01 Przygotowanie surowca do przędzenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Teresa Pruciak

Przygotowanie surowca do przędzenia
311[41].Z1.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż

. Bo

żena Wilbik-Hałgas

mgr inż. Anetta Smolec

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Teresa Pruciak

Konsultacja:
mgr Zenon W. Pietkiewicz

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[41].Z1.01,
„Przygotowanie surowca do przędzenia”, zawartego w modułowym programie nauczania dla
zawodu technik włókiennik.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Dobór surowców do przędzenia

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Przygotowanie surowca do zgrzeblenia

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zgrzeblenie

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.4. Rozciąganie i czesanie

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Przędzenie wstępne

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o przygotowaniu surowca

do przędzenia.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[41].Z1.01

Przygotowanie surowca do

przędzenia

311[41].Z1.02

Wytwarzanie przędzy

311[41].Z1.03

Dokonywanie końcowej obróbki

przędzy

311[41].Z1.04

Określanie właściwości przędzy

311[41].Z1

Technologia wytwarzania przędzy

311[41].Z1.05

Projektowanie procesów

przędzalniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

określać możliwość wykorzystania surowców wtórnych,

−

charakteryzować włókna wtórne i ponowne,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu metrologii włókienniczej takich jak:
wilgotność legalna, właściwości fizyczne włókien,

−

określać wpływ właściwości włókien na jakość wyrobów włókienniczych,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

rozróżnić surowce włókiennicze,

−

scharakteryzować właściwości surowców stosowanych do wyrobu przędzy,

−

scharakteryzować procesy przygotowania surowców do przędzenia,

−

określić etapy przygotowania surowca do przędzenia,

−

rozróżnić maszyny i urządzenia przędzalnicze,

−

wyjaśnić zasady działania maszyn i urządzeń w poszczególnych etapach przygotowania
surowców do przędzenia,

−

odczytać schematy technologiczne i kinematyczne maszyn przędzalniczych,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną oraz techniczno-ruchową maszyn
przędzalniczych,

−

dobrać surowce do przędzenia,

−

ocenić jakość surowców,

−

dobrać maszyny i urządzenia do realizacji procesów przygotowania surowców
do przędzenia,

−

określić zasady eksploatacji maszyn przędzalniczych,

−

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń przędzalniczych,

−

dokonać regulacji elementów roboczych, mechanizmów i urządzeń maszyn
przędzalniczych,

−

określić parametry podlegające kontroli podczas procesów przędzalniczych,

−

wskazać punkty kontrolne, nastawcze i regulacyjne maszyn oraz urządzeń stosowanych
w procesach przędzalniczych,

−

obsłużyć maszyny przędzalnicze,

−

wykonać czynności technologiczne w procesach oczyszczania, tworzenia mieszanki
surowca, szarpania, rozluźniania, zgrzeblenia, tworzenia niedoprzędu, rozciągania,
czesania i przędzenia wstępnego,

−

dokonać wymiany części i elementów roboczych maszyn oraz urządzeń przędzalniczych,

−

zastosować programy do bezpośredniego sterowania maszynami przędzalniczymi,

−

określić sposoby zagospodarowania odpadów powstałych podczas wstępnej obróbki
surowca,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Dobór surowców do przędzenia

4.1.1. Materiał nauczania

Przędzenie to proces otrzymywania przędzy z masy włókien. Aby wykonać przędzę,

masę włókien należy rozluźnić, wymieszać, usunąć zanieczyszczenia, włókna ułożyć
równolegle względem siebie, pocienić strumień włókien.

Dobór systemów przędzenia zależy od właściwości fizykomechanicznych włókien a więc

długości i grubości.

Podstawowe operacje technologiczne w różnych systemach przędzenia to:

−

system czesankowy – wełna czesankowa, włókna chemiczne – zgrzeblenie, czesanie,
rozciąganie, przędzenie – przędza 8–15 tex;

−

system półczesankowy – wełna gruba i długa, włókna chemiczne – zgrzeblenie,
rozciąganie, przędzenie – przędza 400–30 tex;

−

system zgrzebny – wełna zgrzebna, włókna chemiczne – zgrzeblenie, przędzenie –
przędza 500–55 tex;

−

system konwerterowy – kabel włókien chemicznych – cięcie lub rwanie kabla,
rozciąganie, przędzenie – przędza 80–20 tex.

System czesankowy i półczesankowy

Przygotowanie wełny do przędzenia
Wełna owcza uzyskana ze strzyż owiec trafia do przędzalni czesankowych w postaci wełny
potnej zabrudzona tłuszczem, potem, piaskiem i fragmentami roślin. Wełnę potną rozluźnia
się, pierze, suszy i nanosi się natłustkę. Natłustka to wodna emulsja olejów, która naniesiona
na włókno uodparnia je na uszkodzenia mechaniczne, nadaje im elastyczność oraz
zabezpiecza przed zamoknięciem lub przesuszeniem.
Przygotowanie do przędzenia włókien chemicznych

Włókna chemiczne są przerabiane systemem czesankowym lub półczesankowym

w mieszankach z wełną, innymi włóknami chemicznymi lub jako jednorodne.
W systemie czesankowym przerabia się włókna:

−

sztuczne wiskozowe (Argona) o masie liniowej 4,0; 4,4; 5,0 dtex i długości 108, 140 mm,

−

syntetyczne poliestrowe (Elana) o masie liniowej 3,3; 4,4 dtex i długości 76, 87, 100 mm,

poliakrylonitrylowe (Anilana) o masie liniowej 3,3; 5,0 dtex i długości 94; 108; 120 mm,
poliamidowe (Polana) o masie liniowej 4,4; 5,0; 6,0 dtex i długości 80; 105; 120 mm.

systemie

półczesankowym

przerabia

się

włókna:

wiskozowe,

poliamidowe,

poliakrylonitrylowe, polipropylenowe o masie liniowej od 8 do 22 dtex i długościach od 80
do 150 mm.
Włókna chemiczne barwi się, miesza, rozluźnia a następnie nanosi preparację.
Kabel z włókien ciągłych

−

kabel poliestrowy o masie liniowej 3,3; 4,4 dtex/ 50 ktex,

−

kabel poliakrylonitrylowy o masie liniowej 3,3; 5,0 dtx/55–66 ktex.

Jeżeli kabel surowo biały jest poddawany barwieniu, należy nanieść preparację
antyelektrostatyczną i przeciwpoślizgową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

System zgrzebny

W systemie zgrzebnym przerabia się włókna:

−

naturalne (wełna zgrzebna, bawełna),

−

chemiczne,

−

odpady produkcyjne,

−

odpady poużytkowe – zużytki.

Włókna w mieszance pełnią funkcję wiążącą i wypełniającą a udziały ich zależą
od przeznaczenia i właściwości użytkowych przędzy.

Włókna wiążące to naturalne (wełna zgrzebna, bawełna), chemiczne, końce taśm

niedoprzędów włókien chemicznych i naturalnych, luźne odpady włókien chemicznych.
Włókna wypełniające to luźne odpadki włókien naturalnych i chemicznych (wyczesy,
zgrzebliny, puchy i inne), szarpanki włókien chemicznych i naturalnych (z plątanek, ścinków,
zużytków i innych), kurze.

O jakości przędzy zgrzebnej decyduje udział włókien wiążących. Im większy udział

włókien wiążących tym lepsza jakość przędzy.

Obróbka zużytków i ścinków, plątanek i luźnych odpadów

Zużytki – to otrzymane przez szarpanie dzianej i tkanej odzieży wierzchniej i spodniej

oraz innych wyrobów włókienniczych.

Odpady poprodukcyjne – to odpady luźne (zmiotki, wyczesy, puchy, obierki), plątanki,

ścinki dziane i tkane.

Zużytki poddawane są procesom obróbki wstępnej tj.; dezynfekcji, trzepaniu, praniu,

suszeniu, sortowaniu, karbonizacji, odbarwianiu i barwieniu, nanoszeniu preparacji,
natłuszczaniu, szarpaniu i rozwłóknianiu.

Odpady poprodukcyjne wymagają zbierania i segregowania w miejscu powstawania,

trzepaniu, rozwłóknianiu, szarpaniu i rozluźnianiu.

Dezynfekcja – jest to zniszczenie drobnoustrojów przez traktowanie zużytków gorącą

parą wodną lub poprzez pranie.

Trzepanie – jest to mechaniczne usunięcie kurzu, pyłu, piasku, zaschniętego błota,

drobnych kamyków, zetlałych włókien roślinnych na maszynach zwanych trzeparkami.

Pranie – przeprowadza się w pralnicach celem usunięcia plam, zatłuszczeń, potu i brudu.

Pranie wykonuje się z zastosowaniem 1–3% mydła 60–procentowego i 1–2% sody
kalcynowanej w czasie 30 min. Następnie intensywnie płucze przez 10–15 min.

Suszenie – dzieli się na wstępne – odwirowanie, właściwe – wykonywane w suszarkach

przy użyciu gorącego powietrza do uzyskania wilgotności legalnej.

Sortowanie:

a) wstępne – odbywa się w punktach skupu lub przez zbieracza, dotyczy zużytków

i ścinków krajowych,

b) szczegółowe – odbywa się w sortowniach, dotyczy zużytków i ścinków krajowych,

i importowanych,

c) manipulacyjne – odbywa się w sortowniach branży wełnianej w zależności od wymagań

technologicznych, dotyczy zużytków i ścinków krajowych oraz importowanych.

Sortowanie zużytków i ścinków wykonuje się według:

−

przydatności technologicznej,

−

stopnia trudności rozwłókniania,

−

rodzaju wyrobu,

−

rodzaju włókien,

−

stopnia zużycia wyrobu,

−

grubości włókien,

−

barwy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Karbonizacja – jest to chemiczny sposób usuwania włókien i nici pochodzenia roślinnego

(bawełnianych, lnianych itp.) oraz sztucznych celulozowych, a także włókien celulozowych,
jeżeli ich ilość nie przekracza 20% zużytków wełnianych.

−

Karbonizacja mokra – wykonywana jest roztworem kwasu siarkowego o stężeniu

3,5–6

B`.

−

Karbonizacja sucha – jest przeprowadzana w maszynie zwanej karbonizarką za pomocą

kwasu solnego (gazowego chlorowodoru) w etapach; suszenie, wprowadzenie określonej
ilości chlorowodoru do bębna, wywietrzenie komory bębnowej.
Odbarwienie, barwienie zużytków i ścinków:

−

odbarwienie – w celu wybarwienia ich na żądane kolory, odbarwienie stosuje się, gdy:

a) wybarwienie zużytków jest nietrwałe,
b) do manipulacji potrzebne są zużytki lub ścinki o jasnych kolorach,
c) partia odpadków zawiera różne barwy o różnej trwałości.

−

barwienie zużytków i ścinków (wełnianych) na żądany kolor wykonuje się w kąpieli

barwiarskiej w temperaturze 40–50

C, podnosząc stopniowo temperaturę do wrzenia, utrwala

w środowisku kwaśnym, następnie płucze w ciepłej i na koniec w zimnej wodzie.

Natłuszczanie – w celu zmniejszenia współczynnika tarcia między włóknami,

zmniejszenie elektrostatyczności włókien, obniżenie właściwości desorpcyjnych włókien oraz
ilości kurzu podczas obróbki.
Natłustka powinna spełniać poniższe warunki:
a) w temperaturze powyżej 10

C nie może przechodzić w stan stały,

b) powinna mieć małą lepkość i wysoką zdolność przenikania,
c) powinna mieć jasną barwę i nie zawierać przykrego zapachu,
d) nie powinna tworzyć samozapłonu nasączonych nią włókien,
e) powinna mieć właściwości konserwujące,
f) nie może zawierać związków chemicznych uszkadzających włókno,
g) nie może powodować korozji elementów metalowych maszyn,
h) nie może obniżać jakości pracy pasków rozdzielczych i cholew,
i) powinna być tania i łatwo spieralna.

Obliczanie ilości natłustki w stosunku do masy natłuszczanych zużytków:

100

⋅

gdzie:
C – ilość potrzebnej natłustki w kg,
p – procent natłustki wymagany dla danego rodzaju zużytków,
m – masa zużytków w kg.

Tabela 1. Ilość natłustki w procentach dla zużytków tkanych [6, s. 45]

Zużytki tkane wełniane

Zużytki tkane półwełniane

nie folowane

folowane

nie folowane

folowane

nie prane

prane lub
barwione

Karboniz
owane

nie prane

prane lub
barwione

karboniz
owane

nie prane

prane lub
barwione

nie prane

prane lub
barwione

6–10

8–10

9–12

8–10

10–12

10–15

5–7

6–9

6–8

7–10

Tabela 2. Ilość natłustki w procentach dla zużytków dzianych [6, s. 45]

Zużytki dziane wełniane

Zużytki dziane półwełniane

nie prane

prane

barwione

(odbarwione)

karbonizowane

nie prane

prane

barwione

(odbarwione)

5–7

6–8

7–8

8–9

5–6

6–7

7–8

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozwłókniarka jednobębnowa

Rys. 1. Rozwłókniarka nici jednobębnowa [6, s. 52]

1 – szczeblak zasilający, 2 – wałki zasilające, 3 – wałek szarpiący, 4 – wałek czyszczący, 5 – bęben, 6 – wałek

szarpiąco-przenoszący, 7 – wałki robocze, 8 – latawiec, 9 – podlatawiec, 10 – zbieracz, 11 – grzebień,

12 – deska, 13 – blacha, 14 – wałeczek – zakończenie blachy, 15 – pokrywa.

Zasilarkę jednobębnową (rys. 1) zasila się rozkładając plątankę nici cienką, równomierną

warstwą na szczeblaku zasilającym 1, która podawana jest do dwóch par wałków zasilających
2. Następnie szarpanka poddawana jest do szybko obracającego się wałka szarpiącego 3,
z którym współpracuje wałek czyszczący 4. Wałek szarpiąco-przenoszący 6 zwraca włókna
na bęben i zabezpiecz przed ich wypadaniem pod maszynę. Wstępnie pocieniona i częściowo
rozluźniona plątanka przechodzi na bęben 5. Główne rozwłóknienie następuje pomiędzy
bębnem 5 a wałkami roboczymi 7, których może być od 5 do15 w zależności od potrzeb
i przeznaczenia plątanki. Z chwilą dojścia do przedostatniego wałka roboczego rozwłókniona
plątanka zbierana jest przez wałek 16 i przekazywana spowrotem na powierzchnię bębna.
Rozwłóknione włókna są podnoszone i przesuwane na czubki zębów bębna przez igły latawca
8, który okryty pokrywą 15 ma największą prędkość liniową w rozwłókniarce i czyszczony
jest przez podlatawiec 9. Włókna przechodzą na zbieracz 10, z którego są zdejmowane
za pomocą grzebienia 11 i po pochyłej desce spadają na ziemię. Pod bębnem 5 umieszczona
jest gładka blacha 13 zakończona wałeczkiem 14 zabezpieczająca przed nadmiernym
rozkurzaniem szarpanki.

Rozwłókniarki AC24 wyposażone są w zasilacz wagowy.

Tabela 3. Nastawianie rozwłókniarki AC24 firmy Befama przy rozwłóknianiu plątanek i ścinków dzianych

i tkanych [6, s. 57]

Odległość w mm

Nazwa elementów roboczych

ścinki
dziane
i plątanka
anilanowa

plątanka
elanowo-
-wełniana

plątanka
elanowo-
-argonowa
i polano-
-argonowa

ścinki
tkane
elanowe

Wałek zasilający dolny – wałek czyszczący
Wałek zasilający dolny – wałek szarpiący
Wałek zasilający górny – wałek szarpiący
Wałek czyszczący – wałek szarpiący
Wałek szarpiący – bęben I
Bęben I – wałki robocze
Bęben I – zwrotnik
Bęben I – latawiec
Bęben I – zbieracz
Zbieracz I – wałek przenoszący

0,40
0,80
0,80
0,30
0,70

0,80–0,60

2,00
0,40
0,45
0,45

0,30
0,80
0,80
0,20
0,70

0,80–0,60

2,00
0,40
0,45
0,45

0,30
0,70
0,70
0,20
0,60

0,60–0,40

2,00
0,30
0,30
0,30

0,30
0,70
0,70
0,20
0,70

0,80–0,60

2,00
0,40
0,45
0,45

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wałek przenoszący – bęben II
Bęben II – wałki robocze
Bęben II – zwrotnik
Bęben II – latawiec
Bęben II – zbieracz
Zbieracz II – wałek przenoszący
Wałek przenoszący – bęben III
Bęben III – wałki robocze
Bęben III – zwrotnik
Bęben III – latawiec
Bęben III – zbieracz
Zbieracz – wałek przenoszący
Zbieracz – grzebień
Wałek przenoszący – grzebień IV
Bęben IV – wałki robocze
Bęben IV – zwrotnik
Bęben III – latawiec
Bęben IV – zbieracz
Zbieracz – grzebień strącający

0,45

0,70–0,45

2,00
0,40
0,35
0,35
0,35

0,60–0,30

1,50
0,30
0,25

–

0,25

–
–
–
–
–
–

0,45

0,70–0,50

2,00
0,40
0,35
0,35
0,35

0,60–0,40

1,50
0,40
0,35
0,35

–

0,35

0,60–0,30

1,50
0,30
0,25
0,25

0,30

0,50–0,30

1,50
0,30
0,30
0,30
0,30

0,40–0,20

1,50
0,25
0,25
0,25

–

0,25

0,30–0,20

1,00
0,20
0,20
0,20

0,45

0,70–0,60

2,00
0,40
0,35
0,35
0,35

0,60–0,40

1,50
0,30
0,35
0,35

–

0,35

0,40–0,20

1,50
0,25
0,25
0,25

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie podstawowe fazy należy wykonać, aby przygotować włókno do przędzenia?
2. Jaka są systemy przędzenia?
3. Jaka rodzaje włókien są przerabiane w poszczególnych systemach przędzenia?
4. Jakie operacje technologiczne wykonywane są w poszczególnych systemach przędzenia?
5. Jakie grubości przędzy można produkować w poszczególnych systemach przędzenia?
6. Na czym polega przygotowanie wełny do przędzenia?
7. Jakimi właściwościami fizycznymi winny charakteryzować się włókna do przerobu

w systemie czesankowym?

8. Jakimi właściwościami fizycznymi winny charakteryzować się włókna do przerobu

w systemie półczesankowym?

9. Które włókna są wiążącymi w mieszance?
10. Które włókna są wypełniającymi w mieszance?
11. Jakim etapom obróbki poddawane są zużytki i ścinki?
12. Jak działa rozwłókniarka AC24?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie próbek surowców dobierz włókna, które służą do przerobu w systemie

czesankowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) obejrzeć otrzymane próbki surowców,
3) dobrać surowce do metody przerobu,
4) ocenić właściwości włókien metodą organoleptyczną,
5) uzasadnić dobór surowców.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki surowców,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie próbek surowców dobierz włókna wiążące i wypełniające do przerobu

w systemie zgrzebnym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki surowców,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz ilość natłustki potrzebnej do przerobu 2 ton zużytków wełnianych folowanych,

karbonizowanych. Dobierz procesy przerobu zużytków i uzasadnij je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić procent natłustki według tabel,
2) obliczyć ilość potrzebnej natłustki,
3) określić procesy jakim należy poddać zużytki w trakcie obróbki,
4) uzasadnić dobór procesów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabele procentowej ilości natłustki dla zużytków,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Omów zasadę działania rozwłókniarki jednobębnowej, wykonaj nastawienie dla plątanki

elanowo-wełnianej, obsłuż rozwłókniarkę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) omówić schemat technologiczny rozwłókniarki jednobębnowej,
2) dobrać wielkości nastawienia poszczególnych elementów rozwłókniarki AC24,
3) dokonać regulacji rozwłókniarki AC24,
4) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy,
5) obsłużyć rozwłókniarkę,
6) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rozwłókniarka AC24,

−

schemat technologiczny rozwłókniarki jednobębnowej,

−

tabela nastawiania rozwłókniarki AC24,

−

instrukcja obsługi rozwłókniarki jednobębnowej,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić właściwości włókien do odpowiedniego sposobu ich

przerobu?



2) dobrać włókna do sposobu ich przerobu?



3) obliczyć zapotrzebowanie natłustki?



4) zastosować procesy przerobu zużytków w zależności od ich

właściwości?



5) czytać schemat technologiczny rozwłókniarki nici?



6) obsługiwać rozwłókniarkę nici?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Przygotowanie surowca do zgrzeblenia

4.2.1. Materiał nauczania

Manipulacja

Manipulacja to dobór włókien pod względem długości i grubości, który gwarantuje taki

zestaw mieszanki, aby zapewnić:

−

uzyskanie określonych właściwości wyrobu,

−

prawidłowy przebieg procesów technologicznych,

−

możliwie najniższy koszt przerobu.

Prawidłowo zmanipulowana mieszanka musi zawierać włókna zbliżone do siebie

pod względem długości, lub jeśli występują włókna o dużych różnicach w długości, winna
zawierać odpowiednią ilość włókien pośrednich spełniających rolę łączników. Duży udział
włókien krótkich pogarsza warunki przerobu, obniża wytrzymałość, a w procesie zgrzeblenia
przechodzi do odpadów obniżając wyprzęd.

Przy zestawieniu mieszanek wymagana jest również duża równomierność grubości

włókien. Przy dużym zróżnicowaniu grubości włókien należy użyć włókna o grubości
pośredniej. Grube włókna mogą spowodować rozsortowanie mieszanki, a w rezultacie
pogorszenie jakości wytwarzanej przędzy i wpłynąć niekorzystnie na warunki przebiegu
procesów wykończalniczych takich jak spilśnianie czy drapanie.

Wydłużenie włókien ma wpływ na sprężystość tkaniny gotowej a więc na właściwości

użytkowe wyrobu. Odzież wykonana z włókien o dobrych właściwościach sprężystych,
znacznie dłużej zachowuje nadane jej kształty i nie poddaje się naprężeniom występującym
w czasie użytkowania. Wskaźnik ten nie powinien być pominięty przy doborze włókien
podczas składania mieszanki.

Przy doborze surowców należy dążyć do osiągnięcia odpowiedniej wytrzymałości

przędzy, aby zapewnić prawidłowy przebieg tkania i wykończania, oraz spełnić wymagania
wytrzymałościowe tkaniny gotowej.

Melanżowanie

Melanżowanie polega na wyborze i łączeniu ze sobą włókien o różnych barwach w celu

uzyskania odpowiedniej barwy gotowej tkaniny. Przez właściwy dobór różnobarwnych
włókien można uzyskać najróżniejsze efekty barwne tkaniny. Włókna barwione w masie
lub w procesie wytwarzania (włókna

chemiczne), charakteryzują się wysoką odpornością

wybarwień.

Rys. 2. Koło barw

W skali barw wyróżnia się barwy zasadnicze (proste) – żółta, czerwona i niebieska.

Między każdymi dwiema barwami zasadniczymi powstają barwy pochodne tj.

zielone

pomarańczowe

żółta

czerwona

niebieska

fioletowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pomarańczowa, zielona i fioletowa (rys. 2). Poprzez mieszanie ze sobą barw w odpowiednich
proporcjach otrzymuje się barwy złożone.

Barwy ciepłe to barwy zawierające kolor żółty, na przykład barwa żółta, żółtozielona,

pomarańczowożółta, pomarańczowoczerwona, brązowa, beżowa.

Barwy zimne to barwy zawierające kolor niebieski, to niebieska, fioletowa,

niebieskofioletowa, błękitna, turkusowa.

Obok barw złożonych istnieje barwa białą, czarna oraz skala odcieni szarych – barwy

neutralne.

W praktyce stosuje się najczęściej następujące proporcje:

biel

1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6

czerń

6 5 4 3 2 1 1 1 1 1 1

Otrzymuje się w ten sposób mieszanki o jednostajnie wzrastającej jasności.

Mieszanie

Warunkiem otrzymania równomiernej i wytrzymałej przędzy jest bardzo dokładne

wymieszanie składników, aż do uzyskania jednolitej masy włókien. Dobrze wykonana
mieszanka charakteryzuje się tym, że w każdym przekroju poprzecznym produktu znajdują
się włókna wszystkich składników.

Aby zapobiec uszkadzaniu włókien w dalszej obróbce nanosi się natłustkę. Natłustka

nanoszona jest podczas mieszania włókien za pomocą urządzeń natryskowych.

Stosuje się natłustki takie jak do natłuszczania zużytków, ścinków i plątanek. Ilość

nanoszonej natłustki zależy od rodzaju surowca, teksu przędzy, stanu surowca, warunków
klimatycznych i pory roku.

Zestawienie procentowe naniesionej natłustki (bez wody) w stosunku do masy mieszanki:

wełna cienka 6–7% natłustki
wełna średnia 5–6% natłustki
wełna gruba

4–5% natłustki.

Tabela 4. Procent naniesionej natłustki (bez udziału wody) dla mieszanek o różnej zawartości włókien

wełnianych [6, s. 76]

Zawartość włókien wełnianych w %

Mieszanka z udziałem

włókien

30–50

50–70

cienkich

3–4

4–5

5–6

średnich

2,5–3,5

3–4

4–5

grubych

2–3

2,5–3,5

3,5–4,5

Włókna syntetyczne w trakcie przerobu elektryzują się, co powoduje przyczepianie się

ich do elementów maszyn. Aby poprawić warunki produkcji nanosi się preparacje
antyelektrostatyczne. Nanoszenie preparatu może odbywać się podczas barwienia, kąpieli
płuczącej, lub podczas mieszania czy rozluźniania.

Tabela 5. Ilość preparatu antyelektrostatycznego (w %) stosowanego do mieszanek o różnej zawartości włókien

syntetycznych [6, s. 77]

Zawartość włókien syntetycznych w %

Mieszanka z udziałem

włókien

40–60

60–80

100

Poliamidowych

0,8–1

1–1,5

Poliestrowych

1–1,5

2–4

3,5–5

Poliakrylonitrylowych

1,5–2

3–5

4–6

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mieszarka zgrzeblarkowa

Mieszarka zgrzeblarkowa (rys. 3) składa się z zasilarki automatycznej lub zasilacza

skrzyniowego i mieszarki.

Rys. 3. Mieszarka zgrzeblarkowa [6, s.78]

1 – zasilarka, 2 – szczeblak zasilający, 3 – wałek zagęszczający, 4 – wałki zasilające, 5 – bęben główny,

6 – wałek przenoszący, 7 – para wałków roboczych, 8 – wałek roboczy – zgrzebnik, 9 – zwrotnik, 10 – wałek

strącający, 11 – wałek dociskowy.

Włókna z zasilarki 1, gdzie ulegają wstępnemu wymieszaniu przekazywane są na szczeblak 2.
Pokład włókien po zagęszczeniu przez wałek 3, jest podawany do wałków zasilających 4.
Bęben 5, obracający się z prędkością liniową około sto razy większą od prędkości liniowej
wałków zasilających wyskubane pęczki surowca podaje w kierunku pierwszej pary 7 wałków
roboczych 8 i zwrotnych 9. Włókna po przejściu przez wszystkie pary wałków doprowadzone
są do wałka strącającego 10, wytwarzającego strumień powietrza ułatwiający zdejmowanie
włókien z powierzchni bębna głównego. Następnie szczeblakiem transportującym
prowadzone są do wałka 11 i odprowadzane z maszyny. Intensywne rozluźnianie pęczków
odbywa się w wyniku dużej różnicy prędkości między bębnem 5 a wałkami roboczymi 8.
Linie mieszalnicze
Do przerobu dużych partii mieszanek w zakładach produkcyjnych stosuje się linie
mieszalnicze (rys. 4).

Rys. 4. Schemat układu maszyn i urządzeń automatycznej linii mieszalniczej [6, s. 82]

1 – przenośnik zasilający, 2 – zasilarka, 3 – rozluźniarka, 4 – komora przędzalnicza, 5 – teleskopowy cyklon,

6 – urządzenie rozładowujące, 7 – cyklon, 8 – zasilarka, 9 – wilk zgrzeblący, 10 – aparat natłuszczający,

11 – szyb zsypowy.

Dokładnie odważone surowce, będące głównymi składnikami mieszanki układane są

na przenośniku zasilającym 1 i podawane do zasilarki 2. Z zasilarki może być podawany
do rozluźniarki 3 lub za pomocą transportu pneumatycznego do pierwszej komory
przędzalniczej 4. Zainstalowany pod pułapem komory teleskopowy cyklon 5, poruszający się
ruchem posuwisto – zwrotnym rozsypuje surowiec cienkimi warstwami na dnie komory.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Z komory 4 surowiec jest odbierany za pomocą urządzenia rozładowującego 6, które pobiera
porcje włókien pionowo z całej wysokości nawarstwionej w komorze mieszanki. Przewodami
pneumatycznymi

surowiec przechodzi do cyklonu 7 umieszczonego nad zasilarką 8 wilka

zgrzeblącego 9. Aparat natłuszczający 10 natłuszcza mieszankę w przewodzie transportu
pneumatycznego w sposób ciągły. Mieszanka trafia do szybów zsypowych 11 usytuowanych
nad zasilaczami zgrzeblarek.

Napełnianie szybu mieszanką, oraz dozowanie mieszanki z szybu zsypowego

do pojemnika zasilacza odbywa się automatycznie, co zapewnia ciągłość pracy.

Obsługa mieszarki zgrzeblarkowej
Osoba obsługująca mieszarkę zgrzeblarkową musi wykonać następujące czynności:

−

przygotować surowiec do mieszania – odważyć poszczególne składniki mieszanki,

−

przygotować natłustkę zgodnie z przepisem podanym przez lidera – technologa,

−

zasilać mieszarkę surowcem,

−

odrzucać wydmuchiwaną mieszankę – jeżeli mieszarka zgrzeblarkowa nie jest podłączona

do linii mieszalniczej z pneumatycznym transportem surowca,

−

wyczyścić maszynę po każdej zmianie partii mieszanki. Czyszczenie polega na usuwaniu

puchu z ram łożysk i czopów roboczych oraz zanieczyszczeń gromadzących się
pod maszyną. Gruntowne czyszczenie (z czyszczeniem obić) wykonuje się raz
w tygodniu,

−

posmarować maszynę – zgodnie z instrukcją smarowania.

Bezpieczeństwo pracy przy obsłudze mieszarki zgrzeblarkowej.
Podczas pracy należy przestrzegać, aby:

−

wszystkie ruchome części mieszarki były zakryte specjalnymi osłonami,

−

pokrywy osłaniające bęben, wałki robocze i zwrotne dokładnie przylegały do ramy

maszyny,

−

wałki zasilające były wyposażone w dodatkowe zabezpieczenia uniemożliwiające

włożenie ręki w strefę pracy wałków,

−

maszyna była wyposażona w wyłącznik wałków zasilających w przypadku dostania się

między nie twardego przedmiotu,

−

mieszarka zgrzeblarkowa była wyposażona w hamulce umożliwiające szybkie

zatrzymanie całej maszyny,

−

czyścić maszynę tylko w czasie postoju,

−

pracownicy obsługi byli wyposażeni w ubranie robocze i maski przeciwpyłowe.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są właściwości dobrze zmanipulowanej mieszanki?
2. Jakie kolory występują na kole barw?
3. Jak można uzyskać barwy o żądanej jasności?
4. Jakie zadanie spełnia cyklon w linii mieszalniczej?
5. Przez jakie elementy przechodzi surowiec w linii mieszalniczej?
6. Jaki procent natłustki w stosunku do masy mieszanki stosuje się dla włókien wełnianych?
7. Jaki procent preparatu antyelektrostatycznego stosuje się dla mieszanek z włóknami

syntetycznymi?

8. Jakie czynności należy wykonać podczas obsługi mieszarki zgrzeblarkowej?
9. Na czym polega bezpieczna obsługa mieszarki zgrzeblarkowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz skład mieszanki identyczny z próbką tkaniny uwzględniając właściwości

fizyczne włókien oraz korzystając z koła barw.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować próbkę tkaniny pod względem rodzaju i koloru surowca,
2) dobrać surowiec pod kątem właściwości fizycznych,
3) zestawić mieszankę,
4) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami bhp i wymogami ergonomii pracy,
5) obsłużyć zgrzeblarkę laboratoryjną,
6) przedstawić wyniki pracy,
7) uzasadnić dobór surowca.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbka tkaniny,

−

próbki surowców zróżnicowanych pod względem długości, grubości włókna i jego
barwy,

−

podręczna zgrzeblarka laboratoryjna,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dobierz wielkość natłustki i preparacji antyelektrostatycznej dla 2 tonowej składającej się

mieszanki z 60% włókien wełnianych o średniej długości i 40% włókien poliamidowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać odpowiednie wartości natłustki i środka antyelektrostatycznego,
2) obliczyć ilość natłustki,
3) obliczyć ilość środka antyelektrostatycznego,
4) zapisać wyniki,
5) zaprezentować otrzymane wyniki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tabela z procentem naniesienia natłustki (bez udziału wody) dla mieszanek o różnej
zawartości włókien wełnianych,

−

tabela ilości preparatu antyelektrostatycznego (w %) stosowanego do mieszanek o różnej
zawartości włókien syntetycznych,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Odczytaj schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej, obsłuż maszynę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na podstawie schematu technologicznego omówić działanie mieszarki zgrzeblarkowej,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy,
3) obsłużyć mieszarkę zgrzeblarkową,
4) zaprezentować efekty swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej,

−

mieszarka zgrzeblarkowa,

−

instrukcja obsługi,

−

odzież robocza,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dobrać włókna do zestawienia mieszanki?



2) złożyć mieszankę o zadanej barwie?



3) obliczyć ilość natłustki dla danej partii mieszanki?



4) obliczyć ilość środka antyelektrostatycznego dla mieszanki?



5) czytać schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej?



6) czytać schemat technologiczny linii mieszalniczej?



7) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp?



8) obsłużyć mieszarkę zgrzeblarkową?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zgrzeblenie

4.3.1. Materiał nauczania

Zadaniem zgrzeblenia jest rozwłóknianie pęczków włókien na włókna pojedyncze,

mieszanie ich, usunięcie zanieczyszczeń, podział runka i uformowanie niedoprzędu.
Zmieszanie i rozluźnianie włókien odbywa się w procesie zgrzeblenia na zespołach
zgrzeblących.

W przerobie włókien wełnianych i mieszanek z włóknami syntetycznym w skład zespołu

zgrzeblącego wchodzą następujące urządzenia:

−

zasilarka wagowa,

−

aparat rozluźniająco-rozwłókniający,

−

dwie do pięciu zgrzeblarek,

−

przenośniki – urządzenia do przenoszenia runa z jednej zgrzeblarki na drugą,

−

rozdzielacz runa.

Obicia zgrzeblące

Obicia zgrzeblące to ząbki lub igły umieszczone w taśmie, lub pasie skórzanym

i nałożone na elementy robocze zgrzeblarki. Stosuje się obicia sztywne tak zwane piłowe,
półsztywne, elastyczne, czyli iglaste.

Obicia sztywne – piłowe (rys. 5a, b), wykonane z drutu Garnetta, stosuje się

w szarpaczach zgrzeblarek wełny. Do zgrzeblenia włókien o dużej wytrzymałości (rys. 5a)
stosuje się obicia o profilu trójkątnym i do włókien o małej wytrzymałości (rys. 5b) profil
trapezowy.

Rys. 5. Profil drutu piłowego a) trójkątny, b) trapezowy [6, s. 91]

Numer obicia oznacza wysokość i skok zębów. Na rysunku przyjęto oznaczenia literowe:
t – skok zęba,
h – wysokość zęba,
B – długość górnej krawędzi zęba,
α – kąt pochylenia zewnętrznej krawędzi zęba,
φ – kąt pochylenia wewnętrznej krawędzi zęba,
s – grubość podstawy taśmy piłowej.

Obicia półsztywne – (rys. 6a, b), stosuje się jako obicie bębna i zbieracza w zgrzeblarce.

Igły wykonane są z drutu o przekroju prostokątnym (rys. 6a) lub owalnym (rys. 6b),
który daje lepsze wyniki zgrzeblenia poprzez zwiększenie wydajności zgrzeblarki.

Rys. 6. Obicia półsztywne a) o przekroju prostokątnym, b) o przekroju owalnym [6, s. 91]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obicia elastyczne – iglaste (rys. 7) – stosuje się na obicia bębna, zbieraczy, zgrzebników,

zwrotników, latawca. Taśma zgrzebląca składa się z kilku warstw tkaniny z dodatkową
warstwą filcu, w którym osadzone są stalowe igły. Taśmy zgrzeblące różnią się sposobem
osadzenia w nich igieł oraz szerokością w zależności od przeznaczenia.

Rys. 7. Obicia elastyczne [6, s.92]

Zespół zgrzeblący

Zespól zgrzeblący do przerobu wełny składa się z zasilarki wagowej, wstępnego

urządzenia

rozluźniająco-oczyszczającego,

zgrzeblarki

wałkowej,

przenośników,

nawijającego aparatu runowego, rozdzielacza runa.

Zasilarka wagowa

Zadaniem zasilarki wagowej (rys. 8) jest podawanie na szczeblak zasilający zgrzeblarki

porcji włókien o jednakowej masie w równych odstępach czasu.

Rys. 8. Zasilarka wagowa [6, s. 95]

1 – komora zasilarki, 2 – szczeblak, 3 – grzebień wyrównujący, 4 – wałek strącający, 5 – urządzenie wagowe,

6 – szczeblak zasilający, 7 – płyta łącząca.

Włókna z komory zasilarki 1 są porywane przez igły szczeblaka 2. Grzebień

wyrównujący 3 zdejmuje nadmiar włókien ze szczeblaka iglastego i zwraca do komory
zasilarki. Wałek strącający 4 zrzuca włókna ze szczeblaka do pojemnika urządzenia
wagowego 5. Po napełnieniu pojemnika porcja włókien jest zrzucana na szczeblak
zasilający 6 i łączona z porcją poprzednią przez płytę łączącą 7.

Aparat rozluźniająco-oczyszczający
Zadaniem aparatu rozluźniająco-oczyszczającego (rys. 9) jest rozluźnienie i rozwłóknienia
mieszanki włókien oraz usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych.

Filc

Tkanina

7 krotna

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Surowiec do szarpacza 2 podawany jest przez układ wałków zasilających 1,

które jednocześnie pełnią rolę wstępnej strefy zgrzeblącej. Bęben 3 przejmuje włókno
z szarpacza.

Rys. 9. Aparat rozluźniająco – oczyszczający [6, s. 96]

1 – układ zasilający, 2 – szarpacz, 3 – bęben, – wałki robocze, 5 – wałek czyszczący, 6 – wałek przenoszący,

7 – bęben główny.

Podstawowe rozluźnianie następuje między bębnem 3 a trzema parami wałków roboczych 4.
Z powierzchni bębna włókna są zdejmowane przez wałek przenoszący 6 o obiciu iglastym
i przekazywane na bęben główny 7 pierwszej zgrzeblarki zespołu. Wałek czyszczący 5
współpracuje z dolnym wałkiem zasilającym i szarpaczem.

Zgrzeblarka

Do głównych zadań zgrzeblarki (rys. 10) należy rozwłóknianie, paralelizacja (równoległe

ułożenie włókien wzdłuż osi podłużnej) oraz dokładne mieszanie surowca.

Rys. 10. Zgrzeblarka [6, s.97]

1 – szczeblak, 2 – wałki zasilające, 3 – szarpacz, 4 – bęben, 5 – zgrzebnik, 6 – zwrotnik, 7 – latawiec, 8 – wałek

podlatawcowy, 9 – wałek nadlatawcowy, 10 – zbieracz, 11 – grzebień strącający, 12 – ruszt.

Włókna podawane szczeblakiem 1 i wałkami zasilającymi 2 na szarpacz 3, i bęben
zgrzeblarki 4. Bęben 4 współpracuje z pięcioma parami zgrzebników 5 i zwrotników 6.
Powierzchnie robocze bębna i zgrzebnika przesuwają się w tę samą stronę, przy czym
prędkość liniowa bębna jest większa od prędkości liniowej zgrzebnika. Część włókien
z powierzchni bębna zostaje przechwycona przez igły zgrzebnika (rys. 11), powoduje to
rozdzielenie i rozciągnięcie warstwy włókien. Proces ten nazywany jest zgrzebleniem.
Dzięki większej prędkości liniowej zwrotnika i zgodnemu ustawieniu igieł jego obicia
w stosunku do igieł obicia zgrzebnika, zwrotnik zdejmuje z niego włókna i przekazuje
bębnowi obracającemu się z jeszcze większą prędkością. Włókna na bęben trafiają w inne
miejsce niż pobrane były przez zgrzebnik, ponieważ bęben obraca się z większą prędkością
niż zgrzebnik i zwrotnik. Powoduje to nie tylko rozdzielanie, ale i mieszanie włókien.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Współdziałanie bębna, zgrzebnika i zwrotnika [6, s. 98]

Przy współpracy bęben–latawiec – prędkość latawca jest o 10–45% większa od prędkości

bębna a igły latawca zagłębiają się o 0,4–1,5mm w obicie bębna. Latawiec wydobywa włókna
ba powierzchnię bębna.

Współpraca bębna ze zbieraczem – prędkość liniowa powierzchni bębna i zbieracza jest

zgodna, przy czym prędkość bębna jest dużo większa od prędkości zbieracza. Igły bębna
nachylone są w kierunku jego ruchu a igły zbieracza w kierunku przeciwnym do jego ruchu.
Zbieracz zdejmuje te włókna z bębna, które zostały wydobyte na jego powierzchnię przez
latawiec. Pozostałe włókna powtórnie poddawane są zgrzebleniu.

Współpraca zbieracza z grzebieniem – prędkość zbieracza jest niewielka a jego igły

nachylone są w stronę przeciwną do kierunku obrotu. Grzebień wykonuje ruch wahadłowy
z dużą częstotliwością tuż przy powierzchni zbieracza. Zdejmowanie runka odbywa się,
gdy grzebień opada w dół.

Prędkość zgrzeblenia oblicza się ze wzoru:

= v

– v

gdzie:
v

– prędkość zgrzeblenia,

– prędkość liniowa bębna,

– prędkość liniowa zgrzebnika.

Liczba zgrzeblenia to wielkość sił zgrzeblących działających na włókna w strefie zgrzeblenia,
obliczana jest ze wzoru:

Liczba zgrzeblenia =

gdzie:
v

– prędkość liniowa bębna,

– prędkość liniowa zgrzebników.

Stopień zagęszczenia włókien określa się ze wzoru:

gdzie:
v

– prędkość liniowa bębna,

– prędkość liniowa zbieracza.

zgrzebnik

zwrotnik

bęben

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozciąg występujący podczas zgrzeblenia oblicza się według wzoru:

gdzie:
v

– prędkość liniowa zbieracza,

– prędkość liniowa szczeblaka zasilającego.

Przenośniki runa

Przenoszenie runka z jednej zgrzeblarki zespołu na drugą odbywa się przy pomocy

przenośników szczeblakowych (rys. 12).

Rys. 12. Przenośnik runa [6, s. 100]

1 – zbieracz, 2 – grzebień, 3 – szczeblak, 4 – wałki, 5 – szczeblak poprzeczny, 6 – szczeblak pionowy,

7 – szczeblak górny, 8 – szczeblaki, 9 – szczeblak zasilający zgrzeblarkę.

Włókna zdejmowane ze zbieracza 1 grzebieniem 2 i szczeblakiem 3 podawane są

do dwóch par wałków 4, które formują z runka szerokie wielowarstwowe płaskie runo
na szczeblaku poprzecznym 5. Runo za pomocą dwóch pionowych szczeblaków 6 jest
przenoszone na górny szczeblak 7 i dalej na dwa szczeblaki 8, które wykonując ruch
posuwisto zwrotny, układają je równomierną warstwą na szczeblaku 9 zasilającym następną
zgrzeblarkę.

Rozdzielacz runa

W systemie zgrzebnym niedoprzęd otrzymuje się w rozdzielaczu paskowym (rys. 13).

Podzielone runko schodzące ze zbieracza ostatniej zgrzeblarki poddaje się wałkowaniu
a otrzymany niedoprzęd nawijany jest na walki nawojowe.

Runko zdjęte z powierzchni zbieracza ostatniej zgrzeblarki 1 przechodzi nad wałkiem

podtrzymującym 2 i wchodzi między wałki prowadzące 3 i 4 z paskami 5.

Wałki współpracujące z paskami mają wycięte głębokie rowki, w których przesuwają się

paski opasujące wałki 6 i 7, a następnie wałki prowadzące 8–15. Paski z wałka prowadzącego
3 są kierowane w dół na przemian, co drugi na wałki 8, 9 i 8, 10. Połowa pasków (opasująca
wałki 10 i 14) jest krótsza, paski dłuższe opasują wałki 9 i 13. Runko przechodzące między
walkami prowadzącymi a dzielącymi są podtrzymywane paskami współpracującymi
z dolnymi i górnymi wałkami prowadzącymi. Przy wałkach dzielących paski idące z wałka
prowadzącego 3 i znajdujące się nad runkiem opuszczają się i opasują dolny wałek dzielący 7.
Paski z dolnego paska prowadzącego 4, znajdujące się nad runkiem, podnoszą się i opasują
wałek dzielący 6. Powoduje to rozdzielenie runka na wąskie pasemka o szerokości pasków
i grubości wyprodukowanego runka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 13. Rozdzielacz paskowy głęboko żłobkowany [2, s. 104]

1 – zbieracz zgrzeblarki, 2 – wałek podtrzymujący, 3–4 – wałki prowadzące, paski, 5 – paski, 6–7 – wałki

dzielące, 8–15 – wałki prowadzące, 16 – cholewy wałkujące, 17 – prowadniki, 18 – wałki nawijające,

19 – wałki niedoprzędowe, 20 – przewód pneumatyczny.

Paski prowadzą na swej powierzchni pasemka runa do cholew wałkujących 16.

W wyniku wałkowania i zagęszczania pasemka runka przyjmują formę niedoprzędu.
Wałkowanie odbywa się w wyniku obrotowego i posuwisto-zwrotnego ruchu cholew.

Niedoprzęd przechodzi przez prowadniki 17 i jest nawijany krzyżowo na cztery wałki

niedoprzędowe 19, napędzane przez wałki nawijające 18. Brzegowe części runka stanowiące
odpadki zwrotne, są odprowadzane przewodem pneumatycznym do komory zasilarki
wagowej.

Prędkość nawijania v

można obliczyć ze wzoru:

2
pr

2
w

gdzie:
v

– prędkość nawijania,

– prędkość wydawania,

2
pr

– prędkość prowadników.

Intensywność wałkowania zależy między innymi od:

a) liczby obrotów wokół swej osi

⋅

gdzie:
n

– liczba obrotów półproduktu wokół własnej osi w s,

A – amplituda ruchu posuwisto-zwrotnego cholew w mm,
n – liczba cykli ruchu posuwisto-zwrotnego w ciągu s,

– współczynnik uwzględniający poślizg półproduktu w cholewach,

– odległość między cholewami, równa średnicy półproduktu (niedoprzędu) w m,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

b) liczby nadanych skrętów

⋅

gdzie:
S

– stopień intensywności wałkowania,

–prędkość liniowa cholew w m/s.

Gospodarka odpadami

Nieodzownym elementem produkcji jest zagospodarowanie powstałych odpadków,

które należy uwzględnić w bilansie surowcowym.

Ilość powstałych odpadków zależy od:

−

jakości przerabianego surowca,

−

stanu technicznego maszyn,

−

wymagań stawianych procesowi technologicznemu,

−

kwalifikacji pracowników bezpośredniej obsługi,

−

ogólnych warunków organizacyjno-technicznych w zakładzie pracy.

Do prawidłowej gospodarki odpadami należy:

a) zbieranie i segregowanie odpadów w miejscu ich powstawania,
b) prawidłowe przechowywanie odpadów,
c) obróbka odpadów; pranie, trzepanie, rozwłóknianie, szarpanie, rozluźnianie itd.,
d) właściwie wykorzystać odpadki.
A. Zbieranie i segregowanie odpadów w miejscu ich powstawania. Odpadki segreguje się
w zależności od rodzaju wyrobu, zawartości włókien, barwy, stopnia zanieczyszczenia itd.
Szczególną uwagę należy zwrócić na odpady z włóknami chemicznymi. Sortowanie plątanek
przędz i innych plątanek z udziałem włókien syntetycznych powinno uwzględniać:

−

rodzaj surowca i postać włókien (np. poliamidowe, poliestrowe, poliakrylonitrylowe itp.

oraz cięte, ciągłe, kędzierzawione),

−

rodzaj przędzy, (czesankowa lub zgrzebna),

−

kolor,

−

rodzaj wyrobu.

Sortowanie według podanych kryteriów pozwala na prawidłową obróbkę odpadów

oraz wyeliminowanie powtórnego barwienia szarpanek.
B. Prawidłowe przechowywanie odpadów. Bardzo ważny jest sposób przechowywania
odpadów. Należy oddzielnie składować i przechowywać odpady użytkowe i nieużytkowe,
zabrudzone i czyste, zaolejone i niezaolejone.
C. Obróbka odpadów. Odpady w zależności od typu i stanu technologicznego należy poddać
kolejnym operacjom: praniu, trzepaniu, rozwłóknianiu, szarpaniu, rozluźnianiu, karbonizacji
odbarwianiu, barwieniu,.
D. Właściwe wykorzystywanie odpadków takich jak puch, wyczesy, końce taśm powinny
wrócić do procesu produkcji po wcześniejszej segregacji. Plątanki po procesie rozwłókniania
winny być dodane do mieszanki według założeń manipulacji. Odpady z różnych względów
nie nadające się do dalszego przerobu wykorzystuje się jako czyściwo.

Odpadki powstające w zgrzeblarni
1. Odpadki powstałe w zależności od miejsca, rodzaju, i stopnia zanieczyszczenia to:

−

końce niedoprzędu – zrywki niedoprzędu i niedoprzęd brzegowy,

−

końce runa – runko, kawałki runa i zerwane zwoje,

−

zmiotki – odpadki zebrane podczas zmiatania podłogi,

−

obierki – odpadki z łożysk zgrzebników i zwrotników oraz korony zgrzeblarek,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

puch zgrzeblarkowy odpadki – odpadki spod bębna w miejscu współpracy ze zbieraczem

oraz spod miejsca współpracy grzebienia i zbieracza zgrzeblarki wstępnej, średniej
i końcowej oraz spod wałków zasilających i bębna zgrzeblarki końcowej (puch bębnowy),

−

pęczak – odpadki powstałe na zgrzeblarce średniej, zebrane spod aparatu rozluźniająco –

rozwłókniającego i miejsca współpracy wałków zasilających i bębna zgrzeblarki,

−

wyzgrzebki – odpadki z obić iglastych zgrzeblarek.

2. Odpadki w zależności od stopnia zanieczyszczenia i przydatności technologicznej

dzielone są na:

−

czyste – to końce niedoprzędu, końce runa, obierki. Odpadki z tej grupy przerabia się

na bieżąco w ramach partii pochodzenia odpadów lub innej podobnej,

−

zanieczyszczone – to puch zgrzeblarkowy, zmiotki, wyzgrzebki,

−

bardzo zanieczyszczone – zalane olejem, smarem itp.

Odpadki zanieczyszczone i bardzo zanieczyszczone po wcześniejszym oczyszczeniu
można przerobić w mieszankach przeznaczonych na wyższy tex lub sprzedać.

3. Oddzielną grupę odpadków stanowi pęczak, który należy zbierać oddzielnie.

Odpadki powinny być rejestrowane i pakowane z każdej partii oddzielnie

po wcześniejszym zważeniu. Każdy worek lub belą odpadków należy opatrzyć etykietką
z opisanym numerem partii, kolorem, zawartością włókien wełnianych i rodzajem odpadków.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są cele zgrzeblenia?
2. Jakie urządzenia wchodzą w skład zespołu do zgrzeblenia wełny?
3. Czym charakteryzują się obicia zgrzeblące?
4. Jak działa zasilarka wagowa?
5. Jaka jest zasada działania aparatu rozluźniająco-czyszczącego?
6. Jak działa zgrzeblarka?
7. Jak powstaje niedoprzęd w rozdzielaczu paskowym głęboko żłobkowanym?
8. Jakie wskaźniki oblicza się planując proces zgrzeblenia?
9. Od czego zależy ilość powstałych odpadków?
10. Na czym polega prawidłowa gospodarka odpadkami?
11. Jakie rodzaje odpadów powstają w zgrzeblarni?
12. Jak należy przechowywać odpady?
13. Jakie dane należy umieścić na etykiecie opisującej spakowane odpady?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie schematu technologicznego omów zasadę działania wskazanej przez

nauczyciela maszyny – urządzenia: zasilarki wagowej, wstępnego urządzenia rozluźniająco-
-oczyszczającego, zgrzeblarki wałkowej, przenośników, nawijającego aparatu runowego lub
rozdzielacza runa.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać odpowiedni schemat technologiczny,
2) dokonać analizy działania urządzenia,
3) omówić działanie urządzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze, foliogramy lub prezentacje multimedialne schematów technologicznych,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dobierz obicia zgrzeblące do wszystkich wałków zgrzeblarki, uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) omówić sposób pracy i zadania poszczególnych wałków zgrzeblarki,
2) dobrać obicia do poszczególnych wałków,
3) uzasadnić wybór obicia,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki wszystkich rodzajów obić,

−

schemat technologiczny zgrzeblarki,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz podstawowe wskaźniki zgrzeblenia dla przerobu wełny zgrzebnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ustalić prędkości elementów roboczych (na podstawie literatury, rozdz. 6),
2) wykonać obliczenia,
3) dokonać analizy wyników,
4) zaprezentować wyniki pracy,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzory do obliczeń,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Omów współpracę elementów zgrzeblarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozrysować elementy współpracujące zgrzeblarki,
2) ustalić kierunki nachylenia obić,
3) ustalić kierunek obrotów elementów,
4) rozrysować siły działające na włókna,
5) zaprezentować wyniki pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Rozróżnij rodzaje i miejsce pochodzenia odpadów na podstawie próbek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) obejrzeć otrzymane odpadki włókiennicze,
3) dokonać analizy porównawczej poszczególnych próbek,
4) rozpoznać rodzaj i pochodzenie odpadków,
5) zaprezentować wyniki swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki odpadków,

−

tablica z wykazem odpadków,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 6

Dokonaj klasyfikacji odpadów powstałych w zgrzeblarni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) zebrać próbki odpadów na poszczególnych etapach produkcji,
3) dokonać analizy porównawczej odpadów,
4) posegregować odpady ze względu na przeznaczenia,
5) zaprezentować wyniki swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

odpadki zebrane w hali produkcyjnej,

−

tablica z wykazem odpadków,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dobrać urządzenia do zgrzeblenia wybranego surowca?



2) rozróżnić obicia zgrzeblące?



3) odczytać schematy technologiczne maszyn zespołu zgrzeblącego?



4) ustalić parametry zgrzeblenia?



5) zanalizować współprace obić zgrzeblących?



6) określić sposób powstawania niedoprzędu w rozdzielaczu

paskowym?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Rozciąganie i czesanie

4.4.1. Materiał nauczania

Rozciąganie

W wyniku rozciągania, czyli wydłużania produktu, następuje jego pocienianie. A więc

rozciąg jest to przemieszczanie włókien wzdłuż osi rozciąganego produktu prowadzące
do zmniejszenia masy liniowej rozciąganego strumienia włókien. Zadaniem rozciągania jest:

−

wyprostowanie włókien i ich paralelizacja,

−

wymieszanie włókien,

−

wyrównanie masy liniowej taśm.

Rozciągarki stosowane są w etapach:

−

przygotowanie do czesania,

−

przygotowanie równomiernej taśmy,

−

przygotowanie niedoprzędu.

Najprostszym aparatem rozciągowym jest aparat zbudowany z dwóch par wałków

(rys. 14).

Rys. 14. Aparat rozciągowy dwuparwałkowy [3, s. 160]

1 – wałki zasilające, 2 – wałki wydające.

Taśma przechodzi przez wałki zasilające 1 o prędkości liniowej v

i wałki wydające 2

o prędkości liniowej v

a v

w >

z,.

Rozciąganie zachodzi w wyniku większej prędkości wałków

wydających od wałków zasilających. Jednocześnie następuje pocienianie wydawanego
strumienia włókien i wzrost jego długości.
Stopień pocienienia w zależności od mas liniowych taśmy zasilającej i wydawanej oblicza się
ze wzoru:

gdzie:
Tt

– średnia masa jednostki długości produktu zasilającego,

– średnia masa jednostki długości produktu wydawanego z aparatu rozciągowego.

W przypadku tworzenia pokładu zasilającego przez łączenie kilku taśm wielkość rozciągu
oblicza się ze wzoru:

⋅

gdzie:
D – liczba taśm pokładu zasilającego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozciąg w zależności od długości taśmy zasilanej i wydawanej oblicza się ze wzoru:

gdzie:
l

– długość produktu zasilającego (nierozciągniętego),

– długość produktu wydawanego (rozciągniętego).

Rozciągarki składają się z trzech zasadniczych części:

−

urządzenia zasilającego,

−

aparatu rozciągowego,

−

urządzenia odbierającego.

Urządzenie zasilające (rys. 15) – taśmy z kłębów lub garów są prowadzone przez wałki
kontrolujące na stół zasilający, gdzie łączą się w pokład zasilający. Wałki kontrolujące
spełniają rolę czujników. W przypadku zerwania taśmy zatrzymują pracę rozciągarki
włączając jednocześnie sygnalizację świetlną.

Rys. 15. Schemat zasilania garami [6, s. 133]

Przy zejściu ze stołu zasilającego pokład uformowany z taśm podawanych z kłębów

lub garów jest zagęszczany przez jedna parę wałków i kierowany do aparatu rozciągowego.
Rozciągarka podwójnogrzebieniowa (rys. 16)

Rozciągarka podwójnogrzebieniowa zasilana jest kłębami a wydawana taśma zwinięta

w kłąb.

Rys. 16. Rozciągarka podwójnogrzebieniowa [3, s. 156]

1 – kłęby, 2 – wałki podkłębowe, 3 – pręty prowadzące, 4 – prowadniki, 5 – wałki kierujące, 6 – lejek

zgęszczający, 7 – wałki prowadzące, 8 – wałki zasilające, 9 – grzebienie dolne, 10 – grzebienie górne,

11 – wałki wydające, 12 – jonizator, 13 – lejek nibyskrętowy, 14 – wałki podkłębowe, 15 – kłęby.

Zasilanie odbywa się z kłębów 1 umieszczonych na wałkach podkłębowych 2. Taśmy

opasują pręty prowadzące 3 i przechodzą między prowadnikami 4. Wałki 5 kierują je do lejka
zgęszczającego 6, z którego są przekazywane przez wałki prowadzące 7 do wałków
zasilających 8, grzebieni dolnych 9 i górnych 10 a następnie do wałków wydających 11.

W wydawaną z wałków zasilających taśmę wnikają kolejno igły górnych i dolnych

grzebieni, które przesuwają się w kierunku wałków wydających z jednakowa prędkością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W pobliżu wałków wydających grzebienie górnego pola są wybijane w górę i przyjmują
położenie 10’, a z dolnego w dół przyjmując położenie 9’. Grzebienie 9’ i 10’ przesuwają się
ruchem jałowym w kierunku wałków zasilających, gdzie znowu wnikają w pokład włókien.
Grzebienie 9 i 10 tworzą pole grzebieniowe, którego zadaniem jest utrzymanie stałej
prędkości strumienia włókien w polu rozciągowym. Wałki wydające mają prędkość liniową
dziesięciokrotnie większą od prędkości liniowej grzebieni, co powoduje rozciąganie. Podczas
rozciągania w wyniku tarcia włókien o siebie i o igły grzebieni, włókna ulęgają
wyprostowaniu i równoległemu ułożeniu względem siebie wzdłuż taśmy. Taśma wydawana
z wałków rozciągających 11 przechodzi pod jonizatorem 12 odprowadzającym z włókien
ładunki elektrostatyczne. Następnie przechodzi do obrotowego lejka nibyskrętowego 13 skąd
trafia na wałki podkłębowe 14 tworzące kłęby 15 o nawoju krzyżowym.

Dane techniczne rozciągarki szybkobieżnej:

−

rozciąg 5÷15,

−

prędkość wydawania 2÷6 m/s (12÷360 m/s),

−

wydajność z jednego wylotu 70÷250 kg/h,

−

masa liniowa taśmy wydawanej 215 ktex,

−

liczba łączeń od 4 do 12,

−

liczba uderzeń grzebieni 25

(1500

min

Wydajność rozciągarek oblicza się ze wzoru:

]

[

1000

3600

⋅

gdzie:
W

– wydajność rzeczywista rozciągarek w kg/h,

– masa liniowa wydawanej taśmy w ktex,

I – liczba wydawanych taśm,
V

– prędkość wydawania w m/s,

– współczynnik wydajności od 0,7 do 0,8 (zależy od liczby wydawanych taśm, sposobu

zasilania, wydawania i wymiany kłębów lub garów).

Czesanie

Czesanie to uzyskanie taśmy włókien – czesanki, których czystość i rozkład długości

pozwala na wytwarzanie przędz czesankowych o małej masie liniowej, dużej
równomierności, czystości, gładkości i wytrzymałości.

Do zadań czesania należy:

−

usunięcie krótkich włókien z czesanego surowca tzw. wyczesów,

−

usunięcie zanieczyszczeń roślinnych i pęczków splątanych włókien,

−

rozprostowanie i równolegle ułożenie włókien w wydawanej taśmie.

Czesarki zbudowane są z następujących zespołów roboczych:

1) urządzenia zasilającego – tworzącego równomierny pokład taśm podawanych do czesania

i doprowadzenie go do elementów czeszących,

2) mechanizmu czeszącego – oddzielającego włókna krótkie, pęczki i zanieczyszczenia

z czesanego produktu,

3) zespołu mechanizmów odbierających przeczesane włókna, formujących je w taśmę,

i układających przeczesana taśmę w garze,

4) mechanizmów pomocniczych – zdejmujących i zbierających wyczeski.

Dane techniczne czesarki wełniarskiej:

−

wydajność czesarki 14–20 kg/h,

−

liczba cykli czesania 2–3 cykle/s,

−

długość zasilania F = 4÷7 mm,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

długość strefy sortowania s = 20÷2 mm,

−

procent wyczesów 8÷16%.

Wydajność czesarki oblicza się ze wzoru:

]

[

1000

3600

⋅

gdzie:
W

– wydajność rzeczywista w kg/h,

l – długość zasilania liniowego w m,
n – liczba cykli czesarki w ciągu sekundy,
Tt – masa liniowa pojedynczej taśmy zasilającej w ktexach,
D – liczba taśm zasilających czesarkę,

– współczynnik wydajności czesanego produktu,

– współczynnik wydajności czesarki.

Współczynnik wydajności czesanego produktu:

100

−

gdzie:
p

– procent wyczesów.

Procent wyczesów:

100

⋅

gdzie:
m

– masa zebranych wyczesów w g,

–masa wydawanej taśmy w g.

Zasada działania czesarki wełniarskiej (rys. 17).

Czesanie wełny odbywa się na czesarce o pracy okresowej. Zasilanie odbywa się

z 16–24 taśm odwijanych z kłębów lub garów.

Rys. 17. Czesarka wełniarska o pracy okresowej [3, s. 212]

1 – wałki zasilające, 2 – pokład włókien, 3 – grzebień zasilający, 4 – ruszt, 5 – szczęka górna, 6 – szczęka dolna,

7 – grzebień okrągły, 8 – układ oddzielający, 9 – wałki odrywające, 10 – blacha podszczękowa, 11 – grzebień

płaski, 12 – wałek dociskowy, 13 – cholewy 14 – wałki wydające, 15 – lejek zgęszczający, 16 – wałki garowe

17 – gar, 18 – szczotka czyszcząca, 19 – zbieracz, 20 – grzebień strącający, 21 – pojemnik, 22 – szabla górna,

23 – szabla dolna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Uformowany z taśm pokład włókien 2 jest podawany przez okresowo pracujące wałki

zasilające 1 do rusztowego grzebienia zasilającego 3 współpracującego z rusztami 4. Podany
przez skrzynkę rusztową pokład włókien wchodzi w zakres działania mechanizmów
czeszących, utworzonego przez dolną szczękę 6 i górna szczękę 5, grzebień okrągły 7,
grzebień płaski – przetykowy 11, blachę podszczękową 10.
Po przeczesaniu zakleszczonych przez szczęki 5 i 6 włókien – przednia bródka – zebrane
przez igły grzebienia okrągłego 7 zanieczyszczenia i wyczesane włókna są usuwane
z grzebienia okrągłego przez szczotkę 18, uiglony wałek – zbieracz 19, grzebień strącający 20
do pojemnika 21.

Taśma czesankowa z przeczesanych grzebieniem płaskim włókien uformowana jest

przez następujące elementy robocze: szabla górna 22, szabla dolna 23, para wałków
odrywających 9, cholewa 13, wałki wydające 14, lejek zgęszczający 15, wałki garowe
16, obrotowy gar 17.

W jednym cyklu pracy czesana jest porcja włókien o masie 1,5–2,5 g w czasie

0,3–0,5 s. W tym samym czasie odbywają się operacje związane z odsortowaniem włókien
krótkich, oczyszczaniem surowca, utworzeniem taśmy czesankowej i oddzieleniem
wyczesów.

Czesanie każdej porcji surowca następuje w wyniku operacji:

1) przeczesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym,
2) przeczesanie tylnych końców włókien grzebieniem płaskim.

Pierwsza faza – czesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym (rys. 18a).

Rys. 18. Dwie fazy czesania w czesarkach wełniarskich

a) czesanie przedniej części bródki, b) czesanie przedniej części bródki [3, s. 213]

3 – grzebień zasilający, 5 – szczęka górna, 6 – szczęka dolna, 8 – układ oddzielający, 9 –wałki odrywające,

10 – blacha podszczękowa, 11 – grzebień płaski, 12 – wałek dociskowy, 22 – szabla górna, 23 – szabla dolna.

Z porcji włókien zakleszczonych w szczękach 5 i 6, część zwisająca zwana jest bródką.

Bródka znajduje się w strefie działania grzebienia okrągłego, który przeczesując ją, wyczesuje
krótkie włókna, nopy i zanieczyszczenia roślinne i jednocześnie prostuje przeczesane włókna.
W tej fazie grzebień płaski 11 i blacha podszczękowa 10 są wyłączone z pracy natomiast
wałki odrywające 9 wykonują kilka obrotów cofając znajdujący się na cholewie przeczesany
surowiec w kierunku szczęk. Wycofany surowiec jest podwijany pod dolny wałek odrywający
za pomocą opuszczającej się górnej szabli 22. Nieruchoma dolna szabla 23 oddziela
od grzebienia okrągłego 7 przeczesane już włókna. W tym samym czasie grzebień
rusztowy 3 podnosi się wraz ze skrzynką rusztową przesuwa się do wałków zasilających.

Druga faza czesania (rys. 18b) – przeczesanie tylnych końców włókien oraz połączenie

ich z uprzednio przeczesanymi w taśmę, rozpoczyna się gdy grzebień okrągły obraca się
do szczęk segmentem nieuiglonym. Górna szczęka 5 unosi się do góry i na pokład włókien
wystający z wałków 9 zostają nałożone przednie końce czesanej bródki. Wysuwająca się
dolna płyta podszczękowa 10 podnosi do góry wystającą z otwartych szczęk bródkę włókien,
co umożliwia uchwycenie jej przez wałki odrywające. Wałki odrywające przekazują końce
włókien w kierunku wydawania. Opada wówczas grzebień płaski 11, którego igły wnikają

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w pokład włókien podtrzymywany przez płytę podszczękową i naprężony między wałkami
oddzielającymi 9 i grzebieniem rusztowym. W wyniku przeciągania włókien między igłami
grzebienia 11 czesane są tylne końce włókien. Odsunięcie się wałków 9 od szczęk powoduje
przerwanie pokładu włókien. Pomagają w tym zamykające się szable: górna 22 i dolna 23.
Przeczesany pokład, zagęszczony wałkiem przygniatającym 12, jest kierowany
przenośnikiem 13 do wałków ściskających 14, lejka 15 i wałków garowych 16. Uformowana
taśma zostaje ułożona w garze 17. W tym czasie grzebień rusztowy 3 przesuwa się do dołu,
wnikając w pokład włókien przechodzących przez skrzynkę rusztowa 4 i przesuwając się
w kierunku szczęk zasila czesarkę nowa porcja włókien przeznaczonych do czesania.

Schemat kinematyczny czesarki

Rys. 19. Schemat kinematyczny czesarki Textima 1603 [2, s.86]

Tabela 6. Liczba zębów kół zmianowych podanych na schemacie kinematycznym czesarki

Koła

oznaczone na

schemacie

Liczba zębów

/Z5

46/66

48/64

50/62

52/60

54/58

56/56

22/24

26/28

30/32

34/36

Z6 /Z

50/100

60/90

Wałki
zasilające

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obliczenia technologiczno-kinematyczne

1. Prędkość obrotowa koła o średnicy 380 mm napędzanego przez silnik

obr/s

380

135

1450

⋅

(515 obr/min)

2. Prędkość obrotowa wałka głównego

obr/s

2,90

8,58

⋅

(174 obr/min)

3. Prędkość obrotowa wałka krzywkowego

obr/min

2,9

krz

⋅

(174 obr/min)

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są zadania rozciągania?
2. Jakie są etapy rozciągania?
3. Jakie wskaźniki oblicza się w procesie rozciągania?
4. Jakie parametry charakteryzują stopień pocienienia?
5. W jaki sposób działa rozciągarka podwójnogrzebieniowa?
6. Jakie dane techniczne charakteryzują rozciągarkę podwójnogrzebieniową?
7. Jakie są zadania czesania?
8. Jakie wskaźniki oblicza się dla procesu czesania?
9. W jaki sposób powstaje taśma czesankowa?
10. Jak oblicza się prędkości obrotowe elementów czesarki?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie schematu technologicznego omów zasadę działania wskazanej przez

nauczyciela maszyny – rozciągarki podwójnogrzebieniowej, czesarki wełniarskiej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać odpowiedni schemat technologiczny,
2) dokonać analizy działania urządzenia,
3) omówić działanie urządzenia,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze, foliogramy lub prezentacje multimedialne schematów technologicznych,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Oblicz podstawowe wskaźniki rozciągania dla przerobu wełny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ustalić dane techniczne rozciągarki (na podstawie literatury, rozdz. 6),
2) wykonać obliczenia,
3) dokonać analizy wyników,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzory,

−

dane techniczno-technologiczne rozciągarki,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz podstawowe wskaźniki czesania dla przerobu wełny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ustalić dane techniczne czesarki (na podstawie literatury, rozdz. 6),
2) wykonać obliczenia,
3) dokonać analizy wyników,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzory,

−

dane techniczno-technologiczne czesarki,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Na podstawie schematu kinematycznego czesarki wełniarskiej Textima 1603 (rys. 19

z rozdziału 4.4.1 materiału nauczania) oblicz prędkość obrotową wałków zasilających.
Przyjmij liczbę zębów koła zmianowego Z

= 34.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) umiejscowić wałki zasilające w schemacie kinematycznym,
2) przeanalizować sposób przekazania napędu na wałki zasilające,
3) obliczyć prędkość obrotową wałków zasilających,
4) dokonać analizy wyników,
5) zaprezentować wyniki pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat kinematyczny czesarki,

−

dane techniczno-technologiczne czesarki,

−

arkusz do ćwiczenia, kalkulator,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić podstawowe zadania procesu rozciągania?



2) wyjaśnić istotę rozciągania?



3) obliczyć wskaźniki technologiczne rozciągania?



4) odczytać schemat technologiczny rozciągarki?



5) określić podstawowe zadania procesu czesania?



6) odczytać schemat technologiczny czesarki?



7) obliczyć wskaźniki technologiczne czesania?



8) obliczyć prędkości obrotowe elementów czesarki?



9) obliczyć prędkości liniowe elementów czesarki?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Przędzenie wstępne

4.5.1. Materiał nauczania

Proces technologiczny wytwarzania niedoprzędu (produktu zasilającego przędzarkę),

nazywamy przędzeniem wstępnym. Niedoprzęd to tasiemka dobrze wymieszanych
i rozprostowanych włókien, której masa liniowa zależy od właściwości fizycznych włókna
oraz od planowanej masy liniowej przędzy. Taśmę z ostatniej rozciągarki stopniowo pocienia
się a następnie poddaje przędzeniu wstępnemu na maszynie zwanej niedoprzędzarką. Zespół
maszyn do przygotowania niedoprzędu nazywa się zespołem przygotowawczym.

Zespoły przygotowawcze składają się z maszyn pozwalających na wykonanie:

1) trzech kolejno po sobie następujących operacji rozciągania – każdą z operacji rozciągania

nazywamy przelotem lub pasażem,

2) operacji formowania niedoprzędu.
Zadania niedoprzędzarek:
– pocienienie taśmy w aparacie rozciągowym,
– wzmocnienie pocienionego strumienia włókien w wyniku nadania mu niewielkiego skrętu

lub wałkowania.

Niedoprzędzarki wałkujące (rys. 20)

W skład niedoprzędzarki wałkującej wchodzą następujące zespoły:

– rama zasilająca,
– aparat rozciągowy,
– urządzenia wałkujące,
– urządzenia odbierające.

Rys. 20. Schemat technologiczny niedoprzędzarki wałkującej [6, s. 185]

1 – taśma, 2 – wałki podt1rzymujące, 3 – separatory, 4 – wałki naprężające, 5 – prowadniki, 6–7 – wałki

zasilające, 8 – zgęszczacz, 9–10 – cholewy, 11–12 – wałki wydające, 13 – zgęszczacz, 14–15 – cholewy

wałkujące, 16 – czujnik zrywu, 17–18 – prowadniki, 19 – cewka, 20 – ramiona, 21 – wałek podzwojowy,

22 – puste cewki.

Rama zasilająca – taśma z garów 1 kierowana jest do wałków podtrzymujących 2. Gary

mogą mięć średnicę od 400 do 700 mm, co wpływa na szerokość (głębokość) ramy
zasilającej. Aby zapobiec przesuwaniu taśm wzdłuż maszyny są one prowadzone między
separatorami 3 do wałków naprężających 4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aparat rozciągowy – otrzymuje taśmę z wałków naprężających 4. Rozprostowane i lekko

naprężone taśmy po przejściu przez prowadnik 5 zostają zakleszczone przez wałki zasilające
6 i 7 aparatu rozciągowego. Dwa metalowe wałki 6 oraz elastyczny górny wałek 7 dociskany
do wałków dolnych przez układ dźwigniowo-sprężynowy. Po opuszczeniu wałków
zasilających pokład włókien wchodzi przez zgęszczacz 8 między dwie cholewy 9 i 10.
Cholewy są elementami kontroli ruchu włókien. Taki aparat rozciągowy nazywa się
dwucholewowym. Docisk między cholewą dolną 9 i górną 10 jest regulowany w zależności
od grubości niedoprzędu, wielkości rozciągu i rodzaju surowca. Cholewy mają prędkość
liniową nieznacznie większą od prędkości wałków zasilających. Surowiec z cholew
doprowadzany jest do wałków wydających 11 i 12, których prędkość jest tyle razy większa
od prędkości cholew ile wynosi rozciąg. Dolne wałki wydające są metalowe z wyżłobionymi
rowkami, górny wałek jest elastyczny.

Urządzenia wałkujące – otrzymują surowiec z wałków wydających. Cholewy; dolna 14

i górna 15 obracają się w kierunku urządzenia odbierającego, wykonując jednocześnie ruch
posuwisto-zwrotny w kierunku prostopadłym do ruchu tasiemki. Po wyjściu z cholew
wałkujących dwie tasiemki przechodzą oddzielnie przez

automatyczny czujnik zrywu 16,

za którym łączą się w prowadniku 17 i równolegle przez prowadnik 18 przechodzą
do urządzenia odbierającego.

Urządzenie odbierające – prowadniki 17 i 18 poruszają się w ten sposób, że na cewce

niedoprzędowej 19 powstaje nawój krzyżowy. Cewka 19 zamocowana w ramionach 20 leży
na wałku podzwojowym 21 wykonującym ruch obrotowy. W pojemniku 22 zmagazynowane
są puste cewki. Wymiana pełnego nawoju niedoprzędu na pustą cewkę odbywa się
automatycznie.
Regulacja niedoprzędzarek

Niezależnie od typu maszyny na niedoprzędzarkach wałkujących regulacji podlegają:

– rozciągi między poszczególnymi elementami i zespołami,
– liczba wałkowań,
– odległości między cholewami wałkującymi.

Regulacja rozciągu aparatu rozciągowego przebiega według planu przędzenia. Zakres

stosowanych rozciągów 10–20. Regulacja rozciągów między poszczególnymi elementami
i zespołami niedoprzędzarki dotyczy:
a) rozciągu między wałkami podtrzymującymi ramy zasilającej a wałkami zasilającymi

aparatu rozciągowego – zbyt mały rozciąg powoduje powstawanie zwisów taśm, które
mogą uniemożliwić zasilanie aparatu rozciągowego, za duży rozciąg powoduje zrywy
taśm,

b) rozciągu między cholewką wałkującą a wałkiem podzwojowym – za wysoki rozciąg

powoduje twarde nawinięcie i sczepianie się tasiemek, za mały rozciąg powoduje małą
twardość nawoju.

Stopień zagęszczenia niedoprzędu (jego wytrzymałość), reguluje się przez zmianę liczby

wałkowań, tj. liczby skoków cholew na 1m niedoprzędu oraz zmianę wielkości skoku cholew.
Stosuje się liczbę wałkowań 6–11 przy liczbie skoków cholew 16,6–18,3/s (1000–1100/min).
wielkość skoku cholew wałkujących wynosi 20–80 mm. Na właściwy przebieg wałkowania
ma wpływ odległość między cholewą górną i dolną. Ustawienie cholew względem siebie
przedstawia rysunek 21.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Zasada współpracy cholew wałkujących [6, s.187]

Tabela 7. Odległości między cholewami na wejściu i wyjściu zależy od masy liniowej niedoprzędu:

Odległości między cholewami w mm

Masa liniowa niedoprzędu

na wejściu

na wyjściu

powyżej 0,5ktex

poniżej 0,5ktex

Niedoprzędzarki skrzydełkowe (rys. 22)

Niedoprzędzarka skrzydełkowa jest stosowana na oddziale przygotowawczym przędzalni

czesankowej. Wzmacnianie niedoprzędu uzyskuje się tutaj przez nadanie mu odpowiedniej
liczby skrętów.
Niedoprzędzarka skrzydełkowa składa się z zespołów roboczych:

−

aparatu rozciągowego,

−

wrzecionowego (skrzydełkowego) układu skrętowo-nawojowego.

Rys. 22. Schemat technologiczny niedoprzędzarki skrzydełkowej [6, s. 188]

1 – gary, 2 – taśma, 3 – rolki podtrzymujące, 4 – wałki zasilające, 5 – wałki wydające, 6 – cholewa dolna,

7 – cholewa górna, 8 – skrzydełko, 9 – cewka.

Taśma 2 odwijana jest z garów 1 ustawionych z tyłu maszyny i kierowana do wałków

podtrzymujących 3. Następnie dostaje się do wałków zasilających 4 aparatu rozciągowego.
Między wałkami zasilającymi a wydającymi 5 znajdują się cholewy; górna 6 i dolna 7
kontrolujące przesuw włókien podczas rozciągania.

Rozciągnięta tasiemka przechodzi do skrzydełka 8 i prowadzona jest przez otwór w jego

osi, a potem przez wnętrze skrzydełka. Łapka zamocowana na ramieniu skrzydełka (rys. 23)
dociskana jest do nawoju w czasie jego obrotu. Niedoprzęd opasuje ją kilkakrotnie
i przechodzi przez otwór w płaskim zakończeniu skąd kierowany jest do cewki 9. Drugie
ramię skrzydełka nie prowadzi niedoprzędu lecz stanowi przeciwwagę. Skręt tasiemce nadają
obracające się skrzydełka. Każdy obrót skrzydełka nadaje tasiemce jeden skręt. Cewki
osadzone na osi skrzydełka mają niezależny napęd. Nawijanie niedoprzędu na cewkę
następuje w wyniku różnicy obrotów cewek i skrzydełek.

4mm

3mm

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Rodzaje skrzydełek [6, s.189]

Formowanie nawoju (rys. 24) odbywa się w wyniku pionowego posuwisto-zwrotnego

ruchu cewki. Cewki cylindryczne są natykane na wrzeciona ławy cewkowej, wewnątrz której
znajdują się napędy. Ława cewkowa a z nią nawoje są podnoszone i opuszczane.
Kształt nawoju jest cylindryczny z uformowanymi stożkami na górze i dole. Jego
kształtowanie odbywa się na skutek powolnego ruchu cewki do góry i na dół. Wysokość
każdej następnej warstwy jest mniejsza, co uzyskuje się przez skracanie skoku ławy
cewkowej.

Odpowiedni kształt i budowę nawoju uzyskuje się przez:

−

zmianę kierunku ruchu cewek (w górę i w dół),

−

zmianę skoku cewki – tworzenie stożków,

−

zmianę prędkości obrotowej przy nawijaniu kolejnych warstw.

Rys. 24. Nawój niedoprzędu z niedoprzędzarki skrzydełkowej [6, s. 189]

Niedoprzęd tworzy się na aparacie rzemykowym, który został opisany w rozdziale 4.3

tego poradnika.

Ustawienia i dane techniczne niedoprzędzarki skrzydełkowej:

−

liczba skrętów niedoprzędu – od 9 do 48 skr/m, reguluje się zmianą kół skrętowych,

−

wytrzymałość niedoprzędu – od 10 do 100 cN,

−

masa taśmy zasilającej – od 6 do 16 ktex,

−

masa skręconego niedoprzędu – od 0,25 do 1,25 ktex,

−

stosowane rozciągi – od 8 do 30,

−

liczba obrotów skrzydełek – od 10 do 22,5 obr/s,

−

liczba skrętów niedoprzędu – od 9 do 48 skr/m,

−

maksymalna masa nawoju – od 3 do 4 kg,

−

maksymalna średnica nawoju 180 mm,

−

długość nawoju 350 mm.

−

prędkość wydawania 40 m/min (0,7 m/s)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wydajność rzeczywistą niedoprzędzarki oblicza się ze wzoru:

]

[

1000

3600

1000

3600

⋅

gdzie:
W

– wydajność rzeczywista niedoprzędzarki skrzydełkowej w kg/h,

– liczba wrzecion na maszynie (36,48 lub 64),

– masa liniowa niedoprzędu w ktex,

– prędkość wydawania w m/s,

– liczba obrotów skrzydełka w obr/s,

– liczba skrętów niedoprzędu na metr (skręt),

η – współczynnik wydajności (0,6–0,7 w zależności od masy liniowej niedoprzędu

i liczby wrzecion).
Liczbę skrętów przypadających na 1m niedoprzędu oblicza się ze wzoru:

gdzie:
n

– liczba obrotów skrzydełka na s,

– prędkość liniowa wałka wydającego w m/s.

Obsługa niedoprzędzarek polega na:
1. zapewnieniu ciągłości zasilania przez wymianę garów.
2. Likwidowanie zrywów przed i za aparatem rozciągowym.
3. Zdejmowaniu gotowych nawojów i układaniu ich w pojemnikach wózkowych.
4. Natykaniu na wrzeciona nowych cewek i dołączanie do nich niedoprzędu w celu

wykonania nowego nawoju.

5. Gromadzeniu odpadków w przeznaczonych do tego pojemnikach.
6. Utrzymaniu maszyny i miejsca pracy w czystości.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie parametry podlegają regulacji w niedoprzędzarce wałkującej?
2. Jakie zespoły wchodzą w skład niedoprzędzarki?
3. Jakie są zadania niedoprzędzarki?
4. W jaki sposób tworzy się nawój na niedoprzędzarce skrzydełkowej?
5. Jakie parametry charakteryzują niedoprzęd?
6. Jakie czynności należy wykonać podczas obsługi niedoprzędzarki?
7. Jakie czynniki maja wpływ na wydajność niedoprzędzarki?
8. Czym charakteryzuje się skręt niedoprzędu?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj analizy pracy niedoprzędzarki wałkującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się ze schematem technologicznym niedoprzędzarki wałkującej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) omówić działanie niedoprzędzarki,
3) wskazać miejsca regulacji niedoprzędzarki,
4) zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansza, foliogram lub prezentacja multimedialna schematu technologicznego
niedoprzędzarki wałkującej,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Oblicz wydajność 36 punktowej niedoprzędzarki skrzydełkowej dla danych:

−

masa liniowa niedoprzędu 350 ktex,

−

prędkość wydawania 120 m/min,

−

współczynnik wydajności 0,7.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać odpowiednie wzory,
2) wykonać obliczenia,
3) przeanalizować otrzymane wyniki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dane techniczno-technologiczne niedoprzędzarki skrzydełkowej,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Ustal sposób regulacji niedoprzędzarki wałkującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić co podlega regulacji w niedoprzędzarce wałkującej,
2) uzasadnić dobór parametrów regulacji,
3) uzasadnić podjęte decyzje.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny niedoprzędzarki wałkującej,

−

arkusz do ćwiczenia,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wykonać podstawowe obliczenia technologiczne niedoprzędzarek?



2) rozróżnić rodzaje niedoprzędzarek?



3) określić zadania niedoprzędzarek?



4) wskazać zespoły wchodzące w skład niedoprzędzarki?



5) przeanalizować pracę niedoprzędzarek?



6) wykonać obliczenia technologiczne?



7) obsłużyć niedoprzędzarkę?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 45min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Odpady poprodukcyjne i poużytkowe przerabia się w systemie przędzenia

a) zgrzebnym.
b) czesankowym.
c) konwerterowym.
d) półczesankowym.

2. Odpadami poprodukcyjnymi nazywamy odpady przeznaczone na szarpankę z

a) używanych wyrobów włókienniczych.
b) ścinków tkanych i dzianych.
c) odzieży dzianej.
d) odzieży tkanej.

3. W zgrzeblarce latawiec jest wałkiem

a) zasilającym bęben główny.
b) zgrzeblącym współpracującym ze zgrzebnikiem.
c) wydobywającym włókno na powierzchnię bębna głównego.
d) czyszczącym współpracującym z dolnym wałkiem zasilającym i szarpaczem.

4. Karbonizacja jest to

a) proces nanoszenia natłustki.
b) proces usuwania włókien celulozowych.
c) proces nanoszenia środków antyelektrostatycznych.
d) proces usuwania przedmiotów metalowych; gwoździ, zamków itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Zastosowanie w manipulacji włókien o dużym zróżnicowaniu grubości powoduje

a) poprawienie właściwości użytkowych wyrobu.
b) zwiększenie kosztu przerobu.
c) rozsortowanie mieszanki.
d) zmniejszenie odpadów.

6. Do barw zasadniczych zaliczamy barwę

a) pomarańczową, zieloną i niebieską.
b) fioletową, czerwoną i niebieską.
c) żółtą, czerwoną i niebieską.
d) żółtą, czerwoną i brązową.

7. W liniach mieszalniczych transport surowca pomiędzy kolejnymi maszynami odbywa się

a) ręcznie.
b) szczeblakami.
c) pneumatycznie.
d) wózkami akumulatorowymi.

8. Do bezpiecznej obsługi mieszarki zgrzeblarkowej należy między innymi czyszczenie

maszyny. Można to wykonywać
a) w czasie postoju.
b) w dowolnym czasie.
c) w czasie pracy maszyny.
d) nie ma obowiązku czyszczenia maszyny.

9. Paralelizacja włókien to

a) równoległe ułożenie włókien.
b) rozsortowanie włókien.
c) wymieszanie włókien.
d) przeczesanie włókien.

10. Rysunek przedstawia obicie stosowane w zgrzeblarkach, są to obicia

a) piłowe.
b) elastyczne.
c) półsztywne.
d) nie stosowane w zgrzeblarkach.

11. Zadaniem zasilarki wagowej jest

a) podawanie na szczeblak zasilający zgrzeblarki porcji włókien o jednakowej masie

w równych odstępach czasu.

b) rozluźnienie i rozwłóknienia mieszanki włókien oraz usunięcie zanieczyszczeń

mechanicznych.

c) rozwłóknianie, równoległe ułożenie włókien oraz dokładne wymieszanie surowca.
d) podawanie do zgrzebnika i zwrotnika porcji włókien o jednakowej masie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Bęben i zbieracz w zgrzeblarce wałkowej posiadają obicia

a) elastyczne.
b) półsztywne.
c) sztywne – piłowe.
d) iglaste – czyszczące.

13. Jeżeli vz – prędkość wałków zasilających rozciągarki, vw – prędkość wałków

wydających rozciągarki to rozciąganie nastąpi gdy

a) v

w =

b) v

≥

c) v

w <

d) v

w >

14. Na rysunku przedstawiono fazę pracy czesarki

a) zasilanie taśmą rozciągarkową z garów.
b) odbieranie porcji włókien z fazy czesania.
c) przeczesanie tylnych końców włókien grzebieniem płaskim.
d) przeczesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym.

15. Pole grzebieniowe w rozciągarce podwójnogrzebieniowej ma za zadanie

a) układanie taśmy w garze.
b) nadanie rozciągu przerabianej taśmie.
c) zagęszczanie pokładu przerabianych włókien.
d) utrzymanie stałej prędkości strumienia włókien w polu rozciągowym.

16. Rysunek przedstawia aparat rozciągowy

a) pojedynczogrzebieniowy.
b) podwójnogrzebieniowy.
c) dwuparwałkowy.
d) jeżakowy.

17. Schemat kinematyczny czyta się od

a) silnika.
b) wałków zasilających.
c) wałków wydających.
d) z dowolnego miejsca.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18. Niedoprzędem nazywamy

a) przędzę o niedużym skręcie.
b) pokład włókien zwiniętych w zwój.
c) taśmę włókien o masie liniowej 2÷15 ktex.
d) taśmę włókien o masie liniowej 0,25÷1,25 ktex.

19. Niedoprzędzarki wałkujące od skrzydełkowych różnią się

a) masą liniową produkowanego niedoprzędu.
b) rodzajem przerabianych włókien.
c) sposobem tworzenia nawojów.
d) sposobem zasilania.

20. Na niedoprzędzarce skrzydełkowej, skręt niedoprzędu uzyskuje się przez

a) sumowanie obrotów cewek i skrzydełek.
b) różnicę obrotów cewek i skrzydełek.
c) obroty skrzydełka.
d) obroty cewki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Przygotowanie surowca do przędzenia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Chylewska B., Jackowski T., Kołaciński T., Malinowski M.: Technologia przędzy

i włóknin. WNT, Warszawa 1978

2. Czołownik H.: Nowoczesne maszyny przędzalnicze. Czesarki. WSiP, Warszawa 1989
3. Jackowski T., Chylewska B.: Przędzalnictwo: technologia i budowa przędz.

Wydawnictwo Politechniki Łódzkiej, Łódź 1999

4. Kamiński R.; Przędzalnictwo zgrzebne część 2. WSiP Warszawa 1989
5. Kamiński R., Chylewska B., Kupczyński Cz.: Przędzalnictwo wełny. Część 1. WSiP,

Warszawa 1991

6. Kamiński R., Janke M.: Przędzalnictwo wełny. WSiP, Warszawa 1990

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
02 Przygotowanie surowcow do pr Nieznany (2)
02 Przygotowanie surowcow do pr Nieznany (4)
02 Przygotowanie surowców do produkcji pieczywa
02 Przygotowanie surowców do produkcji pieczywa
05 Przygotowanie surowców do sporządzania potraw
URZĄDZENIA DO PRZYGOTOWANIA SUROWCÓW
01 przygotowanie do negocjacji, negocjacje
01 Linux Przygotowanie komputera do pracy w sieci TCP IP
01 Przygotowanie do wykonywania prac biurowych
01 Przygotowanie do bezpiecznej pracy
01 Przygotowanie do bezpiecznej pracy
na co nalezy zwrocic uwage przygotowujac uczniow do nowego ustnego egzaminu maturalnego
01 Przygotowanie produkcji piek Nieznany (2)
13 Przygotowanie projektu do EFS podręcznik
skład surowców do produkcji betonu, Pomoce naukowe i ściągi
21 GIMP Przygotowanie ilustracji do efektu rollover

więcej podobnych podstron