Lakiernik_714[03]_L2.06

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Techniki wytwarzania

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Wyposażenie i organizacja stanowiska do obróbki ręcznej

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszynowa obróbka wiórowa

4.3.1 Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Spajanie metali

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Obróbka plastyczna i montaż maszyn

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Przewodnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o technikach wytwarzania,

wyposażeniu i organizacji stanowiska do pracy ręcznej, maszynowej obróbce wiórowej,
spajaniu metali, obróbce plastycznej i montażu maszyn. Zawiera również treści, które pomogą
Ci w wykonaniu ćwiczeń i stosowaniu wiadomości i umiejętności w działaniu praktycznym.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwiający samodzielne przygotowanie się do

wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Jest to „pigułka” wiadomości
teoretycznych niezbędnych do opanowania treści jednostki modułowej. Rozdział zawiera
także:

−

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,

−

ćwiczenia, opis ich wykonania wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu
potrzebnych realizacji,

−

sprawdzian postępów pozwalający ocenić stopień opanowania materiału.

4. Sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Pozytywny wynik sprawdzianu

potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że nabrałeś wiedzy i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej.

5. Literaturę uzupełniającą.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela

lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną
czynność. Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki
modułowej.

Jednostka modułowa: „Stosowanie technologii mechanicznych” jest uzupełnieniem

modułu „Techniczne podstawy lakiernictwa”. Jej opanowanie pozwoli Ci na dalszą naukę
w zawodzie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie ćwiczeń w pracowni musisz przestrzegać regulaminy, przepisy bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcje przeciwpożarowe, wynikające z rodzaju wykonywanych prac.
Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

714[03].L2

Techniczne podstawy

lakiernictwa

714[03].L2.04

Wykonywanie pomiarów

warsztatowych

714[03].L2.06

Stosowanie technologii

mechanicznych

714[03].L2.05

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń

714[03].L2.03

Stosowanie technologii

informacyjnej

714[03].L2.02

Posługiwanie się

podstawowymi pojęciami

z zakresu układów

sterowania i regulacji

714[03].L2.01

Posługiwanie się

dokumentacją techniczną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–  opisać proces technologiczny i jego elementy składowe,
–  rozróżniać podstawowe techniki wytwarzania,
–  dobrać narzędzia, przyrządy i materiały pomocnicze do trasowania,
–  wykonać trasowanie na płaszczyźnie,
–  dobrać narzędzia i przyrządy do operacji obróbki ręcznej,
–  ustalić kolejność czynności podczas wykonywania operacji obróbki ręcznej,
–  wykonać  operację:  cięcia,  gięcia,  prostowania,  piłowania,  wiercenia,  rozwiercania,

gwintowania i polerowania,

–  rozróżniać sposoby spajania metali i ich stopów,
–  przygotować narzędzia i materiały do lutowania,
–  wykonać lutowanie,
–  przygotować materiały do klejenia,
–  wykonać klejenie,
–  rozróżnić podstawowe rodzaje obróbki plastycznej,
–  rozróżnić formy i metody montażu,
–  wyjaśnić przebieg procesu technologicznego montażu maszyn i urządzeń,
–  posłużyć się dokumentacją technologiczną,
–  zorganizować i wyposażyć stanowisko pracy,
–  zastosować zasady bhp na stanowisku pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Techniki wytwarzania

4.1.1. Materiał nauczania

Proces produkcyjny

Procesem produkcyjnym nazywa się część procesu wytwarzania wyrobów, która

obejmuje działania wykonywane dla wytworzenia wyrobów z surowców lub części
i zespołów. Proces produkcyjny obejmuje:
–

proces technologiczny,

–

kontrolę jakości,

–

transport,

–

magazynowanie,

–

konserwację,

–

regenerację,

–

naprawę.

Proces technologiczny

Proces technologiczny jest główną częścią procesu produkcji, która obejmuje

przedsięwzięcia w celu osiągnięcia określonego kształtu, wymiarów i właściwości przedmiotu
wytwarzania lub montażu części w gotowym wyrobie.

Proces technologiczny składa się z operacji tj. czynności wykonywanych dla określonej

części na jednym stanowisku roboczym. Operacje niezbędne do wykonania danego wyrobu
zawarte są w karcie technologicznej, która opisuje proces wytwarzania tego wyrobu.

Rys. 2. Wzór karty technologicznej [2,s. 34]

Obróbka skrawaniem

Obróbka skrawaniem jest podstawową techniką wytwarzania. Polega ona na zdejmowaniu

naddatku w postaci wióra w celu osiągnięcia określonego kształtu, wymiaru i gładkości
powierzchni wyrobu. Jest to najdokładniejsza technika wytwarzania i stosuje się ją często

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jako obróbkę wykańczającą. Niestety ta technika jest bardzo kosztowna i w ostatnich latach
jest stopniowo wypierana przez bardziej ekonomiczne techniki.

Najważniejsze rodzaje obróbki skrawaniem:

–  piłowanie (ostrzenie siekiery pilnikiem),
–  skrobanie (dopasowywanie panewki do wału),
–  wiercenie (wykonywanie otworów na nity w płytce),
–  rozwiercanie (wykonanie dokładnego otworu w tłoku na sworzeń),
–  gwintowanie (wykonanie gwintu w nakrętce),
–  toczenie (wykonanie dokładnego sworznia z pręta hutniczego),
–  frezowanie (wykonanie rowka na wpust w wałku),
–  struganie (wykonanie dokładnych prowadnic obrabiarki),
–  dłutowanie (wykonanie kanałka na wpust w piaście koła zębatego),
–  szlifowanie (wykańczanie sworzni tłokowych),
–  obróbki  wykańczające  (docieranie,  dogładzanie  i  polerowanie  np.  bardzo  dokładne

wtryskiwacze do silników).

Odlewnictwo

Odlewanie polega na wypełnieniu formy roztopionym tworzywem, skrzepnięciu

tworzywa i usunięciu formy. Dzięki temu osiągamy skomplikowane kształty i niskie koszty
zwłaszcza w produkcji seryjnej i masowej.

Wadą odlewnictwa jest niska wytrzymałość odlewu oraz to, że tylko niektóre tworzywa

możemy odlewać np.: żeliwo, silumin, znal, brąz, niektóre tworzywa sztuczne. Przykłady
części odlewanych:
–

korpusy obrabiarek,

–

korpusy silników,

–

głowice silników i sprężarek,

–

obudowy mechanizmów,

–

tłoki silników i sprężarek.

Obróbka plastyczna

Obróbka ta polega na zmianie kształtu i właściwości materiału na skutek działania sił

zewnętrznych.

W wyniku tej obróbki osiągamy bardzo dużą wytrzymałość materiałów. Niestety obróbka

ta jest ograniczona tylko do niektórych materiałów i jest opłacalna tylko przy produkcji
masowej. Obróbkę dzielimy na:
–

kucie np. wykonanie młotka z pręta,

–

tłoczenie np. wykonywanie blach nadwozia samochodów,

–

walcowanie np. wykonywanie szyn kolejowych.

Łączenie materiałów

Łączenie materiałów jest to technika polegająca na trwałym łączeniu różnych materiałów.

Przykłady łączenia:
–

nitowanie np. łączenie elementów mostów,

–

spawanie np. łączenie blach kadłubów statków,

–

zgrzewanie np. łączenie blach nadwozi samochodowych,

–

lutowanie np. łączenie przewodów elektrycznych,

–

klejenie np. łącznie okładzin hamulcowych ze szczęką.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Technologia proszków spiekanych

Technologia ta polega na zmieszaniu określonych proszków, podgrzaniu i ściśnięciu

w formie do momentu ich spiekania. Proces ten pozwala na łączenie materiałów, które nie
łączą się w czasie topienia. Zapewnia również możliwość osiągnięcia bardzo
skomplikowanych

kształtów

oraz

dowolne

kształtowanie

struktury

materiałów

(np. wykonanie  porów  na  smar,  dodawanie  dodatków  smarnych  oraz  wytwarzanie
dokładnych filtrów). Przykłady wyrobów spiekanych:
–  płytki narzędziowe z węglików spiekanych,
–  skomplikowane części broni,
–  łożyska ślizgowe.

Technologia tworzyw sztucznych

Technologia ta polega na wytwarzaniu elementów z tworzyw sztucznych za pomocą

następujących metod:
–

odlewanie (trzonki pędzli i pilników),

–

prasowanie (kierownice samochodów i dźwignie),

–

wtryskiwanie (butelki plastikowe i kształtki),

–

wytłaczanie (rury i pręty z PCV),

–

walcowanie (folie, płyty i taśmy).

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest obróbka skrawaniem?
2.  Kiedy stosujemy obróbkę skrawaniem?
3.  Jakie znasz rodzaje obróbki skrawaniem?
4.  Na czym polega odlewanie?
5.  Jakie materiały stosujemy na odlewy?
6.  Na czym polega obróbka plastyczna?
7.  Jak dzielimy obróbkę plastyczną?
8.  Jakie są sposoby łączenia materiałów?
9.  Na czym polega proces spiekania proszków?
10. Jakie materiały stosujemy na elementy spiekane?
11. Jakie znasz metody przetwórstwa tworzyw sztucznych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz techniki wytwarzania do wykonywania polerki elektrycznej do lakieru.

Pytania prowadzące:

1)  Jaką techniką wykonuje się skomplikowane kształty?
2)  Jaką techniką wykonuje się silnie obciążone elementy?
3)  W jaki sposób wykonuje się koła zębate?
4)  W jaki sposób łączy się przewody elektryczne?
5)  Jak przetwarza się tworzywa sztuczne stosowane na rękojeści?
6)  Jaką techniką łączy się miedź i bakelit?

Uczeń powinien odpowiadać na te pytania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Uczeń powinien:

1) wypełnić tabelę.

Część

Cechy części

Uwagi

1. Korpus wrzeciona

Skomplikowany kształt, duże obciążenia, mały ciężar

2.
3.

Wrzeciono
Wał silnika

4.
5.

Obudowa silnika
Uzwojenie silnika

6.
7.

Stojan silnika
Komutator

8.
9.

Rękojeść
Osłona tarczy

10.
11.

Przekładnia zębata
Nakrętka wrzeciona

12.
13.

Szczotki silnika
Łożyska wału

14.
15.

Wentylator
Pierścienie osadcze

2) ustalić z nauczycielem swój plan identyfikacji technik wytwarzania poszczególnych

części.

3) przyporządkować poszczególnym częściom techniki, jakimi powinny być wytworzone.
4) sprawdzić wykonanie swojego zadania i porównać z przygotowanym arkuszem.

Sprawdzić wykonanie czynności przez swojego kolegę i dać mu do sprawdzenia swoją
pracę.

5) przeanalizować pod kierunkiem nauczyciela wykonane zadania.
6) wskazać punkty, które wykonałbyś inaczej przy powtórnym wykonywaniu zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przekrój polerki elektrycznej (plansza),

–

dokumentacja techniczno-ruchowa,

–

normy,

–

plansza z podobnym zadaniem,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

poradnik mechanika.

Ćwiczenie 2

Opisz, jakimi technikami został wykonany wał sprężarki powietrza. Jakie cechy wału

pozwoliły przyporządkować mu określone procesy wytwarzania?

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy.
2)  rozpoznać techniki wytwarzania poszczególnych powierzchni wału,
3)  przyporządkować techniki wytwarzania do powierzchni wału,
4)  określić wymagania techniczne dla wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wał sprężarki,

–

rysunek wału (plansza),

–

wzorzec chropowatości,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

poradniki mechaniczne.

Ćwiczenie 3

Opisz jakimi technikami połączyłbyś elementy szafki narzędziowej. Uzasadnij swój

wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy,
2)  zapoznać się z wymogami technicznymi przedmiotu,
3)  rozpoznać materiały,
4)  wybrać optymalne metody łączenia,
5)  zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska:

–  zeszyt do ćwiczeń i długopis,
–  rysunek szafki narzędziowej (plansza),
–  kątowniki stalowe,
–  blachy aluminiowe,
–  miękka wyściółka z PCV,
–  poradniki techniczne,
–  wykaz maszyn warsztatów szkolnych (plansza).

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić podstawowe techniki wytwarzania?

2) rozpoznać odmiany obróbki skrawaniem?

3) podać cechy charakterystyczne skrawania?

4) podać cechy charakterystyczne odlewania?

5) wymienić elementy odlewane?

6) rozpoznać rodzaje obróbki plastycznej?

7) opisać wady i zalety obróbki plastycznej?

8) dobrać sposób łączenia materiałów?

9) wymienić elementy z proszków spiekanych?

10) podać sposób spiekania proszków?

11) podać rodzaje przetwórstwa tworzyw sztucznych?

12) przyporządkować technologię przetwarzania tworzyw sztucznych

do przedmiotów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Wyposażenie i organizacja stanowiska do obróbki ręcznej

4.2.1. Materiał nauczania

Bezpieczeństwo i higiena pracy na stanowisku do obróbki ręcznej.

Obowiązkiem pracowników jest przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy

oraz przepisów przeciwpożarowych.

Przepisy na stanowisku do obróbki ręcznej:

–

utrzymywać czystość i porządek na stanowisku pracy,

–

utrzymywać w porządku odzież ochronną,

–

odzież musi mieć przylegające do ciała mankiety i kołnierze,

–

nie przechodzić pod podwieszonymi ładunkami,

–

dbać o stan narzędzi,

–

stosować narzędzia z pewnie osadzonymi trzonkami,

–

nie stosować młotków, przecinaków z zadziorami,

–

stosować okulary ochronne przy obróbce materiałów kruchych oraz przy spawaniu

i szlifowaniu,

–

nie dotykać uszkodzonych przewodów elektrycznych,

–

nie zbliżać się z ogniem do materiałów łatwopalnych,

–

przed włączeniem urządzeń elektrycznych sprawdzić ich uziemienie i stan izolacji,

–

nie przenosić ciężkich przedmiotów,

–

usuwać zadziory tuż po ich powstaniu,

–

pewnie mocować przedmioty obrabiane,

–

wióry usuwać szczotką po wyłączeniu obrabiarki,

–

nie dotykać wrzecion w czasie ich ruchu,

–

stosować prawidłowe parametry skrawania.

Wyposażenie stanowiska ślusarskiego

Stanowiskiem roboczym ślusarza jest stół ślusarski z przymocowanym do niego

imadłem,  szufladą  z  narzędziami  oraz  innymi  przyborami  pomocniczymi.  Na  wyposażeniu
ślusarza  powinny  być  narzędzia,  którymi  ślusarz  stale  się  posługuje.  Są  to  młotki,  pilniki,
piłka  do  metalu,  przecinaki,  narzędzi  pomiarowe.  Pozostałe  narzędzia  takie  jak  wiertła,
gwintowniki oraz elektronarzędzia, otrzymuje ślusarz w wypożyczalni narzędzi.

Rys. 3. Stanowisko pracy ślusarza [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Trasowanie

Trasowanie jest wyznaczaniem na powierzchni trasowanego przedmiotu środków, osi

i obrysów warstw przewidzianych do obróbki, z zachowaniem wymiarów wskazanych
na rysunku.

Narzędzie traserskie:

–

rysik, stosowany do wykreślania na trasowanym przedmiocie linii według liniału lub

wzornika,

–

suwmiarka traserska z podstawą, stosowana do wyznaczania linii poziomych (rys. 4b),

–

znacznik, składający się z podstawy, słupka i rysika, stosowany również do wyznaczania

linii poziomych,

–

cyrkle traserskie, stosowane do trasowania okręgów kół, budowy kątów, podziału linii

itp.,

–

punktak, stosowany do punktowania wyznaczanych linii,

–

liniał traserski z podstawą, jako przyrząd pomocniczy znacznika i cyrkli,

–

kątownik, stosowany do wyznaczania linii pionowych i poziomych,

–

środkownik, stosowany do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach przedmiotów

walcowych,

–

pryzma traserska, używana za postawę podczas trasowania niektórych przedmiotów

walcowych,

–

płyty traserskie.

Rys. 4. Narzędzia traserskie [9] a) rysik, b) suwmiarka treserska z podstawką, c) znacznik, d) e) cyrkle

traserskid, f) punktak, g) liniał tresarski z podstawą, h) kątownik, i) środkownik, j) pryzma treserska, k) l)płyty

treserskie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ścinanie, wycinanie i przecinanie

Ścinanie jest operacją polegającą na usuwaniu naddatku materiału za pomocą narzędzi:

przecinaków i wycinaków za pomocą uderzeń młotkiem.

Rys.5. Przecinak i wycinaki a – prosty, b – wygięty, c – czterokrawędziowy [9]

Typowe operacje:

–

ścinanie – jest to zmniejszanie grubości przez zdjęcie warstwy,

–

przecinanie – jest to oddzielanie materiału,

–

wycinanie – jest to wykonywanie wgłębień i rowków.

Rys.6. Ścinanie stopniowe płaszczyzn a i b, ścinanie cienkiej blachy c, przecinanie d, wycinanie e [9]

Przecinaki wykonane są ze stali narzędziowej N7 lub NC2, są hartowane izotermicznie

do twardości około 60 HRC. Zalecane kąty przecinaków: 60

do stali, 70

do żeliwa i brązu,

do metali kolorowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Cięcie metali nożycami

Blachy stalowe do grubości 1 mm należy ciąć nożycami ręcznymi. Blachy grubsze do 5

mm należy ciąć nożycami dźwigniowymi. Przed cięciem nożycami należy wytrasować linie
cięcia i ciąć materiał w ten sposób, aby ostrze nie zasłaniało ciecia linii.

Rys. 7. Nożyce ręczne: a) proste lewe, b) proste prawe, c) do wycinania otworów [9]

Do cięcia blach do 3 mm stosuje się nożyce o napędzie elektrycznym (rys. 8). W czasie

pracy  trzyma  się  je  za  rękojeść  (2)  i  prowadzi  wzdłuż  linii  cięcia.  Nóż  ruchomy
(4), zamontowany  na końcu  suwaka,  jest  napędzany  silnikiem  elektrycznym  (1).  Suwak  wraz
z  nożem  wykonuje  ruch  posuwisto-zwrotny  kilkaset  razy  na  minutę.  Nóż  ruchomy  (4)  tnie
łącznie  z  nożem  nieruchomym  (6)  zamontowanym  na  kabłąku  (5).  Nóż  uruchamia  się
załącznikiem (3).

Rys. 8. Nożyce elektryczne [9]

Nożyce dźwigniowe (rys. 9) służą do przecinania blach grubych i płaskowników. Dolny

nóż (2) nożyc jest nieruchomy i przymocowany do dolnej części korpusu. Nóż górny (1) jest
ruchomy i połączony z dźwignią. W celu zapobiegania wyginania stosuje się przytrzymywacz
(3). Zderzak (4) ułatwia pracę przy przecinaniu dużej ilości jednakowych elementów.

Rys. 9. Nożyce dźwigniowe [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Cięcie metali piłką

Cięcie metali piłką jest to przecinanie materiału za pomocą ostrzy. Aby ostrza pracowały

płynnie i  nie  było  zakleszczania  brzeszczotu  –  zęby są rozginane lub pogrubiane. Piłki osadza
się  w  oprawkach.  W  zależności  od  materiału  stosuje  się  piłki  zgrubne,  które  mają  18  zębów
na  długości  25  mm,  piłki  średnie:  22  zęby  na  25  mm  i  piłki  drobne:  32  zęby
na 25 mm długości. Piłki są wykonywane ze stali narzędziowej NW2 lub SW9.

Rys. 10. Cięcie piłką: a – prawidłowa postawa, b – prawidłowa technika [9]

Do cięcia mechanicznego stosujemy piły:
–

ramowe,

–

tarczowe,

–

taśmowe.

Rys. 11. Technologia cięcia rur a) i przedmiotów płaskich b) [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gięcie metali

Gięcie metali jest obróbką plastyczną, która polega na tym, że zmieniamy kształt

przedmiotów przy pomocy sił zewnętrznych. Rozróżniamy gięcie na zimno, gdy temperatura
materiału jest niższa od temperatury rekrystalizacji oraz gięcie na gorąco, gdy temperatura
jest wyższa.

⋅

Rys. 12. Obliczanie długości elementu giętego [9]

Do gięcia grubszych elementów stosuje się giętarki o napędzie mechanicznym. Maszyny

te mają profilowane elementy podtrzymujące, które nie pozwalają na odkształcanie się
giętego materiału.

Rys. 13. Gięcie skobla półokrągłego w imadle a) gotowy wyrób b), c), d) gięcie skobla bez sworznia

pomocniczego e), f) gięcie za pomocą sworznia pomocniczego [9]

Wzór na obliczanie długości
materiału na element gięty
(z rys. 12)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prostowanie metali

Cienkie blachy z metali kolorowych prostuje się przez przeciąganie ich przez gładką

krawędź z twardego drewna w kierunku prostopadłym. Blachy cienkie ze stali prostuje się
drewnianym młotkiem. Natomiast blachy grube prostuje się młotkiem stalowym. Prostowanie
wypukłości blachy wykonuje się według schematu:
–

kładziemy blachę wypukłością do góry i uderzając między wypukłości z kilku

wypukłości otrzymujemy jedną,

–

obrysowujemy granice wypukłość (rys. 14),

–

uderzamy często młotkiem silniej przy krawędziach i coraz słabiej do środka,

–

po zmniejszeniu wypukłości odwracamy blachę i lekko prostujemy młotkiem

aż otrzymamy płaską blachę.

Rys. 14. Prostowanie blachy z wypukłością [9]

Piłowanie

Piłowanie jest obróbką skrawaniem za pomocą pilników i pilnikarek. Naddatek

na piłowanie wynosi nie więcej niż 0,5÷1,5 mm z uwagi na małą wydajność pracy.

Pilniki są wykonywane ze stali narzędziowej N11, NVW, i SK10V. Ostrza pilników

mogą być nacinane za pomocą nacinaka, frezowane lub przeciągane. Pilniki poddaje się
obróbce cieplnej do twardości 65 HRC.

Pilniki dzielimy na:

–  zdzieraki (od 4,5 do 10 nacięć na długości 10 mm),
–  równiaki (od 6,3 do 20 nacięć na długości 10 mm),
–  półgładziki (od 10 do 40 nacięć na długości 10 mm),
–  gładziki (od 14 do 56 nacięć na długości 10 mm),
–  podwójne gładziki (od 25 do 80 nacięć na długości 10 mm),
–  jedwabniki (od 40 do 80 nacięć na długości 10 mm).

Piłowanie pilnikami stosujemy w pracach rzemieślniczych oraz do stępiania krawędzi,

naprawach maszyn i ostrzeniu narzędzi.

Zasady użytkowania pilników:

–

nie stosować pilników do materiałów twardych,

–

prawidłowo dobierać pilnik do materiału,

–

czyścić pilniki za pomocą szczotki wzdłuż nacięć,

–

nie wolno uderzać i rzucać pilnika,

–

nie dopuszczać do zaolejenia pilnika,

–

chronić pilniki przed wilgocią.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiercenie

Wiercenie jest to obróbka mechaniczna polegająca na usuwaniu materiału w postaci

wióra w celu osiągnięcia otworu okrągłego o określonym wymiarze i gładkości powierzchni.

Ruchem głównym jest ruch obrotowy. Zagłębianie osiowe wiertła jest ruchem

posuwowym, a grubością skrawania jest promień otworu. Rozróżnia się wiele odmian wierteł:
kręte, łopatkowe, lufowe, trepanacyjne. Najczęściej stosuje się wiertła kręte, są one wykonane
ze stali narzędziowych NVW, SK10V, SW18.

Rys. 15. Wiertło kręte 1 - łysinka, 2 - krawędzie tnące, 3 - ścian, 4 - powierzchnia przyłożenia [9].

Prędkość wiercenia dobiera się w zależności od rodzaju materiału i średnicy wierteł

z katalogów lub nomogramów.

Do wiercenia służą wiertarki. Wiertarki dzieli się na:

–

ręczne,

–

elektryczne,

–

pneumatyczne,

–

stołowe,

–

kadłubowe.

Do mocowania wierteł w wiertarkach stosuje się najczęściej:
–

tulejki stożkowe,

–

uchwyty dwuszczękowe,

–

uchwyty trójszczękowe.

Bardzo ważną czynnością przy wierceniu jest wykonanie punktu, który pomaga

na początku wiercenia w ustawieniu wiertła. Pamiętać również trzeba o tym, że otwory o duże
średnicy powinny być wykonywane stopniowo najpierw cienkim wiertłem, a następnie
grubszym.

Pogłębianie

Pogłębianie jest to powiększanie otworu na pewnej długości w celu osiągnięcia ścięcia

ostrych krawędzi, wykonania otworu na łeb śruby lub wyrównania czoła otworu.
Do pogłębiania stosuje się specjalne narzędzia nabywane pogłębiaczami (rys. 15).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Pogłębiacze a – stożkowy, b – walcowy, c – czołowy [9]

Rozwiercanie

Rozwiercanie jest to obróbka skrawaniem polegająca na usuwaniu drobnych wiórów

w celu osiągnięcia gładkiego i dokładnego otworu lub wykonania dokładnego stożka.
Rozróżnia się rozwiercanie ręczne i maszynowe.

Do rozwiercania stosuje się narzędzia zwane rozwiertakami. Rozwiertaki dzieli się

na zgrubne, wykańczające, stożkowe i nastawne.

Rys. 16. Rozwiertak ręczny [9]

W czasie rozwiercania należy dokładnie wprowadzać rozwiertak w otwór i smarować

olejem, naftą lub denaturatem.

Gwintowanie

Gwintowanie jest to obróbka mechaniczna polegająca na wykonaniu wgłębień śrubowych

przez zdejmowanie materiału w postaci wióra. Do nacinania gwintów stosujemy gwintowniki,
narzynki i głowice gwintowe.

Rys. 18. Narzędzia do gwintów: a) komplet gwintowników i podział warstw skrawania, b) narzynka [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Technologia gwintowania:

–

dokładnie wykonać otwór lub trzpień,

–

wykonać fazkę w otworze lub na trzpieniu,

–

dokładnie zacząć gwintowanie tak, aby oś narzędzia pokrywała się z osią przedmiotu,

–

smarować narzędzie,

–

po wykonaniu pełnego obrotu cofnąć o pół obrotu do tyłu w celu łamania wióra,

–

wykręcić narzędzie i oczyścić przedmiot.

Polerowanie

Polerowanie jest to obróbka wykańczająca, która polega na działaniu skrawającym,

chemicznym, mechanicznym i cieplnym na przedmiot obrabiany w celu osiągnięcia bardzo
dużej gładkości i odporności na zmęczenie materiału. Przy polerowaniu narzędziem jest
tarcza, taśma lub klocek z filcu, sukna lub jedwabiu, natomiast ścierniwem jest pasta polerska.

Polerowaniu podaje się elementy wałów korbowych, sworznie tłokowe, narzędzia

do obróbki plastycznej, sprzęt pomiarowy oraz przedmioty ozdobne.

Skrobanie

Skrobanie jest to obróbka wykańczająca, która polega na zdejmowaniu bardzo małych

wiórów za pomocą skrobaków ręcznych lub mechanicznych. Skrobanie stosuje się do obróbki
dokładnych płaszczyzn, prowadnic oraz do obróbki blacharskiej nadwozi samochodowych
po szpachlowaniu cyną.

Frezowanie

Frezowanie jest to obróbka skrawaniem polegająca na zdejmowaniu naddatku za pomocą

obrotowych frezów w celu nadania określonego kształtu, wymiaru i gładkości powierzchni.
Frezowanie ręczne stosuje się przy naprawach blacharskich w celu wyrównania spoin lub
przecinania zgrzein i spawów.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na te pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie przepisy bhp obowiązują na stanowisku ślusarskim?
2.  Jakie są podstawowe narzędzia ślusarskie?
3.  Do czego służy trasowanie?
4.  Jakie są parametry ścinania?
5.  Jakie prace wykonujemy przez ścinanie?
6.  Jak należy mocować brzeszczot w piłce ślusarskiej?
7.  Jak należy przecinać rury za pomocą piłki?
8.  Jakie są odmiany nożyc do blachy?
9.  W jaki sposób zaginamy oczka z drutu?
10. W jaki sposób prostuje się zdeformowane blachy?
11. Jaka jest prawidłowa postawa przy piłowaniu?
12. Jak jest zbudowane wiertło?
13. Jak dzielimy wiertarki?
14. Jakie są sposoby mocowania wierteł?
15. Do czego służą rozwiertaki?
16. Jaka jest technologia rozwiercania?
17. Jakie są główne parametry gwintów?
18. Jaka jest kolejność gwintowania otworów?
19. Jaka jest kolejność gwintowania śrub?
20. Na czym polega polerowanie metali?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj trasowanie szyldu pod zamek według rysunku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z rysunkiem,
3)  dobrać narzędzia i przyrządy do trasowania,
4)  zapisać w zeszycie plan działania,
5)  dokonać trasowania na blasze,
6)  zaprezentować efekty swojej pracy,
7)  dokonać oceny poprawności wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stanowisko ślusarskie,

–

zestaw narzędzi traserskich,

–

blacha mosiężna,

–

rysunek szyldu (plansza),

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura.

Ćwiczenie 2

Wykonaj szyld do zamku z blachy mosiężnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  sprawdzić poprawność trasowania według rysunku,
2)  dobrać technologię wykonania,
3)  dobrać narzędzia,
4)  dobrać parametry wiercenia,
5)  zapisać propozycje w zeszycie,
6)  ustalić z nauczycielem poprawność planu pracy,
7)  wykonać szyld,
8)  zaprezentować efekty pracy,
9)  dokonać oceny poprawności pracy,
10) zapisać w zeszycie alternatywną technologię wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stanowisko ślusarskie,

–

wiertarka stołowa,

–

zestaw narzędzi ślusarskich,

–

blacha z wytrasowanym szyldem,

–

rysunek szyldu (plansza),

–

przybory do pisania i arkusz papieru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj skobel z płaskownika stalowego według rysunku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem,
2)  obliczyć długość płaskownika,
3)  w zeszycie zapisać plan działania,
4)  dobrać narzędzia,
5)  ustalić plan działania z nauczycielem,
6)  wykonać skobel według rysunku,
7)  zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stół ślusarski,

–

narzędzia ślusarskie,

–

płaskownik,

–

rysunek skobla,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura.

Ćwiczenie 4

Dokonaj prostowania wypukłości we fragmencie karoserii samochodowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją,
2)  ocenić stopień deformacji blachy,
3)  zorganizować stanowisko pracy,
4)  dobrać narzędzia do wykonania zadania,
5)  ustalić z nauczycielem plan działania,
6)  wykonać zadanie prostowania,
7)  zaprezentować efekty swojej pracy,
8)  zaproponować alternatywne sposoby wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

fragment karoserii samochodu z deformacją,

–

narzędzia blacharskie,

–

stanowisko pracy blacharza,

–

literatura.

Ćwiczenie 5

Wykonaj pokrętło do gwintowników.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem i procesem technologicznym podobnej części,
2)  w zeszycie zapisać plan działania,
3)  zorganizować stanowisko pracy,
4)  przedyskutować z nauczycielem plan działania,
5)  trasować surowiec,
6)  wiercić otwory,
7)  piłować zgodnie z rysunkiem,
8)  wykonać gwinty zewnętrzne na prętach,
9)  wykonać gwinty wewnętrzne,
10) wykończyć wyrób,
11) zaprezentować efekty pracy,
12) dokonać oceny poprawności zadania,
13) podać alternatywne metody wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stanowisko pracy ślusarza,

–

wiertarkę stołową,

–

zestaw narzędzi ślusarskich,

–

zestaw do wiercenia,

–

zestaw do gwintowania,

–

zestaw narzędzi pomiarowych,

–

proces technologiczny podobnej części (plansza),

–

rysunek przedmiotu (plansza),

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna.

Ćwiczenie 6

Wykonaj polerowanie wyoblaka do blach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem technicznym wyoblaka,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dobrać parametry polerowania,
4)  dobrać pastę i tarczę do polerowania,
5)  ustalić z nauczycielem poprawność planu działania,
6)  wykonać zadanie,
7)  zaprezentować efekty pracy,
8)  dokonać oceny poprawności wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

półwyrób wyoblaka,

–

polerka tarczowa,

–

tarcza filcowa,

–

pasta polerska,

–

wzorce chropowatości,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 7

Wykonaj rozwiercanie otworu na sworzeń nadwymiarowy w tłoku sprężarki

do powietrza.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją napraw sprężarki,
2)  ustalić plan działania,
3)  zmierzyć zużyty otwór w tłoku,
4)  zmierzyć nad wymiarowy sworzeń,
5)  dobrać rozwiertak,
6)  dobrać ciecz chłodząco-smarującą,
7)  ustalić z nauczycielem plan działania,
8)  rozwiercić otwór,
9)  dokonać pomiaru otworu,
10) ocenić jakość powierzchni,
11) zaprezentować efekty pracy,
12) przedstawić alternatywne metody wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stanowisko pracy ślusarza,

–

tłok sprężarki,

–

sworzeń nad wymiarowy,

–

rozwiertak z pokrętłem,

–

ciecz chłodząco-smarująca,

–

narzędzia pomiarowe,

–

dokumentacja naprawy sprężarki,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczeń?

2) dobrać narzędzia i przyrządy do trasowania?

3) wykonać trasowanie na płaszczyźnie?

4) dobrać narzędzia do obróbki ręcznej?

5) ustalić kolejność czynności przy obróbce ręcznej?

6) wykonać operację cięcia?

7) wykonać operację gięcia i prostowania?

8) wykonać operację piłowania?

9) wykonać operację wiercenia i rozwiercania?

10) wykonać operację gwintowania?

11) wykonać operację polerowania?

12) wykorzystać zdobyte wiadomości w praktycznym działaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Maszynowa obróbka wiórowa

4.3.1. Materiał nauczania

Szlifowanie ręczne

Szlifowanie ręczne jest to zdejmowanie naddatku materiału w celu osiągnięcia żądanego

kształtu, wymiaru i jakości powierzchni za pomocą narzędzi przenośnych o napędzie
elektrycznym lub pneumatycznym a także szlifowania ręcznego. Szlifowanie to ma miejsce
przy przygotowaniu wyrobów do lakierownia.

Rodzaje szlifowania:

–

ręczne za pomocą papierów i płócien ściernych oraz osełek,

–

mechaniczne za pomocą szlifierek obrotowych (rys. 19),

–

mechaniczne za pomocą szlifierek taśmowych (rys. 20),

–

mechaniczne za pomocą szlifierek oscylacyjnych (rys. 21),

–

mechaniczne za pomocą strumienia ścierniwa.

Narzędzia do obróbki ściernej:

–

papier ścierny i płótno ścierne,

–

klocki drewniane, filcowe i gąbkowe,

–

osełki,

–

tarcze zbrojone ścierne,

–

taśma ścierna,

–

ścierniwo luźne.

Rys. 19. Szlifierka obrotowa [11]

Rys. 20. Szlifierka taśmowa [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Szlifierka oscylacyjna [11]

Przepisy bhp przy obróbce skrawaniem:

–

stosować ochronę oczu,

–

stosować zalecane parametry skrawania,

–

pewnie mocować przedmioty obrabiane,

–

używać tylko sprawnych narzędzi,

–

mieć odzież bez odstających rękawów i kołnierzy,

–

nosić nakrycie głowy,

–

usuwać wióry tylko po wyłączeniu obrabiarki,

–

nie dotykać wirujących części,

–

utrzymywać porządek na stanowisku pracy.

Obróbka mechaniczna skrawaniem

Obróbka ta polega na zdejmowaniu naddatku z materiału w postaci wióra w celu nadania

określonego kształtu, wymiaru i jakości powierzchni za pomocą obrabiarek stacjonarnych.

Podczas pracy obrabiarki ulega ciągłej zmianie wzajemne położenie obrabianego

przedmiotu i narzędzia skrawającego.

Rozróżnia się: ruchy podstawowe (ruchy narzędzia i przedmiotu) a spośród nich: ruch

główny i ruch posuwowy oraz ruchy pomocnicze.

Główne rodzaje obrabiarek do obróbki mechanicznej:

−

tokarki,

−

strugarki,

−

wiertarki,

−

frezarki,

−

szlifierki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Obróbka skrawaniem [2]

Na tokarkach są obrabiane powierzchnie obrotowe (walcowe, stożkowe, kształtowe)

i płaskie oraz nacina się gwinty. Ruch roboczy wykonuje przedmiot, a posuw – nóż.
Odmianami tokarek są: rewolwerówki, automaty, karuzelówki.

Na strugarkach są obrabiane płaszczyzny w kierunku poziomym (strugarki poprzeczne

i podłużne)  oraz  pionowym  (dłutownice).  W  strugarkach  poprzecznych  ruch  roboczy
wykonuje  nóż,  a  w  strugarkach  podłużnych  –  przedmiot.  W  dłutownicach  ruch  roboczy
wykonuje  nóż,  a posuw  –  przedmiot  obrabiany.  W  strugarkach  i  dłutownicach  posuw
następuje po zakończonym ruchu roboczym.

Toczenie

Struganie

Wiercenie

Frezowanie

Szlifowanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiertarki służą do wiercenia otworów. Mogą mieć one jedno lub więcej wrzecion

pionowych. Ruchy: roboczy i posuwowy wykonuje narzędzie osadzone na wrzecionie
roboczym.

Wiertarko-frezarki o wrzecionie poziomym służą do wiercenia i rozwiercana otworów

oraz do obróbki powierzchni czołowych.

Frezarki służą do obróbki płaszczyzn powierzchni kształtowych, rowków prostych

i śrubowych  i  robót  specjalnych.  Rozróżnia  się  frezarki  poziome  i  pionowe,  zwykłe,
uniwersalne  i  specjalne.  Ruch  roboczy  obrotowy  wykonuje  narzędzie,  ruch  posuwowy  –
przedmiot  obrabiany.  Zastosowanie  podzielnicy  umożliwia  wykonanie  podziału  obwodu
na części.

Szlifierki służą do obróbki płaszczyzn (szlifierki do płaszczyzn), powierzchni

obrotowych (szlifierki do wałków i otworów), do ostrzenia narzędzi (szlifierki-ostrzarki),
do obróbki masowej (szlifierki bezkołowe) i specjalnej. Duża szybkość skrawania
i dokładność wykonania obróbki.

wykańczaki
wygięte prawe

NNBc

czołowe prawe

NNBk

wykańczaki
wygięte lewe

NNBd

czołowe lewe

NNBm

odsadzone prawe

NNBe

odsadzone lewe

NNBf

wykańczaki
odsadzone z wkładką
mocowaną
mechanicznie:
lewe

prawe

NNBr

NNBs

Rys. 23. Noże tokarskie [2]

Nazwa

Symbol

Szkic

Nazwa

Symbol

Szkic

prawotnące nasadzane

NFCa

prawotnące
nasadzane z
wstawianymi nożami

NFCk

lewotnące nasadzane

NFCb

lewotnące nasadzane
z wstawianymi
nożami

NFCn

Rys. 24. Frezy walcowo-czołowe [2]

Nazwa

Symbol

Szkic

Nazwa

Symbol

Szkic

płaskie

NSAa

z dwustronnym
wybraniem

NSAc

jednostronnym
wybraniem

NSAb

do cięcia

NSAd

Rys. 25. Ściernice tarczowe [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na te pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki jest cel szlifowania ręcznego?
2.  Jakie są rodzaje szlifowania ręcznego?
3.  Jakie znasz narzędzia do szlifowania?
4.  Czym się różni szlifierka taśmowa od oscylacyjnej?
5.  Co jest celem obróbki maszynowej skrawaniem?
6.  Jakie powierzchnie obrabiamy na tokarkach?
7.  Do czego służą frezarki?
8.  Jakie prace wykonujemy na szlifierkach?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oszlifuj blachę karoserii samochodu po naprawie spawaniem.

Sposób wykonania

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z dokumentacją określającą jakość powierzchni po naprawie,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dobrać narzędzia i metody wykonania zadania,
4)  ustalić z nauczycielem poprawność planu pracy,
5)  wykonać zadanie praktyczne,
6)  zaprezentować efekty pracy,
7)  podać alternatywne metody wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stanowisko pracy ślusarza,

–

blacha karoserii samochodu po naprawie spawaniem,

–

szlifierka kątowa,

–

szlifierka taśmowa,

–

szlifierka oscylacyjna,

–

papier ścierny,

–

klocek filcowy,

–

okulary ochronne,

–

maska przeciw pyłowa,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna.

Ćwiczenie 2

Dobierz metody obróbki, narzędzia i przyrządy do wykonania koła zębatego giętarki

do blach.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  obejrzeć koło zębate, zmierzyć je i porównać z wzorcem chropowatości,
2)  wykonać rysunek techniczny koła,
3)  zapoznać się z wyposażeniem warsztatu,
4)  dobrać obrabiarki do wykonania zadania,
5)  dobrać narzędzia,
6)  dobrać przyrządy i uchwyty,
7)  zapisać kolejność wykonywanych operacji,
8)  ustalić metody mocowania przedmiotu do poszczególnych operacji,
9)  zaprezentować swoją pracę,
10) zaproponować inne metody obróbki koła zębatego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przybory kreślarskie,

–

arkusz papieru,

–

spis obrabiarek w warsztacie (plansza),

–

przyrządy pomiarowe,

–

wzorzec chropowatości,

–

narzędzia skrawające,

–

katalogi uchwytów i przyrządów.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia?

2) opisać rodzaje szlifowania ręcznego?

3) dobrać narzędzia ścierne?

4) szlifować za pomocą obrabiarek ręcznych?

5) omówić rodzaje obróbki maszynowej skrawaniem?

6) dobrać rodzaj obróbki do wykonania zadania?

7) dobrać narzędzia do obróbki skrawaniem?

8) wykorzystać zdobyte wiadomości w praktycznym działaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Spajanie metali

4.4.1. Materiał nauczania

Spawanie

Spawanie jest łączeniem metali przez ich stopienie w miejscu łączenia z dodawaniem

lub bez dodawania spoiwa. Stopione spoiwo wraz ze stopionymi brzegami łączonych
materiałów tworzą spoinę.

W zależności od źródła ciepła rozróżniamy spawanie:

–

elektryczne,

–

gazowe,

–

termitowe,

–

laserowe.

Spawanie elektryczne polega na stopieniu metali za pomocą łuku elektrycznego

wytwarzanego między przedmiotem spawania a elektrodą topliwą lub nietopliwą. W celu
ochrony łączonego metalu stosujemy:
–

otuliny elektrod, które tworzą gazy i żużel ochronny,

–

warstwy proszku ochronnego,

–

gazy aktywne np. dwutlenek węgla,

–

gazy obojętne np. argon,

–

próżnię w spawaniu elektronowym.

Do wytwarzania łuku stosujemy spawarki, które przekształcają prąd elektryczny z sieci

na prąd odpowiedni do zajarzenia łuku.

Źródła prądu spawania:

–

przetwornice spawalnicze składają się z silnika elektrycznego napędzającego prądnice

spawalniczą wytwarzającą prąd spawania,

–

transformatory spawalnicze, zamieniające prąd z sieci na prąd spawalniczy,

–

prostowniki spawalnicze, które działają jak transformatory, ale dodatkowo prostują

i niekiedy modyfikują charakterystykę prądu; są najlepszym obecnie źródłem prądu
spawania.

Stanowisko robocze spawacza elektrycznego powinno być zabezpieczone zasłonami,

aby promieniowanie nie szkodziło otoczeniu. Musi mieć zapewnioną wentylację.

Wyposażenie stanowiska spawacza:

–

tarcza lub przyłbica,

–

uchwyt do elektrod,

–

przewody niskiego napięcia,

–

dziobak do spoin,

–

szczotka druciana.

Rys. 26. Przygotowanie do spawania: a) cienkich blach o grubości do 2 mm, b) blach o różnej grubości,

c) – o grubości 4÷12 mm, d) – ponad 12 mm [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spawanie gazowe polega na łączeniu metali przez stopienie ich i dodawanie spoiwa.

Źródłem energii cieplnej jest spalanie gazów takich jak acetylen, propan, butan, wodór
w atmosferze tlenu lub powietrza.

Urządzenia do spawania gazowego:

–

butle tlenowe malowane na niebiesko,

–

butle acetylenowe malowane na biało,

–

wytwornice do wytwarzania acetylenu z karbidu i wody,

–

reduktory, które zapewniają stałe ciśnienie na wyjściu z butli,

–

przewody gazowe,

–

palniki.

Rys. 27. Metody spawania gazowego: a) w lewo, b) w prawo, c) w górę [9]

Spawanie laserowe polega na topieniu metali za pomocą spójnego promienia światła.

Dzięki dużej koncentracji energii spawanie to pozwala na spawanie trudno spawalnych
materiałów. W tej metodzie szkodliwe wpływy cieplne są ograniczone do minimum. Metodą
tą można spawać różne materiały np. stal stopową o dużej wytrzymałości i stal niskowęglową.

Rys. 28. Schemat spawalniczego urządzenia laserowego;

1 – cylinder próżniowy, 2 – błyskowa lampa ksenonowa,

3 – syntetyczny kryształ rubinu, 4 – ośrodek chłodzący,

5 – dodatkowa soczewka skupiająca, 6 – spawany element [2]

Zgrzewanie

Zgrzewanie jest łączeniem materiałów przez nagrzanie ich do stanu „ciastowatego”

a następnie dociśnięciu ich z dużą siłą. Źródłem energii cieplnej w zgrzewaniu jest prąd
elektryczny, tarcie materiałów lub spalanie gazów i termitu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zgrzewanie dzielimy na:

–

doczołowe,

–

punktowe,

–

liniowe,

–

garbowe.

Zgrzewanie ma wiele cech, które pozwalają na powszechne jego zastosowanie

w przemyśle, do tych cech należą:
–

szybkość,

–

łatwość automatyzacji,

–

małe wpływy cieplne,

–

estetyka.

Lutowanie

Lutowanie to spajanie metali za pomocą wprowadzenia między łączone powierzchnie

innego  roztopionego  metalu  zwanego  spoiwem.  Podczas  lutowania  metale  łączone  nie  topią
się  jak  to  ma  miejsce  przy  spawaniu.  Połączenie  uzyskuje  się  dzięki  przyczepności  lutu
do materiałów  łączonych,  dlatego  warunkiem  otrzymania  prawidłowego  połączenia
jest staranne oczyszczenie powierzchni lutowanych.

Zastosowanie lutowania:

–

łączenie przewodów elektrycznych,

–

łączenie blach ocynkowanych,

–

zamykanie puszek blaszanych,

–

szpachlowanie wgłębień,

–

naprawa chłodnic samochodowych,

–

naprawa pęknięć odlewów,

–

łączenie blach o różnym składzie chemicznym,

–

łączenie płytek z węglików z trzonkami w narzędziach skrawających.

Urządzenia stosowane do lutowania:

–

palniki acetylenowe,

–

palniki benzynowe,

–

lutownice kolbowe,

–

lutownice transformatorowe,

–

lutownice ultradźwiękowe.

Rys. 29. Schemat lutownicy elektrycznej;

1 – końcówka miedziana, 2 – spirala grzejna,

3 – rękojeść, 4 – przewód doprowadzający prąd elektryczny [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiały stosowane do lutowania to spoiwa:
–

cynowo-ołowiowe,

–

miedziane,

–

mosiężne,

–

srebrne,

–

niklowe,

–

topnik, kalafonia, boraks, salmiak, woda lutownicza.

Technologia lutowania miękkiego:

–

przygotować łączone elementy przez zagięcie lub ustalenie,

–

oczyścić mechanicznie pilnikiem lub papierem ściernym,

–

oczyścić chemicznie wodą lutowniczą, salmiakiem lub kalafonią,

–

nagrzać grot lutownicy,

–

posmarować grot salmiakiem,

–

nabierać lut na grot,

–

rozprowadzać lut na łączone elementy,

–

gdy zachodzi potrzeba lutownicę kilkakrotnie pocieramy lut,

–

usunąć nadmiar lutu pilnikiem lub skrobakiem,

–

przemyć lutowane miejsce ciepłą wodą.

Klejenie

Klejenie jest metodą łączenia części za pomocą substancji o dużej przyczepności

do metali.

Zalety klejenia:

–

duża wytrzymałość,

–

brak naprężeń w złączu,

–

niskie koszty,

–

zdolność tłumienia drgań,

–

wykonanie połączenia bez kosztownych obrabiarek i drogich narzędzi,

–

możliwość łączenia różnych materiałów.

Wady klejenia:

–

mała odporność na temperaturę,

–

wrażliwość klejów na wilgoć,

–

wymagają bardzo starannego przygotowania powierzchni.

Rodzaje klejów:

–

epoksydowe,

–

fenolowe,

–

karbinolowe,

–

poliuretanowe,

–

kauczukowe,

–

silikonowe,

–

poliamidowe,

–

polibenzoimidowe.

Technologia klejenia:

–

mechaniczne oczyszczanie pilnikiem itp.,

–

odłuszczenie trójchloroetylenem lub rozpuszczalnikiem,

–

płukanie w wodzie,

–

trawienie chemiczne np. kwasem siarkowym,

–

płukanie w wodzie,

–

suszenie gorącym powietrzem,

–

naniesienie kleju,

–

dociśnięcie klejonych powierzchni do stwardnienia kleju,

–

suszenie kleju z ewentualnym podgrzaniem,

–

oczyszczanie skleiny po jej wyschnięciu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas spajania:
–

stosować ochronę oczu,

–

stosować ochronną odzież; rękawice, beret, fartuch skórzany,

–

stosować wentylację,

–

chronić otoczenie za pomocą parawanów,

–

sprawdzać uziemienie sprzętu elektrycznego,

–

zachować bezpieczną odległość butli od miejsca spawania,

–

nie smarować palników i zaworów,

–

chronić ciało i odzież przed kwasami,

–

wlewać zawsze kwas do wody, a nie odwrotnie,

–

klejenie przeprowadzać w rękawicach,

–

pokrycie skóry rąk i twarzy kremem ochronnym,

–

starannie wentylować pomieszczenia w czasie odtłuszczania,

–

nie używać ognia otwartego w czasie klejenia.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na te pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak dzielimy spawanie?
2.  W jaki sposób chronimy stopiony metal przy spawaniu?
3.  Jaki sprzęt stosujemy do spawania elektrycznego?
4.  Jak jest wyposażone stanowisko spawacza?
5.  Na czym polega spawania gazowe?
6.  Jakie cechy posiada spawanie laserowe?
7.  Jakie są metody zgrzewania?
8.  Na czym polega spajanie na zimno?
9.  Co to jest lutowanie?
10. Gdzie stosujemy lutowanie?
11. Jaka jest technologia lutowania?
12. Jakie są wady i zalety klejenia?
13. Jaka jest technologia klejenia?
14. Jakich przepisów bhp należy przestrzegać przy spajaniu?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj do spawania dwie blachy stalowe o grubości 5mm, dobierz technologię i sprzęt

do spawania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z literaturą,
2)  zapoznać się ze sprzętem spawalniczym na warsztatach szkolnych,
3)  zorganizować stanowiska ślusarskie do przygotowania materiału,
4)  zaproponować technologię spawania,
5)  dobrać sprzęt spawalniczy i wyposażenie stanowiska,
6)  zapisać plan działania,
7)  ustalić z nauczycielem poprawność działania,
8)  za pomocą pilnika zukosować i oczyścić blachy,
9)  zaprezentować efekty pracy,
10) podać inne metody wykonania pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dwie blachy 5 mm,

–

stanowisko ślusarskie,

–

wykaz sprzętu spawalniczego warsztatów (plansza),

–

pilniki,

–

szczotki stalowe,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna.

Ćwiczenie 2

Wykonaj lutowanie dwóch blach stalowych o grubości 1 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z wymogami technicznymi jakie powinno spełniać połączenie,
3)  zapisać w zeszycie plan pracy,
4)  ustalić i ewentualnie poprawić plan pracy,
5)  dobrać sprzęt do wykonania zadania,
6)  przygotować lut i topniki,
7)  oczyścić mechanicznie blachy,
8)  oczyścić chemicznie blachy,
9)  przygotować lutownicę przez opiłowanie grotu,
10) nagrzać grot,
11) wykonać lutowanie,
12) wykończyć złącze zlutowane,
13) przemyć złącze,
14) dokonać próby szczelności załącza kredą i naftą,
15) zaprezentować efekty pracy,
16) zaproponować alternatywne metody wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dwie blachy stalowe o grubości 1 mm,

–

pilniki, skrobaki,

–

kolby lutownicze,

–

luty miękkie,

–

topniki,

–

pędzelek do topników,

–

okulary ochronne,

–

kreda,

–

nafta,

–

literatura techniczna.

Ćwiczenie 3

Napraw za pomocą klejenia pękniętą misę olejową sprężarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z charakterem uszkodzenia misy olejowej,
2)  zapoznać się z dokumentacją napraw sprężarki,
3)  zapisać plan działania,
4)  przedyskutować plan działania z nauczycielem,
5)  przygotować stanowisko robocze,
6)  obrobić mechanicznie części klejone,
7)  odtłuścić chemicznie części,
8)  płukać w wodzie części,
9)  trawić chemicznie za pomocą zasady sodowej,
10) płukać i suszyć elementy,
11) przygotować klej dwuskładnikowy,
12) nanieść klej,
13) docisnąć elementy za pomocą ścisków,
14) suszyć złącze klejone,
15) wykończyć złącze,
16) sprawdzić szczelność złącza kredą i naftą,
17) zaprezentować efekty działania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  uszkodzona miska olejowa,
–  dokumentacja naprawy sprężarki,
–  stanowisko pracy ślusarza,
–  narzędzia ślusarskie,
–  klej epoksydowy,
–  odczynniki do odtłuszczania i trawienia,
–  środki ochronne (okulary, rękawice gumowe),
–  krem ochronny,
–  narzędzia ślusarskie,
–  ściski ślusarskie,
–  literatura techniczna.

Ćwiczenie 4

Napraw za pomocą klejenia pęknięty zderzak samochodu wykonany z tworzywa

sztucznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  ocenić wielkość uszkodzenia,
2)  zidentyfikować rodzaj tworzywa sztucznego,
3)  ograniczyć pęknięcie za pomocą otworu,
4)  wykonać sfazowanie pęknięcia,
5)  dobrać klej,
6)  oczyścić miejsce klejone mechanicznie,
7)  odtłuścić miejsce klejone,
8)  zastosować tzw. primer,
9)  nanieść klej,
10)  pozostawić złącze do utwardzenia kleju,
11)  usunąć nadmiar kleju i wyrównać powierzchnię.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

uszkodzony zderzak samochodowy,

−

wiertarka ręczna z wiertłem Ø 4,

−

narzędzia ślusarskie,

−

rozpuszczalnik,

−

zestaw do klejenia,

−

rękawice gumowe, okulary,

−

papier ścierny,

−

literatura techniczna.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do lutowania?

2) zorganizować stanowisko do klejenia?

3) przygotować powierzchnię do spajania?

4) dobrać technologię spajania?

5) wykonać złącze lutowane?

6) wykonać złącze klejone?

7) wymienić nowoczesne metody spajania?

8) zastosować poznaną wiedzę w działaniu praktycznym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Obróbka plastyczna i montaż maszyn

4.5.1. Materiał nauczania

Obróbka plastyczna

Obróbka plastyczna jest to obróbka, w której w wyniku działania sił zewnętrznych

następuje zmiana kształtu i właściwości materiału. Rozróżnia się obróbkę plastyczną na
zimno i na gorąco. W wyniku obróbki plastycznej na zimno dochodzi do wzmocnienia
materiału.

Sposoby obróbki plastycznej:

–

kucie,

–

walcowanie,

–

tłoczenie.

Kucie polega na kształtowaniu materiału za pomocą młotów z wykorzystaniem form

lub innych narzędzi kowalskich.

Operacje kucia:

–

przecinanie,

–

przebijanie,

–

wydłużanie,

–

spęczanie,

–

wyginanie,

–

odsadzanie.

Za pomocą kucia wykonuje się bardzo mocno obciążone narzędzia i części maszyn,

ponieważ proces kucia zapewnia korzystny rozkład włókien materiału np.: korbowody, wały
korbowe, dźwignie, koła zębate, młotki, siekiery itp.

W produkcji masowej stosuje się maszyny do kucia zwane kowarkami.

Rys. 30. Niektóre operacje kowalskie: a) spęczanie sworznia na końcu, b) spęczanie sworznia w środku,

c) wyginanie na rogu kowadła, d) wyginanie na krawędzi kowadła, e) zgrzewanie stykowe (doczołowe),

f) zgrzewanie na zakładkę, g) zgrzewanie w klin [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Walcowanie jest to proces wytwarzania blach, prętów, kształtowników, gwintów

i uzębień na maszynach, w których nacisk jest wywierany przez obracające się walce. Jest
to podstawowy proces w stalowniach i hutach.

Najnowszym osiągnięciem w dziedzinie walcowania jest technologia tailrolled blanks,

która polega na tym, że jeden kawałek blachy jest walcowany na różne grubości w zależności
od przyszłych obciążeń. Tego typu technologia jest stosowana np.: przy wytwarzaniu
samochodów Audi A8 i pozwala na zmniejszenie ciężaru i poprawienie bezpieczeństwa.

Rys. 31. Walcowanie gwintu: a) szczękami, b) rolkami [9]

Tłoczenie jest to operacja polegająca na cięciu lub kształtowaniu blach za pomocą

stempli i matrycy. Za pomocą tłoczenia wytwarzamy kształtki z blachy, naczynia, pokrywy
i osłony. Jedną z nowocześniejszych metod tłoczenia jest wybuchowe kształtowanie dużych
elementów np. dennic cystern za pomocą matrycy betonowej i gazów z wybuchu trotylu.

Rys. 32. Operacje ciągnienia: a) wytłaczanie, b) przetłaczanie, c) dotłaczanie

1 – stempel, 2 – dociskacz, 3 – matryca,

4 – krążek blachy, 5 – miseczka, 6 – wyrzutnik.[10]

Przepisy bhp przy obróbce plastycznej:
–

zabezpieczyć młoty ekranami dla osłony przed odpryskami,

–

zachować ostrożność przy przenoszeniu gorącego materiału,

–

zabezpieczyć pedał uruchamiający młot przed przypadkowym włączeniem,

–

osłonić ruchome części maszyn,

–

osłaniać obszar toczenia przed wsunięciem przypadkowym rąk,

–

używać rękawic przy przenoszeniu wytłoczek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Montaż maszyn

Montażem nazywamy składanie części w zespoły niższego rzędu i zespołów niższego

rzędu w zespoły wyższego rzędu aż do gotowego wyrobu.

W zależności od tolerancji części składowych montaż dzielimy na:

–

montaż z zachowaniem całkowitej zamienności – przy tym montażu zbędne

jest dopasowywanie części i jest on poprzedzony bardzo kosztowną obróbką części,

–

montaż z zastosowaniem selekcji - polega na podziale części na grupy o zawężonych

tolerancjach i kojarzeniu ze sobą części w obrębie jednej grupy,

–

montaż z zastosowaniem wkładek kompensacyjnych – polega na pomiarze montowanych

części i stosowaniu odpowiednich podkładek dla zapewnienia luzów roboczych.
Podstawowe operacje montażu:

–

mycie i rozkonserwowanie,

–

wykonanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

–

wykonywanie połączeń ruchowych,

–

regulowanie luzów oraz pomiary ustawcie,

–

próby i badania.

Przykład montażu koła zębatego z wałkiem, łożyskiem i korpusem:

Rys. 33. Montaż podzespołu [10]

–

sprawdzenie stanu powierzchni otworu, wałka i wpustu, usunięciu drobnych skaleczeń

i brudu,

–

osadzenie wpustu 2 w wałku 1,

–

podgrzanie w suszarce koła zębatego 3 do temperatury 80

–

nałożenie koła na wałek,

–

założenie pierścienia 4,

–

założenie pierścienia 5,

–

podgrzanie oprawy łożyska 6 do temp. 60

–

osadzenie łożyska 7 w oprawie 6,

–

podgrzanie łożyska 7 wraz z oprawą oraz łożyska 8 do temp. 50

–

osadzenie obu łożysk na wałku,

–

założenie pierścieni 9 i 10,

–

podgrzanie korpusu 11 do temp. 80

–

osadzenie wałka w korpusie,

–

przykręcenie oprawy łożyska 6 do korpusu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przepisy bhp przy montażu:

–

zachowanie porządku w miejscu pracy,

–

używanie sprawnych i odpowiednich narzędzi,

–

prawidłowe oświetlenie miejsca pracy,

–

zabezpieczenie części i narzędzie przed przypadkowym spadaniem,

–

części o masie ponad 25 kg mogą być przenoszone za pomocą przenośników,

–

narzędzia podwieszane powinno się umieszczać w miejscu uniemożliwiającym obrażenia

głowy.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na te pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega obróbka plastyczna?
2.  Jakie są rodzaje obróbki plastycznej?
3.  Jakie operacje wykonujemy podczas kucia?
4.  Jakie przedmioty wykonujemy przez kucie?
5.  Na czym polega walcowanie?
6.  Jakie są nowoczesne metody walcowania?
7.  Co to jest tłoczenie?
8.  Jakich przepisów należy przestrzegać przy obróbce plastycznej?
9.  Na czym polega montaż maszyn?
10. Jak dzielimy montaż maszyn?
11. Jakie są operacje przy montażu maszyn?
12. Jakich przepisów bhp należy przestrzegać przy montażu?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz technologię do wykonania młotka blacharskiego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z budową i przeznaczeniem młotka blacharskiego,
3)  zapoznać się szczelność literaturą techniczną,
4)  dobrać technikę wytwarzania,
5)  zaplanować operację,
6)  dobrać narzędzia do wykonania zadania,
7)  dobrać temperaturę kucia, hartowania szczelność odpuszczania,
8)  opracować procedurę kontroli po wykonaniu młotka,
9)  wymienić przepisy bhp jakich należy przestrzegać przy pracy,
10) zaprezentować sposób wykonania zadania,
11) wymienić inne metody wykonania zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

sprzęt pomiarowy,

–

młotek blacharski,

–

zestaw narzędzi kowalskich,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

wykaz sprzętu do obróbki plastycznej i cieplnej jakim dysponują warsztaty,

–

przybory do pisania i arkusz papieru,

–

literatura techniczna, normy, poradniki.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź montaż pistoletu lakierniczego

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z rysunkiem złożeniowym pistoletu lakierniczego,
3)  rozkonserwować i oczyścić części,
4)  wykonać montaż poszczególnych części,
5)  sprawdzić prawidłowość montażu ,
6)  sprawdzić działanie pistoletu,
7)  zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

części składowe pistoletu lakierniczego,

−

rysunek złożeniowy pistoletu lakierniczego (plansza),

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

imadło z miękkimi szczękami,

−

klucz dynamometryczny,

−

czyściwo.

Ćwiczenie 3

Przeprowadź montaż rozrządu w silniku samochodu FSO Polonez z zastosowaniem

regulacji kompensacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  zapoznać się z instrukcją napraw samochodu,
3)  zanotować luzy zaworowe i momenty dokręcania jak również kolejność dokręcania śrub,
4)  zamontować popychacze nasmarowane olejem silnikowym,
5)  zamontować laski popychaczy,
6)  zamontować dźwigienki zaworowe wraz z osią,
7)  zmierzyć prawidłowo luzy zaworowe szczelinomierzem,
8)  wyregulować luzy za pomocą śrub i przeciw nakrętki,
9)  sprawdzić luz,
10) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

silnik poloneza na statywie,

–

komplet popychaczy,

–

laski popychaczy,

–

oś wraz dźwigniami popychaczy,

–

olej silnikowy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

zestaw narzędzi monterskich,

–

klucz dynamometryczny,

–

szczelinomierz,

–

podstawka do ustalania głowicy,

–

czyściwo,

–

przybory do pisania i arkusz papieru.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia?

2) identyfikować metody obróbki plastycznej?

3) dobrać technologię obróbki plastycznej?

4) przestrzegać przepisów bhp przy obróbce plastycznej?

5) rozróżniać formy i metody montażu?

6) posłużyć się dokumentacją technologiczną?

7) dobrać narzędzia do montażu?

8) wykonać montaż z zastosowaniem selekcji?

9) wykonać montaż zastosowaniem kompensacji?

10) zastosować zasady bhp przy montażu?

11) wykorzystać zdobyte wiadomości praktycznym działaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test  zawiera  20  pytań  dotyczących  techniki  wytwarzania,  obróbki,  ręcznej,  mechanicznej

i spajania  metali  oraz  montażu.  Pytania:  1,  2,  3,  4,  7,  8,  9,  10,  11,  13,  18  są  to  pytania
wielokrotnego  wyboru  i  tylko  jedna  odpowiedź  jest  prawidłowa;  pytania:  12  i  14
to  pytania  z luką,  w  pytaniach:  5,  6,  16,  17,  19  i  20  należy  udzielić  krótkiej  odpowiedzi,
pytanie 15 to zadanie rysunkowe.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:

– w pytaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź znakiem X

(w przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową),

–  w pytaniach z krótką odpowiedzią wpisz odpowiedź w wyznaczone pole,
–  w zadaniach do uzupełnienia wpisz brakujące wyrazy,
–  w pytaniu dotyczącym zadania rysunkowego, narysuj rysunek wyznaczonym polu.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. Trudności mogą przysporzyć
Ci pytania: 15-20, gdyż są one na poziomie trudniejszym niż pozostałe.

8. Na rozwiązanie testu masz 90 minut.

Powodzenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Rowek na wpust w wałku jest wykonywany przez:

a)  obróbkę skrawaniem,
b)  odlewanie,
c)  obróbkę plastyczną,
d)  technologię proszków spiekanych.

2. Z jakiego materiału wykonujemy przecinak?

a)  N11,
b)  SW7M,
c)  N7,
d)  St 3.

3. Narzędziem w czasie polerowania jest:

a)  ściernica,
b)  osełka,
c)  papier ścierny,
d)  tarcza filcowa.

4. Jakim symbolem oznaczamy nóż tokarski wykańczak?

a)  NNBe,
b)  NNWa,
c)  NFCa,
d)  NSAa.

5. Wykonując lutowanie dwóch elementów należy:

–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...
–  …………………………………………………………………………………………...

6. Nazwij narzędzia:

a)  …………………………………………………………………………….……………..
b)  ……………………………………………………………………………………….…..
c)  …………………………………………………………………………………………...

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Do wykonywania rowków smarowych panewek używamy:

a)  wycinaka,
b)  pilnika,
c)  piłki do metalu,
d)  wiertła.

8. Jaką twardość mają pilniki?

a)  50 HRC
b)  65 HRC
c)  150 HB
d)  30 HRC.

9. Do łączenia blach o różnym składzie chemicznym stosujemy:

a)  spawanie elektryczne,
b)  spawanie gazowe,
c)  lutowanie twarde,
d)  zgrzewanie.

10. Części stalowe mocno obciążone wykonujemy za pomocą:

a)  odlewania,
b)  kucia,
c)  technologią proszków,
d)  spawania.

11. Do dokręcania dokładnych śrub stosujemy:

a)  klucz oczkowy,
b)  klucz płaski,
c)  klucz dynamometryczny,
d)  klucz nasadowy.

12. Przy

gwintowaniu

otworów

najpierw

wprowadzamy

gwintownik

z …………

……………….., a na końcu gwintownik z …………………………… .

13. Do lutowania przewodów elektrycznych stosujemy:

a)  spoiwa cynowo-ołowiowe,
b)  spoiwa miedziane,
c)  spoiwa mosiężne
d)  spoiwa niklowe.

14. Podczas rozwiercania stali rozwiertak smarujemy ……………………………., a podczas

rozwiercania aluminium i jego stopów smarujemy ……………………………… .

15. Narysuj sposób przygotowania blachy do spawania o grubości ponad 12 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Narysuj schemat lutownicy

17. Narysuj operację spęczania sworznia.

18. Jako topnika do lutowania stali stosujemy:

a)  kwasu siarkowego,
b)  chlorku cynku,
c)  zasady sodowej,
d)  węglanu wapnia.

19. Porównaj montaż z zastosowaniem grup selekcyjnych z montażem z wkładkami

kompensacyjnymi i opisz różnicę.
………………………………………………………………………………………………
….……………………………………………………………………………………………
…….…………………………………………………………………………………………
……….………………………………………………………………………………………
………….……………………………………………………………………………………
…………….…………………………………………………………………………………

20. Aby wykonać prawidłowo klejenie należy:

………………………………………………………………………………………………
….……………………………………………………………………………………………
…….…………………………………………………………………………………………
……….………………………………………………………………………………………
………….……………………………………………………………………………………
…………….………………………………………………………………………………....

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ………………………………………………………………………………...

Stosowanie technologii mechanicznych.

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

zadania

Odpowiedź

Punkty

a) ……………………………………………………………….
b) ……………………………………………………………….
c) ……………………………………………………………….

10.

11.

12.

13.

14.

15.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Bożenko L.: Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1994
2.  Brodowicz W., Grzegórzki Grzegórski.: Technologia budowy maszyn. WSiP, Warszawa 1998
3.  Buczyński L.: Komputerowe nośniki informacji. Wydawnictwo Techniczne, Przasnysz 1999
4.  Buksiński T., Szpecht A.: Rysunek techniczny. WSiP, Warszawa 1996
5.  Dobrzański L.A.: Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. WNT, Warszawa 1999
6.  Domke W.: Vademecum materiałoznawstwa. Stal. Metale niezależne.

Tworzywa sztuczne. Badania metali. WNT, Warszawa 1989

7. Francuz W.M., Sokołowski R.: Bezpieczeństwo i higiena pracy w rzemiośle. WSiP,

Warszawa 1996

8. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP, Warszawa 1998
9. Górecki A., Grzegórski Z.: Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłowych. WSiP, Warszawa 1998

10. Górecki A., Grzegórski Z.: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP, Warszawa 1998