Operator_maszyn_i_urzadzen_odlewniczych_812[03].Z2.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Maszyny i urządzenia do wykonywania maszynowego form piaskowych

i rdzeni

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszynowe wykonywanie form piaskowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszynowe wykonywanie rdzeni

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy dotyczącej wykonywania

maszynowego form piaskowych i rdzeni.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 812[03].Z2 „Technologia

wytwarzania wyrobów metodami odlewniczymi” jest wyeksponowane na schemacie
zamieszczonym na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp

i  instrukcji  przeciwpożarowych,  wynikających  z  rodzaju  wykonywanych  prac.  Wiadomości
dotyczące  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz
ochrony  środowiska  znajdziesz  w  jednostce  modułowej  812[03].O1.01  „Przestrzeganie
wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

812[03].Z2.01

Przygotowanie mas

formierskich i rdzeniowych

812[03].Z2

Technologia wytwarzania

wyrobów metodami

odlewniczymi

812[03].Z2.02

Wykonywanie form

piaskowych zagęszczanych

ręcznie

812[03].Z2.03

Wykonywanie

maszynowe form

piaskowych i rdzeni

812[03].Z2.04

Wykonywanie odlewów

metodami specjalnymi

812[03].Z2.05

Topienie stopów

odlewniczych i zalewanie

form odlewniczych

812[03].Z2.06

Wybijanie, oczyszczanie

i wykańczanie odlewów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej podczas maszynowego wykonywania form piaskowych i rdzeni,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

rozpoznawać podstawowe zespoły i części maszyn,

−

dobierać maszyny i urządzenia do określonego zadania,

−

rozpoznawać stan techniczny użytkowanych maszyn i urządzeń,

−

użytkować maszyny i urządzenia zgodnie z ich przeznaczeniem,

−

określać warunki techniczne użytkowania maszyn i urządzeń,

−

wykonywać czynności związane z konserwacją maszyny zgodnie z dokumentacją
techniczno-ruchową,

−

rozpoznawać rodzaj masy formierskiej i rdzeniowej,

−

rozróżniać podstawowe i pomocnicze materiały formierskie,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, katalogami,

−

stosować terminologię techniczną związaną z wykonywaniem form i rdzeni,

−

stosować i zamieniać jednostki układu SI,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

scharakteryzować procesy maszynowego wykonywania form i rdzeni,

–

rozróżnić rodzaje płyt modelowych,

–

wyjaśnić budowę i zasadę działania formierek i pomocniczych urządzeń stosowanych
w formierni,

–

przygotować formierkę do pracy,

–

wykonać formy na maszynach formierskich,

–

wyjaśnić budowę i zasadę działania rdzeniarek i pomocniczych urządzeń stosowanych
w rdzeniarni,

–

dobrać maszyny i urządzenia do wytwarzania form i rdzeni na podstawie dokumentacji,

–

wykonać rdzenie na maszynach rdzeniarskich,

–

wykonać prace pomocnicze w zautomatyzowanych liniach formierskich,

–

ocenić jakość wykonanej pracy,

–

zastosować zasady eksploatacji maszyn i urządzeń wykorzystywanych w procesie
wykonywania form i rdzeni,

–

posłużyć się dokumentacją technologiczną, Polskimi Normami, i normami branżowymi
oraz poradnikami,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas maszynowego wykonywania form i rdzeni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Maszyny i urządzenia do wykonywania maszynowego form

piaskowych i rdzeni

4.1.1. Materiał nauczania

Maszynowe formowanie piaskowych form stosuje się przy produkcji seryjnej i masowej.

Dużą wydajność formowania zapewnia: stosowanie płyt modelowych, stosowanie mas
jednolitych, mechanizacja zagęszczania i usuwania modelu z formy oraz mechanizacja
transportu.

Maszyny formierskie dzieli się w zależności od sposobu zagęszczania masy na:

−

prasujące,

−

wstrząsarki,

−

wstrząsarki z doprasowaniem,

−

narzucarki,

−

mieszarko-nasypywarki,

−

nadmuchiwarki,

−

strzelarki,

−

formierki specjalne.
Ze względu na sposób oddzielania modelu od formy maszyny formierskie dzielimy na:

a) oddzielające formę znad modelu:

−

formierki trzpieniowe lub ramowe,

−

formierki z opuszczanym modelem,

b) oddzielające model w górę po odwróceniu formy:

−

formierki z obracanym stołem,

−

formierki z przerzucanym stołem,

−

formierki z obracaną kolumną.

Oddzielanie modelu od formy w formierkach prasujących, formierkach wstrząsarkach

i wstrząsowo-prasujących przedstawia rysunek 1. Rysunki a) przedstawiają układ przed
wyjęciem modelu, rysunki b) po jego wyjęciu.

Ze względu na rodzaj napędu rozróżniamy formierki:

−

pneumatyczne,

−

hydrauliczne,

−

pneumatyczno-hydrauliczne,

−

mechaniczne,

−

elektromagnetyczne,

−

ręczne.
Obecnie w produkcji wielkoseryjnej i masowej stosuje się agregaty, które składają się

z urządzeń zagęszczających masę, urządzeń usuwających modele z formy, urządzeń
transportowych do mas i skrzynek formierskich oraz manipulatorów do podnoszenia,
obracania form i skrzynek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Oddzielanie modelu od formy: a) stan przed wyjęciem modelu, b) stan po wyjęciu modelu; I – formierka

trzpieniowa:  1  –  skrzynka  formierska,  2  –  płyta  modelowa,  3  –  trzpień;  II  –  formierka  trzpieniowa
z  płytą  grzebieniową:  1  –  model,  2  –  płyta  grzebieniowa;  III  –  formierka  z  płytą  grzebieniową
i  opuszczanym  modelem:  1  –  model,  2  –  płyta  grzebieniowa,  3  –  płyta  podmodelowa,  4  –  podstawa;
IV  –  formierka  z  obracanym  stołem:  1  –  model,  2  –  obracany  stół,  3  –  skrzynka  formierska,  4  –  stół
odbiorczy;  V  –  formierka  z  przesuwnym  stołem:  1  –  model,  2  –  płyta  modelowa,  3  –  skrzynka
formierska, 4 – stół odbiorczy, 5 – stół przerzucany [9, s. 82]

Po zagęszczeniu masy skrzynkę 1 podnosi się z płyty modelowej 2 za pomocą trzpieni 3,
umieszczonych w narożnikach skrzynki. Zwykle trzpienie zamocowane są na wspólnej
ramie, poruszane są przez siłownik hydrauliczny lub pneumatyczny.

II. Skrzynkę ustawia się na płycie grzebieniowej 2, tj. na płycie z wycięciem ściśle

odpowiadającym kształtowi modelu. Po zagęszczeniu masy grzebień podnosi się do góry
wraz ze skrzynką.

III. Po zagęszczeniu formy model 1 lub jego części zamocowane na płycie podmodelowej 3

poprzez opuszczenie podstawy 4, przeciągane są przez odpowiednie wycięcia w płycie
grzebieniowej 2, następnie zdejmuje się skrzynkę z niskiej części modelu.

IV. Po zagęszczeniu masy w skrzynce 3, stół 2 wraz z płytą i modelem 1 obraca się o kąt

180

i ustawia półformę na stole odbiorczym 4, model wraz z płytą wyciąga się do góry.

V. Po zagęszczeniu masy w skrzynce 3, formę zamocowaną na stole 5 z modelem 1 i płytą

podmodelową 2 obraca się o kąt 180

i ustawia się na stole odbiorczym 4, który opuszcza

się wraz z formą w dół.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Formierki wstrząsarki

Ten rodzaj formierek jest bardzo często stosowaną maszyną formierską w odlewniach.

Formy piaskowe zagęszczone na formierkach wstrząsowych, prawie zawsze wymagają
dodatkowego zagęszczania górnych obszarów formy, wynika to z istoty rozkładu
zagęszczania tą metodą. Najczęściej stosuje się dogęszczanie przez doprasowanie.

Na rysunku 2 przedstawiono główne elementy formierki wstrząsarki z doprasowaniem,

natomiast schemat pracy formierki wstrząsowo-prasującej z ramą przeciągową przedstawia
rysunek 3.

Rys. 2. Formierka wstrząsowa z doprasowaniem: 1 – silnik elektryczny, 2 – pompa olejowa, 3 – cylinder

wstrząsowy, 4 – cylinder prasujący, 5 – cylinder mechanizmu oddzielającego skrzynkę od modelu,
7 – wibrator hydrauliczny [1, s. 301]

Rys. 3. Schemat pracy formierki wstrząsowo-prasującej z ramą przeciągową [7, s. 196]

Po uruchomieniu mechanizmu wstrząsowego sprężone powietrze wpływa kanałem 1 do

komory 2, z której przedostaje się przez kanał 3 do cylindra wstrząsowego. Wskutek tego
podnosi się stół roboczy z formą oraz rama przeciągowa 7 (rysunek 3a).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tłok podnosząc się w górę odsłania otwór wylotowy, przez który powietrze wydostaje się

na  zewnątrz,  powoduje  to  opadanie  stołu.  Następnie  należy  ustawić  płytę  prasującą  4  nad
stołem  1  i  załączyć  mechanizm  prasujący  (rysunek  3b).  Przy  prasowaniu  powietrze  wpływa
pod cylinder otworem 5  i podnosi do góry tłok 6  razem  ze stołem,  formą  i ramą 7, przez co
forma zostaje dociśnięta do płyty prasującej 4. Podniesienie nurników w cylindrach powoduje
przepływ  oleju  z  komór  górnych  8  do  dolnych  9.  Z  kolei  należy  przestawić  zawór  10
w położenie, jak na rysunku 3c i wyłączyć mechanizm prasujący. W tym czasie opuszcza się
tłok  ze  stołem  i  umieszczoną  na  nim  płytą  modelową,  przez  co  następuje  wyjęcie  modelu
z  formy.  Po  zdjęciu  formy  z  maszyny  należy  przestawić  zawór  10  w  położenie  pierwotne.
Wskutek tego rama 7 opada w dół przetłaczając olej z komór dolnych 9 do górnych 8.
Narzucarki

Narzucarki są to maszyny, które tylko zagęszczają masę formierską, umożliwiają

uzyskanie  równomiernego  zagęszczenia  masy  w  skrzynce  formierskiej  lub  rdzennicy.
Formierki  te  umożliwiają  mechanizację tylko czynności  napełnienia  skrzynki  lub  rdzennicy.
Wyjęcie  modelu  odbywa  się  ręcznie.  Pełne  ich  wykorzystanie  jest  możliwe  tylko  przy
współpracy  urządzeń  do  oddzielania  modelu od  formy,  np. obracarek.  Narzucarki  należą  do
maszyn o dużej wydajności (8÷100 m

/h). Można je klasyfikować w zależności od:

−

sposobu ustawienia: narzucarki stałe i jezdne przyścienne lub wózkowe,

−

sposobu zasilania: z obcym zasilaniem lub z własnym zasobnikiem masy,

−

rodzaju sterowania: ręczne, hydrauliczne, automatyczne,

−

sposobu doprowadzenia masy do głowicy: z bocznym lub czołowym doprowadzeniem
masy.

Schemat narzucarki stałej przedstawia rysunek 4.

Rys. 4. Schemat narzucarki stałej: 1 – kolumna, 2 – rękaw, 3 – przenośnik taśmowy, 4 – oś obrotu małego

rękawa, 5 – przenośnik taśmowy, 6 – głowica, 7 – silnik napędu wirnika, 8 – rura nośna małego rękawa,
9, 11 – silnik, 10, 12 – przekładnia pasowa, 13 – podstawa kolumny [9, s. 97]

Dzięki zastosowaniu układu dwuprzegubowego głowica ma swobodę przemieszczania

się w płaszczyźnie poziomej, co umożliwia pokrycie masą całej powierzchni skrzynki
formierskiej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Masę formierską podaje się na przenośnik 3 dużego rękawa 2 w osi kolumny 1

ustawionej na podstawie 13. Z tego przenośnika masa przesypuje się na przenośnik małego
rękawa 5, który podaje ją do głowicy 6.

W celu przyśpieszenia pracy przy produkcji wielkoseryjnej, narzucarki wyposaża się

często w stół karuzelowy obracany mechanicznie, na którym ustawia się mechanizmy
trzpieniowe lub przeciągowe do usuwania modelu z formy.
Mieszarko-nasypywarki

W wyniku rozwoju metod wykonywania form i rdzeni z mas chemoutwardzalnych

w temperaturze otoczenia opracowano maszyny nazywane mieszarko-nasypywarkami,
w których odbywa się równocześnie mieszanie i nasypywanie masy do rdzennicy. Na rysunku
5 przedstawiono typowe rozwiązania konstrukcyjne mieszarko-nasypywarek.

Rys. 5. Mieszarko-nasypywarka do mas samoutwardzalnych: 1 – wał mieszarki łopatkowej, 2 – przestawne

łopatki, 3 – połączenie umożliwiające szybką wymianę wału mieszarki, 4 – przenośnik taśmowy,
5 – dozownik ruchomego piasku, 6 – pompa przeponowa do ciekłego utwardzacza, 7 – pompa zębata
do ciekłego spoiwa, 8 – hydrauliczny napęd pomp [1, s. 376]

Zasadniczym zespołem wszystkich mieszarko-nasypywarek jest mieszarka łopatkowo-

korytkowa o ruchu ciągłym 1. Podstawowym elementem mieszającym w mieszarko-
nasypywarce jest wał z łopatkami, przedstawiony na rysunku 6a, składający się zwykle
z odcinka śrubowego 1 i przenośnika 2. Zsyp piasku do koryta, przedstawiony na rysunku 6b,
zapewnia regulację wydajności bez użycia sprężonego powietrza.

Rys. 6. Wał z łopatkami mieszarko-nasypywarki: a) wał z łopatkami mieszarko-nasypywarki: 1 – odcinek

przenośnika śrubowego, 2 – łopatki, b) zsyp piasku do koryta mieszarki [1, s. 375]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mieszarko-nasypywarki są wyposażone w dozowniki składników sypkich i ciekłych.

W początkowym etapie następuje mieszanie piasku ze spoiwem, a następnie dodawany jest
utwardzacz. Tak przygotowaną masę rdzeniową wsypuje się bezpośrednio do rdzennicy,
w której następuje jej utwardzenie.

Firmy produkujące mieszarko-nasypywarki dostarczają je w różnych wielkościach

(o  wydajności  od  2000  do  40000  kg/h)  oraz  w  różnych  wykonaniach;  jako  stałe  lub
przejezdne.  Mieszarko-nasypywarki  przejezdne  mają  stały  lub  wymienny  zbiornik  piasku
kwarcowego.  Budowane  są  o  różnych  długościach  ramion,  w  zależności  od  potrzeb
rdzeniarni.
Nadmuchiwarki

Nadmuchiwarki zalicza się do grupy nowoczesnych maszyn do wykonywania małych

i średnich rdzeni. Są to maszyny, w których masa rdzeniowa podawana jest do rdzennicy na
zasadzie transportu pneumatycznego. Przy wdmuchiwaniu stosunek objętości sprężonego
powietrza do objętości wykonywanego rdzenia wynosi od 60:1 do 100:1.

Budowę i schemat działania nadmuchiwarki przedstawia rysunek 7.

Rys. 7. Schemat działania nadmuchiwarki: a) maszyna przed rozpoczęciem pracy, b) maszyna podczas pracy,

1 – stół do zamocowania rdzennicy, 2 – rdzennica, 3 – zawór powietrzny, 4 – zbiornik masy rdzeniowej,
5 – siłownik przesuwania głowicy, 6 – głowica nadmuchiwarki [1, s. 381]

Sprężone powietrze transportuje masę, rozdziela w rdzennicy oraz zagęszcza. Rdzennica

napełniana masą przez nadmuchiwarkę musi być wyposażona w korki odpowietrzające
ułatwiające wyprowadzenie powietrza. O właściwym nadmuchiwaniu rdzenia między innymi
decyduje: konstrukcja rdzennicy, wielkość i rozłożenie otworów dmuchowych oraz
odpowietrzających.

Specjalna konstrukcja i wielkość otworów odpowietrzających rdzennicę nie pozwala na

wydostawanie się przez nie masy na zewnątrz rdzennicy. Suma pól powierzchni wszystkich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

otworów odpowietrzających powinna wynosić 25÷30% pola powierzchni przekroju
poprzecznego rdzenia.
Strzelarki

Dużym postępem w rozwoju maszyn rdzeniarskich o pneumatycznym zagęszczaniu masy

jest zastosowanie strzelarki. Do zasadniczych zalet strzelania rdzeni należą: prosta
konstrukcja maszyny, łatwa obsługa, dobre i równomierne zagęszczanie masy, możliwość
wykonywania rdzeni o skomplikowanych kształtach, itp.

Zasada działania strzelarki polega na wyrzucaniu masy rdzeniowej ze zbiornika pod

naporem  nagłego  uderzenia  powietrza.  W  odróżnieniu  od  nadmuchiwarek  powietrze  w  tym
procesie  nie  spełnia  roli  czynnika  transportującego,  lecz  działa  jak  tłok  powietrzny.
Teoretycznie  ze  strzelarki  jest  wyrzucany  strumień  masy  rdzeniowej,  a  nie  mieszaniny
piaskowo-powietrznej. Wielkość strzelarki określa pojemność głowicy. Rozróżnia się:

−

strzelarki do małych rdzeni o pojemności głowicy do 5 dm

−

strzelarki do średnich rdzeni o pojemności głowicy od 5 dm

do 20 dm

−

strzelarki do średnich i dużych rdzeni o pojemności głowicy od 20 dm

do 50 dm

Schemat budowy i zasadę działania strzelarki przedstawia rysunek 8.

Rys. 8. Zasada działania i podstawowe elementy strzelarki: a) schemat budowy, b) i c) zasada działania;

1 – komora nabojowa, 2 – zbiornik sprężonego powietrza, 3 – zawór strzałowy, 4 – głowica strzałowa,
5 – zasuwa, 6 – siłownik pneumatyczny, 7 – wibrator elektryczny, 8 – zasobnik masy, 9 – rdzennica,
10 – stół, 11 – siłownik zaciskający połówki rdzennicy [8, s. 873]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obok komory nabojowej, którą stanowi cylinder strzałowy 1, umieszczony jest zasobnik

sprężonego  powietrza  2  o  dużej  pojemności.  Szybki  wlot  powietrza  do  komory  nabojowej
wynika  z  dużej  pojemności  zbiornika  2  i  znacznego  sprężenia  powietrza  oraz  szybkiego
otwierania  zaworu  dmuchowego  3  o  dużym  przekroju  przelotowym.  Sprężone  powietrze
dostaje  się  do  komory  strzałowej  przez  szczeliny  umieszczone  na  jego  powierzchni  bocznej
i działa na słup masy na zasadzie elastycznego tłoka. Masa rdzeniowa jest przyciskana przez
głowicę  strzałową  4  o  otworze  zwężającym  się  w  kierunku  rdzennicy.  Zwężenie  stożkowe
otworu powoduje  zbicie  i wdmuchnięcie (na zasadzie strzału) do wnęki rdzennicy w postaci
zwartego ładunku.

Po zagęszczeniu masy w rdzennicy, zawór 3 dociskany sprężyną zamyka dopływ

powietrza do komory nabojowej, łącząc równocześnie komorę nabojową z atmosferą (rysunek
8c). Ilość powietrza niezbędna na każdy strzał jest ściśle określona pojemnością zbiornika 2.
Równocześnie z otwarciem zaworu strzałowego 3 jest zamykany dopływ powietrza z sieci do
zbiornika 2. Powietrze wstrzeliwujące masę jest odprowadzane prawie w całości przez zawór
wylotowy.

Ważnym zagadnieniem jest odpowietrzenie rdzennicy. Odpowietrzenie rdzennicy polega

na odprowadzeniu powietrza o ciśnieniu równym atmosferycznemu w ilości odpowiadającej
objętości wnęki rdzennicy. W przypadku rdzennic o prostych kształtach wystarczą do tego
celu korki odpowietrzające w głowicy strzałowej 4.

Zasilanie komory nabojowej masą rdzeniową odbywa się przez odsunięcie zasuwy 5

siłownikiem pneumatycznym 6. Otwarcie zasuwy powoduje włączenie wibratora
elektrycznego 7 wprawiającego w ruch masę umieszczoną w zasobniku 8.

Po ustawieniu rdzennicy 9 na stole 10, połówki rdzennicy są ściskane siłownikiem 11

i dociskane do głowicy strzałowej 4 w wyniku ruchu stołu do góry.

Przykład strzelarki z rdzennicą dzieloną poziomo przedstawia rysunek 9.

Rys. 9. Zasada działania i podstawowe elementy strzelarki: 1 – zasobnik masy, 2 – otwory strzałowe, 3 – płyta

strzałowa, 4 – korki odpowietrzające, 5 – stół maszynowy, 6 – korpus strzelarki, 7 – górna część
rdzennicy, 8 – dolna część rdzennicy, 9 –przenośnik rolkowy [9, s. 104]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do wymiennego wyposażenia strzelarek należą płyty strzałowe, które dobiera się

w zależności od kształtu rdzennicy. Typowe wymienne płyty strzałowe przedstawia rysunek 10.

Rys. 10. Typowe wymienne płyty strzałowe [8, s. 874]

Urządzenia pomocnicze strzelarek

Do obracania i wyjmowania wstrzelonych rdzeni w celu podwyższenia wydajności

procesu stosuje się następujące rodzaje obracarek:

−

ramowe,

−

ze szczękami obracanymi,

−

ze szczękami przerzucanymi.
Przykład obracarki ramowej, w której rdzennica mocowana jest za pomocą siłowników

hakowych przedstawia rysunek 11.

Rys. 11. Obracarka ramowa WR-1 [1, s. 393]

Tradycyjne utwardzanie rdzeni przez suszenie w suszarniach jest zastępowane

utwardzaniem bezpośrednio w rdzennicach. Utwardzanie rdzeni w rdzennicach zapewnia
uzyskanie rdzeni o dużej dokładności kształtów i wymiarów. Utwardzanie to może odbywać
się w temperaturze otoczenia lub w podwyższonej temperaturze. Wykorzystujemy do tego
celu:

−

urządzenia do utwardzania rdzeni metodą CO

−

urządzenia do metody zimnej rdzennicy (cold-box),

−

urządzenia do metody gorącej rdzennicy (hot-box).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat urządzenia do utwardzania rdzeni za pomocą CO

przedstawia rysunek 12.

Rys. 12. Schemat urządzenia do utwardzania rdzeni za pomocą CO

: 1 – butla z CO

, 2 – wyłącznik czasowy,

3 – głowica do utwardzania, 4 – urządzenie sterujące 5 – lampa sygnalizacyjna, 6 – przewód, 7 – złącze
przewodu, 8 – rdzennica [9, s. 108]

Przy produkcji wielkoseryjnej i masowej stosuje się półautomaty lub automaty, np. typu

karuzelowego, w których na kolejnych stanowiskach zachodzi strzelanie, utwardzanie za
pomocą CO

, usuwanie rdzeni z rdzennicy.

W potokowych liniach produkcyjnych stosuje się także automaty do dozowania CO

przy

utwardzaniu rdzeni, przypominające swoim wyglądem zewnętrznym wiertarki słupowe.
Buduje się je w różnych wielkościach, zależnie od wymiarów rdzennic.

Schematy urządzeń do metody zimnej rdzennicy przedstawiają rysunki 13 i 14.

Rys. 13. Schemat urządzenia do metody zimnej rdzennicy (metoda Ashland): 1 – zbiornik masy rdzeniowej,

2 – otwory zasilające, 3 – rdzennica z tworzywa sztucznego, 4 – doprowadzenie sprężonego powietrza,
5 – doprowadzenie katalizatora, 6 – rozpylacz, 7 - mieszanina powietrza i mgły katalizatora, 8 – płyty
przedmuchiwacza, 9 – wydmuch do atmosfery, 10 – roztwór wodny neutralizatora, 11- przewód
odprowadzający [1, s. 397]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Schemat urządzenia do metody zimnej rdzennicy (metoda Gisag): 1 – rdzennica, 2 – głowica strzelarki,

3 – mieszarka, 4 – zbiornik z żywicą syntetyczną, 5 – zasobnik piasku zmieszanego z ciekłym
katalizatorem, 6 – dozownik ślimakowy [1, s. 399]

Schemat urządzenia pomocniczego zamontowanego na strzelarce do utwardzania rdzeni

w gorących matrycach przedstawia rysunek 15.

Rys. 15. Urządzenie pomocnicze strzelarki do procesu hot-box: 1 – rdzennica, 2 – głowica strzelarki, 3 – listwy

prowadzące, 4 – płyta wypychacza, 5 – stół strzelarki, 6 – wpust, 7 – płyty grzejne, 8 – tłoczysko
siłownika, 9 – trzpień wypychacza, 10 – trzpień wewnętrzny rdzenia, 11 – podstawa, 12 – prowadnice
[9, s.111]

Rdzennica 1 ustawiona na stole strzelarki 5 jest ogrzewana płytami grzejnymi 7

i połączona z nimi wpustami 6. Rozwieranie i zamykanie rdzennic dokonuje się siłownikami
za pomocą tłoczyska 8. Podczas wstrzeliwania masy stół strzelarki dociska rdzennicę 1 do
głowicy strzałowej 2. Po rozwarciu połówek rdzennicy rdzeń osadzony na trzpieniu 10 za
pomocą prowadnic 12 zostaje wysunięty w płaszczyźnie prostopadłej do rysunku i za pomocą
płyty wypychacza 4 zsunięty do trzpienia 10, a następnie wyjęty ręcznie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dla uniknięcia nagrzewania głowic 2 od płyt grzejnych 7 powierzchnia styku rdzennicy

z głowicą jest ograniczona.

Podgrzewanie rdzennicy do temperatury 180÷280ºC przeprowadza się przy użyciu gazu

lub energii elektrycznej. Sposoby ogrzewania rdzennic przedstawia rysunek 16.

Rys. 16. Ogrzewanie rdzennic do procesu hot-box

Oznaczenia jak na rys.15, dodatkowe: 7 – elementy grzejne, 7

’

– palniki gazowe [9, s. 112]

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas formowania maszynowego

Przy wykonywaniu form piaskowych najwięcej zdarzeń wypadkowych ma miejsce

podczas:

−

ustawiania skrzynek formierskich na płycie modelowej,

−

wyjmowania modelu z formy,

−

odstawiania wykonanych form,

−

oczyszczania modelu i wykonanej formy sprężonym powietrzem

Przy formowaniu maszynowym często dochodzi do wypadków w czasie obsługi maszyn

formierskich. Dotyczy to w szczególności:

−

uruchamiania mechanizmu prasującego w czasie, gdy stół maszyny nie jest obciążony
skrzynką formierską, a płyta prasująca jest w położeniu

bocznym,

−

niezamierzonego włączenia mechanizmu wstrząsania lub prasowania.

Szczególne zagrożenia występują przy wykonywaniu form i rdzeni z zastosowaniem

spoiw  żywicznych.  Formierze  narażeni  są  na  oddziaływanie  komponentów  tych  spoiw  na
skórę  i  układ  oddechowy.  Podczas  wykonywania  rdzeni  specyficzną  grupę  stanowią  urazy
związane  z  zaprószeniem  oczu  wskutek  wydmuchania  masy  z  rdzennicy  lub  obszaru
pomiędzy  płytą  dmuchową  i  rdzennicą.  Stosowanie  środków  ochrony  osobistej  jest  więc
nieodzowne.

Statystyka wypadków przy pracy w odlewnictwie wskazuje, że ponad 70% urazów ma

miejsce  w  transporcie  wewnątrzzakładowym.  W  procesach  wykonywania  form  i  rdzeni
używane  są  wciągniki,  między  innymi:  linowy,  pneumatyczny,  łańcuchowy  ślimakowy
z  napędem  ręcznym.  Służą  one  do  przemieszczania  modeli  odlewniczych,  ustawiania
skrzynek  i  form,  pojemników  z  masą  itp.

Stan urządzeń transportowych powinien być

okresowo kontrolowany, a w przypadku stwierdzenia najmniejszych uszkodzeń należy
przeprowadzić ich wymianę.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie wyróżnia się maszyny do wykonywania form piaskowych?
2.  Jakie wyróżnia się maszyny do wykonywania rdzeni?
3.  Jakie główne zespoły wyróżnia się w budowie poszczególnych maszyn formujących?
4.  Jakie  urządzenia  pomocnicze  stosuje  się  podczas  maszynowego  wytwarzania  rdzeni

i form piaskowych?

5. Co decyduje o doborze maszyny do wytworzenia form i rdzeni?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj i nazwij wskazane na rysunkach przez nauczyciela maszyny do wykonywania

form piaskowych. Wymień podstawowe zespoły robocze maszyny i opisz zasadę działania
formierki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych wskazane na rysunkach maszyny i nazwać je,
2)  rozpoznać zespoły robocze i podpisać je na rysunku,
3)  opisać zasadę działania rozpoznanych formierek,
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z rysunkami maszyn formierskich,

−

formularz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj i nazwij maszyny do wytwarzania rdzeni na rysunkach wskazanych przez

nauczyciela. Opisz zasadę działania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych wskazane na rysunkach maszyny do wytwarzania

rdzeni i nazwać je,

2)  rozpoznać zespoły robocze i podpisać je na rysunku,
3)  opisać zasadę działania rozpoznanych rdzeniarek,
4)  wypisać pod rysunkiem etapy pracy rdzeniarki,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z rysunkami maszyn formujących do wytwarzania rdzeni,

−

formularz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dobierz maszyny do wytworzenia wskazanych przez nauczyciela form. Wykorzystaj do

tego dokumentację dostarczoną przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje dotyczące przeznaczenia maszyn

formierskich,

2)  dokonać analizy dokumentacji otrzymanej od nauczyciela,
3)  zapisać w formie tabeli wyszukane maszyny do wykonania odpowiednich rodzajów form,
4)  uzasadnić wybór i sformułować wnioski wynikające z doboru maszyn,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja dostarczona przez nauczyciela,

−

formularz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) nazwać maszyny do wykonywania rdzeni?

2) nazwać maszyny do wykonywania form piaskowych?

3) rozpoznać maszyny i urządzenia wykorzystywane w procesie

wykonywania maszynowego form i rdzeni?

4) opisać budowę i zasadę działania formierek i rdzeniarek?

5) opisać budowę, wskazać przeznaczenie urządzeń pomocniczych

stosowanych w formierni i rdzeniarni?

6) dobrać maszyny i urządzenia do wytworzenia form i rdzeni na podstawie

dokumentacji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszynowe wykonywanie form piaskowych

4.2.1. Materiał nauczania

Maszynowe formowanie piaskowych form stosuje się przy produkcji seryjnej i masowej.

Ułatwia i przyśpiesza wykonywanie form oraz poprawia dokładność wymiarów i jakość
odlewów. Ponadto daje następujące korzyści:

−

zmniejsza wysiłek fizyczny pracownika,

−

polepsza warunki bezpieczeństwa i higieny pracy,

−

zmniejsza koszty wytwarzania form,

−

zwiększa wykorzystanie powierzchni formierni.

Organizacja pracy na stanowiskach do wykonywania form piaskowych

Mechanizację formowania stosuje się nie tylko w celu zwiększenia wydajności pracy,

lecz również i po to, aby zmniejszyć wysiłek fizyczny pracownika. Stopień mechanizacji prac
formierskich bywa bardzo zróżnicowany. Spotyka się stanowiska wyposażone jedynie
w maszyny formierskie, jak i stanowiska wysoko zmechanizowane z odpowiednim
transportem mas formierskich i form.

Do podstawowych czynności formowania maszynowego należą:

−

przyniesienie i nałożenie na formierkę skrzynki,

−

oczyszczenie płyty modelowej,

−

napełnienie skrzynki masą formierską,

−

zagęszczenie masy,

−

oddzielenie modelu od formy,

−

zgarnięcie nadmiaru masy,

−

zdjęcie wykonanej połówki formy z formierki i przeniesienie jej do miejsca składowania
lub rdzeniowania.
Całkowicie zmechanizowane stanowisko wykonywania maszynowego form piaskowych

jest  wyposażone  w  następujące  urządzenia:  zasobnik  z  masą  formierską,  zamknięcie  wylotu
zasobnika  (ręczne,  pneumatyczne,  dozownik),  przenośnik  taśmowy  masy  formierskiej  do
transportu masy ze stacji przerobu do zasobnika, kratę stałą na poziomie podłogi odlewni dla
masy  formierskiej  przesypanej  podczas  formowania,  urządzenie  transportowe  dla  pustych
skrzynek  oraz  do  odbioru  zaformowanych  połówek  form,  podnośniki  pneumatyczne  oraz
przenośnik  odlewniczy  do  transportu  form  ze  stanowisk  formierskich  do  zalewania
i wybijania.

Z wyposażeniem stanowiska formowania maszynowego ściśle wiąże się zagadnienie

wyposażenia  go  w  urządzenia  dźwigowe.  Na  stanowiskach,  na  których  formierz  przenosi
ciężary  do  20÷30  daN  można  nie  instalować  podnośników.  Jeżeli  ciężar  przenoszonego
przedmiotu,  pustej  skrzynki,  połówki  formy  lub  złożonej  formy  przekracza  30  daN,  należy
bezwzględnie zainstalować podnośniki lub jakieś urządzenia dźwigowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wykonywanie form na formiarkach prasujących

Prasowanie jest jedną z najstarszych metod zmechanizowanego wykonywania form.

Zasadniczym czynnikiem wpływającym na właściwe zagęszczenie mas przez prasowanie,
poza

konfiguracją

modelu,

jest

odpowiedni

nacisk

jednostkowy

prasowania.

W nowoczesnych formierkach prasujących naciski prasujące dochodzą do 4 MPa.
Czynnikami ograniczającymi zagęszczanie mas pod znacznymi naciskami są:

−

odkształcenia sprężyste zagęszczonych mas i skrzynek formierskich zachodzące po
odjęciu sił prasujących i usunięciu modelu z formy,

−

nierównomierne zagęszczanie mas, objawiające się niedogęszczeniem w szczelinach
pomiędzy poszczególnymi częściami modelu a częściami skrzynki formierskiej,

−

zmniejszenie przepuszczalności masy.
Prasowanie form może odbywać się w czterech układach w zależności od położenia płyty

modelowej oraz kierunku przyłożenia siły prasującej. Odmiany formowania prasującego
przedstawia rysunek 17.

Rys. 17. Odmiany formowania prasującego: a) prasowanie górne głowicą prasującą, b) prasowanie dolne

głowicą prasującą, c) prasowanie górne płytą modelową, d) prasowanie dolne płytą modelową
[9, s. 83]

W maszynach formierskich z mechanizmami prasującymi najczęściej spotyka się

prasowanie górne głowicą prasującą, która ma kształt płaskiej płyty.

Nowoczesne metody prasowania umożliwiają uzyskanie korzystniejszego zagęszczania

masy poprzez:

−

wyrównanie jednostkowych nacisków prasujących głównie na skutek stosowania np.:
płyt profilowych, głowicy wielotłokowej,

−

zwiększenie wstępnego stopnia zagęszczenia masy za pomocą wibracji lub wstępnego
wstrząsania.
Prasowanie za pomocą płyty profilowej przedstawia rysunek 18, a głowicy wielotłokowej

rysunek 19.

Rys. 18. Odmiana formowania prasującego [1, s. 234]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opisany poniżej sposób wyrównywania jednostkowych nacisków prasujących jest prosty

i skuteczny, lecz ze zmianą płyty modelowej jest związana kłopotliwa wymiana płyty
prasującej.

Rys. 19. Prasowanie za pomocą głowicy wielotłokowej: a) położenie wyjściowe, b) położenie pośrednie,

c) położenie końcowe; 1 – cylinder wyrównawczy [1, s. 236]

Prasowanie z zastosowaniem głowicy wielotłokowej polega na prasowaniu formy przez

wiele  stopek osadzonych w tłoczyskach siłowników lub mechanizmów amortyzujących. Pod
koniec operacji prasowania ciśnienie w cylindrze  prasującym  i w poszczególnych cylindrach
głowicy  wyrównuje  się.  Rezultatem  takiego  prasowania  jest  uzyskanie  prawie  jednakowego
stopnia zagęszczenia masy w całej formie.
Wykonywanie form na formiarkach wstrząsowych i wstrząsowych z doprasowaniem

Formowanie maszynowe na formierkach wstrząsowych polega przede wszystkim na

zmechanizowaniu wykonywanych operacji zagęszczania masy. Ze względu na rodzaj
formierek zagęszczanie masy formierskiej może odbywać się poprzez wstrząsanie lub
częściej przez wstrząsanie z doprasowaniem.

Technologia formowania na formierkach wstrząsowych znajduje zastosowanie

w produkcji małoseryjnej i seryjnej. Przebieg procesu formowania na formierkach
wstrząsarkach przedstawia rysunek 20, na formierkach wstrząsarkach z doprasowaniem
rysunek 21.

Rys. 20. Zagęszczanie masy przez wstrząsanie: 1 – stół, 2 – tłok, 3 – płyta modelowa, 4 – skrzynka formierska,

5 – ramka, 6 – cylinder, 7 – otwór wlotowy, 8 – otwór wylotowy [2, s. 205]

Na stole maszyny 1 stanowiącej całość z tłokiem 2, należy umieścić płytę modelową 3

i skrzynkę formierską 4 wraz z ramką 5. Skrzynkę wraz z ramką napełnia się masą
formierską. Przez otwór 7 doprowadza się do cylindra 6 sprężone powietrze. Tłok podnosi się
do góry aż do momentu, kiedy jego dolna krawędź podniesie się ponad otwór odpływowy 8.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nagłe ujście powietrza powoduje spadek ciśnienia pod tłokiem wstrząsarki, wskutek

czego  tłok  szybko  opada  w  dół,  przy  czym  następuje  uderzenie  dolnej  powierzchni  stołu
o obrzeże cylindra  6.  Z  kolei  następuje  ponowne podnoszenie się stołu  maszyny  i  opadanie.
Pod  wpływem  tych  uderzeń  masa  formierska  zagęszcza  się,  przy  czym  największe  jej
zagęszczenie uzyskuje się w warstwach przyległych do modelu. Im dalej od płyty modelowej,
tym mniejszy stopień zagęszczenia masy formierskiej.

Przy formowaniu na wstrząsarkach stopień zagęszczenia masy formierskiej zależy

również  od  wysokości  słupa  zagęszczonej  masy.  Im  wyższy  jest  słup  masy,  tym  większy
uzyskuje  się  stopień  jej  zagęszczenia.  Górne  warstwy  masy  formierskiej,  które  nie
zagęszczają  się  w  sposób  dostateczny  zagęszcza  się  dodatkowo  przez  ręczne  ubijanie  lub
przez zastosowanie dodatkowego doprasowania od góry.

Rys. 21. Zagęszczanie masy przez wstrząsanie z doprasowaniem: 1 – belka poprzeczna, 2 – płyta prasująca,

3 – skrzynka formierska, 4 – płyta modelowa, 5 – stół, 6 – tłok wstrząsowy, 7 – cylinder, 8 – cylinder
prasujący [2, s. 205]

Pierwszym etapem formowania jest zagęszczanie masy na tej samej zasadzie jak na

zwykłych formierkach wstrząsowych. Po doprowadzeniu sprężonego powietrza do cylindra 7,
tłok  6 wraz ze  stołem  5  i  umocowaną  na nim płytą  modelową  4 oraz  skrzynką  formierską  3
podlega  wstrząsaniu.  Po  zagęszczeniu  masy  płytę  prasującą  2  ustawia  się  nad  skrzynką
formierską  3  i  doprowadza  się  sprężone  powietrze  do  cylindra  prasującego  8.  Wówczas
cylinder  mechanizmu  wstrząsania,  który  równocześnie  odgrywa  rolę  tłoka  mechanizmu
prasującego,  podnosi  się  do  góry  powodując  dociśnięcie  do  płyty  prasującej  2  masy
formierskiej zawartej w skrzynce formierskiej 3.

Po zakończeniu procesu wstrząsania działanie maszyny jest identyczne z działaniem

maszyny formierskiej prasującej naciskiem od góry. Położenie płyty prasującej można
regulować przez pokręcanie sworznia płyty prasującej w belce poprzecznej 1.
Wykonywanie form za pomocą narzucarek

Wykonywanie form za pomocą narzucarek stosuje się zarówno do produkcji

jednostkowej i małoseryjnej, jak i do produkcji seryjnej głównie odlewów dużych. Przy
produkcji jednostkowej lub małoseryjnej wyjmowanie modelu można przeprowadzać ręcznie
lub za pomocą urządzeń dźwigowych, natomiast przy produkcji seryjnej wyjmowanie modelu
dokonuje się specjalnie do tego celu przystosowanymi urządzeniami.

Mechanizm narzucarki nie jest związany ani z płytą modelową ani ze skrzynią

formierską, stąd też przy zagęszczaniu można stosować różne modele odlewnicze, płyty
modelowe oraz różne skrzynki formierskie. Formierki te umożliwiają głównie mechanizację
czynności napełniania skrzynki formierskiej masą oraz jej zagęszczenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pełne ich wykorzystanie przy wykonywaniu form jest możliwe tylko przy współpracy

urządzeń do oddzielania modelu od formy, np.: obracarek. Przykładowe wykonanie formy
z wykorzystaniem narzucarki przedstawia rysunek 22.

Rys. 22. Wykonywanie formy z wykorzystaniem narzucarki: 1 – głowica, 2 – model, 3 – skrzynka formierska,

4 – przenośnik, 5 - obudowa głowicy, 6 – wirnik, 7 – łopatka, 8 – otwór wylotowy [7, s. 187]

W głowicy narzucarki 1 znajduje się łopatka 7 przymocowana do wirnika 6. Obracająca

się z dużą prędkością łopatka porywa pewną ilość masy dostarczonej do głowicy przez
przenośnik 4 i wyrzuca ją otworem 8 do skrzynki formierskiej 3. Duża prędkość narzucania
powoduje równomierne zagęszczenie masy.

W celu przyśpieszenia pracy podczas formowania przy produkcji wielkoseryjnej,

narzucarki wyposaża się często w stół karuzelowy obracany mechanicznie, na którym ustawia
się mechanizmy trzpieniowe lub przeciągowe do usuwania modelu z formy. Obracając stół
wprowadza się kolejno skrzynki formierskie w strefę działania głowicy.

Po zagęszczeniu masy w skrzynce stół karuzelowy obraca się aż do następnego kolejnego

położenia, kiedy następuje podniesienie i zdjęcie skrzynki formierskiej, a potem ustawienie
na jej miejscu następnej skrzynki.

Obecnie wykorzystywane

narzucarki do wykonywania

form produkuje

się

z programowanym procesem zagęszczania masy formierskiej.
Wykonywanie form za pomocą mieszarko-nasypywarek

Często

jest

stosowana

technologia

formowania

masach

formierskich

samoutwardzalnych. Rozróżnia się następujące masy samoutwardzalne:

−

ze szkłem wodnym jako spoiwem (SMS – sypkie masy samoutwardzalne, CMS – ciekłe
masy samoutwardzalne),

−

z cementem jako spoiwem (CMC – ciekłe masy cementowe),

−

z żywicami jako spoiwem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ze względu na małą trwałość tych mas, właściwe korzyści z ich zastosowania można

uzyskać  mechanizując  równocześnie  proces  przeróbki  masy  i  formowania  za  pomocą
mieszarko-nasypywarki.  Formowanie  z  wykorzystaniem  mieszarko-nasypywarek  jest
podobne  do  procesu  formowania  za  pomocą  narzucarek.  Zasadnicza  różnica  polega  na  tym,
że skrzynka formierska napełniana jest w sposób ciągły i płynny. W przypadku formowania
w  masach  samoutwardzalnych,  maszyny  te  najczęściej  wykorzystywane  są  w  gniazdach
składających się z agregatów formierskich, zespołów przenośników taśmowych i wałkowych,
urządzeń do oddzielania form od modeli.

Przykłady mieszarko-nasypywarek wykorzystywanych w procesie formowania

przedstawia rysunek 23.

Rys. 23. Przykładowe rozwiązania mieszarko-nasypywarki: a) mieszarka z przenośnikiem łopatkowym,

b) mieszarka z przenośnikiem łopatkowym i taśmowym, c) mieszarka z dwoma przenośnikami
łopatkowymi; 1 – ramię mieszarki z przenośnikiem łopatkowym, 2 – ramię mieszarki
z przenośnikiem taśmowym;

- kąty obrotów ramion, S – droga przesuwu nasypywarki [1, s. 194]

Wykonywanie form w gniazdach i liniach formierskich

Parę maszyn lub jedną maszynę wyposażoną we własny układ transportowy, na której

odbywa  się  cykl  wykonania  formy,  począwszy  od  wprowadzenia  pustych  skrzynek  aż  do
złożenia formy włącznie nazywamy gniazdem formierskim. Idea gniazda formierskiego dąży
do  całkowitego  wyeliminowania  czynnika  ludzkiego  w  operacjach  transportowych  skrzynek
formierskich  i  form  oraz  technologicznych: zagęszczania  masy, oddzielania  form,  wybijania
odlewów.  Gniazda  formierskie  powinny  charakteryzować  się  przede  wszystkim  dwiema
podstawowymi  cechami:  przelotowością  oraz  całkowitym  lub  prawie  całkowitym
wyeliminowaniem  pracy  ręcznej.  Kolejność  ustawienia  stanowisk  jest  zgodna  z  kolejnością
operacji technologicznych.

W gniazdach formierskich wymagane jest stosowanie specjalnych skrzynek formierskich,

posiadających listwy prowadzące. W gniazdach formierskich trzeba wykonać wiele operacji
pomocniczych, które łączą w sobie czynności transportowe i technologiczne. Są to czynności:

−

obracania form o 180° w płaszczyźnie poziomej,

−

ustawianie form,

−

składanie form,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

obciążanie form,

−

podnoszenie form (skrzynek),

−

rozdzielanie skrzynek,

−

wypychanie odlewów ze skrzynek.
Automatyzacja gniazda formierskiego następuje dopiero wówczas, gdy są spełnione

następujące warunki:

−

stanowisko formierskie jest obsługiwane przejezdnego pracownika,

−

wymiana płyt modelowych następuje bez przerywania cyklu produkcyjnego,

−

dostawa pustych skrzynek do formierek odbywa się automatycznie,

−

przeprowadzone jest automatyczne napełnianie masą skrzynek formierskich,

−

dokonuje się automatycznego formowania (zagęszczenie masy, zgarnięcie jej nadmiary,
oddzielenie modelu od formy),

−

nałożenie wykonanej połówki formy na urządzenie transportowe jest wykonywane
półautomatycznie,

−

stanowisko wkładania rdzeni i składania form jest dostosowane do cyklu formowania,

−

transport form na odcinek zalewania jest zmechanizowany.
W związku z powyższymi uwagami proces wykonywania form i rdzeni

w zmechanizowanych gniazdach i liniach formierskich sprowadza się do nadzoru pracy
maszyn i urządzeń zainstalowanych w danej linii produkcyjnej.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie wyróżnia się rodzaje maszyn formujących do wytwarzania form piaskowych?
2.  Na czym polega analiza dokumentacji do ćwiczenia?
3.  Na czym polega oczyszczenie płyty modelowej, w jakim celu się je wykonuje?
4.  Co nazywamy oddzielaczem, w jakim celu wykorzystuje się go podczas formowania?
5.  Jakie  czynności  wchodzą  w  zakres  obsługi  formierki,  od  czego  uzależniony  jest  ich

zakres?

6. Na czym polega uruchomienie zasypywania skrzynek formierskich?
7. Co nazywamy doprasowaniem masy formierskiej, w jaki sposób się tę czynność

wykonuje?

8.  Na czym polega usuwanie nadmiaru masy formierskiej?
9.  W jakim celu i w jaki sposób wykonuje się nakłucia odpowietrzające?
10.  Na czym polega oddzielanie wykonanej formy od płyty modelowej?
11.  Na czym polega ocena wzrokowa wykonanej formy?
12.  Od czego uzależniony jest sposób transportu formy na miejsce składowania?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj formierkę i wykonaj formę piaskową do wykonania odlewu wykorzystując

płytę modelową przedstawioną na rysunku do ćwiczenia. Formę wykonaj na formierce
wstrząsowej z doprasowaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rysunek do ćwiczenia 1

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny formierki,
4)  zamontować płytę modelową na stole formierki,
5)  oczyścić płytę modelową i pokryć ją oddzielaczem,
6)  oczyścić skrzynkę formierską,
7)  założyć skrzynkę formierską na płytę modelową,
8)  wyregulować skok stołu formierki (mechanizmu wstrząsowego),
9)  uruchomić  zasypywanie  skrzyni  masą  formierską  przy  załączonym  mechanizmie

wstrząsania,

10)  ustawić płytę prasującą nad skrzynką formierską i doprasować masę formierską,
11)  wykonać nakłucia odpowietrzające,
12)  oddzielić wykonaną formę od płyty modelowej,
13)  dokonać oceny wzrokowej wykonanej formy,
14)  przetransportować formę na miejsce składowania,
15)  uporządkować stanowisko pracy,
16)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formierka wstrząsowa z doprasowaniem,

−

płyta modelowa,

−

oddzielacz,

−

skrzynka formierska,

−

masa formierska,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj formę piaskową do wykonania odlewu wykorzystując płytę modelową

z ćwiczenia 1. Formę wykonaj za pomocą narzucarki szerokołopatkowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny narzucarki szerokołopatkowej,
4)  ustawić płytę modelową na stole,
5)  oczyścić płytę modelową i pokryć ją oddzielaczem,
6)  oczyścić skrzynkę formierską,
7)  założyć skrzynkę formierską na płytę modelową,
8)  uruchomić narzucanie masy do skrzyni formierskiej,
9)  usunąć nadmiar masy formierskiej za pomocą listwy zgarniającej,
10)  wykonać nakłucia odpowietrzające,
11)  oddzielić wykonaną formę od płyty modelowej,
12)  dokonać oceny wzrokowej wykonanej formy,
13)  przetransportować formę na miejsce składowania,
14)  uporządkować stanowisko pracy,
15)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

narzucarka szerokołopatkowa,

−

płyta modelowa,

−

oddzielacz,

−

skrzynka formierska,

−

masa formierska,

−

listwa zgarniająca,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj formę piaskową do wykonania odlewu wykorzystując płytę modelową

z ćwiczenia 1. Formę wykonaj z zastosowaniem mieszarko-nasypywarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny mieszarko-nasypywarki,
4)  ustawić płytę modelową na stole,
5)  oczyścić płytę modelową i pokryć ją oddzielaczem,
6)  oczyścić skrzynkę formierską,
7)  założyć skrzynkę formierską na płytę modelową,
8)  uruchomić narzucanie masy do skrzyni formierskiej,
9)  usunąć nadmiar masy formierskiej za pomocą listwy zgarniającej,
10)  wykonać nakłucia odpowietrzające,
11)  oddzielić wykonaną formę od płyty modelowej,
12)  dokonać oceny wzrokowej wykonanej formy,
13)  przetransportować formę na miejsce składowania,
14)  uporządkować stanowisko pracy,
15)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

mieszarko-nasypywarka,

−

płyta modelowa,

−

oddzielacz,

−

skrzynka formierska,

−

masa formierska,

−

listwa zgarniająca,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sprawdzić stan techniczny formierki posługując się DTR?

2) wykonać czynności formowania zgodnie z zasadami bhp obowiązującymi

na stanowisku formierskim?

3) zamontować płytę modelową na stole formierki?

4) przygotować płytę modelową do formowania?

5) połączyć płytę modelową ze skrzynką formierską do formowania na

formierkach: wstrząsowych z doprasowaniem, na narzucarkach
i mieszarko-nasypywarkach?

6) przygotować formierkę do zasypywania masy?

7) uruchomić zasypywanie masy formierskiej?

8) zagęścić i wykończyć formę?

9) oddzielić formę od płyty modelowej?

10) ocenić wzrokowo wykonaną formę?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Maszynowe wykonywanie rdzeni

4.3.1. Materiał nauczania

W celu odtworzenia wewnętrznych kształtów odlewów formy zaopatruje się w rdzenie.

Przy zastosowaniu tradycyjnej metody wytwarzania rdzeni wykonuje się następujące
operacje:

−

przygotowanie i złożenie rdzennicy,

−

napełnienie rdzennicy masą rdzeniową,

−

zagęszczenie masy rdzeniowej,

−

rozłożenie rdzennicy,

−

wysuszenie rdzenia.
Dobór maszyny rdzeniarskiej jest uzależniony od przyjętej metody wytwarzania, a więc

i od sposobu utwardzania rdzeni.

Nie ma wyraźnej linii podziału między formierkami a rdzeniarkami. Wiele maszyn służy

zarówno do wytwarzania form, jak i rdzeni, czego typowym przykładem mogą być narzucarki
i mieszarko-nasypywarki. Znaczna jednak liczba maszyn służy wyłącznie do wytwarzania
rdzeni, jak nadmuchiwarki i strzelarki.

Z maszyn do wykonywania rdzeni największe znaczenie w praktyce mają:

−

mieszarko-nasypywarki,

−

nadmuchiwarki,

−

strzelarki,

−

rdzeniarki skorupowe.

Organizacja pracy w rdzeniarni

Na mechanizację rdzeniarni decydujący wpływ mają: sposób wykonywania rdzeni

i  rodzaje  mas  rdzeniowych.  Stosowane w  nowoczesnych  technologiach  masy rdzeniowe  nie
mogą  długo  być  składowane  przed  użyciem,  przy  czym  przechowywanie  mas
samoutwardzalnych  za  zimno,  np.  z  żywicami  furanowymi,  jest  w  ogóle  niemożliwe.
Wynikają  stąd dwa praktyczne wnioski. Do stanowisk wykonywania rdzeni  masy rdzeniowe
powinny  być  dostarczane  w  krótkich  odstępach  czasu  w  ilościach  nie  przekraczających
zapotrzebowania.  Mieszarki  mas  rdzeniowych  powinny  znajdować  się  jak  najbliżej  maszyn
rdzeniarskich.  Bardzo  istotnym  zagadnieniem  w  rdzeniarni  są  czynności  transportowe,
dotyczące  transportu  masy  rdzeniowej,  transportu  rdzeni  i  transportu  oprzyrządowania.
Prawidłowo  zorganizowane  stanowisko  pracy  powinno  odciążyć  rdzeniarza  od  wszystkich
czynności  nie  związanych  z  wytwarzaniem rdzeni, takich  jak  transport  masy  rdzeniowej  lub
podstawek  do  suszenia  itp.  Przy  wykonywaniu  średnich  i  dużych  rdzeni  na  stanowisku
powinny być stosowane obracarki rdzennic.
Wykonywanie rdzeni na maszynach prasujących i wstrząsowych

Zagęszczanie masy rdzeniowej na maszynach prasujących stosuje się przy produkcji

masowej małych i niskich rdzeni kształtowych. Rdzenie kształtowe prasuje się w rdzennicach
dwudzielnych. Na rysunku 24(a, b, c, d) pokazano schematycznie sposób prasowania rdzeni
z elementami o kształcie walców.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Schemat wykonywania rdzenia przez prasowanie [6, s. 108]

Rdzeń prasuje się w rdzennicy składającej się z dwóch części. Aby napełnić dolną

połówkę  rdzennicy  2  niezbędną  ilością  masy  stosuje  się  nadstawkę  1  w  postaci  ramki
z  wykrojem  o  kształcie  obrysu  rdzenia.  Ramkę  nakłada  się  na  dolną  część  rdzennicy  (rys.
24a),  a  po  jej  napełnieniu  masą  ramkę  należy  zdjąć  (rys.  24b)  i  zamiast  jej  nałożyć  górną
połówkę rdzennicy 3 (rys. 24c). Nacisk wywarty za pomocą prasy na obie połówki rdzennicy
powoduje  zagęszczenie  masy  rdzeniowej,  jej  nadmiar  zostaje  wyciśnięty  do  wgłębień  4.  Po
wykonaniu prasowania górną część rdzennicy 3 zdejmuję się (rys. 24d), a rdzeń 5 układa się
na  kształtowej  podstawce.  Rdzeń  na  podkładce  jest  transportowany  do  suszarni,  a  następnie
suszony  przez  1÷5  godzin,  zależnie  od wielkości  rdzenia  i  rodzaju  spoiwa aż  do osiągnięcia
odpowiedniej wytrzymałości.

Prasowanie dużych i średnich rdzeni nie jest korzystne ze względu na nierównomierność

zagęszczenia masy.

Zagęszczania masy rdzeniowej przez wstrząsanie można dokonywać na każdej

wstrząsarce. Na wstrząsarkach ze względu na metodę zagęszczania masy, wykonuje się
przeważnie rdzenie średniej wielkości w rdzennicach jednostronnie otwartych lub rdzenie
dzieli się na części, wykonując je w rdzennicach otwartych, a następnie skleja w jedną całość.
Wykonywanie rdzeni na narzucarkach i mieszarko-nasypywarkach

Wykorzystanie narzucarki nawet przy jednostkowej produkcji umożliwia daleko idącą

mechanizację  procesu  wytwarzania  dużych  rdzeni.  W  rdzeniarni  rdzenie  wykonuje  się
wykorzystując  te  same  narzucarki  i  stosując  te  same  zasady  jak  podczas  wytwarzania  form.
Do  obracania  rdzennic  i  wyjmowania  rdzenia  używa  się  odpowiednich  urządzeń  lub
wykonuje  się  te  czynności  ręcznie.  Zastosowanie  narzucarek  w  rdzeniarniach  się  zmniejsza
z powodu konieczności suszenia rdzeni.

Sposób wykonania rdzenia z wykorzystaniem narzucarki, szkic maszyny, główne

czynności przedstawia tabela 1.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 1. Wykonywanie rdzeni z wykorzystaniem narzucarki

Sposób wykonania,

szkic maszyny

Główne czynności

Zastosowanie

Masa rdzeniowa jest dostarczana otworem 3
do głowicy narzucarki 1. Łopatka 2, która
obraca się ze znaczną prędkością zabiera
pewną ilość masy i wrzuca ją otworem 4 do
podstawionej rdzennicy, zagęszczając w niej
masę.
Następnie rdzennicę przesuwamy do dalszej
obróbki (obracanie, wyjęcie rdzenia i
suszenie go).

Rdzenie duże
i średniej
wielkości
wytwarzane
jednostkowo
i seryjnie.

Stopień zagęszczenia masy reguluje się prędkością przesuwu głowicy, jej wysokością nad

rdzennicą oraz ilością podawanej masy w jednostce czasu. Coraz większe zastosowanie do
wytwarzania rdzeni znajdują narzucarki, które są zautomatyzowane i pracują według
uprzednio przygotowanego programu.

Rdzenie z mas samoutwardzalnych: furanowych, fenolowych, uretanowych oraz z mas

żywicznych utwardzanych CO

wykonuje się wykorzystując do tego celu mieszarko-

nasypywarki. Masa rdzeniowa do rdzennicy podawana jest wtedy z głowicy mieszarko-
nasypywarki. Rdzenie wytworzone tą metodą nie podlegają suszeniu.
Wykonywanie rdzeni na nadmuchiwarkach

Nadmuchiwarki stosuje się do wytwarzania małych i średnich rdzeni o objętości od 1 do

150 dm

. Rdzenie nadmuchuje się w rdzennicach metalowych przy użyciu mas o dużej

płynności. Nadmuchiwanie przeprowadza się w następujący sposób. Do komory wypełnionej
masą  rdzeniową  wpuszcza  się  nagle  sprężone  powietrze,  wskutek  czego  w  komorze  tworzy
się  zawiesina  piasku  i  powietrza,  która  jest  przenoszona  przez  otwór  w  dnie  komory  do
rdzennicy.  Ziarna  masy  rdzeniowej  osiadają  we  wnęce  rdzennicy,  zaś  powietrze  uchodzi
przez  otwory  odpowietrzające.  Stopień  zagęszczenia  nadmuchiwanego  rdzenia  zależy  od
rodzaju  masy  rdzeniowej  oraz  od  różnicy  ciśnienia  przy  wlocie  powietrza  do  rdzennicy
i  wylocie.  Różnica  ciśnienia  zależy  z  kolei  od  grubości  nadmuchiwanej  warstwy  i  od
wielkości otworów odpowietrzających rdzennicę.

Stopień zagęszczenia reguluje się poprzez dobór położenia otworów dmuchowych

i  odpowietrzających  oraz  wielkość  otworów odpowietrzających,  wpływając w  ten  sposób  na
grubość  nadmuchiwanej  warstwy.  O  właściwym  nadmuchiwaniu  rdzenia  decyduje  głównie
rdzennica.  Przy  wyborze  sposobu  odpowietrzania  rdzennicy  wymagane  jest  doświadczenie,
często położenie otworów odpowietrzających określa się eksperymentalnie.

Strumień powietrza i piasku wpływający do rdzennicy powoduje jej szybkie zużycie

w miejscach usytuowanych naprzeciw otworów dmuchowych, w związku z tym konieczne
jest stosowanie w rdzennicy wkładek z materiału odpornego na erozyjne działanie piasku
i powietrza.

Na nadmuchiwarkach można również wykonywać rdzenie z mas ze szkłem wodnym.

Rdzenie wykonane z tego typu mas utwardza się bezpośrednio w rdzennicach (metoda CO

dlatego nie jest konieczne stosowanie kształtowych podkładek rdzeniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania, szkic maszyny, główne czynności przedstawia tabela 2.

Tabela 2. Wykonywanie rdzeni z wykorzystaniem nadmuchiwarki

Sposób wykonania,

szkic maszyny

Główne czynności

Zastosowanie

Rdzennicę 1 ustawia się na stole maszyny 2 i
przyciska się ją do płyty dmuchowej, która
znajduje się na spodzie zbiornika 3
wypełnionego masą. Sprężone powietrze
przez otwory w płycie wdmuchuje masę do
rdzennicy, a samo wychodzi przez otwory
odpowietrzające rdzennicy. Następnie stół 2
opuszcza się w dół a rdzennicę przesuwa do
dalszej obróbki (obracania, utwardzania,
wyjęcia rdzenia i ewentualnie suszenia).

Rdzenie drobne
i średniej
wielkości
wytwarzane
seryjnie
i masowo.

Wykonywanie rdzeni na strzelarkach

Poszczególne cykle pracy strzelarki (zamocowanie rdzennicy, dociśnięcie rdzennicy,

otworzenie  cylindra  strzałowego,  otworzenie  zasuwy  zasilającej)  włącza  się  zaworem
obrotowym zainstalowanym  w górnej części  maszyny obok głowicy.  Zawór ten doprowadza
sprężone  powietrze  do  cylindrów  urządzenia  zamocowującego,  dociskającego  stołu
i  strzałowego.  Dwa  zawory  bezpieczeństwa  zapewniają,  że  strzał  odbędzie  się  przy
zamkniętej zasuwie odcinającej i stole dociśniętym do głowicy strzelarki.

Strzelarki należy ustawić tak, aby luzy między głowicą strzałową a rdzennicą oraz

między siłownikiem nie przewyższały 3 mm. Przy większych luzach istnieje
niebezpieczeństwo, że można nieumyślnie włożyć palec między wymienione podzespoły.

Po wstrzeleniu rdzenia, należy wykonać operacje związane z wyjęciem rdzenia

z rdzennicy. Większość rdzeni wykonuje się na strzelarkach w rdzennicach jednostronnych
i rdzennicach dzielonych poziomo. W celu wyjęcia rdzenia z powyższych rdzennic należy
wykonać następujące czynności: nałożyć podstawkę rdzeniową, obrócić rdzennicę o kąt 180

i wyjąć rdzeń z rdzennicy. Przy średniej wielkości rdzeni obracanie rdzennicy i wyjmowanie
rdzenia następuje przy wykorzystaniu obracarki z wibratorem. Rdzennice muszą mieć boczne
listwy prowadzące lub musi być zastosowane zamocowanie za pomocą siłowników
hakowych.

Stosowanie obracarek znacznie podwyższa wydajność i w sposób istotny obniża wysiłek

fizyczny rdzeniarza.
Przykłady mechanicznego wyjmowania rdzeni z rdzennic przedstawia rysunek 25.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 25. Przykłady rozwiązań mechanicznego wyjmowania rdzeni z rdzennic: a) i b) rdzenie o prostych

kształtach, c) rdzenie skomplikowane; 1 – siłownik, 2 – rdzeń, 3 – podstawka, 4 – trzpień,
5 – wypychacz [9, s. 104]

Tendencje rozwojowe w zakresie technologii wytwarzania rdzeni zmierzają do

wyeliminowania suszenia rdzeni. Odpadają wówczas takie operacje jak wyjmowanie
wilgotnego rdzenia z rdzennicy i ustawianie go na podstawce i suszenie.

Utwardzanie rdzeni w rdzennicach zapewnia uzyskanie rdzeni o dużej dokładności

kształtów

wymiarów.

Może

odbywać

się

temperaturze

otoczenia

lub

w podwyższonej temperaturze.

Wśród metod utwardzania rdzeni w rdzennicach w temperaturze otoczenia wyróżniamy

następujące metody:

−

zimnej rdzennicy „cold-box”.
Wśród metod utwardzania rdzeni w rdzennicach w podwyższonej temperaturze

wyróżniamy następujące metody:

−

gorącej rdzennicy „hot-box”,

−

skorupowa.
Utwardzanie rdzeni metodą CO

polega na wykonaniu rdzeni z mas ze spoiwem

w postaci szkła wodnego, a następnie przedmuchaniu ich CO

. Przedmuchiwanie rdzeni

należy przeprowadzać z zastosowaniem ściśle wyznaczonej ilości CO

. Ilość gazu reguluje się

czasem  przepływu.  Czas  przepływu  najlepiej  ustalić  doświadczalnie  przy  produkcji
pierwszych  rdzeni  i  przestrzegać  informacji  zawartych  w  dokumentacji  technicznej
wytwarzania  rdzeni.  Przy  zbyt  małej  ilości  gazu  rdzenie  nie  będą  dostatecznie  utwardzone,
przy  zbyt  dużej  ilości,  będą  zbyt  twarde.  Ważnym  elementem  podczas  utwardzania  rdzeni
metodą  CO

jest dobór właściwej wielkości głowicy do utwardzania, która powinna być

optymalnie dopasowana do kształtu i wielkości rdzenia i rdzennicy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Utwardzanie rdzeni metodą zimnej rdzennicy (cold-box) wykonuje się w stosunku do

rdzeni wykonanych z mas ze spoiwem z żywic syntetycznych.

Odmianą metody zimnej rdzennicy jest metoda Ashland, w której utwardzenie masy

następuje za pomocą mgły katalizatora. Masa rdzeniowa musi być uprzednio przygotowana
w mieszarce, płynność masy przy tej metodzie jest znaczna. Wytwarzanie rdzeni wg metody
Ashland przypomina metodę CO

. Po wstrzeleniu masy do rdzennicy, przedmuchuje się rdzeń

mgłą  katalizatora.  Rdzennice  podczas  stosowania  tej  metody  muszą  być  starannie
uszczelnione  i  zaopatrzone  w  odpowiednią  liczbę  otworów  odpowietrzających,
umożliwiających  dotarcie  mgły  katalizatora  do  wszystkich  części  rdzenia.  Przy  metodzie
Asland  stosuje  się  materiały  szkodliwe  i  niebezpieczne  dla  zdrowia,  dlatego  jest  wymagane
bardzo  staranne  uszczelnienie  wszystkich  przewodów  i  połączeń,  jak  również  samej
rdzennicy oraz płyt dociskowych.

Innym sposobem utwardzania rdzeni metodą zimnej rdzennicy jest metoda Gisag.

Rdzenie  tą  metodą  wykonuje  się  na  strzelarkach  z  uprzednio  przygotowanej  w  mieszarce
skrzydełkowej  masy,  składającej  się z suchego piasku kwarcowego i katalizatora Gisanol H.
Po wstrzeleniu masy do rdzennicy, po czasie ok. 30 s można już wyjąć z niej rdzenie. Rdzeń
jest  na  tyle  utwardzony,  że  nie  zmienia  swoich  wymiarów  a  po  godzinie  składowania
w temperaturze pokojowej osiąga wymaganą wytrzymałość i można go wkładać do formy.

Utwardzanie rdzeni w gorących rdzennicach (hot-box) polega na tym, że do strzelania

rdzeni  stosuje  się  masy  formierskie  tzw.  mokre,  których  osnową  jest  piasek  kwarcowy,
a wiązaniem żywica twardniejąca szybko pod wpływem działania podwyższonej temperatury
w  bardzo  krótkim  czasie.  W  celu  uniknięcia  przedwczesnego  twardnienia  masy  w  głowicy
strzałowej w miarę możliwości musi ona być odizolowana cieplnie od gorącej rdzennicy, np.
poprzez  chłodzenie  wodą.  Rdzennice  przed  wypełnieniem  powinny  być  pokryte
oddzielaczem.

Wykonywanie rdzeni skorupowych wykonuje się w stosunku do rdzeni wykonanych

z mas odznaczających się bardzo dużą płynnością, np. piasek powlekany żywicą fenolową itp.
Do  zagęszczania  masy  wykorzystuje  się  siłę  ciężkości  masy  lub  metodę  strzelania.
W  przypadku  stosowania  mas  suchych  dla  uniknięcia  przesypywania  się  masy  przez  otwór
strzałowy  strzelarki  posiadają  labiryntową  przesłonę.  Przy  wykonywaniu  skomplikowanych
rdzeni  samo  grawitacyjne  napełnianie  rdzennicy  nie  jest  wystarczające,  ponieważ  nie
zapewnia  dojścia  masy  do  wąskich  wnęk  rdzennicy.  Z  tego  powodu  doprowadza  się  do
rdzennicy sprężone powietrze, które wywierając dodatkowe ciśnienie zapewnia równomierny
rozkład masy.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie wyróżnia się rodzaje maszyn formujących do wytwarzania rdzeni?
2.  Na czym polega montaż rdzennicy na stole maszyny formującej?
3.  W jakim celu oczyszcza się rdzennice i pokrywa się je oddzielaczem?
4.  Co to jest nadstawka z wykrojem w kształcie obrysu rdzenia i w jakim celu się ją stosuje?
5.  Z jakich etapów składa się proces wytwarzania rdzenia?
6.  Od  czego  uzależniony  jest  sposób  postępowania  podczas  wykonywania  maszynowego

rdzeni?

7.  Na czym polega zagęszczenie masy rdzeniowej?
8.  W jaki sposób i w jakim celu oddziela się rdzeń od rdzennicy?
9.  Kiedy i w jakim celu przeprowadza się utwardzenie rdzeni?
10.  Jakie wyróżnia się sposoby utwardzenia rdzeni?
11.  Na czym polega ocena wzrokowa wykonanych rdzeni?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj rdzeń na maszynie prasującej w oparciu o dokumentację dostarczoną przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formowania rdzeni,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny maszyny prasującej,
4)  zamontować dolną część rdzennicy na stole maszyny,
5)  oczyścić rdzennicę i pokryć ją oddzielaczem,
6)  zamontować nadstawkę z wykrojem o kształcie obrysu rdzenia,
7)  uruchomić napełnianie dolnej części rdzennicy i nadstawki (ramki),
8)  zdjąć nadstawkę a w jej miejsce nałożyć górną część rdzennicy,
9)  wykonać prasowanie na złożonej rdzennicy,
10)  zdjąć górną część rdzennicy,
11)  oddzielić wykonany rdzeń od dolnej części rdzennicy,
12)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
13)  odstawić rdzeń do wysuszenia,
14)  uporządkować stanowisko pracy,
15)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna prasująca,

−

rdzennica,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

ramka z wykrojem o kształcie obrysu rdzenia,

−

kształtowa podstawka do suszenia,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj na wstrząsarce rdzeń z masy ze spoiwem w postaci szkła wodnego utwardzony

metodą dwutlenku węgla. Wykorzystaj dokumentację dostarczoną przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formowania rdzeni,
2)  dokonać analizy dokumentacji dostarczonej do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny wstrząsarki oraz urządzenia do utwardzania rdzeni za pomocą

dwutlenku węgla,

4) ustalić ilość dwutlenku węgla niezbędną do przedmuchania rdzenia zgodnie

z dokumentacją,

5) zamontować rdzennicę na stole wstrząsarki,
6) oczyścić rdzennicę i pokryć ja oddzielaczem,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7)  uruchomić zasypywanie rdzennicy przy załączonym mechanizmie wstrząsania,
8)  zagęścić i usunąć nadmiar masy rdzeniowej,
9)  zdjąć rdzennicę z formierki,
10)  utwardzić rdzeń z wykorzystaniem urządzenia CO

11)  oddzielić wykonany rdzeń od rdzennicy,
12)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
13)  odstawić rdzeń do wysuszenia,
14)  uporządkować stanowisko pracy,
15)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formierka wstrząsowa,

−

urządzenie do utwardzania rdzeni za pomocą dwutlenku węgla,

−

rdzennica,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

listwa zgarniająca,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj rdzeń z wykorzystaniem narzucarki stałej w oparciu o dokumentację

dostarczoną przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny narzucarki,
4)  ustawić rdzennicę na stole,
5)  oczyścić rdzennicę i pokryć ją oddzielaczem,
6)  uruchomić narzucanie masy rdzeniowej do rdzennicy,
7)  usunąć nadmiar masy rdzeniowej za pomocą listwy zgarniającej,
8)  oddzielić wykonany rdzeń od rdzennicy,
9)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
10)  odstawić rdzeń do wysuszenia,
11)  uporządkować stanowisko pracy,
12)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

narzucarka stała,

−

rdzennica,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

listwa zgarniająca,

−

kształtowa podstawka do suszenia,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Wykonaj rdzeń z wykorzystaniem nadmuchiwarki w oparciu o dokumentację dostarczoną

przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny nadmuchiwarki,
4)  dobrać i zamontować płytę nadmuchową,
5)  oczyścić rdzennicę i pokryć ją oddzielaczem,
6)  ustawić dolną część rdzennicy na stole maszyny,
7)  nałożyć górną część rdzennicy,
8)  docisnąć rdzennicę do płyty nadmuchowej,
9)  ustawić parametry nadmuchu (ciśnienie i czas) zgodnie z dokumentacją techniczną,
10)  uruchomić nadmuchiwanie masy rdzeniowej do rdzennicy,
11)  rozłączyć rdzennicę z płytą nadmuchową,
12)  oddzielić wykonany rdzeń od rdzennicy,
13)  usunąć z rdzenia pozostałości pochodzące od otworów w płycie nadmuchowej,
14)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
15)  odstawić rdzeń do wysuszenia,
16)  uporządkować stanowisko pracy,
17)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

nadmuchiwarka,

−

rdzennica dzielona w poziomie,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

płyta nadmuchowa,

−

kształtowa podstawka do suszenia,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Wykonaj rdzeń z wykorzystaniem strzelarki w oparciu o dokumentację dostarczoną przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny strzelarki,
4)  dobrać i zamontować płytę strzałową,
5)  oczyścić rdzennicę i pokryć ją oddzielaczem,
6)  docisnąć rdzennicę do płyty strzałowej,
7)  ustawić parametry strzału (ciśnienie i czas) zgodnie z dokumentacją techniczną,
8)  wykonać wstrzelenie masy rdzeniowej do rdzennicy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9)  rozłączyć rdzennicę z płytą strzałową,
10)  oddzielić wykonany rdzeń od rdzennicy,
11)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
12)  uporządkować stanowisko pracy,
13)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

strzelarka,

−

rdzennica dzielona w pionie,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

płyta strzałowa,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 6

Wykonaj rdzeń z masy chemoutwardzalnej na mieszarko-nasypywarce w oparciu

o dokumentację dostarczoną przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku formierskim,
2)  dokonać analizy dokumentacji do ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny mieszarko-nasypywarki,
4)  ustawić rdzennicę na stole,
5)  oczyścić rdzennicę i pokryć ją oddzielaczem,
6)  uruchomić narzucanie masy rdzeniowej do rdzennicy,
7)  usunąć nadmiar masy rdzeniowej za pomocą listwy zgarniającej,
8)  oddzielić wykonany rdzeń od rdzennicy,
9)  dokonać oceny wzrokowej wykonanego rdzenia,
10)  uporządkować stanowisko pracy,
11)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

mieszarko-nasypywarka,

−

rdzennica,

−

oddzielacz,

−

masa rdzeniowa,

−

listwa zgarniająca,

−

dokumentacja do ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 7

Dokonaj obserwacji obsługi półautomatycznej linii wykonywania rdzeni. Zapisz

w formie schematu blokowego kolejność wykonywanych czynności oraz wypisz maszyny
i urządzenia pomocnicze stosowane na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zastosować przepisy bhp obowiązujące w rdzeniarni,
2) zapoznać się ze schematem zmechanizowanej linii formierskiej przewidzianej do

obserwacji oraz z jej dokumentacją techniczną,

3)  prześledzić pracę operatorów obsługujących zmechanizowaną linię formierską,
4)  zapisać kolejne czynności operatorów w postaci schematu blokowego,
5)  zaznaczyć na schemacie prace pomocnicze,
6)  uzupełnić  schemat  o  wykaz  maszyn  i  urządzeń  zaobserwowanych  w  procesie

produkcyjnym,

7) porównać stworzony schemat z opisem zmechanizowanej linii formierskiej zawartym

w dokumentacji i literaturze,

8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia, sformułować i zapisać wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zmechanizowana linia formierska,

−

schemat linii formierskiej,

−

dokumentacja techniczna obserwowanej linii formierskiej,

−

papier format A3,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić operacje tradycyjnej metody wytwarzania rdzeni piaskowych? o

2) nazwać maszyny i urządzenia niezbędne do wytwarzania rdzeni

piaskowych?

3) przygotować rdzennicę do pracy?
4) wykonać maszynowo rdzenie na maszynach prasujących i wstrząsowych

posługując się dokumentacją techniczną?

5) wykonać maszynowo rdzenie na narzucarkach posługując się

dokumentacją techniczną?

6) wykonać maszynowo rdzenie na nadmuchiwarkach posługując się

dokumentacją techniczną?

7) wykonać maszynowo rdzenie na strzelarkach posługując się

dokumentacją techniczną?

8) oddzielić wykonane rdzenie od rdzennicy uwzględniając sposób

zagęszczenia masy rdzeniowej?

9) przeprowadzić utwardzanie rdzenia zgodnie z dokumentacją techniczną? o

10) dokonać wzrokowej oceny wykonanego rdzenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 60 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Opis działania „po zagęszczeniu masy w skrzynce stół wraz z płytą i modelem obraca się

o  kąt  180°  i  ustawia  na  stole  odbiorczym,  który  opuszcza  się  wraz  z  formą  w  dół”
dotyczy formierki
a)  trzpieniowej.
b)  trzpieniowej z płytą grzebieniową.
c)  z obracanym stołem.
d)  z podnoszonym stołem.

2. Narzucarki są to maszyny, które zagęszczają

a)  i utwardzają masę formierską.
b)  i prasują masę formierską.
c)  równomiernie masę w skrzynce formierskiej lub rdzennicy.
d)  i wstrząsają masę formierską.

3. Główne elementy formierki wstrząsarki z doprasowaniem na rysunku

obok to

a)  1 – silnik, 3 – cylinder wstrząsowy, 4 – cylinder prasujący.
b)  1 – silnik, 3 – cylinder wstrząsowy, 4 – wibrator hydrauliczny.
c)  1 – wibrator hydrauliczny, 3 – cylinder wstrząsowy,

4 – cylinder prasujący.

d) 1 – pompa olejowa, 3 – cylinder prasujący,

4 – cylinder wstrząsowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Podczas obsługi formierki wstrząsowo-prasującej z ramą przeciągową po wyłączeniu

mechanizmu prasującego następuje
a)  opuszczenie tłoka ze stołem i płytą modelową.
b)  opuszczenie płyty modelowej.
c)  podniesienie tłoka ze stołem i płytą modelową.
d)  podniesienie płyty modelowej.

5. Dozowniki składników sypkich i ciekłych znajdują się na wyposażeniu

a)  narzucarek.
b)  wstrząsarek.
c)  wstrząsarek z doprasowaniem.
d)  mieszarko-nasypywarek.

6. W formierkach nadmuchiwarkach do transportu masy i zagęszczenia jej w rdzennicy

wykorzystuje się
a)  specjalne gazy.
b)  sprężone powietrze.
c)  wał z łopatkami.
d)  przenośnik śrubowy.

7. Wielkość strzelarki określa

a)  pojemność głowicy strzałowej.
b)  rozmiar stołu maszyny.
c)  pojemność głowicy gazowej.
d)  rozmiar rdzennicy.

8. Na rysunku obok przedstawione wyposażenie formierki strzelarki to

a)  zasuwa siłownika.
b)  element przenośnika.
c)  płyta strzałowa.
d)  element wibratora.

9. Obracarka jest stosowana do

a) przestawienia rdzeni na podnośnik.
b) łatwego obrócenia rdzenia o 90

c) obracania i wybijania wstrzelonych rdzeni.
d) obracania i wyjmowania wstrzelonych rdzeni.

10. Dwutlenek węgla podczas formowania rdzeni jest stosowany w celu

a)  utwardzenia rdzeni.
b)  wyczyszczenia rdzennicy.
c)  wyczyszczenia płyt strzałowych.
d)  uzupełnienia komory nabojowej.

11. Prasowanie z zastosowaniem głowicy wielotłokowej polega na prasowaniu formy przez

a)  jednoczesny, gwałtowny ruch wszystkich stopek.
b)  wiele stopek osadzonych w tłoczyskach siłowników.
c)  nacisk całej głowicy.
d)  lekki nacisk z ostatecznym doprasowaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Do zagęszczania masy za pomocą narzucarek można stosować różne modele odlewnicze,

płyty modelowe i skrzynki formierskie ponieważ
a)  mechanizm narzucarki nie jest związany z tym oprzyrządowaniem.
b)  stosuje się je tylko w produkcji masowej.
c)  nie ma potrzeby stosowania obracarek.
d)  zagęszczanie jest nierównomierne.

13. Obrót stołu karuzelowego narzucarek umożliwia

a)  jednoczesne zasypywanie kilku skrzynek.
b)  zwiększenie prędkości narzucania masy.
c)  łatwe uporządkowanie stanowiska pracy formierza.
d)  wprowadzanie kolejnych skrzynek w strefę działania głowicy.

14. Maszyny prasujące stosuje się do zagęszczania

a)  dużych rdzeni w produkcji jednostkowej.
b)  wszystkich rdzeni w produkcji masowej.
c)  małych i niskich rdzeni kształtowych w produkcji masowej.
d)  dużych rdzeni kształtowych w produkcji masowej.

15. Nadstawkę w postaci ramki z wykrojem o kształcie obrysu rdzenia stosuje się w celu

a)  zabezpieczenia rdzennicy przed uszkodzeniem.
b)  napełnienia dolnej połowy rdzennicy wystarczającą ilością masy rdzeniowej.
c)  zwiększenia wydajności formowania rdzeni.
d)  uzupełnienia brakującego kształtu rdzenia.

16. Aby przetransportować do suszarni mały rdzeń wykonany na maszynie prasującej

a)  układa się go na kratowych paletach.
b)  układa się go na kształtowej podstawce.
c)  ustawia się go w skrzynkach w położeniu pionowym.
d)  ustawia się go na podstawkach zapewniających dobre odprowadzenie ciepła.

17. W nadmuchiwarkach masa do rdzennicy jest wprowadzana za pośrednictwem

a)  dodatkowego spoiwa.
b)  szkła wodnego.
c)  sprężonego powietrza.
d)  specjalnego gazu.

18. Utwardzanie masy rdzeniowej w metodzie Ashland polega na

a)  zastosowaniu gorącej rdzennicy.
b)  nasycenia rdzenia środkiem chemicznym.
c)  przedmuchiwaniu rdzenia dwutlenkiem węgla.
d)  przedmuchiwaniu rdzenia mgłą katalizatora.

19. Metoda „hot-box” to utwardzanie

a)  rdzeni w gorących rdzennicach.
b)  rdzeni z masą ze spoiwem w postaci szkła wodnego.
c)  suchego piasku i katalizatora.
d)  suchej masy ze spoiwem z żywic syntetycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Wykonywanie maszynowe form piaskowych i rdzeni

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: