docieranie korków ze szkła

4.4.1. Materiał nauczania

Wiercenie otworów.

Do nadania wyrobom pełnych wartości użytkowych niektóre z nich, zwłaszcza niektóre

szkła oświetleniowe, techniczne i płaskie, wymagają wywiercenia otworów.
Wiercenie polega na wyrywaniu kawałeczków szkła przez krawędzie wiertła o przekroju
trójkątnym lub rurkowym i końcach zaostrzonych w odpowiedni sposób pokrytych warstwą
proszku diamentowego. Wiertła wykonane są z diamentu lub z utwardzonej stali.

Rys. 21. Wygląd wierteł do wiercenia otworów w szkle wraz z taflą szkła z wywierconymi otworami

[5, s. 295]

W czasie wiercenia otworu wiertło i szkło smaruje się terpentyną lub naftą. Należy pilnie

uważać, aby nacisk wiertła na szkło był równomierny i żeby obrót wiertła był płynny.
Nieostrożne wiercenie może spowodować pęknięcie wyrobu, ponieważ szkło w miejscu
wiercenia jest bardzo osłabione.

Do wiercenia otworów o większych średnicach stosuje się wiertła rurowe – frezy.

W czasie wiercenia obrzeże rury jest smarowane pastą z oleju i sproszkowanego karborundu.
Wiercenie otworów w szkle wykonuje się za pomocą wiertarek ręcznych lub mechanicznych.
Rozróżnia się wiertarki poziome oraz pionowe. Posiadają one najczęściej odpowiednie
przystawki do przytrzymywania szkła.

Rys. 22. Wiertarki do szkła: a) wiertarka pionowa ręczna, b) wiertarka pionowa automatyczna

c) wiertarka pozioma automatyczna do szkła płaskiego [8,9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Docieranie korków ze szkła

Jest to operacja mająca na celu dokładne dopasowanie trzonków korków szklanych do

otworów główek naczyń (butelek lub słoi), aby osiągnąć szczelne zamknięcie tych naczyń.
Korki ukształtowane z masy szklanej nie mogą być bez odpowiedniej obróbki należycie
dopasowane do otworów główek naczyń tak, aby je szczelnie zamykały, t j. aby powierzchnia
trzonka korka przylegała ściśle do powierzchni otworu główki, nie przepuszczając zawartych
w naczyniu płynów, ani ich par.
Docieranie części szklanych składa się z następujących operacji:

−

obtaczanie trzonka przy korku,

−

rozwiercanie otworu w naczyniu,

−

dopasowanie trzonka korka do otworu naczynia przez ewentualne wzajemne
doszlifowanie,

−

polerowanie trzonka korka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia.
Do tradycyjnego docierania korków służy szlifierka wrzecionowa ze specjalnym

uchwytem (imadełkiem) i rozwiertakiem.

Rys. 23. Narzędzia do obtaczania korków a) imadełko, b) szczypce do obtaczania trzonków korków [4, s. 350]

Docieranie korków ze szkła wykonuje się również za pomocą wierki. Stosuje się

wiertarki pionowe dodatkowo wyposażone w specjalną przystawkę, która w czasie
szlifowania doprowadza wodę do frezów diamentowych.

Rys. 24. Przystawka do wiertarki mechanicznej 1) wiertło, 2) gniazdo do frezów [5, s. 290]

Przy docieraniu korków i otworów średnicy większej od 30 mm zaleca się prędkość

wiertła ok. 900 obr./min, natomiast przy średnicach mniejszych od 30 mm – ok. 400 obr./min.
Do docierania używa się kompletu frezów diamentowych składającego się z wiertła
o kształcie ściętego stożka i tulei o takim samym profilu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Komplet frezów diamentowych a) wiertło, b) tuleja [5, s. 290]

Frezy wykonane są ze specjalnych stopów metali. Powierzchnia robocza frezów pokryta

jest  określoną  ilością  proszku  diamentowego  o  jednakowym  i  oznaczonym  uziarnieniu.
Przy zdzieraniu zaleca się stosować frezy o uziarnieniu 120, a przy gładzeniu – o uziarnieniu 240.
Obtaczanie  trzonków  korków,  wiercenie  otworów  itp.  można  wykonywać  również  na
zwyczajnych  tokarkach  do  metali,  używając  noży  z  twardej  stali,  np.  widii  albo  frezów
diamentowych.

Rys. 26. Tokarka do docierania korków ze szkła [9]

Obtaczanie trzonka korka

Przed operacją docierania najpierw wstępnie sortuje się korki i karafki, dopasowując je

wzajemnie.  Przy  stosowaniu  frezów  diamentowych  do  sortowania  używa  się  szablonów
drewnianych o wymiarach takich, jakie mają frezy.
Trzonek  korka  obtacza  się  tradycyjnie  lub  imadełkiem  i  metalowymi  szczypcami  albo
bezpośrednio na tarczy korborundowej i korundowej. W celu zamocowania korka w imadełku
należy  zatrzymać  ruch  wrzeciona.  Następnie  główkę  korka  wbija  się  w  imadełko  tak,  aby
korek  był  mocno  obsadzony  i  bez  drgań  obracał  się  współosiowo  z  wrzecionem.
Po wprawieniu wrzeciona w ruch pracownik trzyma w prawej ręce szczypce z blachy, tak aby
ich końce obejmowały obracający się trzonek korka, a równocześnie lewą ręką nakłada mokry
piasek  lub  proszek  karborundowy  na  trzonek  korka.  Wskutek  nacisku  szczypiec  i  obrotu
korka następuje zdzieranie szkła i trzonek korka uzyskuje odpowiedni kształt i wymiary.

Obtaczanie trzonka za pomocą tulei pokrytej warstwą proszku diamentowego wykonuje

się na wiertarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Tuleje do obtaczania korków ze szkła [5, s. 292]

Korek umocowuje się w uchwycie drewnianym u podstawy wiertła, w położeniu

pionowym  trzonkiem  do  góry.  Naciskając  ramię  wiertarki  powoduje  się  docisk  tulei  do
powierzchni  trzonka,  co  wywołuje  zdzieranie  szkła.  Do  zdzierania  służą  przeważnie  frezy
o  uziarnieniu  120,  a  przy  gładzeniu  o  uziarnieniu  240.  W  czasie  szlifowania  przez  otwory
w  tulei  ciągle  wypływa  woda.  W  celu  ułatwienia  szlifowania  wskazane  jest  dodawanie  do
wody emulsji zmniejszającej napięcie powierzchniowe wody.

Rozwiercanie otworów

Rozwiercanie otworu metodą tradycyjną wykonuje się za pomocą rozwiertaka lub korka

szklanego,  jednocześnie  rozwiercając  otwór  i  docierając  trzonek  korka.  Na  skutek  obrotu
rozwiertaka i lekkiego dociskania do niego naczynia następuje zdzieranie szkła. Rozwiercanie
przerywa  się,  gdy  rozwiertak  wejdzie  do  otworu  na  odpowiednią  głębokość.  Można  lekko
rozwiercać  otwór  w  naczyniu  i  przez  wzajemne  docieranie  jednocześnie  dopasowywać  do
niego trzonek korka. Stosując wiertła pokryte warstwą proszku diamentowego.
Rozwiercanie wykonuje się  na wiertarce mechanicznej. Obracające  się wiertło wprowadzane
jest  do  otworu  naczynia  przez  lekki  nacisk  rączki  wiertarki  tak  długo,  aż  wejdzie  na
odpowiednią  głębokość.  W  czasie  rozwiercania  woda  wypływa  otworami  w  wiertle,
powodując zwilżanie szlifowanej powierzchni.

Rys. 28. Frez – wiertło pokryte warstwą proszku diamentowego [5, s. 292]

Dopasowanie korka do otworu przez wzajemne docieranie

Otwory w naczyniach są różne, zależnie od grubości ścianki. Dlatego po obtoczeniu

trzonka korka, ale przed rozwierceniem otworu poszczególne korki dobiera się do naczyń,
a następnie rozwierca otwór w naczyniu.

Dopasowanie trzonka korka do otworu naczynia polega na wzajemnym docieraniu ich

powierzchni. W tym celu wbija się korek w imadełko, naczynie napełnia do połowy
pojemności wodą z piaskiem lub proszkiem karborundowym. Materiał ścierny razem z wodą
dostaje się między powierzchnię otworu naczynia i powierzchnię trzonka, które wskutek tego
ścierają się przylegając coraz ściślej do siebie.

Aby jednak powierzchnia trzonka szczelnie przylegała do powierzchni otworu naczynia,

dociera się je miałkim materiałem ściernym. Najczęściej stosuje się szlam piaskowy, szlam
korundowy lub puder pumeksowy.
Polerowanie trzonka i wewnętrznej powierzchni szyjki naczynia

Jeśli docieranym powierzchniom należy przywrócić połysk, to wykonuje się operacje

polerowania. Powierzchnię otworu naczynia poleruje się drewnianym, czopem nasadzonym
na koniec wrzeciono smarując czop odpowiednim materiałem polerskim. Matową

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powierzchni trzonka korka poleruje się na drewnianej tarczy zamocowanej na końcu
wrzeciona. Tarczę smaruje się odpowiednim materiałem polerskim a trzonek dociska się do
tarczy, jednocześnie obracając korkiem w stronę przeciwną do obiegu tarczy.

Po ukończeniu docierania sposobem tradycyjnym należy uważać, aby nie zamienić

korków i naczyń, oraz pamiętać, że każdy korek jest dopasowany wyłącznie do określonego
naczynia. Dlatego korek przywiązuje się do naczynia lub oznacza korek i naczynie
jednakowym numerem albo znakiem.

Przy stosowaniu wierteł i tulei z nasypem proszku diamentowego nie ma potrzeby

dobierania  i  docierania  korka  do  otworu,  gdy  trzonek  korka  obtoczony  był  tuleją  o  tym
samym  wymiarze  i  profilu,  co  wiertło,  którym  rozwiercano  otwór.  Dlatego  zamknięcia
docierane  za  pomocą  diamentu  są  wymienne,  a  otwory  i  trzonki  korków  mają  dokładnie  te
same wymiary.

Pracownicy pracujący przy urządzeniach do wiercenia otworów i docierania korków ze

szkła  powinni  być  wyposażeni  w  środki  ochrony  osobistej.  Podstawowymi  środkami
stosowanymi  podczas  otworów  i  docierania  korków  ze  szkła  jest  odzież  ochronna, rękawice
ochronne,  okulary  ochronne  szczelnie  przylegajace  do  twarzy.  Podczas  pracy  urządzeń
otworów  i  docierania  korków  ze  szkła  pracownicy  dodatkowo  powinni  być  wyposażeni
w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojecie docierania korków ze szkła?
2.  Jakie są etapy docierania korków ze szkła?
3.  Jakie narzędzia i urządzenia stosuje się do docierania korków ze szkła?
4.  Jakie operacje są wykonywane podczas etapów docierania korków ze szkła?
5.  Jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?
6.  Jakie  czynniki  mają  wpływ  na  poprawne  przeprowadzenie  procesu  wiercenia  otworów

w szkle?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przedstaw za pomocą schematu blokowego kolejne etapy procesu docierania korków ze

szkła

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych etapy procesu docierania korków ze szkła,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła na podstawie opisu,
3) zapisać w poszczególnych blokach schematu kolejne etapy docierania korków ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 ze schematem blokowym, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dobierz operację technologiczną do określonego etapu docierania korków.

[A] dociskanie tulei do powierzchni trzonka

[ ] polerowanie trzonka korka

[B] wprowadzenie wiertła do otworu naczynia [ ] obtaczanie trzonka korka
[C] wprowadzenie korka do otworu naczynia

[ ] dopasowanie korka do otworu

[D] docisk trzonka korka do tarczy

[ ] rozwiercanie otworu

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę etapów docierania korków ze

szkła,

2) dokonać analizy poszczególnych etapów docierania korków ze szkła,
3) dobrać operację technologiczną do określonego etapu docierania korków ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wykonaj otwór w dnach wyrobów szklarskich o średnicy zgodnej z dokumentacją

wyrobu za pomocą wiertaki ręcznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące wiercenia otworów w wyrobach

szklarskich,

2)  dokonać analizy poszczególnych etapów wiercenia otworów w szkle,
3)  zapoznać się z instrukcją wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi wiertarki ręcznej do wiercenia otworów w szkle,
5)  przygotować stanowisko pracy,
6)  założyć środki ochrony osobistej,
7)  wykonać otwór w dnach wyrobów szklarskich,
8)  sprawdzić  jakość  wykonanych  otworów  w  dnach  wyrobów  szklarskich  oraz  ich

zgodności z załączoną dokumentacją.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

dokumentacja wyrobów,

−

instrukcja wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instrukcja obsługi wiertarki ręcznej do wiercenia otworów w wyrobach szklarskich,

−

wiertarka ręczna do wiercenia otworów w wyrobach szklarskich,

−

wiertła do szkła o różnych średnicach,

−

suwmiarka,

−

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 4

Wykonaj operacje docierania korków ze szkła za pomocą szlifierki wrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące docieranie korków ze szkła,
2)  dokonać analizy etapów docierania korków ze szkła,
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi szlifierki wrzecionowej,
5)  przygotować stanowisko pracy,
6)  założyć środki ochrony osobistej,
7)  wykonać operacje docierania korków ze szkła,
8)  sprawdzić jakość dotartych korków ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi szlifierki wrzecionowej,

−

szlifierka wrzecionowa,

−

narzędzia do docierania korków,

−

suwmiarka,

−

materiały ścierne.

−

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, okulary ochronne,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie docierania korków ze szkła?



2) określić etapy docierania korków ze szkła?



3) dobierz narzędzia i urządzenia, się do docierania korków ze szkła?



4) określić operacje podczas etapów docierania korków ze szkła?



5) określić, jakie urządzenia stosuje się do wiercenia otworów w szkle?



6) określić czynniki, które mają wpływ na poprawne przeprowadzenie

procesu wiercenia otworów w szkle?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Cechowanie i znakowanie wyrobów szklarskich

4.5.1.

Materiał nauczania

Cechowanie wyrobów ze szkła

Cechowanie wyrobów szklarskich ma na celu podanie ich pojemności przez trwałe

oznaczenia  na  ich  powierzchni.  Zależnie  od  sposobu  oznaczenia  pojemności  dokładność
cechowania jest różna. Prosty sposób oznaczania pojemności polega na wlewaniu do wyrobu
określonej ilości wody menzurką, biuretą lub kolbą miarową i następnie na zaznaczeniu farbą
poziomu  cieczy.  Z  kolei  w  tym  miejscu  wykonuje  się  jednym  ze  znanych  sposobów  trwały
znak w postaci poziomej kreski i liczby określającej pojemność. Bardziej sprawny, ale mniej
dokładny  sposób  oznaczania  pojemności  wyrobów  polega  na  napełnianiu  cechowanych
naczyń  wodą  spływającą  z  pojemników  podobnych  do  lejków,  zakończonych  szczelnym
kranem. Pojemniki z chwilą ich opróżnienia napełniają się automatycznie wodą do określonej
wysokości.  Przez  otworzenie  kranu  woda  z  pojemnika  wycieka  do  cechowanego  naczynia,
z  którym  postępuje  się  jak  uprzednio.  Dokładniejsze  oznaczenie  pojemności  wyrobów
uzyskuje się stosując rtęć zamiast wody. Należy jednak pamiętać, że rtęć jest silną trucizną.

Obecnie do cechowania służą urządzenia mechaniczne, za pomocą których jednocześnie

oznacza  się  pojemność  i  wykonuje  trwały  matowy  znak.  Urządzenie  składa  się  ze  stołu
opartego  na  konstrukcji  metalowej,  podtrzymującej  również  zbiornik  z  piaskiem,  dźwignię
łączącą  z  zaworem  powietrza  sprężonego  oraz  przewody  łączące  zawór  ze  sprężarką.
Nad  stołem  zawieszony  jest  szablon  z  blachy  oraz  wspornik  z  pojemnikiem  gumowym
o  kształcie  zbliżonym  do  cechowanych  wyrobów,  wypełnionym  ilością  wody  oznaczającą
pojemność wyrobu.

Oznaczanie pojemności i wykonanie matowego znaku zaczyna się od nałożenia wyrobu

na pojemnik gumowy i dociśnięcia go do szablonu. Następnie naciskając na pedał otwiera się
zawór sprężonego powietrza, które skierowuje strumień piasku na szablon: część wyrobu
przylegająca do szablonu w miejscach nie osłoniętych blachą zostaje trwale oznakowana.

Znakowanie wyrobów ze szkła

Znakowanie wyrobów szklanych jest to wykonywanie na ich powierzchni trwałego znaku

w postaci kresek, liczb, napisów lub rysunków. Zależnie od tego, czy trwały znak otrzymano
w temperaturze otoczenia czy przez wtopienie, odróżnia się metodę znakowania na zimno lub
na gorąco.

Metodą znakowania na zimno uzyskuje się znaki matowe powstałe od działania kwasu

fluorowodorowego  lub  jego  soli  oraz  w  wyniku  matowania  strumieniem  piasku  albo
grawerowania.  Wykonanie  znaków  kwasem  fluorowodorowym  polega  na  nanoszeniu  na
szkło kwasu za pomocą stalówki. Kwas reaguje ze szkłem trawiąc je, wskutek czego powstają
w  nim  wgłębione  linie,  jakie  narysowano  stalówką.  O  wiele  sprawniejszym  sposobem  jest
nanoszenie  znaków  na  szkło  za  pomocą soli  fluorowych.  Na  powierzchni  wyrobu  odbija  się
znak  pieczątką  kauczukową,  którą  nanosi  na  szkło  warstewkę  zagęszczonej  gliceryny.
Następnie  to  miejsce  na  szkle  pudruje  się  drobno  roztartą,  suchą  solą  fluorową,  najczęściej
kwaśnym  fluorkiem  amonowym.  Sól  przylega  do  warstewki  gliceryny,  natomiast  spada
z powierzchni  suchego szkła. Sól rozpuszcza się w glicerynie i reaguje ze szkłem trawiąc je,
wskutek  czego  powstają  w  nim  wgłębione  powierzchnie  i  linie.  Wyroby  przetrzymuje  się
przez 20

–40 minut w temperaturze ok. 30°C, po czym spłukuje z nich glicerynę z solą.

Jakość i sprawność wykonywania znaków zależą od rozdrobnienia soli, jej suchości,
dokładnego przeniesienia rysunku i temperatury, w jakiej przebywają wyroby po
zapudrowaniu znaku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Matowe znaki wykonuje się również za pomocą strumienia piasku w urządzeniach

zwanych  piaskownicami  (jedną  z  nich  opisano  przy  cechowaniu).  Ziarenka  piasku  wybijają
cząsteczki  szkła,  pozostawiając  matowe  wgłębienia.  Do  sporządzania,  szablonów  używa  się
materiałów odpornych  na działanie uderzających  w nie  ziarn piasku, np.  blachy  stalowej  lub
aluminiowej,  chociaż  bardziej  wytrzymałe  są  szablony  z  blachy  miedziowej.  Obecnie  coraz
powszechniej wykonuje się szablony z mas plastycznych.

Metodą znakowania na gorąco uzyskuje się znaki białe lub srebrzyste, utrwalone przez

przytopienie  do  szkła.  Do  jednego  ze  sposobów znakowania wyrobów  na gorąco stosuje  się
specjalny  klej  lub  szkło  wodne.  Znak  odciska  się  na  powierzchni  szkła  gumową  pieczątką.
Następnie  miejsce  to  pudruje  się  sproszkowanym  suchym  aluminium  lub  bielą  cynkową,
które przylegają w zaznaczonych  miejscach, natomiast spadają z powierzchni  suchego szkła.
Następnie  wyroby  wypala  się  w  temperaturze  powyżej  300°C,  w  której  odbywa  się
jednocześnie  zatapianie  obrzeży.  W  tej  temperaturze  klej  lub  szkło  wodne  trwale  przywiera
do szkła, a przyklejony proszek aluminiowy  nadaje znakom srebrzysty połysk, biel cynkowa
zaś  barwę  białą  matową.  Opisanym  sposobem  wykonuje  się  najczęściej  znaki  fabryczne  na
wyrobach cienkościennych o zatapianych obrzeżach, np. na szkłach do lamp naftowych.

Innym sposobem trwałego znakowania jedno-, a nawet wielobarwnego, jest metoda

sitokodruku. Metodą tą otrzymuje się bardzo złożone i precyzyjne rysunki wykonane
szkliwami ceramicznymi albo roztworami złota, srebra lub platyny. Po wykonaniu znaku
wyroby są wypalane w tunelowych piecach elektrycznych w temperaturze 400

–530°C. Znaki

nanosi się za pomocą specjalnych urządzeń.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?
2.  Jakie są techniki cechowania wyrobów ze szkła?
3.  Jaka jest budowa urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów ze szkła?
4.  Jak można wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?
5.  Jakie są techniki znakowania wyrobów ze szkła?
6.  Jak można scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów?
7.  Jakie materiały stosowane są do poszczególnych technik znakowania wyrobów ze szkła?

4.5.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Spośród poniższych

−

kwasem fluorowodorowym,

−

matowania piaskiem,

−

siatkodruku,

−

grawerowania,

dobierz technikę znakowania wyrobów na gorąco oraz uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowanie wyrobów ze szkła,

2) dokonać analizy technik znakowania wyrobów na gorąco,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) wskazać technikę znakowania wyrobów na gorąco,
4) uzasadnić wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Pogrupuj materiały do znakowania szkła na stosowane do technik na zimno oraz na

stosowane do technik na gorąco stawiając znak (+) w kolumnie odpowiedniej techniki
znakowania wyrobów.

Technika znaczenia wyrobów

Stosowany materiał

na zimno

na gorąco

Kwas fluorowodorowy

Roztwór platyny

Piasek szklarski

Sproszkowane aluminium

Gliceryna

Szkło wodne

Wskazówki do realizacji
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia uczniowie powinni przeczytać fragment

rozdziału Materiał nauczania. Należy zwrócić uwagę na materiały stosowane do
poszczególnych technik znakowania wyrobów ze szkła.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych charakterystykę poszczególnych technik

znakowania wyrobów,

2) dokonać analizy materiałów stosowanych do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła,

3) rozpoznać materiały stosowane do znakowania wyrobów ze szkła,
4) pogrupować materiały do odpowiedniej techniki znakowania wyrobów ze szkła.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 z tabelą, flamastry,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wykonaj cechowanie wyrobów szklarskich za pomocą urządzenia do mechanicznego

cechowania. Sprawdź jakości cechowane wyrobów oraz zgodności z dokumentacją.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące cechowanie wyrobów

szklarskich,

2) zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia,
3) zapoznać się z instrukcją obsługi urządzenia do cechowania mechanicznego wyrobów

szklarskich,

4)  przygotować stanowisko pracy,
5)  założyć środki ochrony osobistej,
6)  wykonać cechowanie wyrobów szklarskich,
7)  sprawdzić jakość cechowania wyrobów szklarskich.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyroby szklarskie,

−

dokumentacja wyrobów,

−

instrukcja do wykonania ćwiczenia,

−

instrukcja obsługi urządzenia do mechanicznego cechowania wyrobów szklarskich,

−

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, okulary ochronne, maseczka ochronna,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika,

−

urządzenia do mechanicznego cechowania wyrobów szklarskich.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić pojęcie cechowania wyrobów ze szkła?



2) określić techniki cechowania wyrobów ze szkła?



3) wyjaśnić budowę urządzenia stosowanego do cechowania wyrobów

ze szkła?



4) wyjaśnić pojęcie znakowania wyrobów ze szkła?



5) określić techniki znakowania wyrobów ze szkła?



6) scharakteryzować poszczególne techniki znakowania wyrobów ze

szkła?



7) określić materiały stosowane do poszczególnych technik znakowania

wyrobów ze szkła?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Operacja opękania wyrobów szklarskich ma na celu

a)  odzielenie kapy od wyrobu.
b)  zbieranie krawędzi obrzeży wyrobu
c)  usuniecie naprężeń z wyrobu.
d)  znakowanie wyrobu na obwodzie.

2. Do oddzielenia kap od wyrobów szklarskich o kształcie brył nieobrotowych stosowana

jest technika
a)  termicznego opękania.
b)  mechanicznego opękania.
c)  płomieniowego obcinania.
d)  opękania drutem oporowym.

3. Opękanie wyrobów szklarskich jest najbardziej skuteczne wtedy, gdy wyrób posiada

a)  duże wymiary kapy.
b)  wysokie naprężenia wewnętrzne.
c)  jednakową średnicę na całej wysokości.
d)  równomierną grubość ścinaki na obwodzie.

4. Proces opękania termicznego jest poprawnie wykonywany wtedy, gdy wyrób szklarski

a)  skierowany jest kapą w dół.
b)  obraca się wokół własnej osi.
c)  jest podgrzewany powyżej zarysowania.
d)  przed opękaniem jest gwałtownie studzony.

5. Środki średnie do szlifowania szkła powinny charakteryzować się

a)  rozpuszczalnością w wodzie.
b)  twardością większą od szkła.
c)  gęstością równą gęstości szkła.
d)  zwilżalnością mniejszą od szkła.

6. Jednym z etapów szlifowania szkła jest

a)  zarysowanie.
b)  rozwiercanie.
c)  obtaczanie.
d)  gładzenie.

7. Środek ścierny stosowany do polerowania szkła to

a)  elektrokorund.
b)  tlenek ceru.
c)  piasek szklarski.
d)  korund naturalny.

8. Środek ścierny stosowany do zdzierania szkła to

a)  pumeks.
b)  karborund.
c)  szlam kwarcowy.
d)  ziemia okrzemkowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Największą szybkość obrotową tarczy szlifierskiej stosuje podczas etapu

a)  gładzenia.
b)  zdzierania.
c)  polerowania.
d)  zbierania krawędzi.

10. Przedstawione na rysunku urządzenie stosowane jest do

a)  opękania kamieniem.
b)  wiercenia otworów.
c)  cechowania wyrobów.
d)  zdzierania szkła.

11. Przedstawione na rysunku urządzenie to

a)  piła tarczowa.
b)  opękarka mechaniczna.
c)  zatapiarka karuzelowa.
d)  szlifierka pasowa.

12. Tarcze polerek do polerowania szkła wykonywane są z

a)  drewna.
b)  żeliwa.
c)  miedzi.
d)  korundu.

13. Zejmowaniem nazywany jest proces obróbki wyrobów szklarskich polegający na

a)  polerowaniu dna wyrobów.
b)  obtaczaniu korków ze szkła.
c)  zdzieraniu powierzchni szkła.
d)  zbieraniu krawędzi wyrobów.

14. Obrzeże wyrobu szklarskiego ulega zaobleniu podczas operacji zatapiania wskutek

a)  niskiej twardości szkła.
b)  skłonności szkła do krystalizacji.
c)  działania sił napięcia powierzchniowego.
d)  niskiej wytrzymałości szkła na siły rozciągające.

15. Poprawnie zatopione obrzeże wyrobu szklarskiego charakteryzuje się

a)  owalnością.
b)  wklęsłością.
c)  zmatowieniem.
d)  ostrokrawędzistością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Czynnikiem decydującym o jakości procesu zatapiania obrzeży wyrobów szklarskich jest

a)  temperatura mięknienia szkła.
b)  zabarwienie wyrobów szkła.
c)  jednakowa grubość ścianek wyrobów.
d)  twardość szkła.

17. Przedstawione na rysunku obok narzędzia stosowane są do obróbki wyrobów szklarskich

polegającej na:
a)  opękaniu.
b)  znaczeniu.
c)  docieraniu.
d)  zatapianiu.

18. Urządzenie przedstawione na rysunku obok to:

a)  wiertarka.
b)  zatapiarka.
c)  szlifierka taśmowa.
d)  opękarka dwumiejscowa.

19. Przypalenie powierzchni jest wadą procesu obróbki wyrobów szklarskich techniką:

a)  opękania.
b)  zatapiania.
c)  szlifowania.
d)  cechowania.

20. Jedną z technik cechowania wyrobów szklarskich jest:

a)  matowanie.
b)  docieranie.
c)  zejmowanie.
d)  polerowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Wykonywanie obróbki wyrobów szklarskich

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: