„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 

 
 

 
 
 

MINISTERSTWO  EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 
 
 

 
 
 
Teresa Pruciak 
 
 
 
 

Przygotowanie surowca do przędzenia 
311[41].Z1.01 

 
 

 

 

 

Poradnik dla ucznia 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż

 

. Bo

 

żena Wilbik-Hałgas   

mgr  inż. Anetta Smolec 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Teresa Pruciak 
 
 
 
 
Konsultacja: 
mgr Zenon W. Pietkiewicz 
 

 
 
 

 
 
 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[41].Z1.01, 
„Przygotowanie surowca do przędzenia”, zawartego w modułowym programie nauczania dla 
zawodu technik włókiennik. 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom  2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

SPIS  TREŚCI 

 

1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1.  Dobór surowców do przędzenia 

7 

4.1.1.  Materiał nauczania  

7 

4.1.2.  Pytania sprawdzające 

11 

4.1.3.  Ćwiczenia 

11 

4.1.4.  Sprawdzian postępów 

13 

4.2.  Przygotowanie surowca do zgrzeblenia  

14 

4.2.1.  Materiał nauczania 

14 

4.2.2.  Pytania sprawdzające 

17 

4.2.3.  Ćwiczenia 

18 

4.2.4.  Sprawdzian postępów 

19 

4.3.  Zgrzeblenie 

20 

4.2.1.  Materiał nauczania  

20 

4.2.2.  Pytania sprawdzające 

27 

4.2.3.  Ćwiczenia 

27 

4.2.4.  Sprawdzian postępów 

30 

4.4. Rozciąganie i czesanie 

31 

4.4.1.  Materiał nauczania  

31 

4.4.2.  Pytania sprawdzające 

37 

4.4.3.  Ćwiczenia 

37 

4.4.4.  Sprawdzian postępów 

39 

4.5.  Przędzenie wstępne  

40 

4.5.1.  Materiał nauczania  

40 

4.5.2.  Pytania sprawdzające 

44 

4.5.3.  Ćwiczenia 

44 

4.5.4.  Sprawdzian postępów 

46 

5.  Sprawdzian osiągnięć ucznia 

47 

6.  Literatura 

52 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1. WPROWADZENIE 
 

Poradnik  ten  będzie  Ci  pomocny  w  przyswajaniu  wiedzy  o  przygotowaniu  surowca 

do przędzenia. 

W poradniku znajdziesz: 

− 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  mieć  już  ukształtowane, 
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

− 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

– 

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów 
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej, 

– 

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści, 

– 

ćwiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 
umiejętności praktyczne, 

– 

sprawdzian postępów, 

– 

sprawdzian  osiągnięć,  przykładowy  zestaw  zadań.  Zaliczenie  testu  potwierdzi 
opanowanie materiału całej jednostki modułowej, 

– 

literaturę uzupełniającą. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

 

Schemat układu jednostek modułowych

 

311[41].Z1.01 

Przygotowanie surowca do 

przędzenia 

311[41].Z1.02 

Wytwarzanie przędzy 

311[41].Z1.03 

Dokonywanie końcowej obróbki 

przędzy 

 

311[41].Z1.04 

Określanie właściwości przędzy 

311[41].Z1 

Technologia wytwarzania przędzy 

311[41].Z1.05 

Projektowanie procesów 

przędzalniczych 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2.  WYMAGANIA WSTĘPNE 

 
 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: 

−

 

określać możliwość wykorzystania surowców wtórnych, 

−

 

charakteryzować włókna wtórne i ponowne, 

−

 

posługiwać  się  podstawowymi  pojęciami  z zakresu  metrologii  włókienniczej  takich  jak: 
wilgotność legalna, właściwości fizyczne włókien, 

−

 

określać wpływ właściwości włókien na jakość wyrobów włókienniczych, 

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

−

 

współpracować w grupie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3.

  

CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: 

−

 

rozróżnić surowce włókiennicze, 

−

 

scharakteryzować właściwości surowców stosowanych do wyrobu przędzy, 

−

 

scharakteryzować procesy przygotowania surowców do przędzenia,  

−

 

określić etapy przygotowania surowca do przędzenia, 

−

 

rozróżnić maszyny i urządzenia przędzalnicze, 

−

 

wyjaśnić  zasady  działania  maszyn  i  urządzeń  w poszczególnych  etapach  przygotowania 
surowców do przędzenia, 

−

 

odczytać schematy technologiczne i kinematyczne maszyn przędzalniczych, 

−

 

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, 

−

 

posłużyć  się  dokumentacją  technologiczną  oraz  techniczno-ruchową  maszyn 
przędzalniczych, 

−

 

dobrać surowce do przędzenia, 

−

 

ocenić jakość surowców, 

−

 

dobrać  maszyny  i  urządzenia  do  realizacji  procesów  przygotowania  surowców 
do przędzenia, 

−

 

określić zasady eksploatacji maszyn przędzalniczych, 

−

 

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń przędzalniczych, 

−

 

dokonać  regulacji  elementów  roboczych,  mechanizmów  i  urządzeń  maszyn 
przędzalniczych, 

−

 

określić parametry podlegające kontroli podczas procesów przędzalniczych, 

−

 

wskazać  punkty  kontrolne,  nastawcze  i  regulacyjne  maszyn  oraz  urządzeń  stosowanych 
w procesach przędzalniczych, 

−

 

obsłużyć maszyny przędzalnicze, 

−

 

wykonać  czynności  technologiczne  w  procesach  oczyszczania,  tworzenia  mieszanki 
surowca,  szarpania,  rozluźniania,  zgrzeblenia,  tworzenia  niedoprzędu,  rozciągania, 
czesania i przędzenia wstępnego, 

−

 

dokonać wymiany części i elementów roboczych maszyn oraz urządzeń przędzalniczych, 

−

 

zastosować programy do bezpośredniego sterowania maszynami przędzalniczymi, 

−

 

określić  sposoby  zagospodarowania  odpadów  powstałych  podczas  wstępnej  obróbki 
surowca, 

−

 

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej.

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1. Dobór surowców do przędzenia  
 

4.1.1. Materiał nauczania 

 

Przędzenie  to  proces  otrzymywania  przędzy  z  masy  włókien.  Aby  wykonać  przędzę, 

masę  włókien  należy  rozluźnić,  wymieszać,  usunąć  zanieczyszczenia,  włókna  ułożyć 
równolegle względem siebie, pocienić strumień włókien.  

Dobór systemów przędzenia zależy od właściwości fizykomechanicznych włókien a więc 

długości i grubości. 

Podstawowe operacje technologiczne w różnych systemach przędzenia to: 

−

 

system  czesankowy  –  wełna  czesankowa,  włókna  chemiczne  –  zgrzeblenie,  czesanie, 
rozciąganie, przędzenie – przędza 8–15 tex; 

−

 

system  półczesankowy  –  wełna  gruba  i  długa,  włókna  chemiczne  –  zgrzeblenie, 
rozciąganie, przędzenie – przędza 400–30 tex; 

−

 

system  zgrzebny  –  wełna  zgrzebna,  włókna  chemiczne  –  zgrzeblenie,  przędzenie  – 
przędza 500–55 tex; 

−

 

system  konwerterowy  –  kabel  włókien  chemicznych  –  cięcie  lub  rwanie  kabla, 
rozciąganie, przędzenie – przędza 80–20 tex. 

 

System czesankowy i półczesankowy 

 

Przygotowanie wełny do przędzenia 
Wełna  owcza  uzyskana  ze  strzyż  owiec trafia do  przędzalni  czesankowych w  postaci  wełny 
potnej  zabrudzona  tłuszczem,  potem,  piaskiem  i  fragmentami  roślin.  Wełnę  potną  rozluźnia 
się, pierze, suszy i nanosi się natłustkę. Natłustka to wodna emulsja olejów, która naniesiona 
na  włókno  uodparnia  je  na  uszkodzenia  mechaniczne,  nadaje  im  elastyczność  oraz 
zabezpiecza przed zamoknięciem lub przesuszeniem.  
Przygotowanie do przędzenia włókien chemicznych 

Włókna  chemiczne  są  przerabiane  systemem  czesankowym  lub  półczesankowym 

w mieszankach z wełną, innymi włóknami chemicznymi lub jako jednorodne. 
W systemie czesankowym przerabia się włókna: 

−

  sztuczne wiskozowe (Argona) o masie liniowej 4,0; 4,4; 5,0 dtex i długości 108, 140 mm, 

−

  syntetyczne poliestrowe (Elana) o masie liniowej 3,3; 4,4 dtex i długości 76, 87, 100 mm, 

poliakrylonitrylowe (Anilana) o masie liniowej 3,3; 5,0 dtex i długości 94; 108; 120 mm, 
poliamidowe (Polana) o masie liniowej 4,4; 5,0; 6,0 dtex i długości 80; 105; 120 mm. 

W 

systemie 

półczesankowym 

przerabia 

się 

włókna: 

wiskozowe, 

poliamidowe, 

poliakrylonitrylowe,  polipropylenowe  o masie  liniowej  od  8 do 22  dtex  i długościach od  80 
do 150 mm. 
Włókna chemiczne barwi się, miesza, rozluźnia a następnie nanosi preparację. 
Kabel z włókien ciągłych 

−

  kabel poliestrowy o masie liniowej 3,3; 4,4 dtex/ 50 ktex, 

−

  kabel poliakrylonitrylowy o masie liniowej 3,3; 5,0 dtx/55–66 ktex. 

Jeżeli  kabel  surowo  biały  jest  poddawany  barwieniu,  należy  nanieść  preparację 
antyelektrostatyczną i przeciwpoślizgową. 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

System zgrzebny 
 

W systemie zgrzebnym przerabia się włókna: 

−

 

naturalne (wełna zgrzebna, bawełna), 

−

 

chemiczne, 

−

 

odpady produkcyjne, 

−

 

odpady poużytkowe – zużytki. 

Włókna  w  mieszance  pełnią  funkcję  wiążącą  i  wypełniającą  a  udziały  ich  zależą 
od przeznaczenia i właściwości użytkowych przędzy. 
 

Włókna  wiążące  to  naturalne  (wełna  zgrzebna,  bawełna),  chemiczne,  końce  taśm 

niedoprzędów włókien chemicznych i naturalnych, luźne odpady włókien chemicznych. 
Włókna  wypełniające  to  luźne  odpadki  włókien  naturalnych  i  chemicznych  (wyczesy, 
zgrzebliny, puchy i inne), szarpanki włókien chemicznych i naturalnych (z plątanek, ścinków, 
zużytków i innych), kurze. 
 

O  jakości  przędzy  zgrzebnej  decyduje  udział  włókien  wiążących.  Im  większy  udział 

włókien wiążących tym lepsza jakość przędzy. 

 

Obróbka zużytków i ścinków, plątanek i luźnych odpadów 

Zużytki  –  to  otrzymane  przez  szarpanie  dzianej  i  tkanej  odzieży  wierzchniej  i  spodniej 

oraz innych wyrobów włókienniczych. 

Odpady  poprodukcyjne  –  to  odpady  luźne  (zmiotki,  wyczesy,  puchy,  obierki),  plątanki, 

ścinki dziane i tkane. 

Zużytki  poddawane  są  procesom  obróbki  wstępnej  tj.;  dezynfekcji,  trzepaniu,  praniu, 

suszeniu,  sortowaniu,  karbonizacji,  odbarwianiu  i  barwieniu,  nanoszeniu  preparacji, 
natłuszczaniu, szarpaniu i rozwłóknianiu.  

Odpady  poprodukcyjne  wymagają  zbierania  i  segregowania  w  miejscu  powstawania, 

trzepaniu, rozwłóknianiu, szarpaniu i rozluźnianiu. 

Dezynfekcja  –  jest  to  zniszczenie  drobnoustrojów  przez  traktowanie  zużytków  gorącą 

parą wodną lub poprzez pranie. 

Trzepanie  –  jest  to  mechaniczne  usunięcie  kurzu,  pyłu,  piasku,  zaschniętego  błota, 

drobnych kamyków, zetlałych włókien roślinnych na maszynach zwanych trzeparkami. 

Pranie – przeprowadza się w pralnicach celem usunięcia plam, zatłuszczeń, potu i brudu. 

Pranie  wykonuje  się  z  zastosowaniem  1–3%  mydła  60–procentowego  i  1–2%  sody 
kalcynowanej w czasie 30 min. Następnie intensywnie płucze przez 10–15 min. 

Suszenie – dzieli  się  na wstępne – odwirowanie, właściwe –  wykonywane w suszarkach 

przy użyciu gorącego powietrza do uzyskania wilgotności legalnej. 

Sortowanie: 

a)  wstępne  –  odbywa  się  w  punktach  skupu  lub  przez  zbieracza,  dotyczy  zużytków 

i ścinków krajowych, 

b)  szczegółowe  –  odbywa  się  w  sortowniach,  dotyczy  zużytków  i ścinków  krajowych, 

i importowanych, 

c)  manipulacyjne – odbywa się w sortowniach  branży wełnianej  w zależności od wymagań 

technologicznych, dotyczy zużytków i ścinków krajowych oraz importowanych. 

 

Sortowanie zużytków i ścinków wykonuje się według: 

−

 

przydatności technologicznej, 

−

 

stopnia trudności rozwłókniania, 

−

 

rodzaju wyrobu, 

−

 

rodzaju włókien, 

−

 

stopnia zużycia wyrobu, 

−

 

grubości włókien, 

−

 

barwy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

 

Karbonizacja – jest to chemiczny sposób usuwania włókien i nici pochodzenia roślinnego 

(bawełnianych,  lnianych  itp.) oraz  sztucznych  celulozowych,  a  także włókien celulozowych, 
jeżeli ich ilość nie przekracza 20% zużytków wełnianych. 

−

  Karbonizacja  mokra  –  wykonywana  jest  roztworem  kwasu  siarkowego  o  stężeniu  

3,5–6

°

B`.   

−

  Karbonizacja  sucha  –  jest  przeprowadzana  w  maszynie  zwanej  karbonizarką  za  pomocą 

kwasu  solnego (gazowego chlorowodoru) w etapach; suszenie, wprowadzenie określonej 
ilości chlorowodoru do bębna, wywietrzenie komory bębnowej. 
Odbarwienie, barwienie zużytków i ścinków: 

−

 

odbarwienie – w celu wybarwienia ich na żądane kolory, odbarwienie stosuje się, gdy: 

a)  wybarwienie zużytków jest nietrwałe, 
b)  do manipulacji potrzebne są zużytki lub ścinki o jasnych kolorach, 
c)  partia odpadków zawiera różne barwy o różnej trwałości. 

−

  barwienie  zużytków  i  ścinków  (wełnianych)  na  żądany  kolor  wykonuje  się  w  kąpieli 

barwiarskiej w temperaturze 40–50

°

C, podnosząc stopniowo temperaturę do wrzenia, utrwala 

w środowisku kwaśnym, następnie płucze w ciepłej i na koniec w zimnej wodzie. 
 

Natłuszczanie  –  w  celu  zmniejszenia  współczynnika  tarcia  między  włóknami, 

zmniejszenie elektrostatyczności włókien, obniżenie właściwości desorpcyjnych włókien oraz 
ilości kurzu podczas obróbki. 
Natłustka powinna spełniać poniższe warunki: 
a)  w temperaturze powyżej 10

°

C nie może przechodzić w stan stały, 

b)  powinna mieć małą lepkość i wysoką zdolność przenikania, 
c)  powinna mieć jasną barwę i nie zawierać przykrego zapachu, 
d)  nie powinna tworzyć samozapłonu nasączonych nią włókien, 
e)  powinna mieć właściwości konserwujące, 
f)  nie może zawierać związków chemicznych uszkadzających włókno, 
g)  nie może powodować korozji elementów metalowych maszyn, 
h)  nie może obniżać jakości pracy pasków rozdzielczych i cholew, 
i)  powinna być tania i łatwo spieralna. 
 

Obliczanie ilości natłustki w stosunku do masy natłuszczanych zużytków: 

100

m

p

C

⋅

=

 

gdzie: 
C – ilość potrzebnej natłustki w kg, 
p  – procent natłustki wymagany dla danego rodzaju zużytków, 
m – masa zużytków w kg. 

 
Tabela 1. Ilość natłustki w procentach dla zużytków tkanych [6, s. 45] 

 

Zużytki tkane wełniane 

Zużytki tkane półwełniane 

nie folowane 

folowane 

nie folowane 

folowane 

nie prane 

prane lub 
barwione 

Karboniz
owane 

nie prane 

prane lub 
barwione 

karboniz
owane 

nie prane 

prane lub 
barwione 

nie prane 

prane lub 
barwione 

6–10 

8–10 

9–12 

8–10 

10–12 

10–15 

5–7 

6–9 

6–8 

7–10 

 
 
Tabela 2. Ilość natłustki w procentach dla zużytków dzianych [6, s. 45] 

 

Zużytki dziane wełniane 

Zużytki dziane półwełniane 

nie prane

 

prane

 

barwione 

(odbarwione)

 

karbonizowane

 

nie prane

 

prane

 

barwione 

(odbarwione)

 

5–7 

6–8 

7–8 

8–9 

5–6 

6–7 

7–8 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10

Rozwłókniarka jednobębnowa 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Rys. 1. Rozwłókniarka nici jednobębnowa [6, s. 52] 

1 – szczeblak zasilający, 2 – wałki zasilające, 3 – wałek szarpiący, 4 – wałek czyszczący, 5 – bęben, 6 – wałek 

szarpiąco-przenoszący, 7 – wałki robocze, 8 – latawiec, 9 – podlatawiec, 10 – zbieracz, 11 – grzebień, 

12 – deska, 13 – blacha, 14 – wałeczek – zakończenie blachy, 15 – pokrywa. 

 

 

 

Zasilarkę jednobębnową (rys. 1) zasila się rozkładając plątankę nici cienką, równomierną 

warstwą na szczeblaku zasilającym 1, która podawana jest do dwóch par wałków zasilających 
2.  Następnie  szarpanka  poddawana  jest  do  szybko  obracającego  się  wałka  szarpiącego  3, 
z którym  współpracuje  wałek  czyszczący  4.  Wałek  szarpiąco-przenoszący  6  zwraca  włókna 
na bęben i zabezpiecz przed ich wypadaniem pod maszynę. Wstępnie pocieniona i częściowo 
rozluźniona  plątanka  przechodzi  na  bęben  5.  Główne  rozwłóknienie  następuje  pomiędzy 
bębnem  5  a wałkami  roboczymi  7,  których  może  być  od  5  do15  w  zależności  od  potrzeb 
i przeznaczenia plątanki. Z chwilą dojścia do przedostatniego wałka roboczego rozwłókniona 
plątanka  zbierana  jest  przez  wałek  16  i  przekazywana  spowrotem  na  powierzchnię  bębna. 
Rozwłóknione włókna są podnoszone i przesuwane na czubki zębów bębna przez igły latawca 
8,  który  okryty  pokrywą  15  ma  największą  prędkość  liniową  w  rozwłókniarce  i  czyszczony 
jest  przez  podlatawiec  9.  Włókna  przechodzą  na  zbieracz  10,  z  którego  są  zdejmowane 
za pomocą grzebienia 11  i po pochyłej desce spadają na ziemię. Pod bębnem 5 umieszczona 
jest  gładka  blacha  13  zakończona  wałeczkiem  14  zabezpieczająca  przed  nadmiernym 
rozkurzaniem szarpanki. 
 

Rozwłókniarki AC24 wyposażone są w zasilacz wagowy. 

 

Tabela  3.  Nastawianie  rozwłókniarki  AC24  firmy  Befama  przy  rozwłóknianiu  plątanek  i  ścinków  dzianych 

i tkanych [6, s. 57] 

 

Odległość w mm 

Nazwa elementów roboczych 

ścinki 
dziane  
i plątanka 
anilanowa 

plątanka 
elanowo- 
-wełniana 

plątanka 
elanowo- 
-argonowa  
i polano- 
-argonowa 

ścinki 
tkane 
elanowe 

Wałek zasilający dolny – wałek czyszczący 
Wałek zasilający dolny – wałek szarpiący 
Wałek zasilający górny – wałek szarpiący 
Wałek czyszczący – wałek szarpiący 
Wałek szarpiący – bęben I 
Bęben I – wałki robocze 
Bęben I – zwrotnik  
Bęben I – latawiec 
Bęben I – zbieracz 
Zbieracz I – wałek przenoszący 

0,40 
0,80 
0,80 
0,30 
0,70 

0,80–0,60 

2,00 
0,40 
0,45 
0,45 

0,30 
0,80 
0,80 
0,20 
0,70 

0,80–0,60 

2,00 
0,40 
0,45 
0,45 

0,30 
0,70 
0,70 
0,20 
0,60 

0,60–0,40 

2,00 
0,30 
0,30 
0,30 

0,30 
0,70 
0,70 
0,20 
0,70 

0,80–0,60 

2,00 
0,40 
0,45 
0,45 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11

Wałek przenoszący – bęben II 
Bęben II – wałki robocze 
Bęben II – zwrotnik 
Bęben II – latawiec 
Bęben II – zbieracz 
Zbieracz II – wałek przenoszący 
Wałek przenoszący – bęben III 
Bęben III – wałki robocze 
Bęben III – zwrotnik 
Bęben III – latawiec 
Bęben III – zbieracz 
Zbieracz  – wałek przenoszący 
Zbieracz  – grzebień 
Wałek przenoszący – grzebień IV 
Bęben IV – wałki robocze 
Bęben IV – zwrotnik 
Bęben III – latawiec 
Bęben IV – zbieracz 
Zbieracz  – grzebień strącający 

0,45 

0,70–0,45 

2,00 
0,40 
0,35 
0,35 
0,35 

0,60–0,30 

1,50 
0,30 
0,25 

– 

0,25 

– 
– 
– 
– 
– 
– 

0,45 

0,70–0,50 

2,00 
0,40 
0,35 
0,35 
0,35 

0,60–0,40 

1,50 
0,40 
0,35 
0,35 

– 

0,35 

0,60–0,30 

1,50 
0,30 
0,25 
0,25 

0,30 

0,50–0,30 

1,50 
0,30 
0,30 
0,30 
0,30 

0,40–0,20 

1,50 
0,25 
0,25 
0,25 

– 

0,25 

0,30–0,20 

1,00 
0,20 
0,20 
0,20 

0,45 

0,70–0,60 

2,00 
0,40 
0,35 
0,35 
0,35 

0,60–0,40 

1,50 
0,30 
0,35 
0,35 

– 

0,35 

0,40–0,20 

1,50 
0,25 
0,25 
0,25 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie podstawowe fazy należy wykonać, aby przygotować włókno do przędzenia? 
2.  Jaka są systemy przędzenia? 
3.  Jaka rodzaje włókien są przerabiane w poszczególnych systemach przędzenia? 
4.  Jakie operacje technologiczne wykonywane są w poszczególnych systemach przędzenia? 
5.  Jakie grubości przędzy można produkować w poszczególnych systemach przędzenia? 
6.  Na czym polega przygotowanie wełny do przędzenia? 
7.  Jakimi  właściwościami  fizycznymi  winny  charakteryzować  się  włókna  do  przerobu 

w systemie czesankowym? 

8.  Jakimi  właściwościami  fizycznymi  winny  charakteryzować  się  włókna  do  przerobu 

w systemie półczesankowym? 

9.  Które włókna są wiążącymi w mieszance? 
10.  Które włókna są wypełniającymi w mieszance? 
11.  Jakim etapom obróbki poddawane są zużytki i ścinki? 
12.  Jak działa rozwłókniarka AC24? 
 

4.1.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Na  podstawie  próbek  surowców  dobierz  włókna,  które  służą  do  przerobu  w  systemie 

czesankowym. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
2)  obejrzeć otrzymane próbki surowców, 
3)  dobrać surowce do metody przerobu, 
4)  ocenić właściwości włókien metodą organoleptyczną, 
5)  uzasadnić dobór surowców. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki surowców, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 

Na  podstawie  próbek  surowców  dobierz  włókna  wiążące  i  wypełniające  do  przerobu 

w systemie zgrzebnym. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
2)  obejrzeć otrzymane próbki surowców, 
3)  dobrać surowce do metody przerobu, 
4)  ocenić właściwości włókien metodą organoleptyczną, 
5)  uzasadnić dobór surowców. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki surowców, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 

Oblicz  ilość  natłustki  potrzebnej  do  przerobu  2  ton  zużytków  wełnianych  folowanych, 

karbonizowanych. Dobierz procesy przerobu zużytków i uzasadnij je. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  określić procent natłustki według tabel, 
2)  obliczyć ilość potrzebnej natłustki, 
3)  określić procesy jakim należy poddać zużytki w trakcie obróbki, 
4)  uzasadnić dobór procesów. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

tabele procentowej ilości natłustki dla zużytków, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13

Ćwiczenie 4 

Omów zasadę działania rozwłókniarki jednobębnowej, wykonaj nastawienie dla plątanki 

elanowo-wełnianej, obsłuż rozwłókniarkę. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  omówić schemat technologiczny rozwłókniarki jednobębnowej, 
2)  dobrać wielkości nastawienia poszczególnych elementów rozwłókniarki AC24, 
3)  dokonać regulacji rozwłókniarki AC24, 
4)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy, 
5)  obsłużyć rozwłókniarkę, 
6)  zaprezentować efekty swojej pracy. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

rozwłókniarka AC24, 

−

 

schemat technologiczny rozwłókniarki jednobębnowej, 

−

 

tabela nastawiania rozwłókniarki AC24, 

−

 

instrukcja obsługi rozwłókniarki jednobębnowej, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
4.1.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  określić  właściwości  włókien  do  odpowiedniego  sposobu  ich 

przerobu? 

 

 

2)  dobrać włókna do sposobu ich przerobu? 

 

 

3)  obliczyć zapotrzebowanie natłustki? 

 

 

4)  zastosować  procesy  przerobu  zużytków  w  zależności  od  ich 

właściwości? 

 

 

5)  czytać schemat technologiczny rozwłókniarki nici? 

 

 

6)  obsługiwać rozwłókniarkę nici? 

 

 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14

4.2. Przygotowanie surowca do zgrzeblenia 
 

4.2.1. Materiał nauczania 

 

Manipulacja 
 

Manipulacja  to  dobór  włókien  pod względem długości  i grubości,  który  gwarantuje  taki 

zestaw mieszanki, aby zapewnić: 

−

  uzyskanie określonych właściwości wyrobu, 

−

  prawidłowy przebieg procesów technologicznych, 

−

  możliwie najniższy koszt przerobu. 

 

Prawidłowo  zmanipulowana  mieszanka  musi  zawierać  włókna  zbliżone  do  siebie 

pod względem  długości,  lub  jeśli  występują  włókna  o  dużych  różnicach  w  długości,  winna 
zawierać  odpowiednią  ilość  włókien  pośrednich  spełniających  rolę  łączników.  Duży  udział 
włókien krótkich pogarsza warunki przerobu, obniża wytrzymałość, a w procesie zgrzeblenia 
przechodzi do odpadów obniżając wyprzęd. 
 

Przy  zestawieniu  mieszanek  wymagana  jest  również  duża  równomierność  grubości 

włókien.  Przy  dużym  zróżnicowaniu  grubości  włókien  należy  użyć  włókna  o  grubości 
pośredniej.  Grube  włókna  mogą  spowodować  rozsortowanie  mieszanki,  a  w  rezultacie 
pogorszenie  jakości  wytwarzanej  przędzy  i  wpłynąć  niekorzystnie  na  warunki  przebiegu 
procesów wykończalniczych takich jak spilśnianie czy drapanie. 
 

Wydłużenie  włókien  ma  wpływ  na  sprężystość  tkaniny  gotowej  a  więc  na  właściwości 

użytkowe  wyrobu.  Odzież  wykonana  z  włókien  o  dobrych  właściwościach  sprężystych, 
znacznie  dłużej  zachowuje  nadane  jej  kształty  i  nie  poddaje  się  naprężeniom  występującym 
w czasie  użytkowania.  Wskaźnik  ten  nie  powinien  być  pominięty  przy  doborze  włókien 
podczas składania mieszanki. 
 

Przy  doborze  surowców  należy  dążyć  do  osiągnięcia  odpowiedniej  wytrzymałości 

przędzy,  aby  zapewnić  prawidłowy  przebieg  tkania  i  wykończania,  oraz  spełnić  wymagania 
wytrzymałościowe tkaniny gotowej. 

 

Melanżowanie  

Melanżowanie polega  na wyborze i  łączeniu ze sobą włókien o różnych barwach w celu 

uzyskania  odpowiedniej  barwy  gotowej  tkaniny.  Przez  właściwy  dobór  różnobarwnych 
włókien  można  uzyskać  najróżniejsze  efekty  barwne  tkaniny.  Włókna  barwione  w  masie 
lub w  procesie  wytwarzania  (włókna

 

chemiczne),  charakteryzują  się  wysoką  odpornością 

wybarwień.

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 

Rys. 2. Koło barw 

 

W  skali  barw  wyróżnia  się  barwy  zasadnicze  (proste)  –  żółta,  czerwona  i  niebieska. 

Między  każdymi  dwiema  barwami  zasadniczymi  powstają  barwy  pochodne  tj. 

 

zielone 

pomarańczowe 

żółta 

czerwona 

niebieska 

fioletowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15

pomarańczowa, zielona i fioletowa (rys. 2). Poprzez mieszanie ze sobą barw w odpowiednich 
proporcjach otrzymuje się barwy złożone. 

Barwy  ciepłe  to  barwy  zawierające  kolor  żółty,  na  przykład  barwa  żółta,  żółtozielona, 

pomarańczowożółta, pomarańczowoczerwona, brązowa, beżowa. 

Barwy  zimne  to  barwy  zawierające  kolor  niebieski,  to  niebieska,  fioletowa, 

niebieskofioletowa, błękitna, turkusowa. 

Obok  barw  złożonych  istnieje  barwa  białą,  czarna  oraz  skala  odcieni  szarych  –  barwy 

neutralne. 

W praktyce stosuje się najczęściej następujące proporcje: 

biel 

1  1  1  1  1  1  2  3  4  5  6 

czerń  

6  5  4  3  2  1  1  1  1  1  1 

Otrzymuje się w ten sposób mieszanki o jednostajnie wzrastającej jasności. 

 

Mieszanie  

Warunkiem  otrzymania  równomiernej  i  wytrzymałej  przędzy  jest  bardzo  dokładne 

wymieszanie  składników,  aż  do  uzyskania  jednolitej  masy  włókien.  Dobrze  wykonana 
mieszanka  charakteryzuje  się  tym,  że  w  każdym  przekroju  poprzecznym  produktu  znajdują 
się włókna wszystkich składników. 

Aby  zapobiec  uszkadzaniu  włókien  w  dalszej  obróbce  nanosi  się  natłustkę.  Natłustka 

nanoszona jest podczas mieszania włókien za pomocą urządzeń natryskowych. 

Stosuje  się  natłustki  takie  jak  do  natłuszczania  zużytków,  ścinków  i  plątanek.  Ilość 

nanoszonej  natłustki  zależy  od  rodzaju  surowca,  teksu  przędzy,  stanu  surowca,  warunków 
klimatycznych i pory roku. 

Zestawienie procentowe naniesionej natłustki (bez wody) w stosunku do masy mieszanki: 

wełna cienka   6–7% natłustki 
wełna średnia  5–6% natłustki 
wełna gruba 

4–5% natłustki. 

 

Tabela  4.  Procent  naniesionej  natłustki  (bez  udziału  wody)  dla  mieszanek  o  różnej  zawartości  włókien 

wełnianych [6, s. 76] 

 

Zawartość włókien wełnianych w % 

Mieszanka z udziałem 

włókien 

 

30–50 

 

 

50–70 

 

80 

cienkich 

 

3–4 

 

 

4–5 

 

5–6 

średnich 

 

2,5–3,5 

 

3–4 

 

4–5 

 

grubych  

 

2–3 

 

 

2,5–3,5 

 

3,5–4,5 

 

 

Włókna  syntetyczne  w  trakcie  przerobu  elektryzują  się,  co  powoduje  przyczepianie  się 

ich  do  elementów  maszyn.  Aby  poprawić  warunki  produkcji  nanosi  się  preparacje 
antyelektrostatyczne.  Nanoszenie  preparatu  może  odbywać  się  podczas  barwienia,  kąpieli 
płuczącej, lub podczas mieszania czy rozluźniania. 
 

Tabela 5. Ilość preparatu antyelektrostatycznego (w %) stosowanego do mieszanek o różnej zawartości włókien 

syntetycznych [6, s. 77] 

 

Zawartość włókien syntetycznych w % 

Mieszanka z udziałem 

włókien 

 

40–60 

 

60–80 

100 

Poliamidowych  

 

0,8–1 

 

1–1,5 

2 

Poliestrowych 

 

1–1,5 

 

2–4 

3,5–5 

Poliakrylonitrylowych  

 

1,5–2 

 

3–5  

4–6 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16

Mieszarka zgrzeblarkowa 
 

Mieszarka  zgrzeblarkowa  (rys.  3)  składa  się  z  zasilarki  automatycznej  lub  zasilacza 

skrzyniowego i mieszarki.  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 3. Mieszarka zgrzeblarkowa [6, s.78] 

1 – zasilarka, 2 – szczeblak zasilający, 3 – wałek zagęszczający, 4 – wałki zasilające, 5 – bęben główny, 

6 – wałek przenoszący, 7 – para wałków roboczych, 8 – wałek roboczy – zgrzebnik, 9 – zwrotnik, 10 – wałek 

strącający, 11 – wałek dociskowy.

 

 
Włókna z zasilarki 1, gdzie ulegają wstępnemu wymieszaniu przekazywane są na szczeblak 2. 
Pokład  włókien  po  zagęszczeniu  przez  wałek  3,  jest podawany  do  wałków  zasilających  4. 
Bęben  5,  obracający  się  z  prędkością  liniową  około  sto  razy  większą  od prędkości  liniowej 
wałków zasilających wyskubane pęczki surowca podaje w kierunku pierwszej pary 7 wałków 
roboczych 8 i zwrotnych 9. Włókna po przejściu przez wszystkie pary wałków doprowadzone 
są  do  wałka  strącającego  10,  wytwarzającego  strumień  powietrza  ułatwiający  zdejmowanie 
włókien  z  powierzchni  bębna  głównego.  Następnie  szczeblakiem  transportującym 
prowadzone  są  do  wałka  11  i  odprowadzane  z maszyny.  Intensywne  rozluźnianie  pęczków 
odbywa się w wyniku dużej różnicy prędkości między bębnem 5 a wałkami roboczymi 8. 
Linie mieszalnicze 
Do  przerobu  dużych  partii  mieszanek  w  zakładach  produkcyjnych  stosuje  się  linie 
mieszalnicze (rys. 4). 

 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 

Rys. 4. Schemat układu maszyn i urządzeń automatycznej linii mieszalniczej [6, s. 82] 

1 – przenośnik zasilający, 2 – zasilarka, 3 – rozluźniarka, 4 – komora przędzalnicza, 5 – teleskopowy cyklon, 

6 – urządzenie rozładowujące, 7 – cyklon, 8 – zasilarka, 9 – wilk zgrzeblący, 10 – aparat natłuszczający,  

11 – szyb zsypowy. 

 

 

Dokładnie  odważone  surowce,  będące  głównymi  składnikami  mieszanki  układane  są 

na przenośniku  zasilającym  1  i  podawane  do  zasilarki  2.  Z  zasilarki  może  być  podawany 
do rozluźniarki  3  lub  za  pomocą  transportu  pneumatycznego  do  pierwszej  komory 
przędzalniczej 4. Zainstalowany pod pułapem komory teleskopowy cyklon 5, poruszający się 
ruchem  posuwisto  –  zwrotnym  rozsypuje  surowiec  cienkimi  warstwami  na  dnie  komory. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17

Z komory 4 surowiec jest odbierany za pomocą urządzenia rozładowującego 6, które pobiera 
porcje włókien pionowo z całej wysokości nawarstwionej w komorze mieszanki. Przewodami 
pneumatycznymi

 

surowiec  przechodzi  do  cyklonu  7  umieszczonego  nad zasilarką  8  wilka 

zgrzeblącego  9.  Aparat  natłuszczający  10  natłuszcza  mieszankę  w przewodzie  transportu 
pneumatycznego w sposób ciągły. Mieszanka trafia do szybów zsypowych 11 usytuowanych 
nad zasilaczami zgrzeblarek.

 

Napełnianie  szybu  mieszanką,  oraz  dozowanie  mieszanki  z  szybu  zsypowego 

do  pojemnika zasilacza odbywa się automatycznie, co zapewnia ciągłość pracy. 

 

Obsługa mieszarki zgrzeblarkowej 
Osoba obsługująca mieszarkę zgrzeblarkową musi wykonać następujące czynności: 

−

  przygotować surowiec do mieszania – odważyć poszczególne składniki mieszanki, 

−

  przygotować natłustkę zgodnie z przepisem podanym przez lidera – technologa, 

−

  zasilać mieszarkę surowcem, 

−

  odrzucać wydmuchiwaną mieszankę – jeżeli mieszarka zgrzeblarkowa nie jest podłączona 

do linii mieszalniczej z pneumatycznym transportem surowca, 

−

  wyczyścić maszynę po każdej zmianie partii mieszanki. Czyszczenie polega na usuwaniu 

puchu  z  ram  łożysk  i  czopów  roboczych  oraz  zanieczyszczeń  gromadzących  się 
pod maszyną.  Gruntowne  czyszczenie  (z  czyszczeniem  obić)  wykonuje  się  raz 
w tygodniu, 

−

  posmarować maszynę – zgodnie z instrukcją smarowania. 

 

Bezpieczeństwo pracy przy obsłudze mieszarki zgrzeblarkowej. 
Podczas pracy należy przestrzegać, aby:  

−

  wszystkie ruchome części mieszarki były zakryte specjalnymi osłonami, 

−

  pokrywy  osłaniające  bęben,  wałki  robocze  i  zwrotne  dokładnie  przylegały  do  ramy 

maszyny, 

−

  wałki  zasilające  były  wyposażone  w  dodatkowe  zabezpieczenia  uniemożliwiające 

włożenie ręki w strefę pracy wałków, 

−

  maszyna  była  wyposażona  w  wyłącznik  wałków  zasilających  w  przypadku  dostania  się 

między nie twardego przedmiotu, 

−

  mieszarka  zgrzeblarkowa  była  wyposażona  w  hamulce  umożliwiające  szybkie 

zatrzymanie całej maszyny, 

−

  czyścić maszynę tylko w czasie postoju, 

−

  pracownicy obsługi byli wyposażeni w ubranie robocze i maski przeciwpyłowe. 

 
4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są właściwości dobrze zmanipulowanej mieszanki? 
2.  Jakie kolory występują na kole barw? 
3.  Jak można uzyskać barwy o żądanej jasności? 
4.  Jakie zadanie spełnia cyklon w linii mieszalniczej? 
5.  Przez jakie elementy przechodzi surowiec w linii mieszalniczej? 
6.  Jaki procent natłustki w stosunku do masy mieszanki stosuje się dla włókien wełnianych? 
7.  Jaki  procent  preparatu  antyelektrostatycznego  stosuje  się  dla  mieszanek  z  włóknami 

syntetycznymi? 

8.  Jakie czynności należy wykonać podczas obsługi mieszarki zgrzeblarkowej? 
9.  Na czym polega bezpieczna obsługa mieszarki zgrzeblarkowej? 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18

4.2.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Dobierz  skład  mieszanki  identyczny  z  próbką  tkaniny  uwzględniając  właściwości 

fizyczne włókien oraz korzystając z koła barw. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeanalizować próbkę tkaniny pod względem rodzaju i koloru surowca, 
2)  dobrać surowiec pod kątem właściwości fizycznych, 
3)  zestawić mieszankę, 
4)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami bhp i wymogami ergonomii pracy, 
5)  obsłużyć zgrzeblarkę laboratoryjną, 
6)  przedstawić wyniki pracy, 
7)  uzasadnić dobór surowca. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

próbka tkaniny, 

−

 

próbki  surowców  zróżnicowanych  pod  względem  długości,  grubości  włókna  i  jego 
barwy, 

−

 

podręczna zgrzeblarka laboratoryjna, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 

Dobierz wielkość natłustki i preparacji antyelektrostatycznej dla 2 tonowej składającej się 

mieszanki z 60% włókien wełnianych o średniej długości i 40% włókien poliamidowych. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać odpowiednie wartości natłustki i środka antyelektrostatycznego, 
2)  obliczyć ilość natłustki, 
3)  obliczyć ilość środka antyelektrostatycznego, 
4)  zapisać wyniki, 
5)  zaprezentować otrzymane wyniki. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

tabela  z  procentem  naniesienia  natłustki  (bez  udziału  wody)  dla  mieszanek  o  różnej 
zawartości włókien wełnianych, 

−

 

tabela ilości preparatu antyelektrostatycznego (w %) stosowanego do mieszanek o różnej 
zawartości włókien syntetycznych, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19

Ćwiczenie 3 

Odczytaj schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej, obsłuż maszynę. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  na podstawie schematu technologicznego omówić działanie mieszarki zgrzeblarkowej, 
2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy, 
3)  obsłużyć mieszarkę zgrzeblarkową, 
4)  zaprezentować efekty swojej pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej, 

−

 

mieszarka zgrzeblarkowa, 

−

 

instrukcja obsługi, 

−

 

odzież robocza, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  dobrać włókna do zestawienia mieszanki? 

 

 

2)  złożyć mieszankę o zadanej barwie? 

 

 

3)  obliczyć ilość natłustki dla danej partii mieszanki? 

 

 

4)  obliczyć ilość środka antyelektrostatycznego dla mieszanki?  

 

 

5)  czytać schemat technologiczny mieszarki zgrzeblarkowej? 

 

 

6)  czytać schemat technologiczny linii mieszalniczej? 

 

 

7)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp? 

 

 

8)  obsłużyć mieszarkę zgrzeblarkową? 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20

4.3. Zgrzeblenie  
 

4.3.1. Materiał nauczania 

 

 

Zadaniem  zgrzeblenia  jest  rozwłóknianie  pęczków  włókien  na  włókna  pojedyncze, 

mieszanie  ich,  usunięcie  zanieczyszczeń,  podział  runka  i  uformowanie  niedoprzędu. 
Zmieszanie  i  rozluźnianie  włókien  odbywa  się  w  procesie  zgrzeblenia  na  zespołach 
zgrzeblących. 
 

W przerobie włókien wełnianych i mieszanek z włóknami syntetycznym w skład zespołu 

zgrzeblącego wchodzą następujące urządzenia: 

−

  zasilarka wagowa, 

−

  aparat rozluźniająco-rozwłókniający,  

−

  dwie do pięciu zgrzeblarek, 

−

  przenośniki – urządzenia do przenoszenia runa z jednej zgrzeblarki na drugą, 

−

  rozdzielacz runa. 

 

Obicia zgrzeblące 
 

Obicia  zgrzeblące  to  ząbki  lub  igły  umieszczone  w  taśmie,  lub  pasie  skórzanym 

i nałożone  na elementy  robocze  zgrzeblarki.  Stosuje  się  obicia  sztywne  tak  zwane  piłowe, 
półsztywne, elastyczne, czyli iglaste. 
 

Obicia  sztywne  –  piłowe  (rys.  5a,  b),  wykonane  z  drutu  Garnetta,  stosuje  się 

w szarpaczach  zgrzeblarek  wełny.  Do  zgrzeblenia  włókien  o  dużej  wytrzymałości  (rys.  5a) 
stosuje  się  obicia  o  profilu  trójkątnym  i  do  włókien  o  małej  wytrzymałości  (rys.  5b)  profil 
trapezowy. 
 

            
 
 
 
 
 
 
       

Rys. 5. Profil drutu piłowego a) trójkątny, b) trapezowy [6, s. 91] 

 

Numer obicia oznacza wysokość i skok zębów. Na rysunku przyjęto oznaczenia literowe: 
t – skok zęba, 
h – wysokość zęba, 
B – długość górnej krawędzi zęba, 
α – kąt pochylenia zewnętrznej krawędzi zęba, 
φ – kąt  pochylenia wewnętrznej krawędzi zęba, 
s – grubość podstawy taśmy piłowej. 
 

Obicia półsztywne – (rys. 6a, b), stosuje się jako obicie bębna i zbieracza w zgrzeblarce. 

Igły  wykonane  są  z  drutu  o  przekroju  prostokątnym  (rys.  6a)  lub  owalnym  (rys.  6b), 
który daje lepsze wyniki zgrzeblenia poprzez zwiększenie wydajności zgrzeblarki. 

 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 6. Obicia półsztywne a) o przekroju prostokątnym, b) o przekroju owalnym [6, s. 91] 

 

 

a) 

b) 

a) 

b) 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21

Obicia elastyczne – iglaste  (rys. 7) – stosuje się na obicia bębna, zbieraczy, zgrzebników, 

zwrotników,  latawca.  Taśma  zgrzebląca  składa  się  z  kilku  warstw  tkaniny  z dodatkową 
warstwą  filcu,  w  którym  osadzone  są  stalowe  igły.  Taśmy  zgrzeblące  różnią  się  sposobem 
osadzenia w nich igieł oraz szerokością w zależności od przeznaczenia.  
 
 
 
 
 

 
 

Rys. 7. Obicia elastyczne [6, s.92] 

 

Zespół zgrzeblący 
 

Zespól  zgrzeblący  do  przerobu  wełny  składa  się  z  zasilarki  wagowej,  wstępnego 

urządzenia 

rozluźniająco-oczyszczającego, 

zgrzeblarki 

wałkowej, 

przenośników, 

nawijającego aparatu runowego, rozdzielacza runa. 

 

Zasilarka wagowa 
 

Zadaniem  zasilarki  wagowej  (rys.  8)  jest  podawanie  na  szczeblak  zasilający zgrzeblarki 

porcji włókien o jednakowej masie w równych odstępach czasu.  

 

 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 8. Zasilarka wagowa [6, s. 95] 

1 – komora zasilarki, 2 – szczeblak, 3 – grzebień wyrównujący, 4 – wałek strącający, 5 – urządzenie wagowe,  

6 – szczeblak zasilający, 7 – płyta łącząca. 

 

 

 

Włókna  z  komory  zasilarki  1  są  porywane  przez  igły  szczeblaka  2.  Grzebień 

wyrównujący  3  zdejmuje  nadmiar  włókien  ze  szczeblaka  iglastego  i  zwraca  do  komory 
zasilarki.  Wałek  strącający  4  zrzuca  włókna  ze  szczeblaka  do  pojemnika  urządzenia 
wagowego  5.  Po  napełnieniu  pojemnika  porcja  włókien  jest  zrzucana  na  szczeblak 
zasilający 6 i łączona z porcją poprzednią przez płytę łączącą 7. 

 

Aparat rozluźniająco-oczyszczający  
Zadaniem  aparatu  rozluźniająco-oczyszczającego  (rys.  9)  jest  rozluźnienie  i rozwłóknienia 
mieszanki włókien oraz usunięcie zanieczyszczeń mechanicznych. 

 

Filc 

Tkanina 

7 krotna 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22

 

Surowiec  do  szarpacza  2  podawany  jest  przez  układ  wałków  zasilających  1, 

które jednocześnie  pełnią  rolę  wstępnej  strefy  zgrzeblącej.  Bęben  3  przejmuje  włókno 
z szarpacza. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 9. Aparat rozluźniająco – oczyszczający [6, s. 96] 

1 – układ zasilający, 2 – szarpacz, 3 – bęben, – wałki robocze, 5 – wałek czyszczący, 6 – wałek przenoszący,  

7 – bęben główny. 

 

Podstawowe rozluźnianie następuje między bębnem 3 a trzema parami wałków roboczych 4. 
Z  powierzchni  bębna  włókna  są  zdejmowane  przez  wałek  przenoszący  6  o obiciu  iglastym 
i przekazywane  na  bęben  główny  7  pierwszej  zgrzeblarki  zespołu.  Wałek  czyszczący  5 
współpracuje z dolnym wałkiem zasilającym i szarpaczem. 

 

Zgrzeblarka 
 

Do głównych zadań zgrzeblarki (rys. 10) należy rozwłóknianie, paralelizacja (równoległe 

ułożenie włókien wzdłuż osi podłużnej) oraz dokładne mieszanie surowca.  
 
 

 
 
 
 
 
 

 

 
 

Rys. 10. Zgrzeblarka [6, s.97] 

1 – szczeblak, 2 – wałki zasilające, 3 – szarpacz, 4 – bęben, 5 – zgrzebnik, 6 – zwrotnik, 7 – latawiec, 8 – wałek 

podlatawcowy, 9 – wałek nadlatawcowy, 10 – zbieracz, 11 – grzebień strącający, 12 – ruszt. 

 

 

 

Włókna  podawane  szczeblakiem  1  i  wałkami  zasilającymi  2  na  szarpacz  3,  i  bęben 
zgrzeblarki  4.  Bęben  4  współpracuje  z  pięcioma  parami  zgrzebników  5  i  zwrotników  6. 
Powierzchnie  robocze  bębna  i  zgrzebnika  przesuwają  się  w  tę  samą  stronę,  przy  czym 
prędkość  liniowa  bębna  jest  większa  od  prędkości  liniowej  zgrzebnika.  Część  włókien 
z powierzchni  bębna  zostaje  przechwycona  przez  igły  zgrzebnika  (rys.  11),  powoduje  to 
rozdzielenie i rozciągnięcie warstwy włókien. Proces ten nazywany jest zgrzebleniem.  
Dzięki  większej  prędkości  liniowej  zwrotnika  i  zgodnemu  ustawieniu  igieł  jego  obicia 
w stosunku  do  igieł  obicia  zgrzebnika,  zwrotnik  zdejmuje  z  niego  włókna  i  przekazuje 
bębnowi  obracającemu  się  z  jeszcze  większą  prędkością.  Włókna  na  bęben  trafiają  w  inne 
miejsce  niż pobrane  były przez  zgrzebnik, ponieważ  bęben obraca  się z większą prędkością 
niż zgrzebnik i zwrotnik. Powoduje to nie tylko rozdzielanie, ale i mieszanie włókien. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 11. Współdziałanie bębna, zgrzebnika i zwrotnika [6, s. 98] 

 

 

Przy współpracy bęben–latawiec – prędkość latawca jest o 10–45% większa od prędkości 

bębna a igły latawca zagłębiają się o 0,4–1,5mm w obicie bębna. Latawiec wydobywa włókna 
ba powierzchnię bębna. 
 

Współpraca  bębna ze zbieraczem – prędkość  liniowa powierzchni  bębna  i zbieracza  jest 

zgodna,  przy  czym  prędkość  bębna  jest  dużo  większa  od  prędkości  zbieracza.  Igły  bębna 
nachylone są w kierunku jego ruchu a igły zbieracza w kierunku przeciwnym do jego ruchu. 
Zbieracz  zdejmuje  te  włókna  z  bębna,  które  zostały  wydobyte  na  jego  powierzchnię  przez 
latawiec. Pozostałe włókna powtórnie poddawane są zgrzebleniu. 
 

Współpraca  zbieracza  z  grzebieniem  –  prędkość  zbieracza  jest  niewielka  a  jego  igły 

nachylone  są  w  stronę  przeciwną  do  kierunku  obrotu.  Grzebień  wykonuje  ruch  wahadłowy 
z dużą  częstotliwością  tuż  przy  powierzchni  zbieracza.  Zdejmowanie  runka  odbywa  się, 
gdy grzebień opada w dół. 
 

Prędkość zgrzeblenia oblicza się ze wzoru: 

 

v

z 

= v

bg 

– v

zg 

 
gdzie: 
v

z 

 – prędkość zgrzeblenia, 

v

bg  

– prędkość liniowa bębna, 

v

zg 

– prędkość liniowa zgrzebnika. 

 
Liczba zgrzeblenia to wielkość sił zgrzeblących działających na włókna w strefie zgrzeblenia, 
obliczana jest ze wzoru: 

Liczba zgrzeblenia =

zg

b

v

v

 

gdzie: 
v

b 

– prędkość liniowa bębna, 

v

zg 

– prędkość liniowa zgrzebników. 

 
Stopień zagęszczenia włókien określa się ze wzoru: 

bz

b

v

v

Z

=

 

gdzie: 
v

b 

– prędkość liniowa bębna, 

v

bz 

– prędkość liniowa zbieracza. 

 
 

 

zgrzebnik 

zwrotnik 

bęben 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24

Rozciąg występujący podczas zgrzeblenia oblicza się według wzoru: 

sz

zb

v

v

R

=

 

gdzie: 
v

zb 

– prędkość liniowa zbieracza, 

v

sz 

– prędkość liniowa szczeblaka zasilającego. 

 
Przenośniki runa 
 

Przenoszenie  runka  z  jednej  zgrzeblarki  zespołu  na  drugą  odbywa  się  przy  pomocy 

przenośników szczeblakowych (rys. 12). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 12. Przenośnik runa [6, s. 100] 

1 – zbieracz, 2 – grzebień, 3 – szczeblak, 4 – wałki, 5 – szczeblak poprzeczny, 6 – szczeblak pionowy,  

7 – szczeblak górny, 8 – szczeblaki, 9 – szczeblak zasilający zgrzeblarkę. 

 

 

Włókna  zdejmowane  ze  zbieracza  1  grzebieniem  2  i  szczeblakiem  3  podawane  są 

do dwóch  par  wałków  4,  które  formują  z  runka  szerokie  wielowarstwowe  płaskie  runo 
na szczeblaku  poprzecznym  5.  Runo  za  pomocą  dwóch  pionowych  szczeblaków  6  jest 
przenoszone  na  górny  szczeblak  7  i  dalej  na  dwa  szczeblaki  8,  które  wykonując  ruch 
posuwisto  zwrotny,  układają  je  równomierną warstwą  na  szczeblaku  9 zasilającym  następną 
zgrzeblarkę. 

 

Rozdzielacz runa 
 

W  systemie  zgrzebnym  niedoprzęd  otrzymuje  się  w  rozdzielaczu  paskowym  (rys.  13). 

Podzielone  runko  schodzące  ze  zbieracza  ostatniej  zgrzeblarki  poddaje  się  wałkowaniu 
a otrzymany niedoprzęd nawijany jest na walki nawojowe.  
 

Runko  zdjęte  z  powierzchni  zbieracza  ostatniej  zgrzeblarki  1  przechodzi  nad  wałkiem 

podtrzymującym 2 i wchodzi między wałki prowadzące 3 i 4 z paskami 5. 

Wałki współpracujące z paskami mają wycięte głębokie rowki, w których przesuwają się 

paski opasujące wałki 6 i 7, a następnie wałki prowadzące 8–15. Paski z wałka prowadzącego 
3 są kierowane w dół na przemian, co drugi na wałki 8, 9 i 8, 10. Połowa pasków (opasująca 
wałki  10  i  14)  jest  krótsza,  paski  dłuższe opasują  wałki  9  i  13.  Runko przechodzące  między 
walkami  prowadzącymi  a  dzielącymi  są  podtrzymywane  paskami  współpracującymi 
z dolnymi  i  górnymi  wałkami  prowadzącymi.  Przy  wałkach  dzielących  paski  idące  z  wałka 
prowadzącego 3 i znajdujące się nad runkiem opuszczają się i opasują dolny wałek dzielący 7. 
Paski z dolnego  paska prowadzącego 4, znajdujące się  nad runkiem, podnoszą się  i opasują 
wałek  dzielący  6.  Powoduje  to  rozdzielenie  runka  na  wąskie  pasemka  o  szerokości  pasków 
i grubości wyprodukowanego runka. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 13. Rozdzielacz paskowy głęboko żłobkowany [2, s. 104] 

1 – zbieracz zgrzeblarki, 2 – wałek  podtrzymujący, 3–4 – wałki prowadzące, paski, 5 – paski, 6–7 – wałki 

dzielące, 8–15 – wałki prowadzące, 16 – cholewy wałkujące, 17 – prowadniki, 18 – wałki nawijające,  

19 – wałki niedoprzędowe, 20 – przewód pneumatyczny. 

 

 

 

Paski  prowadzą  na  swej  powierzchni  pasemka  runa  do  cholew  wałkujących  16. 

W wyniku  wałkowania  i  zagęszczania  pasemka  runka  przyjmują  formę  niedoprzędu. 
Wałkowanie odbywa się w wyniku obrotowego i posuwisto-zwrotnego ruchu cholew.  
 

Niedoprzęd  przechodzi  przez  prowadniki  17  i  jest  nawijany  krzyżowo  na  cztery  wałki 

niedoprzędowe 19, napędzane przez wałki nawijające 18. Brzegowe części runka stanowiące 
odpadki  zwrotne,  są  odprowadzane  przewodem  pneumatycznym  do  komory  zasilarki 
wagowej. 
 

Prędkość nawijania v

n

 można obliczyć ze wzoru: 

2
pr

2
w

n

v

v

v

+

=

 

gdzie: 
v

n

 – prędkość nawijania, 

2

w

v

 – prędkość wydawania, 

2
pr

v

 – prędkość prowadników. 

 

Intensywność wałkowania zależy między innymi od: 

a) liczby obrotów wokół swej osi 

n

m

n

A

2

n

γ

δ

⋅

π

⋅

⋅

=

 

gdzie: 
n

m

 – liczba obrotów półproduktu wokół własnej osi w s, 

A – amplituda ruchu posuwisto-zwrotnego cholew w mm, 
n – liczba cykli ruchu posuwisto-zwrotnego w ciągu s, 

n

γ

 – współczynnik uwzględniający poślizg półproduktu w cholewach, 

δ

 – odległość między cholewami, równa średnicy półproduktu (niedoprzędu) w m, 

 
 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26

b) liczby nadanych skrętów 

w

n

w

n

w

n

A

2

v

n

S

ν

⋅

δ

⋅

π

γ

⋅

⋅

⋅

=

=

 

gdzie: 
S

m

 – stopień intensywności wałkowania, 

v

w

 –prędkość liniowa cholew w m/s. 

 

Gospodarka odpadami 
 

Nieodzownym  elementem  produkcji  jest  zagospodarowanie  powstałych  odpadków, 

które należy uwzględnić w bilansie surowcowym. 
 

Ilość powstałych odpadków zależy od: 

−

  jakości przerabianego surowca, 

−

  stanu technicznego maszyn, 

−

  wymagań stawianych procesowi technologicznemu, 

−

  kwalifikacji pracowników bezpośredniej obsługi, 

−

  ogólnych warunków organizacyjno-technicznych w zakładzie pracy. 

Do prawidłowej gospodarki odpadami należy: 

a)  zbieranie i segregowanie odpadów w miejscu ich powstawania, 
b)  prawidłowe przechowywanie odpadów, 
c)  obróbka odpadów; pranie, trzepanie, rozwłóknianie, szarpanie, rozluźnianie itd., 
d)   właściwie wykorzystać odpadki. 
A.  Zbieranie  i  segregowanie  odpadów  w  miejscu  ich  powstawania.  Odpadki  segreguje  się 
w zależności  od  rodzaju  wyrobu,  zawartości  włókien,  barwy,  stopnia  zanieczyszczenia  itd. 
Szczególną uwagę należy zwrócić na odpady z włóknami chemicznymi. Sortowanie plątanek 
przędz i innych plątanek z udziałem włókien syntetycznych powinno uwzględniać: 

−

  rodzaj  surowca  i  postać  włókien  (np.  poliamidowe,  poliestrowe,  poliakrylonitrylowe  itp. 

oraz cięte, ciągłe, kędzierzawione), 

−

  rodzaj przędzy, (czesankowa lub zgrzebna), 

−

  kolor, 

−

  rodzaj wyrobu. 

 

Sortowanie  według  podanych  kryteriów  pozwala  na  prawidłową  obróbkę  odpadów 

oraz wyeliminowanie powtórnego barwienia szarpanek. 
B.  Prawidłowe  przechowywanie  odpadów.  Bardzo  ważny  jest  sposób  przechowywania 
odpadów.  Należy  oddzielnie  składować  i przechowywać  odpady  użytkowe  i  nieużytkowe,  
zabrudzone i czyste, zaolejone i niezaolejone. 
C. Obróbka odpadów. Odpady w zależności od typu i stanu technologicznego należy poddać  
kolejnym  operacjom:  praniu,  trzepaniu, rozwłóknianiu, szarpaniu,  rozluźnianiu,  karbonizacji 
odbarwianiu, barwieniu,. 
D.  Właściwe  wykorzystywanie  odpadków  takich  jak  puch,  wyczesy,  końce  taśm  powinny 
wrócić do procesu produkcji po wcześniejszej segregacji. Plątanki po procesie rozwłókniania 
winny  być  dodane  do mieszanki  według  założeń  manipulacji.  Odpady  z różnych  względów 
nie nadające się do dalszego przerobu wykorzystuje się jako czyściwo. 

 

 

Odpadki powstające w zgrzeblarni 
1.  Odpadki powstałe w zależności od miejsca, rodzaju, i stopnia zanieczyszczenia to: 

−

  końce niedoprzędu – zrywki niedoprzędu i niedoprzęd brzegowy, 

−

  końce runa – runko, kawałki runa i zerwane zwoje, 

−

  zmiotki – odpadki zebrane podczas zmiatania podłogi, 

−

  obierki – odpadki z łożysk zgrzebników i zwrotników oraz korony zgrzeblarek, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27

−

  puch zgrzeblarkowy odpadki – odpadki spod bębna w miejscu współpracy ze zbieraczem 

oraz  spod  miejsca  współpracy  grzebienia  i  zbieracza  zgrzeblarki  wstępnej,  średniej 
i końcowej oraz spod wałków zasilających i bębna zgrzeblarki końcowej (puch bębnowy), 

−

  pęczak – odpadki powstałe na zgrzeblarce średniej, zebrane spod aparatu rozluźniająco –

rozwłókniającego i miejsca współpracy wałków zasilających i bębna zgrzeblarki, 

−

  wyzgrzebki – odpadki z obić iglastych zgrzeblarek. 

2.  Odpadki  w  zależności  od  stopnia  zanieczyszczenia  i  przydatności  technologicznej 

dzielone są na: 

−

  czyste  –  to  końce  niedoprzędu,  końce  runa,  obierki.  Odpadki  z  tej  grupy  przerabia  się 

na bieżąco w ramach partii pochodzenia odpadów lub innej podobnej, 

−

  zanieczyszczone – to puch zgrzeblarkowy, zmiotki, wyzgrzebki, 

−

  bardzo zanieczyszczone – zalane olejem, smarem itp. 

Odpadki  zanieczyszczone  i  bardzo  zanieczyszczone  po  wcześniejszym  oczyszczeniu 
można przerobić w mieszankach przeznaczonych na wyższy tex lub sprzedać. 

3.  Oddzielną grupę odpadków stanowi pęczak, który należy zbierać oddzielnie.  
 

Odpadki  powinny  być  rejestrowane  i  pakowane  z  każdej  partii  oddzielnie 

po wcześniejszym  zważeniu.  Każdy  worek  lub  belą  odpadków  należy  opatrzyć  etykietką 
z opisanym numerem partii, kolorem, zawartością włókien wełnianych i rodzajem odpadków. 
 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są cele zgrzeblenia? 
2.  Jakie urządzenia wchodzą w skład zespołu do zgrzeblenia wełny? 
3.  Czym charakteryzują się obicia zgrzeblące? 
4.  Jak działa zasilarka wagowa? 
5.  Jaka jest zasada działania aparatu rozluźniająco-czyszczącego? 
6.  Jak działa zgrzeblarka? 
7.  Jak powstaje niedoprzęd w rozdzielaczu paskowym głęboko żłobkowanym? 
8.  Jakie wskaźniki oblicza się planując proces zgrzeblenia? 
9.  Od czego zależy ilość powstałych odpadków? 
10.  Na czym polega prawidłowa gospodarka odpadkami? 
11.  Jakie rodzaje odpadów powstają w zgrzeblarni? 
12.  Jak należy przechowywać odpady? 
13.  Jakie dane należy umieścić na etykiecie opisującej spakowane odpady? 
 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 
 

Na  podstawie  schematu  technologicznego  omów  zasadę  działania  wskazanej  przez 

nauczyciela  maszyny  –  urządzenia:  zasilarki  wagowej,  wstępnego  urządzenia  rozluźniająco- 
-oczyszczającego,  zgrzeblarki  wałkowej,  przenośników,  nawijającego  aparatu  runowego  lub 
rozdzielacza runa. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać odpowiedni schemat technologiczny, 
2)  dokonać analizy działania urządzenia, 
3)  omówić działanie urządzenia. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze, foliogramy lub prezentacje multimedialne schematów technologicznych, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 2 

Dobierz obicia zgrzeblące do wszystkich wałków zgrzeblarki, uzasadnij wybór. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  omówić sposób pracy i zadania poszczególnych wałków zgrzeblarki, 
2)  dobrać obicia do poszczególnych wałków, 
3)  uzasadnić wybór obicia, 
4)  zaprezentować wyniki pracy. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki wszystkich rodzajów obić, 

−

 

schemat technologiczny zgrzeblarki, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 

Oblicz podstawowe wskaźniki zgrzeblenia dla przerobu wełny zgrzebnej. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  ustalić prędkości elementów roboczych (na podstawie literatury, rozdz. 6), 
2)  wykonać obliczenia, 
3)  dokonać analizy wyników, 
4)  zaprezentować wyniki pracy, 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

wzory do obliczeń, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 4 

Omów współpracę elementów zgrzeblarki. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  rozrysować elementy współpracujące zgrzeblarki, 
2)  ustalić kierunki nachylenia obić, 
3)  ustalić kierunek obrotów elementów, 
4)  rozrysować siły działające na włókna, 
5)  zaprezentować wyniki pracy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 5 

Rozróżnij rodzaje i miejsce pochodzenia odpadów na podstawie próbek. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
2)  obejrzeć otrzymane odpadki włókiennicze, 
3)  dokonać analizy porównawczej poszczególnych próbek, 
4)  rozpoznać rodzaj i pochodzenie odpadków, 
5)  zaprezentować wyniki swojej pracy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

próbki odpadków, 

−

 

tablica z wykazem odpadków, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 6 

Dokonaj klasyfikacji odpadów powstałych w zgrzeblarni. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
2)  zebrać próbki odpadów na poszczególnych etapach produkcji, 
3)  dokonać analizy porównawczej odpadów, 
4)  posegregować odpady ze względu na przeznaczenia, 
5)  zaprezentować wyniki swojej pracy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

odpadki zebrane w hali produkcyjnej, 

−

 

tablica z wykazem odpadków, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  dobrać urządzenia do zgrzeblenia wybranego surowca? 

 

 

2)  rozróżnić obicia zgrzeblące? 

 

 

3)  odczytać schematy technologiczne maszyn zespołu zgrzeblącego? 

 

 

4)  ustalić parametry zgrzeblenia? 

 

 

5)  zanalizować współprace obić zgrzeblących? 

 

 

6)  określić sposób powstawania niedoprzędu w rozdzielaczu 

paskowym? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31

4.4. Rozciąganie i czesanie 
 

4.4.1. Materiał nauczania 

 

Rozciąganie 
 

W  wyniku  rozciągania,  czyli  wydłużania  produktu,  następuje  jego  pocienianie.  A  więc 

rozciąg  jest  to  przemieszczanie  włókien  wzdłuż  osi  rozciąganego  produktu  prowadzące 
do zmniejszenia masy liniowej rozciąganego strumienia włókien. Zadaniem rozciągania jest: 

−

 

wyprostowanie włókien i ich paralelizacja, 

−

 

wymieszanie włókien, 

−

 

wyrównanie masy liniowej taśm. 

Rozciągarki stosowane są w etapach: 

−

 

przygotowanie do czesania, 

−

 

przygotowanie równomiernej taśmy, 

−

 

przygotowanie niedoprzędu. 

 

Najprostszym  aparatem  rozciągowym  jest  aparat  zbudowany  z  dwóch  par  wałków 

(rys. 14). 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

Rys. 14. Aparat rozciągowy dwuparwałkowy [3, s. 160] 

1 – wałki zasilające, 2 – wałki wydające. 

 

 

Taśma  przechodzi  przez  wałki  zasilające  1  o  prędkości  liniowej  v

z

  i  wałki  wydające  2 

o prędkości liniowej v

w, 

a v

w > 

v

z,. 

Rozciąganie zachodzi w wyniku większej prędkości wałków 

wydających  od  wałków  zasilających.  Jednocześnie  następuje  pocienianie  wydawanego 
strumienia włókien i wzrost jego długości. 
Stopień pocienienia w zależności od mas liniowych taśmy zasilającej i wydawanej oblicza się 
ze wzoru: 

w

z

Tt

Tt

R

=

 

gdzie: 
Tt

z

 – średnia masa jednostki długości produktu zasilającego, 

Tt

w

 –  średnia masa jednostki długości produktu wydawanego z aparatu rozciągowego. 

 
W przypadku tworzenia pokładu zasilającego przez łączenie kilku taśm wielkość rozciągu 
oblicza się ze wzoru: 

w

z

Tt

D

Tt

R

⋅

=

 

gdzie: 
D – liczba taśm pokładu zasilającego. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32

Rozciąg w zależności od długości taśmy zasilanej i wydawanej oblicza się ze wzoru: 

z

w

l

l

R

=

 

gdzie: 
l

z

 – długość produktu zasilającego (nierozciągniętego), 

l

w

 – długość produktu wydawanego (rozciągniętego). 

Rozciągarki składają się z trzech zasadniczych części: 

−

  urządzenia zasilającego, 

−

  aparatu rozciągowego, 

−

  urządzenia odbierającego. 

Urządzenie  zasilające  (rys.  15)  –  taśmy  z  kłębów  lub  garów  są  prowadzone  przez  wałki 
kontrolujące  na  stół  zasilający,  gdzie  łączą  się  w  pokład  zasilający.  Wałki  kontrolujące 
spełniają  rolę  czujników.  W  przypadku  zerwania  taśmy  zatrzymują  pracę  rozciągarki 
włączając jednocześnie sygnalizację świetlną.  

 
 
 
 
 

 

 
 

 

Rys. 15. Schemat zasilania garami [6, s. 133] 

 

 

Przy  zejściu  ze  stołu  zasilającego  pokład  uformowany  z  taśm  podawanych  z kłębów 

lub garów jest zagęszczany przez jedna parę wałków i kierowany do aparatu rozciągowego. 
Rozciągarka podwójnogrzebieniowa (rys. 16) 
 

Rozciągarka podwójnogrzebieniowa zasilana jest kłębami a wydawana taśma zwinięta 

w kłąb. 
 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

 

Rys. 16. Rozciągarka podwójnogrzebieniowa [3, s. 156] 

1 – kłęby, 2 – wałki podkłębowe, 3 – pręty prowadzące, 4 – prowadniki, 5 – wałki kierujące, 6 – lejek 

zgęszczający, 7 – wałki prowadzące, 8 – wałki zasilające, 9 – grzebienie dolne, 10 – grzebienie górne,  

11 – wałki wydające, 12 – jonizator, 13 – lejek nibyskrętowy, 14 – wałki podkłębowe, 15 – kłęby. 

 

 

Zasilanie  odbywa  się  z  kłębów  1  umieszczonych  na  wałkach  podkłębowych  2.  Taśmy 

opasują pręty prowadzące 3 i przechodzą między prowadnikami 4. Wałki 5 kierują je do lejka 
zgęszczającego  6,  z  którego  są  przekazywane  przez  wałki  prowadzące  7  do  wałków 
zasilających 8, grzebieni dolnych 9 i górnych 10 a następnie do wałków wydających 11. 
 

W  wydawaną  z  wałków  zasilających  taśmę  wnikają  kolejno  igły  górnych  i  dolnych 

grzebieni,  które  przesuwają  się  w  kierunku  wałków  wydających  z  jednakowa  prędkością. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33

W pobliżu  wałków  wydających  grzebienie  górnego  pola  są  wybijane  w  górę  i  przyjmują 
położenie 10’, a z dolnego w dół przyjmując położenie 9’. Grzebienie 9’ i 10’ przesuwają się 
ruchem  jałowym  w  kierunku  wałków  zasilających, gdzie  znowu  wnikają  w pokład  włókien. 
Grzebienie  9  i  10  tworzą  pole  grzebieniowe,  którego  zadaniem  jest  utrzymanie  stałej 
prędkości  strumienia  włókien  w  polu  rozciągowym.  Wałki  wydające  mają  prędkość  liniową 
dziesięciokrotnie większą od prędkości liniowej grzebieni, co powoduje rozciąganie. Podczas 
rozciągania  w  wyniku  tarcia  włókien  o  siebie  i  o  igły  grzebieni,  włókna  ulęgają 
wyprostowaniu  i  równoległemu  ułożeniu  względem  siebie  wzdłuż  taśmy.  Taśma  wydawana 
z wałków  rozciągających  11  przechodzi  pod  jonizatorem  12  odprowadzającym  z  włókien 
ładunki elektrostatyczne. Następnie przechodzi do obrotowego lejka nibyskrętowego 13 skąd 
trafia na wałki podkłębowe 14 tworzące kłęby 15 o nawoju krzyżowym. 
 

Dane techniczne rozciągarki szybkobieżnej: 

−

  rozciąg 5÷15, 

−

  prędkość wydawania 2÷6 m/s (12÷360 m/s), 

−

  wydajność z jednego wylotu 70÷250 kg/h, 

−

  masa liniowa taśmy wydawanej 215 ktex, 

−

  liczba łączeń od 4 do 12, 

−

  liczba uderzeń grzebieni 25

1

/

s

 (1500

1

/

min

). 

Wydajność rozciągarek oblicza się ze wzoru: 

]

h

/

kg

[

1000

3600

v

I

Tt

W

w

w

rz

η

⋅

⋅

⋅

⋅

=

 

gdzie: 
W

rz

 – wydajność rzeczywista rozciągarek w kg/h, 

Tt

w

 – masa liniowa wydawanej taśmy w ktex, 

I – liczba wydawanych taśm, 
V

w

 – prędkość wydawania w m/s, 

η

  –  współczynnik  wydajności  od  0,7  do  0,8  (zależy  od  liczby  wydawanych  taśm,  sposobu 

zasilania, wydawania i wymiany kłębów lub garów). 

 

Czesanie  
 

Czesanie  to  uzyskanie  taśmy  włókien  –  czesanki,  których  czystość  i  rozkład  długości 

pozwala  na  wytwarzanie  przędz  czesankowych  o  małej  masie  liniowej,  dużej 
równomierności, czystości, gładkości i wytrzymałości. 
 

Do zadań czesania należy: 

−

  usunięcie krótkich włókien z czesanego surowca tzw. wyczesów, 

−

  usunięcie zanieczyszczeń roślinnych i pęczków splątanych włókien, 

−

  rozprostowanie i równolegle ułożenie włókien w wydawanej taśmie. 

Czesarki zbudowane są z następujących zespołów roboczych: 

1)  urządzenia zasilającego – tworzącego równomierny pokład taśm podawanych do czesania 

i doprowadzenie go do elementów czeszących, 

2)  mechanizmu  czeszącego  –  oddzielającego  włókna  krótkie,  pęczki  i  zanieczyszczenia 

z czesanego produktu,  

3)  zespołu  mechanizmów  odbierających  przeczesane  włókna,  formujących  je  w  taśmę, 

i układających przeczesana taśmę w garze, 

4)  mechanizmów pomocniczych – zdejmujących i zbierających wyczeski. 

Dane techniczne czesarki wełniarskiej: 

−

  wydajność czesarki 14–20 kg/h, 

−

  liczba cykli czesania 2–3 cykle/s, 

−

  długość zasilania F = 4÷7 mm, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34

−

  długość strefy sortowania s = 20÷2 mm, 

−

  procent wyczesów 8÷16%. 

 

Wydajność czesarki oblicza się ze wzoru: 

]

h

/

kg

[

1000

1000

3600

D

Tt

n

l

W

w

rz

⋅

η

⋅

η

⋅

⋅

⋅

⋅

⋅

=

 

gdzie: 
W

rz 

– wydajność rzeczywista w kg/h, 

l – długość zasilania liniowego w m, 
n – liczba cykli czesarki w ciągu sekundy, 
Tt – masa liniowa pojedynczej taśmy zasilającej w ktexach, 
D – liczba taśm zasilających czesarkę, 

w

η

– współczynnik wydajności czesanego produktu, 

η

– współczynnik wydajności czesarki. 

 

Współczynnik wydajności czesanego produktu: 

100

p

100

w

w

−

=

η

 

gdzie: 
p

w

 – procent wyczesów. 

 

Procent wyczesów: 

%

100

m

m

m

p

t

w

w

w

⋅

+

=

 

gdzie: 
m

w

 – masa zebranych wyczesów w g, 

m

t

 –masa wydawanej taśmy w g. 

 

Zasada działania czesarki wełniarskiej (rys. 17). 
 

Czesanie  wełny  odbywa  się  na  czesarce  o  pracy  okresowej.  Zasilanie  odbywa  się  

z 16–24 taśm odwijanych z kłębów lub garów. 

 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 17. Czesarka wełniarska o pracy okresowej [3, s. 212] 

1 – wałki zasilające, 2 – pokład włókien, 3 – grzebień zasilający, 4 – ruszt, 5 – szczęka górna, 6 – szczęka dolna, 

7 – grzebień okrągły, 8 – układ oddzielający, 9 – wałki odrywające, 10 – blacha podszczękowa, 11 – grzebień 

płaski, 12 – wałek dociskowy, 13 – cholewy 14 – wałki wydające,  15 – lejek zgęszczający, 16 – wałki garowe  

17 – gar, 18 – szczotka czyszcząca, 19 – zbieracz, 20 – grzebień strącający, 21 – pojemnik, 22 – szabla górna,  

23 – szabla dolna. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35

 

Uformowany  z  taśm  pokład  włókien  2  jest  podawany  przez  okresowo  pracujące  wałki 

zasilające 1 do rusztowego grzebienia zasilającego 3 współpracującego z rusztami 4. Podany 
przez  skrzynkę  rusztową  pokład  włókien  wchodzi  w  zakres  działania  mechanizmów 
czeszących,  utworzonego  przez  dolną  szczękę  6  i  górna  szczękę  5,  grzebień  okrągły  7, 
grzebień płaski – przetykowy 11, blachę podszczękową 10. 
Po  przeczesaniu  zakleszczonych  przez  szczęki  5  i  6  włókien  –  przednia  bródka  –  zebrane 
przez  igły  grzebienia  okrągłego  7  zanieczyszczenia  i  wyczesane  włókna  są  usuwane 
z grzebienia okrągłego przez szczotkę 18, uiglony wałek – zbieracz 19, grzebień strącający 20 
do pojemnika 21. 
 

Taśma  czesankowa  z  przeczesanych  grzebieniem  płaskim  włókien  uformowana  jest 

przez następujące  elementy  robocze:  szabla  górna  22,  szabla  dolna  23,  para  wałków 
odrywających  9,  cholewa  13,  wałki  wydające  14,  lejek  zgęszczający  15,  wałki  garowe 
16, obrotowy gar 17. 
 

W  jednym  cyklu  pracy  czesana  jest  porcja  włókien  o  masie  1,5–2,5  g  w  czasie  

0,3–0,5  s.  W tym  samym  czasie  odbywają  się  operacje  związane  z  odsortowaniem  włókien 
krótkich,  oczyszczaniem  surowca,  utworzeniem  taśmy  czesankowej  i  oddzieleniem 
wyczesów. 
 

Czesanie każdej porcji surowca następuje w wyniku operacji: 

1)  przeczesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym, 
2)  przeczesanie tylnych końców włókien grzebieniem płaskim. 

Pierwsza faza – czesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym (rys. 18a). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

Rys. 18. Dwie fazy czesania w czesarkach wełniarskich  

a) czesanie przedniej części bródki, b) czesanie przedniej części bródki [3, s. 213] 

3 – grzebień zasilający, 5 – szczęka górna, 6 – szczęka dolna, 8 – układ oddzielający, 9 –wałki odrywające,  

10 – blacha podszczękowa, 11 – grzebień płaski, 12 – wałek dociskowy, 22 – szabla górna, 23 – szabla dolna. 

 
Z porcji włókien zakleszczonych w szczękach 5 i 6, część zwisająca zwana  jest bródką. 

Bródka znajduje się w strefie działania grzebienia okrągłego, który przeczesując ją, wyczesuje 
krótkie włókna, nopy i zanieczyszczenia roślinne i jednocześnie prostuje przeczesane włókna. 
W  tej  fazie  grzebień  płaski  11  i  blacha  podszczękowa  10  są  wyłączone  z pracy  natomiast 
wałki odrywające 9 wykonują kilka obrotów cofając znajdujący  się na cholewie przeczesany 
surowiec w kierunku szczęk. Wycofany surowiec jest podwijany pod dolny wałek odrywający 
za  pomocą  opuszczającej  się  górnej  szabli  22.  Nieruchoma  dolna  szabla  23  oddziela 
od grzebienia  okrągłego  7  przeczesane  już  włókna.  W  tym  samym  czasie  grzebień 
rusztowy 3 podnosi się wraz ze skrzynką rusztową przesuwa się do wałków zasilających.  
 

Druga  faza  czesania  (rys.  18b)  –  przeczesanie tylnych  końców  włókien  oraz połączenie 

ich  z  uprzednio  przeczesanymi  w  taśmę,  rozpoczyna  się  gdy  grzebień  okrągły  obraca  się 
do szczęk  segmentem  nieuiglonym.  Górna  szczęka  5  unosi  się  do  góry  i  na  pokład  włókien 
wystający  z  wałków  9  zostają  nałożone  przednie  końce  czesanej  bródki.  Wysuwająca  się 
dolna płyta podszczękowa 10 podnosi do góry wystającą z otwartych szczęk bródkę włókien, 
co  umożliwia  uchwycenie  jej  przez  wałki  odrywające.  Wałki  odrywające  przekazują  końce 
włókien  w  kierunku  wydawania.  Opada  wówczas  grzebień  płaski  11,  którego  igły  wnikają 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36

w pokład  włókien  podtrzymywany  przez  płytę  podszczękową  i  naprężony  między  wałkami 
oddzielającymi  9  i  grzebieniem  rusztowym.  W  wyniku  przeciągania  włókien  między  igłami 
grzebienia 11 czesane są tylne końce włókien. Odsunięcie się wałków 9 od szczęk powoduje 
przerwanie  pokładu  włókien.  Pomagają  w  tym  zamykające  się  szable:  górna  22  i  dolna  23. 
Przeczesany  pokład,  zagęszczony  wałkiem  przygniatającym  12,  jest  kierowany 
przenośnikiem 13 do wałków ściskających 14, lejka 15 i wałków garowych 16. Uformowana 
taśma zostaje ułożona w garze 17.  W tym  czasie  grzebień rusztowy 3 przesuwa się do dołu, 
wnikając  w  pokład  włókien  przechodzących  przez  skrzynkę  rusztowa  4  i przesuwając  się 
w kierunku szczęk zasila czesarkę nowa porcja włókien przeznaczonych do czesania.  
 
Schemat kinematyczny czesarki 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 19. Schemat kinematyczny czesarki Textima 1603 [2, s.86] 

 
 
 

Tabela 6. Liczba zębów kół zmianowych podanych na schemacie kinematycznym czesarki 

 

Koła 

oznaczone na 

schemacie 

Liczba zębów 

Z

2

 /Z

3 

Z

4

 /Z5 

46/66 

48/64 

50/62 

52/60 

54/58 

56/56 

 

Z

1 

 

22/24 

26/28 

30/32 

34/36 

 

 

 

Z6 /Z

7 

 

50/100 

60/90 

 

 

 

 

 

 

Wałki 
zasilające 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37

Obliczenia technologiczno-kinematyczne  

1.  Prędkość obrotowa koła o średnicy 380 mm napędzanego przez silnik 

 

obr/s

58

,

8

380

60

135

1

1450

n

kn

=

⋅

⋅

⋅

=

  

(515 obr/min)

 

2.  Prędkość obrotowa wałka głównego 

 

obr/s

2,90

71

24

8,58

n

gl

=

⋅

=

  (174 obr/min) 

 

3.  Prędkość obrotowa wałka krzywkowego 

 

obr/min

2,9

71

71

2,9

n

krz

=

⋅

=

   (174 obr/min) 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie są zadania rozciągania? 
2.  Jakie są etapy rozciągania? 
3.  Jakie wskaźniki oblicza się w procesie rozciągania? 
4.  Jakie parametry charakteryzują stopień pocienienia? 
5.  W jaki sposób działa rozciągarka podwójnogrzebieniowa? 
6.  Jakie dane techniczne charakteryzują rozciągarkę podwójnogrzebieniową? 
7.  Jakie są zadania czesania? 
8.  Jakie wskaźniki oblicza się dla procesu czesania? 
9.  W jaki sposób powstaje taśma czesankowa? 
10.  Jak oblicza się prędkości obrotowe elementów czesarki? 

 

4.4.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 
 

Na  podstawie  schematu  technologicznego  omów  zasadę  działania  wskazanej  przez 

nauczyciela maszyny – rozciągarki podwójnogrzebieniowej, czesarki wełniarskiej. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać odpowiedni schemat technologiczny, 
2)  dokonać analizy działania urządzenia, 
3)  omówić działanie urządzenia, 
4)  zaprezentować wyniki pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansze, foliogramy lub prezentacje multimedialne schematów technologicznych, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38

Ćwiczenie 2 

Oblicz podstawowe wskaźniki rozciągania dla przerobu wełny. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  ustalić dane techniczne rozciągarki (na podstawie literatury, rozdz. 6), 
2)  wykonać obliczenia, 
3)  dokonać analizy wyników, 
4)  zaprezentować wyniki pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

wzory, 

−

 

dane techniczno-technologiczne rozciągarki, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 

Oblicz podstawowe wskaźniki czesania dla przerobu wełny. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  ustalić dane techniczne czesarki (na podstawie literatury, rozdz. 6), 
2)  wykonać obliczenia, 
3)  dokonać analizy wyników, 
4)  zaprezentować wyniki pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

wzory, 

−

 

dane techniczno-technologiczne czesarki, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 4 

Na  podstawie  schematu  kinematycznego  czesarki  wełniarskiej  Textima  1603  (rys.  19 

z rozdziału  4.4.1  materiału  nauczania)  oblicz  prędkość  obrotową  wałków  zasilających. 
Przyjmij liczbę zębów koła zmianowego Z

1

 = 34.

 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  umiejscowić wałki zasilające w schemacie kinematycznym, 
2)  przeanalizować sposób przekazania napędu na wałki zasilające, 
3)  obliczyć prędkość obrotową wałków zasilających, 
4)  dokonać analizy wyników, 
5)  zaprezentować wyniki pracy. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

schemat kinematyczny czesarki, 

−

 

dane techniczno-technologiczne czesarki, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, kalkulator, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  określić podstawowe zadania procesu rozciągania? 

 

 

2)  wyjaśnić istotę rozciągania? 

 

 

3)  obliczyć wskaźniki technologiczne rozciągania? 

 

 

4)  odczytać schemat technologiczny rozciągarki? 

 

 

5)  określić podstawowe zadania procesu czesania? 

 

 

6)  odczytać schemat technologiczny czesarki? 

 

 

7)  obliczyć wskaźniki technologiczne czesania? 

 

 

8)  obliczyć prędkości obrotowe elementów czesarki? 

 

 

9)  obliczyć prędkości liniowe elementów czesarki? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40

4.5. Przędzenie wstępne 
 

4.5.1. Materiał nauczania 

 

Proces  technologiczny  wytwarzania  niedoprzędu  (produktu  zasilającego  przędzarkę), 

nazywamy  przędzeniem  wstępnym.  Niedoprzęd  to  tasiemka  dobrze  wymieszanych 
i  rozprostowanych  włókien,  której  masa  liniowa  zależy  od  właściwości  fizycznych  włókna 
oraz od planowanej masy liniowej przędzy. Taśmę z ostatniej rozciągarki stopniowo pocienia 
się a  następnie poddaje przędzeniu wstępnemu na maszynie zwanej  niedoprzędzarką. Zespół 
maszyn do przygotowania niedoprzędu nazywa się zespołem przygotowawczym. 

Zespoły przygotowawcze składają się z maszyn pozwalających na wykonanie: 

1)  trzech kolejno po sobie następujących operacji rozciągania – każdą z operacji rozciągania 

nazywamy przelotem lub pasażem, 

2)  operacji formowania niedoprzędu. 
Zadania niedoprzędzarek: 
–  pocienienie taśmy w aparacie rozciągowym, 
–  wzmocnienie pocienionego strumienia włókien w wyniku nadania mu niewielkiego skrętu 

lub wałkowania. 

Niedoprzędzarki wałkujące (rys. 20) 
 

W skład niedoprzędzarki wałkującej wchodzą następujące zespoły: 

–  rama zasilająca, 
–  aparat rozciągowy, 
–  urządzenia wałkujące, 
–  urządzenia odbierające. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 

Rys. 20. Schemat technologiczny niedoprzędzarki wałkującej [6, s. 185] 

1 – taśma, 2 – wałki podt1rzymujące, 3 – separatory, 4 – wałki naprężające, 5 – prowadniki, 6–7 – wałki 

zasilające, 8 – zgęszczacz, 9–10 – cholewy, 11–12 – wałki wydające, 13 – zgęszczacz, 14–15 – cholewy 

wałkujące, 16 – czujnik zrywu, 17–18 – prowadniki, 19 – cewka, 20 – ramiona, 21 – wałek podzwojowy,  

22 – puste cewki. 

 

 

Rama zasilająca – taśma z garów 1 kierowana jest do wałków podtrzymujących 2. Gary 

mogą  mięć  średnicę  od  400  do  700  mm,  co  wpływa  na  szerokość  (głębokość)  ramy 
zasilającej.  Aby  zapobiec  przesuwaniu  taśm  wzdłuż  maszyny  są  one  prowadzone  między 
separatorami 3 do wałków naprężających 4. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41

 

Aparat rozciągowy – otrzymuje taśmę z wałków naprężających 4. Rozprostowane i lekko 

naprężone taśmy po przejściu przez prowadnik 5 zostają zakleszczone przez wałki zasilające 
6 i 7 aparatu rozciągowego. Dwa metalowe wałki 6 oraz elastyczny górny wałek 7 dociskany 
do  wałków  dolnych  przez  układ  dźwigniowo-sprężynowy.  Po  opuszczeniu  wałków 
zasilających  pokład  włókien  wchodzi  przez  zgęszczacz  8  między  dwie  cholewy  9  i  10. 
Cholewy  są elementami  kontroli  ruchu  włókien.  Taki  aparat  rozciągowy  nazywa  się 
dwucholewowym.  Docisk  między  cholewą dolną  9  i górną  10  jest  regulowany  w  zależności 
od   grubości  niedoprzędu,  wielkości  rozciągu  i  rodzaju  surowca.  Cholewy  mają  prędkość 
liniową  nieznacznie  większą  od  prędkości  wałków  zasilających.  Surowiec  z  cholew 
doprowadzany  jest  do  wałków  wydających  11  i  12,  których  prędkość  jest  tyle  razy  większa 
od  prędkości cholew ile wynosi rozciąg. Dolne wałki wydające są metalowe z wyżłobionymi 
rowkami, górny wałek jest elastyczny. 
 

Urządzenia  wałkujące  –  otrzymują  surowiec  z  wałków  wydających.  Cholewy;  dolna  14 

i górna  15  obracają  się  w  kierunku  urządzenia  odbierającego,  wykonując  jednocześnie  ruch 
posuwisto-zwrotny  w  kierunku  prostopadłym  do  ruchu  tasiemki.  Po  wyjściu  z  cholew 
wałkujących  dwie  tasiemki  przechodzą  oddzielnie  przez

 

automatyczny  czujnik  zrywu  16, 

za którym  łączą  się  w  prowadniku  17  i  równolegle  przez  prowadnik  18  przechodzą 
do urządzenia odbierającego. 
 

Urządzenie  odbierające  –  prowadniki  17  i  18  poruszają  się  w  ten  sposób,  że  na  cewce 

niedoprzędowej 19 powstaje  nawój krzyżowy. Cewka 19 zamocowana w ramionach 20  leży 
na wałku podzwojowym 21 wykonującym ruch obrotowy. W pojemniku 22 zmagazynowane 
są  puste  cewki.  Wymiana  pełnego  nawoju  niedoprzędu  na  pustą  cewkę  odbywa  się 
automatycznie. 
Regulacja niedoprzędzarek 

Niezależnie od typu maszyny na niedoprzędzarkach wałkujących regulacji podlegają: 

–  rozciągi między poszczególnymi elementami i zespołami, 
–  liczba wałkowań, 
–  odległości między cholewami wałkującymi. 
 

Regulacja  rozciągu  aparatu  rozciągowego  przebiega  według  planu  przędzenia.  Zakres 

stosowanych  rozciągów  10–20.  Regulacja  rozciągów  między  poszczególnymi  elementami 
i zespołami niedoprzędzarki dotyczy: 
a)  rozciągu  między  wałkami  podtrzymującymi  ramy  zasilającej  a  wałkami  zasilającymi 

aparatu  rozciągowego  –  zbyt  mały  rozciąg  powoduje  powstawanie  zwisów  taśm,  które 
mogą  uniemożliwić  zasilanie  aparatu  rozciągowego,  za  duży  rozciąg  powoduje  zrywy 
taśm, 

b)  rozciągu  między  cholewką  wałkującą  a  wałkiem  podzwojowym  –  za  wysoki  rozciąg 

powoduje  twarde  nawinięcie  i  sczepianie  się  tasiemek,  za  mały  rozciąg  powoduje  małą 
twardość nawoju. 

 

Stopień zagęszczenia niedoprzędu (jego wytrzymałość), reguluje się przez zmianę liczby 

wałkowań, tj. liczby skoków cholew na 1m niedoprzędu oraz zmianę wielkości skoku cholew. 
Stosuje się liczbę wałkowań 6–11 przy liczbie skoków cholew 16,6–18,3/s (1000–1100/min). 
wielkość  skoku  cholew  wałkujących  wynosi  20–80  mm.  Na  właściwy przebieg wałkowania 
ma  wpływ  odległość  między  cholewą  górną  i  dolną.  Ustawienie  cholew  względem  siebie 
przedstawia rysunek 21. 
 
 
 
 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42

 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 21. Zasada współpracy cholew wałkujących [6, s.187]

 

   

Tabela 7. Odległości między cholewami na wejściu i wyjściu zależy od masy liniowej niedoprzędu: 

 

 

Odległości między cholewami w mm 

 

Masa liniowa niedoprzędu 

 

na wejściu 

 

na wyjściu 

powyżej 0,5ktex 

 

4 

 

3 

poniżej 0,5ktex 

 

3 

 

2 

 

Niedoprzędzarki skrzydełkowe (rys. 22) 
 

Niedoprzędzarka skrzydełkowa jest stosowana na oddziale przygotowawczym przędzalni 

czesankowej.  Wzmacnianie  niedoprzędu  uzyskuje  się  tutaj  przez  nadanie  mu  odpowiedniej 
liczby skrętów. 
Niedoprzędzarka skrzydełkowa składa się z zespołów roboczych: 

−

  aparatu rozciągowego, 

−

  wrzecionowego (skrzydełkowego) układu skrętowo-nawojowego. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

Rys. 22. Schemat technologiczny niedoprzędzarki skrzydełkowej [6, s. 188] 

1 – gary, 2 – taśma, 3 – rolki podtrzymujące, 4 – wałki zasilające, 5 – wałki wydające, 6 – cholewa dolna,  

7 – cholewa górna, 8 – skrzydełko, 9 – cewka. 

 

 

Taśma  2  odwijana  jest  z  garów  1  ustawionych  z  tyłu  maszyny  i  kierowana  do  wałków 

podtrzymujących  3.  Następnie  dostaje  się  do  wałków  zasilających  4  aparatu  rozciągowego. 
Między  wałkami  zasilającymi  a  wydającymi  5  znajdują  się  cholewy;  górna  6  i  dolna  7 
kontrolujące przesuw włókien podczas rozciągania. 
 

Rozciągnięta tasiemka przechodzi do skrzydełka 8 i prowadzona jest przez otwór w jego 

osi, a potem przez wnętrze skrzydełka. Łapka zamocowana  na ramieniu  skrzydełka (rys. 23) 
dociskana  jest  do  nawoju  w  czasie  jego  obrotu.  Niedoprzęd  opasuje  ją  kilkakrotnie 
i przechodzi  przez  otwór  w  płaskim  zakończeniu  skąd  kierowany  jest  do  cewki  9.  Drugie 
ramię skrzydełka nie prowadzi niedoprzędu lecz stanowi przeciwwagę. Skręt tasiemce nadają 
obracające  się  skrzydełka.  Każdy  obrót  skrzydełka  nadaje  tasiemce  jeden  skręt.  Cewki 
osadzone  na  osi  skrzydełka  mają  niezależny  napęd.  Nawijanie  niedoprzędu  na  cewkę 
następuje w wyniku różnicy obrotów cewek i skrzydełek. 

 

4mm 

3mm 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 23. Rodzaje skrzydełek [6, s.189] 

 
Formowanie  nawoju  (rys.  24)  odbywa  się  w  wyniku  pionowego  posuwisto-zwrotnego 

ruchu cewki. Cewki cylindryczne są natykane na wrzeciona ławy cewkowej, wewnątrz której 
znajdują się napędy. Ława cewkowa a z nią nawoje są podnoszone i opuszczane.  
Kształt  nawoju  jest  cylindryczny  z  uformowanymi  stożkami  na  górze  i  dole.  Jego 
kształtowanie  odbywa  się  na  skutek  powolnego  ruchu  cewki  do  góry  i  na  dół.  Wysokość 
każdej  następnej  warstwy  jest  mniejsza,  co  uzyskuje  się  przez  skracanie  skoku  ławy 
cewkowej. 
 

Odpowiedni kształt i budowę nawoju uzyskuje się przez: 

−

  zmianę kierunku ruchu cewek (w górę i w dół), 

−

  zmianę skoku cewki – tworzenie stożków, 

−

  zmianę prędkości obrotowej przy nawijaniu kolejnych warstw. 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Rys. 24. Nawój niedoprzędu z niedoprzędzarki skrzydełkowej [6, s. 189] 

 

 

Niedoprzęd  tworzy  się  na  aparacie  rzemykowym,  który  został  opisany  w  rozdziale  4.3 

tego poradnika. 
 

Ustawienia i dane techniczne niedoprzędzarki skrzydełkowej: 

−

  liczba skrętów niedoprzędu – od 9 do 48 skr/m, reguluje się zmianą kół skrętowych, 

−

  wytrzymałość niedoprzędu – od 10 do 100 cN, 

−

  masa taśmy zasilającej – od 6 do 16 ktex, 

−

  masa skręconego niedoprzędu – od 0,25 do 1,25 ktex, 

−

  stosowane rozciągi – od 8 do 30, 

−

  liczba obrotów skrzydełek – od 10 do 22,5 obr/s, 

−

  liczba skrętów niedoprzędu – od 9 do 48 skr/m, 

−

  maksymalna masa nawoju – od 3 do 4 kg, 

−

  maksymalna średnica nawoju 180 mm, 

−

  długość nawoju 350 mm. 

−

  prędkość wydawania 40 m/min (0,7 m/s) 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44

Wydajność rzeczywistą niedoprzędzarki oblicza się ze wzoru: 

 

]

h

/

kg

[

1000

1000

T

3600

Tt

n

I

1000

1000

3600

Tt

v

I

W

s

w

rz

⋅

⋅

η

⋅

⋅

⋅

⋅

=

⋅

η

⋅

⋅

⋅

⋅

=

 

gdzie: 
W

rz 

– wydajność rzeczywista niedoprzędzarki skrzydełkowej w kg/h, 

I 

 

 

– liczba wrzecion na maszynie (36,48 lub 64), 

Tt 

– masa liniowa niedoprzędu w ktex, 

v

w 

– prędkość wydawania w m/s, 

n

s 

– liczba obrotów skrzydełka w obr/s, 

T 

– liczba skrętów niedoprzędu na metr (skręt), 

η   –  współczynnik  wydajności  (0,6–0,7  w  zależności  od  masy  liniowej  niedoprzędu  

           i liczby wrzecion). 
 Liczbę skrętów przypadających na 1m niedoprzędu oblicza się ze wzoru: 

w

s

v

n

T

=

 

gdzie: 
n

s

  – liczba obrotów skrzydełka na s, 

v

w

 – prędkość liniowa wałka wydającego w m/s. 

 

Obsługa niedoprzędzarek polega na: 
1.  zapewnieniu ciągłości zasilania przez wymianę garów. 
2.  Likwidowanie zrywów przed i za aparatem rozciągowym. 
3.  Zdejmowaniu gotowych nawojów i układaniu ich w pojemnikach wózkowych. 
4.  Natykaniu  na  wrzeciona  nowych  cewek  i  dołączanie  do  nich  niedoprzędu  w  celu 

 wykonania nowego nawoju. 

5.  Gromadzeniu odpadków w przeznaczonych do tego pojemnikach. 
6.  Utrzymaniu maszyny i miejsca pracy w czystości. 

 
4.5.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie parametry podlegają regulacji w niedoprzędzarce wałkującej? 
2.  Jakie zespoły wchodzą w skład niedoprzędzarki? 
3.  Jakie są zadania niedoprzędzarki? 
4.  W jaki sposób tworzy się nawój na niedoprzędzarce skrzydełkowej? 
5.  Jakie parametry charakteryzują niedoprzęd? 
6.  Jakie czynności należy wykonać podczas obsługi niedoprzędzarki? 
7.  Jakie czynniki maja wpływ na wydajność niedoprzędzarki? 
8.  Czym charakteryzuje się skręt niedoprzędu? 
 

4.5.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Dokonaj analizy pracy niedoprzędzarki wałkującej. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się ze schematem technologicznym niedoprzędzarki wałkującej, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45

2)  omówić działanie niedoprzędzarki, 
3)  wskazać miejsca regulacji niedoprzędzarki, 
4)  zaprezentować wyniki pracy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

plansza,  foliogram  lub  prezentacja  multimedialna  schematu  technologicznego 
niedoprzędzarki wałkującej, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 

Oblicz wydajność 36 punktowej niedoprzędzarki skrzydełkowej dla danych: 

−

 

masa liniowa niedoprzędu 350 ktex, 

−

 

prędkość wydawania 120 m/min, 

−

 

współczynnik wydajności 0,7. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać odpowiednie wzory, 
2)  wykonać obliczenia, 
3)  przeanalizować otrzymane wyniki. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

dane techniczno-technologiczne niedoprzędzarki skrzydełkowej, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 3 

Ustal sposób regulacji niedoprzędzarki wałkującej. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  określić co podlega regulacji w niedoprzędzarce wałkującej, 
2)  uzasadnić dobór parametrów regulacji, 
3)  uzasadnić podjęte decyzje. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

schemat technologiczny niedoprzędzarki wałkującej, 

−

 

arkusz do ćwiczenia, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura z rozdziału 6. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46

4.5.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  wykonać podstawowe obliczenia technologiczne niedoprzędzarek? 

 

 

2)  rozróżnić rodzaje niedoprzędzarek? 

 

 

3)  określić zadania niedoprzędzarek? 

 

 

4)  wskazać zespoły wchodzące w skład niedoprzędzarki? 

 

 

5)  przeanalizować pracę niedoprzędzarek? 

 

 

6)  wykonać obliczenia technologiczne? 

 

 

7)  obsłużyć niedoprzędzarkę? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47

  

5. SPRAWDZIAN  OSIĄGNIĘĆ 

 
INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi. 

Tylko jedna jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce 

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie 
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
7.  Jeśli udzielenie odpowiedzi  będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż  jego rozwiązanie 

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

8.  Na rozwiązanie testu masz 45min. 

Powodzenia!

 

 
 

 

 
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.  Odpady poprodukcyjne i poużytkowe przerabia się w systemie przędzenia 

a)  zgrzebnym. 
b)  czesankowym. 
c)  konwerterowym. 
d)  półczesankowym. 

 
2.  Odpadami poprodukcyjnymi nazywamy odpady przeznaczone na szarpankę z 

a)  używanych wyrobów włókienniczych. 
b)  ścinków tkanych i dzianych. 
c)  odzieży dzianej. 
d)  odzieży tkanej. 

 
3.  W zgrzeblarce latawiec jest wałkiem 

a)  zasilającym bęben główny. 
b)  zgrzeblącym współpracującym ze zgrzebnikiem. 
c)  wydobywającym włókno na powierzchnię bębna głównego. 
d)  czyszczącym współpracującym z dolnym wałkiem zasilającym i szarpaczem. 

 

4.  Karbonizacja jest to 

a)  proces nanoszenia natłustki. 
b)  proces usuwania włókien celulozowych.  
c)  proces nanoszenia środków antyelektrostatycznych. 
d)  proces usuwania przedmiotów metalowych; gwoździ, zamków itp. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48

 

5.  Zastosowanie w manipulacji włókien o dużym zróżnicowaniu grubości powoduje 

a)  poprawienie właściwości użytkowych wyrobu. 
b)  zwiększenie kosztu przerobu. 
c)  rozsortowanie mieszanki. 
d)  zmniejszenie odpadów. 

 
6.  Do barw zasadniczych zaliczamy barwę 

a)  pomarańczową, zieloną i niebieską. 
b)  fioletową, czerwoną i niebieską. 
c)  żółtą, czerwoną i niebieską. 
d)  żółtą, czerwoną i brązową. 

 
7.  W liniach mieszalniczych transport surowca pomiędzy kolejnymi maszynami odbywa się 

a)  ręcznie. 
b)  szczeblakami. 
c)  pneumatycznie. 
d)  wózkami akumulatorowymi. 

 

8.  Do  bezpiecznej  obsługi  mieszarki  zgrzeblarkowej  należy  między  innymi  czyszczenie 

maszyny. Można to wykonywać 
a)  w czasie postoju. 
b)  w dowolnym czasie. 
c)  w czasie pracy maszyny. 
d)  nie ma obowiązku czyszczenia maszyny. 

 
9.  Paralelizacja włókien to 

a)  równoległe ułożenie włókien. 
b)  rozsortowanie włókien. 
c)  wymieszanie włókien. 
d)  przeczesanie włókien. 

 
10.  Rysunek przedstawia obicie stosowane w zgrzeblarkach, są to obicia 
 
 
 
 

a)  piłowe. 
b)  elastyczne. 
c)  półsztywne. 
d)  nie stosowane w zgrzeblarkach. 

 

11.  Zadaniem zasilarki wagowej jest 

a)  podawanie  na  szczeblak  zasilający  zgrzeblarki  porcji  włókien  o  jednakowej  masie 

w równych odstępach czasu. 

b)  rozluźnienie  i rozwłóknienia  mieszanki  włókien  oraz  usunięcie  zanieczyszczeń 

mechanicznych. 

c)  rozwłóknianie, równoległe ułożenie włókien oraz dokładne wymieszanie surowca. 
d)  podawanie do zgrzebnika i zwrotnika porcji włókien o jednakowej masie. 

 
 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49

12.  Bęben i zbieracz w zgrzeblarce wałkowej posiadają obicia 

a)  elastyczne. 
b)  półsztywne. 
c)  sztywne – piłowe. 
d)  iglaste – czyszczące. 

 

13.  Jeżeli  vz  –  prędkość  wałków  zasilających  rozciągarki,  vw  –  prędkość  wałków 

wydających rozciągarki to rozciąganie nastąpi gdy 

a)  v

w = 

v

z

. 

b)  v

w  

≥

v

z

. 

c)  v

w < 

v

z

. 

d)  v

w > 

v

z. 

 

 

14.  Na rysunku przedstawiono fazę pracy czesarki 

 
 
 
 
 
 
 

 

 
a)  zasilanie taśmą rozciągarkową z garów. 
b)  odbieranie porcji włókien z fazy czesania. 
c)  przeczesanie tylnych końców włókien grzebieniem płaskim. 
d)  przeczesanie przednich końców włókien grzebieniem okrągłym. 

 
15.  Pole grzebieniowe w rozciągarce podwójnogrzebieniowej ma za zadanie 

a)  układanie taśmy w garze. 
b)  nadanie rozciągu przerabianej taśmie. 
c)  zagęszczanie pokładu przerabianych włókien. 
d)  utrzymanie stałej prędkości strumienia włókien w polu rozciągowym. 

 
16.  Rysunek przedstawia aparat rozciągowy 
 
 
 
 
 
 

a)  pojedynczogrzebieniowy. 
b)  podwójnogrzebieniowy. 
c)  dwuparwałkowy. 
d)  jeżakowy. 

 

17.  Schemat kinematyczny czyta się od 

a)  silnika. 
b)  wałków zasilających. 
c)  wałków wydających. 
d)  z dowolnego miejsca. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50

18.  Niedoprzędem nazywamy 

a)  przędzę o niedużym skręcie. 
b)  pokład włókien zwiniętych w zwój. 
c)  taśmę włókien o masie liniowej 2÷15 ktex. 
d)  taśmę włókien o masie liniowej 0,25÷1,25 ktex. 

 
19.  Niedoprzędzarki wałkujące od skrzydełkowych różnią się 

a)  masą liniową produkowanego niedoprzędu. 
b)  rodzajem przerabianych włókien. 
c)  sposobem tworzenia nawojów. 
d)  sposobem zasilania. 

 
20.  Na niedoprzędzarce skrzydełkowej, skręt niedoprzędu uzyskuje się przez 

a)  sumowanie obrotów cewek i skrzydełek. 
b)  różnicę obrotów cewek i skrzydełek. 
c)  obroty skrzydełka. 
d)  obroty cewki. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

51

KARTA ODPOWIEDZI 

 

 
Imię i nazwisko ............................................................................... 
 

Przygotowanie surowca do przędzenia 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź. 

 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

52

 

6. LITERATURA 

 
1.  Chylewska  B.,  Jackowski  T.,  Kołaciński  T.,  Malinowski  M.:  Technologia  przędzy 

i włóknin. WNT, Warszawa 1978 

2.  Czołownik H.: Nowoczesne maszyny przędzalnicze. Czesarki. WSiP, Warszawa 1989 
3.  Jackowski  T.,  Chylewska  B.:  Przędzalnictwo:  technologia  i  budowa  przędz. 

Wydawnictwo Politechniki Łódzkiej, Łódź 1999 

4.  Kamiński R.; Przędzalnictwo zgrzebne część 2. WSiP Warszawa 1989 
5.  Kamiński  R.,  Chylewska  B.,  Kupczyński  Cz.:  Przędzalnictwo  wełny.  Część  1.  WSiP, 

Warszawa 1991 

6.  Kamiński R., Janke M.: Przędzalnictwo wełny. WSiP, Warszawa 1990