Ocena stanu technicznego silnika:
I.
W czasie postoju
1. Czyszczenie i mycie
2. Weryfikacja:
a. oględziny wewnętrzne i zewnętrzne
b. pomiary
- stopień zużycia
- mikrometryczne (błędy kształtu i położenia)
c. badania nieniszczące
- próby hydrauliczne (szczelność i wytrzymałość)
- badania defektoskopowe (ultradźwięki, radiologia, magnetyczno-
proszkowe)
- badania penetracyjne
demontaż częściowy lub całkowity
montaż
kontrola jakości układu
II.
W czasie ruchu (bez demontażu)
- analiza parametrów kontrolnych (procesy robocze) p,T,Q
- analiza parametrów energetycznych M, n, N
- rozkład pól wielkości fizycznych (hałas, temperatura)
- wykorzystywanie parametrów zużycia i położenia (np.: pierścienie) 1. Przegląd układu korbowo- tłokowego poprzez okna dolotowe
a. tłok w DMP :
kontrola powierzchni okien
kontrola obrazu tulei cylindrowej
- rysy prawidłowe nachylenie ok.45°
- olej cylindrowy będzie pompowany do komory spalania <45°
- olej będzie spływał do karteru nachylenie rys >45°
kontrola denka tłoka (czy nie ma wypaleń)
b. położenie pośrednie :
kontrola pierścieni tłokowych (luzy, czy nie ma pęknięć)
kontrola mocowania trzona tłokowego z tłokiem
kontrola trzona tłokowego
2. Tuleja cylindrowa. (weryfikacja, przed i po montażu)
-oczyszczenie okien dolotowych, wylotowych i gładzi
weryfikacja:
a. oględziny zewnętrzne
wykrycie i określenie ewentualnych pęknięć, rys, wżerów i zatarć
ważne: w okolicach okien, kołnierze tulei
kontrola powierzchni zewnętrznych tulei (obecność i głębokość
wżerów erozyjno-korozyjnych, stan powłoki ochronnej i
protektorów cynkowych)
b. pomiary zużycia gładzi.
Średnicówka czujnikowa lub mikrometryczna z dokładnością 0,01
mm (płaszczyzny i kierunki wg. Instrukcji SG) zazwyczaj dwie
płaszczyzny na dwóch kierunkach (często producenci dostarczają
listwy pomiarowe).
Wyniki:
- Maksymalny przyrost średnicy tulei
- W każdej płaszczyżnie wyznaczamy odchyłkę okrągłości
- Odchyłka walcowości (w płaszczyznach przechodzących przez
kierunki pomiarów i oś tulei)
- Graniczna stożkowatość 0,7 mm/m dla silników bezwodzikowych i
0,15 mm/m dla silników wodzikowych
- Graniczne zmniejszenie grubości ścianek wynosi 0,5% grubości
konstrukcyjnej, dla tulei o warstwie powierzchniowej po obróbce
cieplno-chemicznej – ubytek i obróbka mechaniczna po naprawie
nie mogą przekroczyć 50% warstwy utwardzonej
- Łącznie z pomiarami średnic tłoków możemy wyznaczyć luzy
między gładzią a powierzchnią boczną denka tłoka δ1 i między
gładzią tulei i powierzchnią prowadzącą tłoka δ2
c. próba hydrauliczna
nieszczelności mocowania tulei
Przy ubytkach warstwy zewnętrznej powyżej 0,5% grubości
pierwotnej o dopuszczeniu tulei do dalszej pracy decyduje pomyślny wynik próby hydraulicznej.
Kontrola specjalnym przyrządem
1/3 wysokości od górnego kołnierza – 1,5pmax (max ciśnienie spalania) pozostałą część tulei bada się ciśnieniem 0,7 MPa
3. Weryfikacja tłoków
a. oględziny zewnętrzne
wykrycie pęknięć, zatarć, wżerów, wgłębień, zadziorów, uszkodzeń
elementów mocujących, zużycie powłok chromowanych w
ściankach rowków, powłok cynowych w części prowadzącej
- dokładna lokalizacja pęknięć metodą penetracyjną
b. pomiary mikrometryczne:
zużycie, wartości luzów między tuleją a elementami tłoka oraz
wartości odchyłek kształtu powierzchni i odchyłek położenia
powierzchni lub osi.
- pomiary średnic na dwóch ⊥ płaszczyznach (min i max) na trzech
wysokościach. (zużycie na średnicy, odchyłki okrągłości i walcowości oraz luzy tłok-tuleja)
- Kontrola wysokości rowków tłokowych (mikromierz zewnętrzny,
suwmiarka, lub wzorcem i szczelinomierz do pomiaru luzu pierścienia w rowku-w kilku miejscach obwodu)
- Kontrola erozyjna i korozyjna (B&W dostarcza szablon pomiarowy)
- Oględziny otworów sworznia tłokowego (pomiary średnicówką
mikrometryczną lub czujnikową na dwuch ⊥ płaszczyznach)
-Pomiary błędów położenia osi tłoka względem osi sworznia
- pomiary prostopadłości ⊥ (0,1-0,15 mm/ 1m dł)
- pomiary przecinania osi (0,2-0,4 mm)
- pomiary prostopadłości bocznych powierzchni rowków do osi tłoka (płytka miernicza i czujnik pomiarowy dopuszcza się 0,02-0,03
mm)
c. sprawdzenie układu chłodzenia
wytrzymałość i szczelność denka tłoka – próby hydrauliczne 1,5 Pmax Kontrola układu chłodzenia:
- obserwacja przecieków w czasie pracy
- Próba hydrauliczna układu chłodzenia (dla Sulzer RTA – 0,4-0,7
Mpa)
4. Weryfikacja sworzni tłokowych
a. oględziny zewnętrzne (wady, rysy)
b. defektoskopia elektromagnetyczna (pęknięcia niewidoczne gołym
okiem)
c. pomiary mikrometryczne
- pomiar średnic na dwóch ⊥ kierunkach w 3-5 || płaszczyznach
(zużycie, luzy w piastach, i tulei łba korbowego, odchyłki okrągłości i walcowości)
5. Weryfikacja pierścieni tłokowych
a. oględziny zewnętrzne
b. pomiar sprężystości (nacisk jednostkowy na gładż tulei 0,4-1,0
Mpa)
c. pomiar przylegania do gładzi cylindra (w tulei lub sprawdzianie mocujemy pierścień i mierzymy prześwity szczelinomierzem)
d. luz w rowku (szczelinomierzem)
e. luz w zamku (pierścień montuje się w sprawdzianie, suwmiarka,
szczelinomierz-małe silniki)
f. pomiary dodatkowe (grubość promieniowa i wysokość)
6. Weryfikacja trzonów tłokowych
a. oględziny zewnętrzne + badania nieniszczące
b. pomiary mikrometryczne średnic na dwóch ⊥ kierunkach w
odległościach 150-200 mm (zużycie, odchyłki okrągłości,
walcowości i prostoliniowości-0,03 mm/m dł)
7. Weryfikacja wodzików i ich prowadnic
a. kontrola współosiowości układu tłok wodzik (pomiary luzów tłok-tuleja i łyżwy wodzika-prowadnice
8. Weryfikacja korbowodów
a. oględziny zewnętrzne
b. defektoskopia
c. pomiary mikrometryczne
- ||osi otworu łba korbowodu względem płaszczyzny stopy
- || płaszczyzny górnej części stopy korbowodu względem tworzącej otworu stopy
- || i odległość osi otworów korbowodu
- ||osi otworów korbowodu względem wspólnej płaszczyzny
(skręcenie korbowodu)