15 Przygotowanie elementów do montażu cholewekid 16205

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Barbara Ró\ańska
Przygotowanie elementów do monta\u cholewek
311[25].Z2.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr in\. Bogusław Wozniak
mgr in\. Katarzyna Stępniak
Opracowanie redakcyjne:
mgr Barbara Ró\ańska
Konsultacja:
dr in\. Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczn ą programu jednostki modułowej 311[25].Z2.02,
Przygotowanie elementów do monta\u cholewek , zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik obuwnik.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Dwojenie i ścienianie elementów 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 13
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 15
4.2. Techniki wykończania brzegów, deseniowanie i zdobienie elementów 16
4.2.1. Materiał nauczania 16
4.2.2. Pytania sprawdzające 22
4.2.3. Ćwiczenia 23
4.2.4. Sprawdzian postępów 26
4.3. Nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek 27
4.3.1. Materiał nauczania 27
4.3.2. Pytania sprawdzające 20
4.3.3. Ćwiczenia 30
4.3.4. Sprawdzian postępów 31
4.4. Sporządzanie instrukcji technologicznych i ocena przygotowania
elementów cholewki do monta\u 33
4.4.1. Materiał nauczania 33
4.4.2. Pytania sprawdzające 42
4.4.3. Ćwiczenia 42
4.4.4. Sprawdzian postępów 43
5. Sprawdzian osiągnięć 44
6. Literatura 49
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o metodach i technice
przygotowania elementów do monta\u cholewek.
W poradniku znajdziesz:
- wymagania wstępne wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć ju\ ukształtowane,
-
-
-
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
- cele kształcenia wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
-
-
-
materiał nauczania wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia zało\onych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,
zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy ju\ opanowałeś określone treści,
ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
sprawdzian postępów,
sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,
literaturę, która ułatwi Ci zdobycie umiejętności i pogłębienie zdobytej ju\ wiedzy.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpo\arowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
311[25].Z2
Technologia wytwarzania cholewek
311[25].Z2.01
Stosowanie technik łączenia elementów
obuwia
311[25].Z2.02
Przygotowanie elementów do
monta\u cholewek
311[25].Z2.03
Dokumentowanie monta\u
i wykończenia cholewek
Schemat układu jednostek modułowych
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
2. WYMAGANIA WSTPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
- charakteryzować rozwój obuwia na przestrzeni wieków,
- rozró\niać i charakteryzować obuwie pochodzące z ró\nych epok,
- określać funkcje ró\nych rodzajów obuwia,
- charakteryzować techniki wytwarzania obuwia stosowane w ró\nych okresach
historycznych,
- stosować terminologię dotyczącą części i elementów składowych obuwia,
- rozró\niać i charakteryzować części i elementy składowe obuwia,
- sporządzać zestawienie części składowych dla ró\nych typów i rodzajów obuwia,
- stosować zasady oznaczania numeracji i tęgości elementów obuwia,
- charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze,
- określać jakość i przydatność materiałów podstawowych i pomocniczych na podstawie
dokumentacji techniczno-technologicznej, norm przedmiotowych i warunków
technicznych,
- dobierać materiały podstawowe i pomocnicze do typu i przeznaczenia obuwia,
- posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną,
- określać budowę maszyn i urządzeń obuwniczych,
- wycinać elementy cholewek z materiałów płaskich,
- dobierać, u\ytkować i konserwować maszyny słu\ące do obróbki wstępnej
i przygotowania elementów cholewki do monta\u,
przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo\arowej oraz
ochrony środowiska,
udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym,
korzystać z ró\nych zródeł informacji.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
3. CELE KSZTAACENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
zastosować metody i techniki przygotowania elementów do monta\u cholewek,
ustalić zasady i techniki ścieniania na podstawie wykresu,
ustalić zasady oraz techniki wzmacniania i usztywniania elementów cholewek,
określić i zastosować właściwy sposób wykończenia brzegów cholewek,
określić zasady deseniowania i zdobienia elementów cholewek,
określić zasady oznaczania linii szycia, przygotować szablony,
sporządzić instrukcje technologiczne procesu przygotowania elementów do monta\u
cholewek,
ocenić proces przygotowania elementów do monta\u cholewek według kryteriów
technologicznych i ekonomicznych,
wykonać czynności i operacje technologiczne procesu przygotowania elementów do
monta\u cholewek.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
4. MATERIAA NAUCZANIA
W procesie wytwarzania cholewek występuje wiele operacji technologicznych, które
z reguły są podzielone na dwie zasadnicze grupy. Są to operacje związane z obróbką
i przygotowaniem elementów do łączenia w gotową cholewkę oraz operacje związane
z monta\em przygotowanych elementów i wykończeniem cholewek. Potocznie mówimy
o dwóch niezale\nych odcinkach produkcyjnych, które najczęściej są określane jako:
szwalnia przygotowawcza i szwalnia szyjąca. Oczywiście nie oznacza to, \e te dwa odcinki
muszą funkcjonować oddzielnie. W praktyce jest tak, \e w małych firmach zarówno
przygotowanie elementów jak równie\ monta\ i wykończenie cholewek stanowią jeden
zintegrowany oddział produkcyjny. Oddzielenie tych odcinków lub ich wydzielenie jest
celowe w du\ych zakładach, gdzie funkcjonuje szwalnia centralna, obsługująca kilka
oddziałów produkcyjnych. W takiej sytuacji utworzenie lub wydzielenie oddziału lub gniazda
technologicznego przygotowania elementów jest w pełni uzasadnione. Taka organizacja
sprzyja zwiększaniu wydajności pracy, poprawie jakości, zmniejszeniu powierzchni
produkcyjnej i lepszemu wykorzystaniu maszyn i urządzeń produkcyjnych.
Do podstawowych procesów technologicznych realizowanych w fazie przygotowania
elementów cholewek do monta\u, zaliczamy:
- dwojenie i ścienianie,
- wykończanie brzegów, deseniowanie i zdobienie,
- nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek.
W poradniku niezale\nie od omówienia zasad i techniki wykonywania kluczowych
operacji przygotowawczych zostaną zaprezentowane zasady i przykłady sporządzania
instrukcji technologicznych (czynnościowych) do realizacji tych operacji oraz zasady kontroli
i oceny procesu przygotowania elementów.
4.1. Dwojenie i ścienianie elementów
4.1.1. Materiał nauczania
Dwojenie i ścienianie elementów cholewki to z reguły operacje, które wykonujemy
w pierwszej kolejności. Jedynie w przypadkach kiedy brzegi cholewek będą wykończane
przez barwienie to tę czynność nale\y wykonać w pierwszej kolejności przed ścienianiem.
Jest to konieczne aby ułatwić wykonanie operacji i uniknąć zacieków na powierzchni
elementów, gdy\ proces barwienia przebiega w stosie i ubytki materiału po ścienianiu będą
powodować nieszczelność między uło\onymi warstwami.
Mając na uwadze powy\sze, przed wydaniem elementów do dwojenia lub ścieniania
nale\y sprawdzić ich jakość pod względem błędów powierzchniowych, zachowania
właściwych kierunków ciągliwości i wymaganej grubości. W przypadku ujawnienia
nieprawidłowości, wadliwe elementy nale\y wymienić na właściwe bez wad. Je\eli
stwierdzimy, \e elementy przekazane do obróbki spełniają wymagania określone
w dokumentacji, mo\emy przystąpić do wykonywania operacji obróbczych związanych z ich
przygotowaniem do monta\u. W tym przypadku będą to operacje dwojenia i ścieniania.
Dwojenie to proces mający na celu wyrównanie grubości elementów. Proces ten polega
na oddzieleniu spodniej warstwy elementu, który jest przesuwany w płaszczyznie równoległej
do powierzchni z określoną prędkością przeciw ostrzu no\a. Przesuwanie elementu następuje
za pomocą dwóch wałków: podającego (gumowego lub ryflowanego metalowego)
i dociskowego gładkiego.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
Dwojenie materiałów odbywa się na maszynach dwojarkach. Na tych maszynach
(nowszej generacji) mo\na tak\e ścieniać brzegi elementów przy zastosowaniu specjalnych
szablonów odzwierciedlający negatywy ścienianych elementów [4, s. 167].
Ścienianie ma na celu zniwelowanie zgrubień w miejscu łączenia, a tym samym
likwidację ucisku szwu na stopę, ułatwienie zszywania, podwy\szenie estetyki szycia bez
obni\enia wytrzymałości zszywanych materiałów. Operacja ta musi być wykonana zgodnie
z ustalonymi parametrami. Niewłaściwe ścienianie górnych brzegów cholewek mo\e
spowodować wydłu\enie się krawędzi, a tym samym zwiększenie górnego obwodu cholewki
( szczególnie niebezpieczne przy obuwiu typu czółenka), a nawet pękanie brzegów cholewki
szczególnie przy skórach lakierowanych. Proces ten polega na przesuwaniu elementu
w kierunku ostrza no\a za pomocą specjalnego podawacza i dzwigni dociskającej obrabiany
element.
Ścienianie elementów, w klasycznym i najczęściej stosowanym procesie, odbywa się na
maszynach nazywanych ścieniarkami, z no\em dzwonkowym.
Zarówno dwojarki i ścieniarki to maszyny, które ju\ znasz i to nie tylko w aspekcie ich
budowy, ale tak\e w zakresie ich u\ytkowania, regulacji i konserwacji. Umiejętności te
wykształciłeś w procesie realizacji programu jednostki modułowej 311[25].O2.03
U\ytkowanie oraz konserwacja maszyn do rozkroju materiałów i obróbki elementów
obuwia .
Dla przypomnienia nabytych umiejętności, na rysunku 1 zamieszczono podstawowe
schematy ilustrujące pracę dwojarki i ścieniarki z no\em dzwonkowym zwanym potocznie
garnkowym.
a) b)
Rys. 1. Podstawowe schematy: a) dwojenia, b) ścieniania: 1 wałek dociskowy, 2, 7 wałki podające,
3 nó\ płaski, 4 element (dwojony, ścieniany), 5 dzwignia dociskowa, 6 nó\ dzwonkowy [4, s. 153]
Sposoby dwojenia (ścieniania) elementów uzale\nione są od:
a) ruchu no\a, który mo\e być:
- prostolinijny płynny,
- posuwisto-zwrotny (prostopadły lub równoległy do krawędzi ostrza),
- obrotowy,
- zerowy,
b) ruchu elementu, który mo\e odbywać się z prędkością:
- stałą,
- zmienną,
c) w zale\ności od rodzaju materiału, z jakiego wykonany jest element, na przykład ze:
- skóry,
- materiałów włókienniczych (tkaniny, dzianiny, włókniny),
- tworzyw skóropodobnych.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
Wa\nym parametrem w procesie ścieniania (dwojenia) jest kształt i kąt ostrza no\a, które
decydują o jakości obróbki. No\e te mogą być ostrzone jednostronnie lub dwustronnie, co
ilustruje rys. 2.
Rys. 2. Kształt ostrza no\y a, b) jednostronnie ostrzone; c, d) dwustronnie ostrzone [4, s. 154]
No\e jednostronnie ostrzone mogą mieć powierzchnię prostą lub wklęsłą; ich wadą jest
jednostronne obcią\enie. Przy dwustronnie ostrzonych no\ach mniejszy kąt � ustawia się
naprzeciw cieńszej warstwy dwojonego elementu.
Jakość i trwałość no\y zale\y od wielu czynników, jak kształt i geometria ostrza, sposób
ostrzenia, jakość krawędzi tnących, jakość stali, z której wykonany jest nó\, właściwości
materiału z jakiego wycięty jest element.
Proces dwojenia elementów cholewki wykonuje się sporadycznie, najczęściej przy
wyrównywaniu grubości lamówek, ozdób skórzanych, pasków lub obciągnięć podpodeszew,
platform, obcasów. Znacznie częściej wykonujemy ścienianie elementów. Praktycznie
wszystkie elementy cholewek są ścieniane i to zarówno wierzchów i podszewek.
Zale\nie od rodzaju materiału z jakiego są wycięte elementy oraz od jego grubości jak
równie\ w zale\ności od rodzaju połączenia elementów lub sposobu ich wykończania
rozró\nia się trzy podstawowe rodzaje ścieniania (rys. 3):
- skośne ostre,
- skośne tępe,
- wklęsłe.
Ścienianie skośne ostre (rys. 3a) stosuje się w przypadku brzegu zakładanego pod brzeg
innej, naszywanej części składowej. Szerokość ścieniania zale\y od naddatków
przewidzianych do zało\enia, od liczby rzędów szycia oraz od rodzaju stosowanego
materiału.
Rys. 3. Schemat ścieniania: a) skośne ostre, b) skośne tępe, c) wklęsłe:
1 szerokość ścieniania, 2 grubość ścieniania [3, s. 359]
Ścienianie skośne tępe (rys. 3b) jest stosowane w przypadku, kiedy ścieniany brzeg ma
być naszyty na inną część cholewki lub gdy mają być zszyte dwie części, na przykład
obło\yny, szwem zszywanym i tym podobne.
Ścienianie wklęsłe (rys. 3c) stosuje się w przypadku, kiedy brzegi cholewki mają być
zawijane. Szerokość ścieniania powinna być taka, aby zawinięty brzeg na całej szerokości
miał taką samą grubość, jak materiał, z którego wycięto element.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
Wyró\nia się jeszcze czwarty sposób ścieniania, nazywanym jako stępianie krawędzi, ale
w rzeczywistości jest to ścienianie skośne tępe o nieco innych wymiarach szerokości
i grubości ścieniania. Stępianie krawędzi mo\e być stosowane w przypadkach, kiedy brzegi
cholewki są łączone szwem zszywanym oraz gdy brzegi cholewki wykończa się przez
opalanie.
Podstawowe wymagania obowiązujące przy ścienianiu brzegów elementów cholewek ze
skór naturalnych zestawiono w tabelach: 1, 2, 3; przy ścienianiu elementów wyciętych
z grubych tkanin w tabeli 4.
Tabela 1. Ścienianie brzegów elementów składowych wierzchu cholewki skórzanej grubości 0,5 1,8 mm
[3, s. 360]
Sposób łączenia części składowych Rodzaj Ścienianie w mm
ścieniania szerokość grubość
Naszywane z brzegiem nie zawijanym (obuwie damskie,
2 0,6 07
na wierzch dziewczęce i dziecinne)
z brzegiem nie zawijanym (obuwie męskie
skośne tępe
3 0,7
i chłopięce)
z brzegiem ząbkowanym 2 0,7
z brzegiem zawijanym wklęsłe 6 8 0,4
Naszywane z z brzegiem mającym wypustki skośne tępe
2 3 0,6 0,7
wypustką
Zszywane szwem rozszywanym, nie rozszywanym i z bizą 2 0,7
brzegi obciągnięcia zszywane z wyściółką
3 5 0,5
(gdynki)
skośne tępe
Przeginane z brzegiem przegiętym i obszywanym wklęsłe 8 10 0,4
Obszywane z brzegiem nie zawijanym, farbowanym lub skośne tępe
3 4 0,8
ząbkowanym
z brzegiem zawijanym 8 0,4
brzeg zawijany w górnej części paska tylnego wklęsłe 8 10 0,1
Lamowane lamowanie brzegów zwykłe skośne tępe 4 0,5
brzeg lamowany lamówką francuską stępione
2 0,6
krawędzie
Naszywane z brzegiem podchodzącym pod spód naszywanej skośne ostre
4 17 0,1
od spodu części
Wszywane brzegi wzmacniacza przyszew okładowych na całej powierzchni
brzegi języka, półmiecha pod przyszwą skośne ostre 5 0,5
pozostałe brzegi języka półmiecha lub miecha 5 6 0,6 0,8
Uwaga: Je\eli grubość skóry jest mniejsza od zalecanej grubości ścieniania, to brzegi tych
elementów nie będą ścieniane.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
Tabela 2. Ścienianie brzegów elementów składowych wierzchu cholewki skórzanej grubości 1,9 2,5 mm
[3, s. 361]
Sposób łączenia części składowych Rodzaj Ścienianie w mm
ścieniania szerokość grubość
Naszywane z brzegiem nie zawijanym (obuwie
3,5 4,0 0,7 0,9
na wierzch damskie, dziewczęce i dziecinne)
(wierzchnia skośne tępe
z brzegiem nie zawijanym (obuwie
3,5 4,0 0,8 1,0
część) męskie i chłopięce)
z brzegiem ząbkowanym 3,5 4,0 0,8 0,9
z brzegiem zawijanym wklęsłe 7,5 9,0 0,4
Zszywane szwem rozszywanym, nie skośne tępe
3,0 3,5 0,7 0,8
rozszywanym i z bizą
Przeginane z brzegiem przegiętym i obszywanym wklęsłe 10 12 0,4 0,5
Obszywane z brzegiem nie zawijanym, skośne tępe
5,5 6,0 0,8 1,0
farbowanym lub ząbkowanym
z brzegiem zawijanym wklęsłe 7,5 9,0 0,4 0,6
brzeg zawijany w górnej części paska skośne ostre
10 12 0,4 0,5
tylnego
Lamowane brzeg lamowany lamówką francuską stępione
3 4 0,7 0,8
krawędzie
Naszywane z brzegiem podchodzącym pod spód skośne ostre wg norm
od spodu naszywanej części przedmiotowych
4 201)
0,1
Wszywane brzegi języka lub półmiecha wszywane
6 8 0,5 0,7
pod przyszwą skośne tępe
pozostałe brzegi języka półmiecha lub
6 8 0,8 0,9
miecha
1)
Ścienianie powinno się rozpoczynać 3 mm od punktów oznaczających szerokość zało\enia.
Tabela 3. Ścienianie brzegów elementów składowych podszewki skórzanej grubości 0,6 1,2 mm [3, s. 362]
Sposób łączenia części składowych Rodzaj Ścienianie w mm
ścieniania szerokość grubość
Naszywane na z brzegiem ostrym 2 0,7
wierzch
3 0,7
z brzegiem ząbkowanym
Zszywane brzeg podszewki wszywany razem z 3 4 0,5
wierzchem do wyściółki
skośne tępe
i obciągnięcia (np.gdynki)
szwem rozszywanym, nie
rozszywanym
2 0,7
Zakładanie z brzegami zachodzącymi jeden na 0,3
6�8
drugi w pięcie (obuwie damskie
wklęsłe
i dziecięce)
Obuwie męskie 8 10 0,5
Obszywane z brzegiem nie zawijanym skośne tępe 4 5 0,5
z brzegiem lamowanym 4 0,5
z brzegiem zawijanym wklęsłe 6 0,4 0,5
Naszywane od z brzegiem podchodzącym pod spód skośne ostre wg norm przedmiotowych
spodu (pod naszywanej części
zało\enia)
Uwaga: Je\eli grubość skóry jest mniejsza od zalecanej grubości ścieniania, to brzegi tych
elementów nie będą ścieniane.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
Tabela 4. Ścienianie brzegów elementów składowych cholewki z tkaniny grubości 0,8�1,8 mm [3, s. 363]
Sposób łączenia części składowych Rodzaj ścieniania Ścienianie w mm
szerokość grubość
Naszywanie od spodu z brzegiem podchodzącym skośne ostre 4 171)
0,2�0,4
pod spód naszywanej części
Lamowanie brzegów zwykłych Stępione 3 0,6
krawędzie
Lamowanie brzegów sposobem francuskim 2,5 0,7
Zszywanie szwem rozszywanym, nie rozszywanym 2,5 0,6
i z bizą
Obszywane z brzegiem zawijanym przy stosowaniu skośne ostre 3,5 0,5
części skórzanych
wg zatwierdzonego wzoru
wklęsłe 6 8 0,4 0,5
Wszywanie brzegów języka pod przyszwę skośne tępe 3 4 0,5
Ścienianie tkanin powlekanych masą PCW zale\nie wg Przeprowadza się do strony lewej lub
od grubości i struktury materiału (PCW i tkaniny) zatwierdzonego prawej, nie osłabiając wymaganej
wzoru wytrzymałości nośnika, wg
zatwierdzonego wzoru
Włókniny, filce, tworzywa skóropodobne wg zatwierdzonego wzoru
1)
Ścienianie powinno się rozpoczynać 2 mm od linii oznaczającej szerokość zało\enia
Ścienianie brzegów elementów z tworzyw skóropodobnych nie stwarza specjalnych
trudności, natomiast wymaga znajomości konstrukcji tworzywa. Na przykład przy ścienianiu
tworzywa trójwarstwowego, nale\y pamiętać o tym, \e nośnik spełnia podstawową rolę
i decyduje o wytrzymałości tego materiału. Przecinanie tkaniny wzmacniającej osłabia
tworzywo. Jednak nie wszystkie materiały z tworzyw skóropodobnych wymagają ścieniania,
na przykład elastyczne materiały na nośniku z dzianiny mo\na zszywać i zawijać bez
ścieniania. Przy ścienianiu elementów z tworzyw skóropodobnych nale\y ponadto unikać
nadmiernego ścieniania, gdy\ często jedynie warstwa nośnika zapewnia adhezję do obecnie
stosowanych klejów i właściwe zawijanie brzegów. Zaleca się stosowanie ścieniania
o profilach skośnych, nale\y unikać stosowania profilu wklęsłego. Szerokość ścieniania
ostrego dla części wykonanych z tworzyw skóropodobnych
powinna być o około 1 2 mm większa ni\ dla skór
naturalnych.
Zasady ścieniania tworzyw skóropodobnych
trójwarstwowych są zilustrowane schematycznie na
rysunku 4. Ze schematu wynika, \e przy ścienianiu nale\y
zwracać szczególną uwagę aby nie uszkodzić warstwy
zbrojeniowej tworzywa (środkowej). Jest to wyjątkowo
wa\ne przy ścienianiu wklęsłym i tępym.
Przed przystąpieniem do ćwiczeń sprawdz swoje
umiejętności zdobyte podczas realizacji programu jednostki
modułowej 311[25].O2.03. U\ytkowanie oraz
Rys. 4. Schemat ścieniania
konserwacja maszyn do rozkroju materiałów i obróbki
tworzyw skóropodobnych
elementów obuwia . W materiale nauczania tej jednostki
trójwarstwowych [4, s. 166]
zawarto opisy dotyczące budowy, u\ytkowania
i konserwacji dwojarek i ścieniarek. Ta wiedza jest warunkiem wykonania ćwiczeń zawartych
w tej jednostce modułowej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie operacje technologiczne wykonujemy w procesie przygotowania elementów do
monta\u cholewki?
2. Na czym polega ró\nica między dwojeniem, a ścienianiem?
3. Jaki jest cel dwojenia i w jakich sytuacjach ten proces jest realizowany?
4. Czy ścienia się wszystkie elementy cholewki?
5. Na jakich maszynach wykonuje się dwojenie i ścienianie?
6. Czy mo\na ścieniać elementy na maszynie słu\ącej do dwojenia?
7. Czy rozpoznasz według schematu urządzenia do dwojenia i ścieniania?
8. Jakie kształty mają ostrza no\y stosowanych do dwojenia i ścieniania?
9. Jakie znasz rodzaje ścieniania?
10. Co oznacza szerokość i grubość ścieniania; jak nale\y interpretować te wymiary?
11. Jaka jest ró\nica między ścienianiem skośnym tępym i stępianiem krawędzi?
12. W jakich sytuacjach stosujemy poszczególne rodzaje ścieniania?
13. Przy jakim rodzaju ścieniania jego szerokość jest największa i najmniejsza?
14. Według jakich zasad nale\y ścieniać elementy z tkanin i tworzyw skóropodobnych?
15. Od czego zale\ą parametry ścieniania (szerokość, grubość)?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj dwojenia próbek skór do grubości określonej przez nauczyciela.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) sprawdzić stan techniczny maszyny,
3) zmierzyć grubość próbek skór do dwojenia,
4) ustalić parametry dwojenia i wyregulować (ustawić) maszynę do dwojenia na określoną
grubość,
5) wykonać próbne dwojenie,
6) sprawdzić grubość dwojonego elementu,
7) w razie potrzeby skorygować ustawienie maszyny,
8) wykonać właściwe dwojenie,
9) dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
10) zaprezentować wykonaną pracę.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- próbki skóry o ró\nej grubości,
- grubościomierz do skór miękkich,
- dwojarka,
- przybory piśmiennicze (do zanotowania wyników pomiaru grubości i oznaczenia
próbek),
- literatura z rozdziału 6.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
Ćwiczenie 2
Dokonaj ścieniania próbek skór do kształtu:
- skośnie ostrego,
- skośnie tępego,
- wklęsłego,
według wskazówek nauczyciela dotyczących szerokości i grubości ścieniania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) sprawdzić stan techniczny maszyny,
3) zmierzyć grubość otrzymanych próbek skór,
4) ustalić parametry ścieniania i wyregulować maszynę na ścienianie skośne ostre według
zadanych parametrów,
5) wykonać próbne ścienianie,
6) skontrolować wymiary ścieniania i dokonać ewentualnej korekty w ustawieniu profilu
ścieniania,
7) wykonać ścienianie,
8) powtórzyć czynności z pozycji 4, 5, 6, 7, dla ścieniania skośnego tępego i wklęsłego,
9) dokonać samooceny ćwiczenia,
10) zaprezentować wykonaną pracę.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- próbki skóry o ró\nej grubości,
- grubościomierz do skór miękkich,
- linia z podziałką lub suwmiarką,
- ścieniarka,
- śrubokręty,
- klucze płaskie (według wskazań producenta maszyny),
- przybory piśmiennicze (do zanotowania pomiarów grubości próbek i ich oznaczenia),
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Korzystając z danych zawartych w tabelach 1 4 Poradnika dla ucznia dobierz parametry
ścieniania dla elementów cholewki wskazanej przez nauczyciela.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zidentyfikować elementy i rozpoznać materiały z jakich zostały wykonane,
2) zmierzyć grubość otrzymanych elementów,
3) zapoznać się z opisem technologicznym monta\u otrzymanych elementów w gotową
cholewkę,
4) dobrać parametry ścieniania w oparciu o dane zamieszczone w tabelach 1, 2, 3, 4
w Poradniku dla ucznia oraz rozwiązania konstrukcyjno-technologiczne cholewki,
5) dokonać samooceny wykonanej pracy,
6) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- elementy cholewki,
- opis konstrukcyjno-technologiczny cholewki,
- grubościomierz,
- próbki lub katalogi materiałów obuwniczych z opisem (do identyfikacji),
- przybory piśmiennicze,
- papier formatu A4,
- tabele opisujące parametry techniczne ścieniania ró\nych rodzajów materiałów,
- literatura z rozdziału 6.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) nazwać operacje technologiczne występujące w procesie
przygotowania elementów do monta\u cholewki?
1) rozró\nić dwojenie od ścieniania?
2) opisać cel dwojenia i ścieniania elementów cholewki?
3) określić, które elementy cholewki wymagają ścieniania?
4) opisać budowę maszyn stosowanych do dwojenia i ścieniania?
5) wyjaśnić zasadę ścieniania brzegów elementów na dwojarce?
6) narysować schemat dwojenia i ścieniania?
7) narysować kształty ostrzy no\y stosowanych do dwojenia i ścieniania?
8) narysować i opisać schematy podstawowych rodzajów ścieniania?
9) określić od czego zale\y szerokość i grubość ścieniania?
10) wyjaśnić ró\nice lub zbie\ność zasad ścieniania tępego i stępiania
krawędzi?
11) dobrać parametry techniczne ścieniania dla ró\nych typów cholewek
i materiałów, z których są lub będą wykonane?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
4.2. Techniki wykończenia brzegów, deseniowanie i zdobienie
elementów
4.2.1. Materiał nauczania
Podobnie jak w poprzednim rozdziale, warunkiem przyswojenia wiedzy i zdobycia
umiejętności zaplanowanych w tym rozdziale jest powtórzenie i przypomnienie umiejętności
zdobytych w procesie realizacji programu jednostek modułowych 311[25].O2.02 Określanie
budowy maszyn i urządzeń obuwniczych oraz 311[25].O2.03 U\ytkowanie oraz
konserwacja maszyn do rozkroju materiałów i obróbki elementów obuwia . Wiedza ta jest
nieodzowna do realizacji ćwiczeń.
W rozdziale tym zostaną omówione zasady:
- barwienia, opalania i ząbkowania brzegów elementów,
- zawijania brzegów elementów i wypustkowania,
- lamowania i przeginania brzegów elementów i cholewek,
- deseniowania i zdobienia elementów,
- oznaczanie linii szycia oddalonych od brzegów elementów,
- formowania przyszew.
4.2.1.1. Barwienie, opalanie i ząbkowanie brzegów
Brzegi elementów, które nie będą zawijane, opalane lub lamowane wykończa się poprzez
ich barwienie. Jest to metoda powszechnie stosowana, ale jednocześnie jest to sposób
wykończenia mało efektowny. Celem barwienia jest zakrycie jasno-szarego przekroju skóry
barwnikiem (farbą) w kolorze dostosowanym do barwy wykończonej powierzchni skóry. Ten
sposób wykończenia jest najczęściej stosowany do barwienia brzegów elementów
wycinanych ze skór w kolorze czarnym.
Barwienie powinno być wykonane przed ścienianiem elementów, co zasygnalizowano
ju\ we wstępie do rozdziału. Technika barwienia polega na uło\eniu barwionych elementów
w stos, a następnie na brzegi uło\onego stosu nakłada się przy u\yciu gąbki dobrany pod
względem kolorystycznym barwnik. Najczęściej są to kazeinowe pasty pigmentowe w 12
podstawowych kolorach zawierających dodatkowo akrylowy środek wią\ący.
Układanie elementów w stos ma wpływ na zwiększenie wydajności, a zarazem zapobiega
zaciekom farby na powierzchni licowej skóry.
Kolejnym sposobem wykończenia brzegów jest ich opalanie.
Opalaniu poddaje się brzegi elementów cholewek wykonanych z grubszych skór
obuwniczych. Istota opalania polega na przypalaniu ścienionego brzegu od strony mizdry,
wskutek czego jej rzadkie włókna kurczą się, a gęste włókna strony licowej zostają
nienaruszone i dzięki temu brzeg przegina się. Opalanie mo\e być
wykonane ręcznie: nad płomieniem gazowym, lub mechanicznie: na
opalarce. W polskim przemyśle obuwniczym, przez wiele lat
czynność tę wykonywano na maszynie czeskiej firmy Svit. Aktualnie
ten sposób wykończenia jest stosowany sporadycznie. Częściej opala
się brzegi nad otwartym ogniem, ale nie jest to typowa technologia.
Najczęściej, w tym przypadku chodzi o opalanie luznych włókien
Rys. 5. Schemat
kolagenowych widocznych na brzegach elementów po ich wycięciu
opalania brzegów:
a) ścieniony brzeg, b)
ze skóry.
element w trakcie
Schemat opalania brzegów na maszynie opalarce jest
opalania, c) opalony
przedstawiony na rysunku 5.
brzeg [5, s. 43]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Efektownym sposobem wykończania brzegów elementów mo\e być tak zwane
ząbkowanie. Jest to stosunkowo prosta technologia polegająca na wycinaniu ząbków
o znormalizowanym kształcie i wysokości, która w zale\ności od kształtu i wielkości
elementów wynosi od 1 do 4 mm. Ząbkowanie brzegów spełnia funkcję ozdobną i mo\e być
łączone z perforacją i jej obszyciem, co zostało zilustrowane na rysunku 6. Ząbki na
obrze\ach uzyskuje się podczas wycinania elementów za pomocą wycinaków z profilowanym
(ząbkowanym) ostrzem.
Rys. 6. Wykończanie brzegów przez ząbkowanie: 1 ząbkowany brzeg naszytych elementów,
2 perforacja brzegu naszytych elementów [5, s. 43]
Ten sposób wykończenia brzegów mo\na przyjąć jako typowy przy wytwarzaniu
klasycznych ponadczasowych półbutów męskich wyjściowych.
4.2.1.2. Zawijanie brzegów, wypustkowanie
Zawijanie brzegów stosuje się do wykończenia brzegów części cholewki ze skór
cieńszych, delikatnych, których nie mo\na wykończać przez barwienie lub opalanie. Dotyczy
to głównie obuwia wyborowego, wieczorowego lub o wy\szym standardzie. Zawijane mogą
być wszystkie brzegi części składowych cholewki, ale najczęściej zawija się górne brzegi
obło\yn, krawędzie pasków, tylniki, noski, paski i inne.
Brzegi cholewek przeznaczone do zawijania wymagają ścieniania wklęsłego na
szerokości 8 12 mm do grubości wynoszącej połowę grubości zawijanego materiału.
Nacięcia w miejscach łuków wklęsłych wykonuje się podczas rozkroju no\ykami
wmontowanymi w wycinaki lub za pomocą urządzenia nacinającego, w które są wyposa\one
nowoczesne typy maszyn do zawijania brzegów. Szerokość zawinięcia brzegu cholewek
wynosi 4 6 mm. W celu wzmocnienia brzegu w odległości 5 mm od krawędzi nakładamy
tasiemkę szerokości 2 4 mm.
Zawijanie brzegów mo\e być wykonywane ręcznie lub maszynowo. Ręcznie, zawija się
brzegi za pomocą wzornika i specjalnego młoteczka z nakłuwakiem do równomiernego
rozkładania fałd na łukach zewnętrznych elementów. Przy ręcznym zawijaniu brzegów
elementów istotną częścią wyposa\enia stanowiska roboczego jest właściwy podkład, o du\ej
twardości i gładkiej powierzchni. Jest to najczęściej kawałek marmurowej płytki o gładkiej
wypolerowanej powierzchni. Przy ręcznym zawijaniu brzegów elementów stosuje się kleje
rozpuszczalnikowe o dobrej adhezji. Są to najczęściej kleje kauczukowe, polichloroprenowe,
a nawet poliuretanowe, które nale\y wcześniej nanieść na brzegi elementów. Zawijanie
ręczne, ze względu na du\ą pracochłonność zostało wyparte przez maszyny. Początkowo były
to zwykłe zaklepywarki. Nanoszenie kleju i tasiemki nadal odbywało się ręcznie. Aktualnie
stosuje się nowoczesne zawijarki z automatycznym podawaniem kleju, nakładaniem tasiemki
wzmacniającej i zaklepywaniem zwijanego brzegu. Coraz częściej maszyny te wyposa\one są
w mikroprocesory, które uruchamiają i kontrolują przebieg procesu. Do łączenia zawijanego
brzegu i nakładanej tasiemki stosuje się kleje termoplastyczne o krótkim czasie utwardzania.
Są to kleje poliamidowe lub poliestrowe dostarczane w zale\ności od typu maszyny w postaci
granulatu lub \yłki.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
W konstrukcji wielu typów obuwia i ich odmian stosuje się wypustki, a proces związany
z ich stosowaniem nazywamy wypustkowaniem.
Wypustkowanie, obok walorów estetycznych spełnia
tak\e funkcję wzmocnienia w cholewkach ze skór
welurowych. Na wypustki przeznacza się przewa\nie skóry
cielęce i kozie. Mają one szerokość 10 mm, i są ścieniane od
strony mizdry w ten sposób, aby najgrubsze miejsce
1
znajdowało się na /3 szerokości paska. Ścieniony brzeg
zawija się i oklepuje młotkiem (rys. 7).
Rys. 7. Przekrój zło\onej
wypustki [5, s. 44]
Brzegi wypustki o konturach wklęsłych do wewnątrz
nale\y naciąć w odstępach około 2 mm i nie szerzej ni\
2 mm od zewnętrznej ścienionej krawędzi (rys. 8), gdy\
szersze nacięcie mo\e spowodować, \e ściegi szycia przejdą poza materiałem wypustki.
Wypustka powinna wystawać o 0,15 1,5 mm poza krawędz wypustkowaną, a je\eli część
wypustkowana ma być naszyta w trakcie monta\u cholewki, równie\ powinna nieznacznie
wystawać poza krawędz elementu (rys. 9).
Rys. 8. Nacięcia wygiętej wypustki [5, s. 44] Rys. 9. Przekrój poprzeczny wypustki poprzeszyciu [5, s. 44]
4.2.1.3. Lamowanie brzegów, przeginanie górnych brzegów, wykończanie metodą
duolastic
Lamowanie brzegów
Lamowanie brzegów części składowych cholewki słu\y do wykończenia brzegów
i jednocześnie mo\e być u\yte do łączenia podszewki z wierzchem. Rozró\nia się dwa
rodzaje lamowania: zwykłe i francuskie.
Lamowanie zwykłe wykonuje się z u\yciem paska z tkaniny, tworzywa skóropodobnego
lub skóry naturalnej, uformowanego w kształcie litery U i naszytego na brzeg części cholewki
jednym rzędem ściegu zwartego. Szerokość lamówki zale\y od wymaganej odległości obu
krawędzi lamówki od krawędzi lamowanego elementu. Lamówka z tkanin lub tworzyw
skóropodobnych jest zwykle dostarczana w krą\kach, z których maszyna odcina w czasie
szycia odpowiednią długość. Do wykonania tej operacji stosuje się maszyny szyjące
lamowarki. Prawidłowa odległość szwu od brzegu lamówki powinna wynosić 0,5 0,6 mm,
a liczba ściegów 6 7 na 1 cm.
Lamowanie francuskie stosuje się do luksusowego obuwia damskiego i dziecięcego.
Technika lamowania francuskiego obejmuje trzy fazy (rys. 10):
a) brzeg cholewki z brzegiem lamówki, zwrócone do siebie stroną licową, zszywa się
jednym rzędem ściegów zwartych (rys. 10a);
b) po przeszyciu, lamówkę przegina się przez lamowany brzeg cholewki (rys. 10b);
c) przegięty brzeg lamówki przeszywa się z brzegiem lamowanej części jednym rzędem
ściegów zwartych prowadzonych obok zagięcia brzegu lamówki (rys. 10c).
Rys. 10. Schemat lamowania francuskiego [5, s. 45]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
Odległość pierwszego rzędu ściegów od lamowanej krawędzi cholewki wynosi dla części
skórzanych 1 4 mm; dla części z tkanin 3 6 mm. Lamowanie lamówką francuską,
niezale\nie od funkcji zdobniczej stanowi wzmocnienie łączonych brzegów elementów.
Przeginanie górnych brzegów
Ten sposób wykończania brzegów stosuje się najczęściej przy cholewkach z tkanin lub
ze skóry z podszewką tkaninową. Przeginanie brzegów jest podobne do lamowania
francuskiego. Brzegi części składowych wierzchu i podszewki, zwrócone do siebie stroną
zewnętrzną, zszywa się jednym rzędem ściegów zwartych, a następnie przegina się
i ponownie przeszywa jednym rzędem ściegów zwartych (rys. 11). Podszewka po przegięciu
powinna znajdować się około 3 mm poni\ej górnego zewnętrznego brzegu cholewki.
Rys. 11. Schemat przeginania górnych brzegów cholewek: a) zszyte brzegi elementów, b) przegięte brzegi
cholewek; 1 podszewka, 2 wierzch, 3 szew zszywany, 4 szew obszywany [3, s. 377]
Wykończanie metodą duolastic
Metoda duolastic jest obecnie stosowana do wykończania brzegów elementów
bezpodszewkowych, wszywania zamków błyskawicznych i innych rozwiązań
konstrukcyjnych. Technika duolastic stosowana do wykończania brzegów elementów polega
na wykonaniu następujących czynności: najpierw brzegi elementów z grubej skóry są
rozdwojone, a następnie brzeg rozdwojonej części z licem wzmacnia się tasiemką i zawija,
a wystający brzeg od strony mizdry jest odcinany przy obszywaniu brzegu na maszynach
słupkowych jednoigłowych z funkcją odcinania podszewki. Wykończony w ten sposób brzeg
sprawia wra\enie, \e cholewka posiada podszewkę. Przykłady wykorzystania techniki
duolastic są zilustrowane schematycznie na rysunku 12.
Rys. 12. Przykłady wykorzystania metody duolastic do wykończania brzegów części cholewek: a) brzeg
zawinięty, b) brzeg zszyty, c) wszyty do brzegów zamek błyskawiczny, d) złączenie tyłów obło\yn, e) brzeg
wykończony wszytym paskiem profilowym, f) wzmocnienie brzegów po krą\ki (oczka) do sznurowania
cholewek [3, s. 377]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
4.2.1.4. Deseniowanie i zdobienie elementów
W celu lepszego wykorzystania skór miękkich w procesie rozkroju mo\na zastosować
technikę deseniowania elementów cholewki metodą odwzorowywania na powierzchni
wadliwych elementów (zagojone blizny, jarzma i inne) faktury lica typowych skór miękkich
(skóra kozia, przody końskie) lub skór pochodzących z gadów, płazów, ryb. Do tego celu
stosuje się specjalnie wygrawerowane płyty, na które stroną licową układane są wycięte
elementy. Na uło\ony element za pośrednictwem płyty z tworzywa sztucznego wywiera się
wysokie naciski rzędu 300 kN, a nawet 600 kN. W celu poprawienia efektu tłoczenia
(deseniowania) płyta stanowiąca podstawę jest ogrzewana. Niezale\nie od naturalnej faktury
lica skór, na płytach graweruje się ró\nego rodzaju aplikacje imitujące ściegi, szwy
ewentualnie wykonywane ręcznie plecionki. Uzyskane efekty tłoczenia (deseniowania) są
wyjątkowo korzystne, bo niezale\nie od poprawy współczynnika wykorzystania skór
uzyskuje się ciekawe efekty wzornicze.
Nowoczesne sposoby zdobienia elementów obuwia z tworzyw skóropodobnych oparte są
na znanych technikach sitodruku i techniki prądów wielkiej częstotliwości. Przy u\yciu
sitodruku wykonywane są kolorowe aplikacje, którym w procesie zgrzewania przy u\yciu
prądów wielkiej częstotliwości nadaje się kształt przestrzenny. Jest to stosunkowo tania, a
przy tym efektowna technologia zdobienia elementów. Niestety tę metodę mo\na stosować
wyłącznie do elementów wycinanych z tworzyw skóropodobnych. Najlepsze efekty uzyskuje
się przy tworzywach wykończanych powłokami zawierającymi polichlorek winylu.
Efekty kolorystyczne zdobienia elementów skórzanych mo\na uzyskać techniką
wytłaczania przy u\yciu specjalnych folii kolorowych i odpowiednio skonstruowanych
głowic do wieloetapowego wytłaczania ró\nego rodzaju znaków w kilku kolorach. Do tego
celu obok kolorowych folii i specjalnych stempli wykorzystuje się maszyny znane jako
stemplowarki, które są najczęściej stosowane przy stemplowaniu znaku firmowego na
wyściółkach lub półwyściółkach.
Modne obuwie o sportowym wyglądzie mo\na ozdabiać w ten sposób, \e przez otwory
wycięte w elementach cholewki, na przykład
w obło\ynach, przewleka się kolorowy pasek
o stonowanym odcieniu z cholewką (rys. 13a). Często
elementem zdobniczym cholewek mogą być naszyte na
nich kolorowe paski (rys. 13b). Paski mogą być ró\nego
kształtu, a ich brzegi wykończane przez ząbkowanie,
zawijanie lub opalanie. Często efekt zdobniczy uzupełnia
Rys. 13. Przykłady zdobienia
perforacja, kokarda lub inna zdobina.
cholewek: a) ręczne przeplatanie,
Przy produkcji luksusowego obuwia damskiego,
b) naszycie ozdobnych pasków oraz
kokardki z materiału wierzchniego
elementy cholewki mogą być zdobione metodą
[3, s. 395]
plisowania.
Rys.15. Efekty zdobnicze uzyskiwane w wyniku
Rys. 14. Ró\ne rodzaje plisowania perforacji, pod którą podło\ono kolorowy
elementów wierzchnich [3, s. 396] (odpowiednio dobrany) pasek z materiału
wierzchniego [3, s. 396]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
Istota plisowania polega na tym, \e elementy w określonych miejscach są ścieniane,
za pomocą wcześniej przygotowanego negatywu na dwojarce, a następnie na te powierzchnie
nanosi się klej i skleja ścienione miejsca, w wyniku czego uzyskuje się ciekawe efekty
plastyczne (rys. 14).
Kolejnym sposobem zdobienia mo\e być uzyskiwanie dwubarwnego efektu zdobniczego
za pomocą perforacji. Polega on na podkładaniu pod otwory perforacji paska materiału
wierzchniego o odmiennym, umiejętnie dobranym kolorze (rys. 15).
Podane przykłady zdobienia cholewek nie wyczerpują zagadnienia, ale mo\na je zaliczyć
do podstawowych sposobów i technik zdobienia. Nale\y przy tym pamiętać, \e choć
zdobienie ma du\y wpływ na wygląd estetyczny obuwia, to jednak pod \adnym względem nie
mo\e ono wywierać ujemnego wpływu na funkcjonalność i wygodę u\ytkowania obuwia.
4.2.1.5. Perforowanie elementów
Szczególną rolę dekoracyjną w obuwiu pełni perforacja, która umo\liwia tak\e dostęp
powietrza do stopy. Perforowanie pojedynczych elementów mo\e odbywać się w wydziale
rozkroju, ale gdy perforacja ma być wykonana łącznie z podszewką, czynność ta musi być
przeprowadzona w szwalni po połączeniu elementów wierzchu z podszewką.
Do perforowania sporządza się specjalne matryce, za pomocą których wybijanie
wszystkich otworów odbywa się przy jednym uderzeniu. Perforowanie za pomocą matryc
odbywa się na specjalnej maszynie, działającej na zasadzie prasy jednouderzeniowej, w której
mo\na regulować siłę uderzenia potrzebną do wybicia otworów. W górnej części maszyny
znajduje się wymienna podkładka do wybijania otworów. Matryce są równie\ wymienne. Ich
liczba zale\y od wzoru perforacji i liczby numerów w sortymencie wielkościowym obuwia
i jest podawana w opisach technologicznych.
W przypadku małej ilości produkcji określonego wzoru perforowanie przeprowadza się
ręcznie lub na maszynie szwalniczej, w której zamiast igły umieszcza się dziurkacz.
4.2.1.6. Oznaczanie linii szycia
Oznaczenie linii szycia stosuje się w celu umo\liwienia prawidłowego łączenia i szycia
ozdobnego części składowych cholewki.
Oznaczenie szwów wykonuje się wtedy, gdy nie przechodzą one przy krawędziach, które
ułatwiają prowadzenie równych rzędów szycia i zachowanie wymaganej odległości.
Oznaczenie wykonuje się ręcznie przy u\yciu wzorników lub mechanicznie za pomocą
pras i wzorników. Oznaczenie mechaniczne stosuje się tylko do masowych,
znormalizowanych wzorów oznaczeń. W u\yciu znajdują się tzw. blizniacze prasy do
oznaczania, do których u\ywa się cynkowych wzorników z oznaczeniami wytłoczonymi
w postaci karbów. Wzornik z częścią cholewki kładziemy na jednym stanowisku, a gdy prasa
wyciska wzór, na stanowisku drugim układamy drugą część cholewki. Czas potrzebny do
wyciskania wzoru regulujemy w zale\ności od rodzaju stosowanej skóry.
Wzorniki cynkowe mogą być zastąpione grawerowanymi kostkami miedzianymi,
zestawionymi w taki sposób, aby wygrawerowane znaki tworzyły kompletny wzór. Chcąc
zapobiec uszkodzeniu lica skóry i uzyskać oznaczenie wyrazne i trwałe, umo\liwiające
prawidłowe wykonanie linii szycia, nale\y bardzo dokładnie wyregulować urządzenie do
oznaczania.
4.2.1.7. Formowanie przyszew
W obuwiu z cholewką (botki, buty) zachodzi potrzeba wcześniejszego uformowania
skłonu przyszwy. Jest to konieczne z uwagi na fakt, \e skłonu tego nie uzyskamy w procesie
ćwiekowania. Wstępne formowanie wykonywano wcześniej ręcznie w procesie wałkowania
przyszew na drewnianym prawidle. Aktualnie do tego celu słu\ą specjalistyczne maszyny
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
zwane formowarkami przyszew, składające się najczęściej z trzech płyt: dwóch bocznych
i jednej środkowej. Zarówno płyty boczne i środkowa są ogrzewane, z mo\liwością regulacji
temperatury w zale\ności z jakiego materiału wykonane są przyszwy. Po nagrzaniu płyt
formowany element (przyszwa) jest umieszczany miedzy płytami bocznymi, a w momencie
uruchomienia maszyny, płyta środkowa naciska na element i poprzez jego przesuwanie
pomiędzy płytami bocznymi formuje skłon przyszwy. Zaleca się aby przed formowaniem
naklejać międzypodszewkę z dzianiny, która ułatwia proces formowania i zabezpiecza lico
skóry przed nadmiernym przecią\eniem i ewentualnym uszkodzeniem. Nale\y pamiętać aby
nie rozpoczynać formowania przed nagrzaniem płyt. Zalecana temperatura płyt bocznych
przy formowaniu elementów ze skóry, w zale\ności od sposobu formowania (podwójne lico
do lica lub pojedyncze lico do góry) wynosi od 80 do 110�C. Płyta środkowa jest
nagrzewana przy formowaniu podwójnym lico do lica do temperatury w przedziale
80 100�C, natomiast przy formowaniu pojedynczym z licem do góry stosuje się temperaturę
ni\szą w przedziale 50 60�C. Drugim wa\nym parametrem formowania jest ciśnienie, które
w obu przypadkach przy formowaniu przyszew skórzanych wynosi 0,21 0,28 MPa.
Parametry formowania przyszew z tworzyw skóropodobnych znacznie się ró\nią i tak:
- temperatura płyt bocznych 50 60oC,
- temperatura płyty środkowej 50oC,
- ciśnienie płyt bocznych 0,42 0,46 MPa.
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz techniki wykończania brzegów, deseniowania i zdobienia elementów?
2. Czy potrafisz zdefiniować cel barwienia brzegów elementów i opisać sposób wykonania
czynności?
3. Według jakich zasad i w jakim celu wykończa się brzegi elementów przez opalanie?
4. Czy potrafisz zilustrować na schemacie proces opalania brzegów elementów skórzanych?
5. W jakim celu i jaką techniką dokonujemy ząbkowania brzegów elementów?
6. W jakim celu i w jakich sytuacjach dokonujemy zawijania brzegów elementów?
7. Czy potrafisz wyjaśnić do czego słu\ą wypustki, jak je wytwarzamy i w jakich
rozwiązaniach konstrukcyjnych cholewki je stosujemy?
8. Czy mo\na zawijać brzegi elementów ręcznie, a je\eli tak to w jaki sposób dokonujemy
tej czynności?
9. Czy umiesz zilustrować na schemacie sposób wykonania i przyszycia wypustki?
10. Co rozumiesz pod pojęciami: lamowanie, przeginanie i wykończanie brzegów metodą
duolastic?
11. Jakie znasz rodzaje lamowania i wykończania brzegów metodą duolastic?
12. Czy potrafisz zilustrować na schematach sposoby lamowania, przeginania elementów
i wykończania brzegów metodą duolastic?
13. Jakie znasz techniki i metody deseniowania i zdobienia elementów cholewki?
14. Czy potrafisz wyjaśnić ró\nice w deseniowaniu elementów ze skóry i tworzyw
sztucznych?
15. Jakie znasz niekonwencjonalne metody zdobienia elementów (podaj przykłady)?
16. Na czym polega zdobienie metodą przeplatania, plisowania lub naszywania elementów?
17. W jakim celu i jakimi metodami dokonujemy perforowania elementów?
18. Jak oznacza się linie szycia konstrukcyjnego, przebiegającego w oddaleniu od brzegów
elementów i szycia ozdobnego?
19. Czy formowanie przyszew jest zawsze konieczne przed ćwiekowaniem cholewki?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
20. Na jakich maszynach i w jaki sposób formujemy przyszwy cholewek przed ich
monta\em?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj wykończenia brzegów elementów (wyciętych przez siebie próbek w kształcie na
przykład prostokąta o wymiarach 30 x 60 mm) poprzez barwienie i opalanie.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
2) wykroić z otrzymanych odpadów skór 6 próbek o wymiarach 30 x 60 mm,
3) zabarwić brzegi 3 próbek według zasad opisanych w rozdziale Materiał nauczania
w Poradniku dla ucznia,
4) ścienić próbki skór do opalania,
5) opalić brzegi próbek nad płomieniem palnika spirytusowego,
6) ocenić jakość dokonanej pracy,
7) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- stół,
- odpady skór,
- szablony do wycięcia próbek,
- no\e szewskie, no\yczki,
- podkład do ręcznego wycinania elementów,
- wzorce pracy z brzegami barwionymi i opalanymi,
- lampka spirytusowa, denaturat, zapałki,
- grubościomierz,
- ścieniarka,
- farba do barwienia brzegów, gąbka do nanoszenia farby,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Dokonaj zdobienia brzegów elementu naszywanego przez ząbkowanie, perforację
i obszycie.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
2) wykroić z otrzymanych odpadów skór dwa paski o wymiarach 150 x 30 mm,
3) wyciąć na dłu\szym brzegu jednej próbki ząbki o znormalizowanych wymiarach
w kształcie trójkąta równobocznego,
4) zabarwić ząbkowane brzegi elementu,
5) ścienić brzegi elementów według zasad dotyczących szwu naszywanego,
6) wyciąć otwory na brzegu ząbkowanego elementu według własnej koncepcji,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
7) naszyć ząbkowany element na drugi element jednym rzędem ściegów po linii
ząbkowania,
8) wykonać dwa rzędy ściegów ozdobnych obok wykonanych otworów,
9) ocenić wykonaną pracę,
10) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- stół do wykonania ćwiczenia,
- odpady skór,
- szablony o wymiarach 150 x 30 mm,
- nó\ szewski, no\yczki,
- dermatograf do oznaczania próbki według szablonu,
- podkład do ręcznego wycinania elementów,
- farba i gąbka do barwienia ząbkowanego brzegu,
- ścieniarka,
- grubościomierz,
- dziurkacze o ró\nych kształtach i wymiarach,
- maszyna płaska jednoigłowa,
- nici do szycia maszynowego, igły o ró\nych profilach ostrza i grubości trzonu,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Dokonaj zawinięcia brzegów elementu wskazanego przez nauczyciela bez u\ycia
maszyny.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zorganizować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
2) dokonać pomiaru grubości otrzymanych elementów,
3) określić szerokość i grubość ścieniania,
4) sprawdzić stan techniczny ścieniarki,
5) ustawić mechanizmy ścieniarki według ustalonych parametrów ścieniania,
6) dokonać ścieniania kontrolnego na odpadach skóry, z której wycięto element,
7) zmierzyć szerokość i grubość ścienionego brzegu i dokonać ewentualnej korekty
w ustawieniu maszyny,
8) wykonać ścienianie właściwe,
9) nanieść klej na zawijany brzeg elementu i nało\yć tasiemkę wzmacniającą,
10) zawinąć i zaklepać brzeg elementu,
11) dokonać samooceny wykonanej pracy,
12) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- grubościomierz do skór miękkich,
- stół i stanowisko do nanoszenia kleju,
- podkład do ręcznego wycinania elementów, suwmiarka do pomiaru szerokości ścieniania,
- ścieniarka,
- odpady skór powstałe przy wycinaniu elementów,
- no\yczki, nó\ szewski,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
- pędzel i klej do zawijania,
- tasiemka wzmacniająca zawinięty brzeg elementu,
- młoteczek z nakłuwakiem do ręcznego zawijania elementów,
- płytka marmurowa do zawijania,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 4
Wykonaj schematy i opisz technologię wykończenia brzegów elementów poprzez:
- wypustkowanie,
- lamowanie zwykłe i francuskie,
- przeginanie brzegów łączonych elementów,
- stosowanie metody duolastic.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) wykonać szkice schematów wykończania brzegów,
2) opisać technikę wykończania brzegów według naszkicowanych schematów,
3) dokonać samooceny wykonanej pracy,
4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- przybory piśmiennicze,
- kartki papieru formatu A4,
- obuwie lub elementy cholewek, których brzegi wykończono ró\nymi technikami,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 5
Zaproponuj i wykonaj zdobienie przyszew lub obło\yn techniką przeplatania, plisowania
i naszywania elementów.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zaproponować sposób zdobienia i wykonać stosowną dokumentację (szkice, rysunki,
schematy, wymiary, szablony),
2) opracować technologię wykonania zdobień,
3) wykroić zdobione i zdobnicze elementy; poddać je stosownej obróbce (barwienie,
ścienianie, dwojenie, nacinanie i inne),
4) wykonać zdobienie według opracowanej technologii (klejenie, przeplatanie, plisowanie,
naszywanie i inne),
5) dokonać samooceny wykonanej pracy,
6) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- przybory piśmiennicze, dermatografy,
- papier formatu A4,
- stół,
- ró\nokolorowe odpady skór miękkich,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
- grubościomierz,
- suwmiarka,
- no\e szewskie, no\yczki, młotki szewskie,
- szablony do wycinania próbek,
- lampka spirytusowa, denaturat, zapałki,
- ścieniarka,
- dwojarka z mo\liwością ścieniania,
- farba do barwienia brzegów, gąbka do nanoszenia farby,
- dziurkacze o ró\nych kształtach i wymiarach,
- maszyna płaska jednoigłowa i słupkowa jednoigłowa,
- nici i igły do szycia maszynowego,
- pędzle i kleje,
- naczynia na klej,
- młoteczki z nakłuwakami do ręcznego zawijania brzegów i plisowania elementów,
- płyta marmurowa,
- podkład do rozkroju ręcznego,
- obuwie i elementy cholewek zdobione ró\nymi technikami,
- literatura z rozdziału 6.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) wykończyć brzegi elementów techniką barwienia i opalania?
2) zilustrować na schemacie technikę opalania elementów ze skór
miękkich?
3) zilustrować technikę wykończania brzegów elementów poprzez
ząbkowanie, perforację i jej obszywanie?
4) scharakteryzować zasady zawijania i przeginania brzegów
elementów?
5) dokonać lamowania brzegów lamówką zwykłą i francuską?
6) opisać zbie\ności i ró\nice zachodzące między procesami lamowania
i przeginania brzegów elementów?
7) opisać zasady i techniki wypustkowania przy naszywaniu noska na
przyszwę?
8) wyjaśnić istotę wykończania brzegów elementów techniką duolastic?
9) opisać zasady i technikę deseniowania i zdobienia elementów?
10) scharakteryzować techniki zdobienia elementów poprzez
przeplatanie, plisowanie i naszywanie elementów?
11) wyjaśnić cel i sposoby perforowania elementów?
12) wskazać sposoby oznaczania linii szycia?
13) uzasadnić cel i określić technikę formowania wstępnego przyszew do
obuwia typu botki i buty?
14) scharakteryzować parametry pracy maszyny do wstępnego
formowania przyszew ze skóry i tworzyw skóropodobnych?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
4.3. Nakładanie podnosków, wzmocnień i międzypodszewek
4.3.1. Materiał nauczania
W celu wzmocnienia lub usztywnienia części składowych cholewek, w procesie
poprzedzającym monta\ cholewek wykonuje się następujące operacje technologiczne:
- wklejanie lub wtapianie podnosków,
- naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających.
4.3.1.1. Wklejanie lub wtapianie podnosków
W tradycyjnych metodach wytwarzania obuwia stosowano do usztywnienia czubków
najczęściej tzw. podnoski chemiczne, które z uwagi na swoją strukturę mogły być wklejane
dopiero w fazie monta\u obuwia (przed ćwiekowaniem). Wprowadzenie nowych materiałów
podnoskowych, wykonanych na bazie tworzyw termoplastycznych, umo\liwiło przesunięcie
tej czynności do fazy rozkroju materiałów wierzchnich lub do oddziałów szwalniczych.
Wklejanie podnosków termoplastycznych odbywa się na specjalnie do tego celu
skonstruowanej wklejarce przy przestrzeganiu obowiązujących parametrów (temperatura,
czas, ciśnienie) dla stosowanych materiałów. Przed ćwiekowaniem wierzchy z wklejonymi
podnoskami termoplastycznymi wymagają aktywacji cieplnej.
Niezale\nie od wklejania coraz częściej stosuje się tzw. wtapianie podnosków. W tym
przypadku maszyna nanosi na przyszwę (czubek) uplastycznione tworzywo w kształcie
podnoska. W ten sposób wyeliminowano rozkrój materiałów podnoskowych, ścienianie
brzegów podnosków oraz zmniejszono zu\ycie materiałów - nie tworzą się odpady
nieu\yteczne.
4.3.1.2. Naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających
Naklejanie międzypodszewek i elementów wzmacniających na części składowe wierzchu
obuwia jest uzasadnione ze względu na zró\nicowany układ topograficzny skór. Pewna liczba
wyciętych części składowych cholewki mo\e być zbyt cienka lub wykazuje nadmierną
luzność (ciągliwość). Tkanina u\yta na międzypodszewki powinna być miękka, elastyczna i
gładka, aby dawała się łatwo sklejać i nie odwzorowywała się na zewnętrznej powierzchni
cholewki.
Obecnie międzypodszewek nie nakleja się na wszystkie części wierzchu, lecz tylko na te,
które wymagają wzmocnienia ze względu na luzność tkanki lub zani\oną grubość. W takim
przypadku międzypodszewki nale\y naklejać metodą punktową. Nie nale\y naklejać
międzypodszewek powleczonych w całości klejem, gdy\ obni\a to higieniczność obuwia.
Na międzypodszewki u\ywa się cienkich tkanin typu molino lub nieco grubszych typu
wigonka oraz specjalnych dzianin i włóknin z naniesionym klejem termoplastycznym w
postaci punktowej lub pasmowej. Nale\y unikać pokrywania całej powierzchni
międzypodszewek klejem, aby nie obni\ać właściwości higienicznych materiału.
Do naklejania międzypodszewek stosuje się maszyny zwane nakładarkami lub
prasowalnicami.
Nakładanie podkrą\ków z tkaniny lub ze skóry na części cholewek sznurowanych, ma
na celu wzmocnienie cholewki w miejscu osadzania krą\ków. Uzyskuje się większą grubość
i wytrzymałość elementów oraz mo\liwość lepszego zanitowania krą\ków. Naklejanie
bezpieczników stosuje się w półbutach i czółenkach w celu wzmocnienia połączenia obło\yn
w pięcie. Zasady naklejania międzypodszewek, podkrą\ków i bezpieczników podano
w tabeli 5.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
Tabela 5. Zasady naklejania wzmocnień i międzypodszewek [3, s. 367]
Części składowe z określeniem miejsca do naklejania
Sposób naklejenia Zastosowanie
wzmocnień
1 2 3
Wzmocnienie podkrą\ków na obło\yny przy przyklejone całą przy obło\ynach
cholewkach z tkanin powierzchnią równo o brzegach
z krawędziami lamowanych bez
podszewek i ozdobnych
podkrą\ków
Wzmocnienie podkrą\ków na obło\yny przy przyklejone całą według norm
cholewkach skórzanych powierzchnią w odstępach przedmiotowych
od krawędzi jak na
rysunkach obok
Bezpiecznik obło\yn w części piętowej oraz podklejone tasiemką według norm
w miejscach połączenia obło\yn przy cholewkach szerokości 10 mm przedmiotowych
okładowych
Bezpiecznik obło\yn na cholewki: a) z brzegiem przyklejone całą według norm
zawijanym, b) z brzegiem nie zawijanym, c) z brzegiem powierzchnią w odstępach przedmiotowych
lamowanym od górnego brzegu według
rysunków a), b), c)
Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone z przyklejone wokoło wszelkie odmiany
noskiem typu derby w odstępach od krawędzi półbutów i trzewików
przyszwy, jak na z wyjątkiem obuwia
rysunkach obok sandałowego
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
ciąg dalszy tabeli 5
1 2 3
Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone typu przyklejone wokoło wszelkie odmiany
okładowego w odstępach od krawędzi półbutów i trzewików
przyszwy, jak na z wyjątkiem obuwia
rysunkach obok sandałowego
Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub dzielone typu przyklejone wokoło obuwie systemu
derby lub okłady z brzegiem zawijanym w odstępach od krawędzi sandałowego
przyszwy, jak na
rysunkach obok
Międzypodszewki na obło\yny jednolite lub dzielone typu przyklejone wokoło wszelkie odmiany
derby lub okłady z brzegiem zawijanym w odstępach od krawędzi półbutów i trzewików
obło\yn, jak na rysunkach z wyjątkiem obuwia
obok sandałowego
Międzypodszewki na obło\yny jednolite lub dzielone typu przyklejone wokoło wszelkie odmiany
derby lub okłady z brzegiem nie zawijanym w odstępach od krawędzi półbutów i trzewików
obło\yn, jak na rysunkach z wyjątkiem obuwia
obok sandałowego
Międzypodszewki na obło\ynie jednolitej lub dzielonej przyklejone wokoło obuwie sandałowe
typu derby lub okłady z brzegiem zawijanym lub nie w odstępach:
zawijanym a) z brzegami nie
zawijanymi 2 mm
od krawędzi
b) z brzegami
zawijanymi 6 mm
od krawędzi
Wzmocnienia na obło\yny półbutów damskich z brzegiem przyklejone na całą półbuty damskie
zawijanym i z brzegiem lamowanym lub nie zawijanym powierzchnię w odstępach
od krawędzi obło\yn, jak
na rysunkach obok
Aktualnie, obok tradycyjnych materiałów stosowanych na wzmocnienia
i międzypodszewki typu molino czy wigonka coraz częściej pojawiają się nowe materiały
w postaci dzianin czy włóknin. Szczególnie cennym materiałem na wzmocnienia są włókniny
zawierające włókna szklane. Są to stosunkowo cienkie materiały o wyjątkowej wytrzymałości
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
na rozciąganie i odkształcenia. Chętnie stosowane jako podkrą\ki wewnętrzne lub
wzmocnienia do szwów nara\onych na wysokie obcią\enia, na przykład w miejscu naszycia
rygielka przy naszywaniu obło\yn derbowych.
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. W jakim celu wkleja się podnoski?
2. Jakie znasz techniki wklejania podnosków?
3. Na czym oparta jest technika wtapiania (nalewania) podnosków?
4. Jakie efekty uzyskujemy przy wtapianiu podnosków z tworzyw sztucznych?
5. Przy u\yciu jakiej maszyny wkleja się podnoski?
6. Czy potrafisz uzasadnić celowość stosowania międzypodszewek i elementów
wzmacniających?
7. Jak nazywają się maszyny lub urządzenia do naklejania międzypodszewek i wzmocnień?
8. W jakim celu wklejamy podkrą\ki i bezpieczniki?
9. Czy potrafisz zilustrować zasady naklejania międzypodszewek, wzmocnień, podkrą\ków
i bezpieczników?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj wklejenia podnoska termoplastycznego na przyszwę przy u\yciu \elazka.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) wyregulować temperaturę \elazka w korelacji z rodzajem materiału podnoskowego
poprzez próbę naklejania wstępnego,
3) wkleić podnosek poprzez prasowanie nagrzanym \elazkiem,
4) dokonać samooceny wykonanej pracy,
5) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- stół do naklejania podnosków,
- termoplastyczne materiały podnoskowe,
- wycięte podnoski z materiałów termoplastycznych,
- przyszwy ze skóry,
- odpady skóry do próbnego naklejania podnosków,
- \elazko krawieckie z regulacją temperatury,
- płótno lniane lub bawełniane stosowane jako podkładka przy prasowaniu podnosków,
- nó\ szewski, no\yczki do wycinania próbek kontrolnych,
- literatura z rozdziału 6.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
Ćwiczenie 2
Na planszach wykreślone są obło\yny cholewek skórzanych z naklejonymi podkrą\kami,
oznacz na wykresach odległości w jakich nale\y naklejać podkrą\ki od brzegów obło\yn.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować wykreślone na planszach schematy ilustrujące miejsca naklejania
podkrą\ków na obło\yny,
2) oznaczyć odległości w jakich nale\y naklejać podkrą\ki od brzegów obło\yn
w zale\ności od kształtu obło\yny,
3) dokonać samooceny wykonanej pracy,
4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- plansze ilustrujące ró\ne rodzaje obło\yn z naklejonymi podkrą\kami,
- przybory piśmiennicze,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 3
Zilustruj na planszach z wykreślonymi konturami obło\yn technikę nakładania
międzypodszewek w zale\ności od rodzaju wykończenia brzegów (brzegi zawijane i
lamowane).
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować otrzymane plansze,
2) wykreślić na planszy kontury naklejanych międzypodszewek,
3) oznaczyć odległości naklejania międzypodszewek od brzegów obło\yn wykończonych
przez lamowanie i zawijanie,
4) dokonać samooceny wykonanej pracy,
5) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- plansze z wykreślonymi konturami obło\yn, których brzegi będą wykończone przez
zawijanie i lamowanie,
- przybory piśmiennicze,
- literatura z rozdziału 6.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) określić funkcję jaką spełniają podnoski w obuwiu?
2) opisać sposoby wklejania podnosków w cholewkach?
3) określić zasady wtapiania (nalewania) podnosków?
4) określić korzyści wynikające ze stosowania techniki wtapiania
(nalewania) podnosków na przyszwy?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
5) uzasadnić celowość naklejania wzmocnień na elementach i częściach
cholewek?
6) określić nazwy maszyn i urządzeń słu\ących do nakładania
podnosków, wzmocnień i międzypodszewek?
7) opisać zasady wklejania (nakładania) międzypodszewek na elementy
cholewek?
8) wskazać przypadki, w których stosowanie międzypodszewek staje
się obligatoryjne?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
4.4. Sporządzanie instrukcji technologicznych i ocena
przygotowania elementów cholewki do monta\u
4.4.1. Materiał nauczania
W procesie przygotowania elementów cholewki do monta\u w zale\ności od stosowanej
technologii, konstrukcji cholewki i techniki wykonania procesów oraz kwalifikacji
pracowników wykonujących czynności produkcyjne mo\na popełnić wiele błędów i usterek
produkcyjnych, które w znacznym stopniu przyczyniają się do obni\enia jakości i estetyki
produkowanego obuwia.
Do najczęściej powstających błędów mo\na zaliczyć:
- przy ścienianiu niewłaściwa szerokość i grubość ścieniania oraz poszarpanie brzegów
na skutek niewłaściwej pracy i jakości no\a ścieniającego,
- przy zawijaniu zmarszczenia i fałdy na zawiniętym brzegu, zbyt du\a lub zbyt mała
ilość podawanego kleju pod zawinięty brzeg powodująca zabrudzenia elementów klejem,
- przy farbowaniu brzegów nierównomierne nało\enie farby (brzegi ciemniejsze
i jaśniejsze), zabrudzenia lica i mizdry farbą,
- przy znakowaniu elementów niedokładne oznakowanie linii szycia, co w konsekwencji
powoduje nierówne linie szycia,
- przy nakładaniu kleju na powierzchnię elementów zbyt gruba lub zbyt mała ilość kleju,
co powoduje niedokładne przyklejenie elementów, obni\a higieniczność obuwia itp.,
- przy nakładaniu i prasowaniu podnosków, międzypodszewek i innych elementów
wzmacniających nierówne uło\enie tych elementów, zbyt krótki czas prasowania.
W wielu przypadkach, wady powstające w procesie przygotowania elementów do
monta\u cholewek mają charakter wad ukrytych, które ujawniają się dopiero w procesie
u\ytkowania obuwia. Jest to z punktu widzenia producenta jak równie\ u\ytkownika
wyjątkowo niebezpieczne i mo\e mieć negatywny wpływ na markę firmy, a tak\e jej wyniki
ekonomiczne.
Aby przeciwdziałać negatywnym zjawiskom i eliminować ich szkodliwe działanie zaleca
się aby pracownicy wykonujący pracę byli poinstruowani o sposobie wykonywania czynności
technologicznych. Cenną pomocą w doskonaleniu procesów technologicznych
i przeciwdziałaniu wadliwej produkcji jest sporządzanie instrukcji technologicznych
podstawowych procesów przygotowawczych.
Instrukcje technologiczne powinien opracować technolog produkcji lub w przypadku
małych firm mistrz oddziału, a nawet wykwalifikowany robotnik z du\ym doświadczeniem
zawodowym. W instrukcjach nale\y umieścić wszystkie informacje, które pracownik
przystępujący do pracy powinien znać. W instrukcji technologicznej nale\y zamieścić,
w zale\ności od rodzaju i charakteru wykonywanych czynności opisy dotyczące:
- wyposa\enia stanowiska pracy, a w nim: opis stanowiska pracy, rodzaj stosowanej
maszyny lub maszyn, rodzaj urządzeń i narzędzi pomocniczych,
- warunków technicznych,
- obsługi maszyn, a w nim: przepisy bezpiecznej obsługi, warunki eksploatacyjne
maszyny,
- technologii wykonania czynności,
- konserwacji maszyn i urządzeń.
W celu przybli\enia problemu zostaną opracowane przykłady kilku instrukcji
technologicznych dotyczących podstawowych operacji procesu przygotowania elementów
do monta\u cholewek. Instrukcje te nie mają charakteru obligatoryjnego. Są to jedynie
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
przykłady, stanowiące inspirację do tworzenia obowiązujących instrukcji w zale\ności
od konstrukcji i przeznaczenia wyrobu, rodzajów i typów stosowanych maszyn, rodzaju
przetwarzanych materiałów i środowiska pracy.
Przykładami w tej sytuacji będą instrukcje technologiczne dotyczące wykonania
następujących czynności:
- ścienianie brzegów elementów wierzchowych,
- oznaczanie linii szycia,
- barwienie brzegów elementów wierzchowych,
- nakładanie międzypodszewek,
- perforowanie elementów.
INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA
ŚCIENIANIE BRZEGÓW ELEMENTÓW WIERZCHOWYCH
1. Wyposa\enie stanowiska pracy
1.1. Opis stanowiska pracy
- pomieszczenie - hala produkcyjna oddziału szwalni,
- oświetlenie - elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe),
- temperatura otoczenia - 18 � 24oC,
- opary toksyczne - bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują,
- hałas - mieści się w normie,
- umieszczenie stanowiska pracy - obok transportera szwalniczego, tak \eby światło
dzienne padało z lewej strony pracownika,
- pozycja przy pracy - siedząca,
- wzorce pracy - przy stanowisku powinny znajdować się elementy
prawidłowo ścienione
1.2. Maszyny:
Dane techniczne
Typ i producent
Grubość
Szerokość
maszyny Pobór mocy Gabaryty
ścienianego
ścieniania
materiału
[kW] [mm] [mm] [mm]
34-SU-AG 0,55 1240x700x1160 do 34 do 2,0
Fortuna-Niemcy
01146 0,70 1100x600x1180 do 26 do 2,5
SVIT-Czechy
01291/P1 0,55 1080x585x1180 do 26 do 2,5
SVIT-Czechy
1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze
- komplet kluczy, - wkrętak,
- olejarka, - grubościomierz,
- czyściwo, - pędzel do czyszczenia,
- podawacz, - ostrzałka do no\a taśmowego,
- nó\ dzwonkowy, - stopka dociskowa wyło\ona teflonem.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
2. Warunki techniczne:
Podstawą do wykonania operacji ścieniania jest wykres ścieniania. Przez ścienianie
likwiduje się zgrubienia w miejscu połączenia elementów, a tym samym ułatwia się
proces szycia. W zale\ności od sposobu połączenia i przeznaczenia poszczególnych
elementów składowych wyró\nia się cztery rodzaje ścieniania:
- ścienianie skośne ostre - stosuje się, gdy ścieniony brzeg ma być zało\ony pod brzeg
innego elementu,
- ścienianie skośne tępe stosuje się w przypadku, gdy ścieniony brzeg ma być naszyty
na inny element cholewki lub gdy mają być zszyte dwie części,
- ścienianie wklęsłe stosuje się w przypadku zawijania brzegów cholewki,
- stępianie krawędzi stosuje się, kiedy brzeg cholewki wykańcza się opalaniem.
Elementy ścienia się w zasadzie od strony mizdry, ale w uzasadnionych sytuacjach,
w zale\ności od wzoru cholewki mo\na ścieniać tak\e od strony lica. Szerokość i grubość
ścieniania zale\y od przeznaczenia elementu i od warunków zawartych w opisie
technologicznym.
3. Obsługa maszyny
3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi
Maszynę mo\e obsługiwać pracownik po uprzednim przeszkoleniu w zakresie obsługi
maszyny i po zapoznaniu się z Instrukcją Bezpiecznej Obsługi. Wszystkie
czynności związane z regulacją, naprawą i konserwacją maszyny nale\y wykonać
po wyłączeniu zasilania. Zauwa\one usterki w pracy maszyny nale\y zgłosić
przeło\onemu lub dy\urnemu mechanikowi.
UWAGA! Nie wolno ostrzyć no\a w czasie wykonywania operacji ścieniania.
3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny
Przed przystąpieniem do pracy nale\y:
- ustawić kąt ścieniania,
- ustawić grubość ścieniania (poprzez regulację stopki dociskowej),
- ustawić szerokość ścieniania (regulacja prowadnika),
- ustawić nó\ ścieniający, tak aby przestrzeń między ostrzem no\a, a krawędzią
stopki dociskowej odpowiadała grubości ścienianego materiału,
- wyregulować podajnik, aby przestrzeń między nim, a ostrzem no\a była taka sama
jak grubość ścienianego materiału.
Po przygotowaniu maszyny mo\na przystąpić do pracy.
4. Technologia wykonania czynności
Wyjąć z pojemnika komplet elementów i uło\yć licem do góry. Następnie wziąć element
w obydwie ręce i jego brzeg wprowadzić między nó\ dzwonkowy i stopkę dociskową,
kładąc ten element na podawaczu i dociskając ręcznie do prowadnika kierującego, co
powoduje ścienianie materiału. Warunkiem otrzymania jednakowej szerokości ścieniania
jest lekkie prowadzenie elementu oraz dokładne jego przyleganie do prowadnika. W czasie
ścieniania element powinien być tak trzymany, aby kciuki obu rąk przytrzymywały
materiał od spodu, a pozostałe od góry.
UWAGA! Nale\y zwrócić baczną uwagę na palce, aby ich nie pokaleczyć o rotujące ostrze
no\a.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
5. Konserwacja maszyny
Ka\dorazowo po zakończeniu pracy, maszynę nale\y oczyścić z nagromadzonych
zanieczyszczeń. Szczególną uwagę nale\y zwrócić na zbiornik odpadów oraz pochłaniacz
pyłów. Wszystkie powierzchnie nara\one na korozję, nale\y przetrzeć suchą szmatką
i nało\yć warstwę oleju. Inne czynności smarownicze nale\y przeprowadzić zgodnie
z Instrukcją Bezpiecznej Obsługi.
Instrukcja czynnościowa powinna znajdować się przy stanowisku pracy w widocznym
miejscu. Brak instrukcji nale\y zgłosić przeło\onemu, którego obowiązkiem jest postarać się
o nową instrukcję czynnościową.
INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA
OZNACZANIE LINII SZYCIA /RCZNIE/
1. Wyposa\enie stanowiska pracy
1.1. Opis stanowiska pracy
- pomieszczenie - hala produkcyjna oddziału szwalni,
- oświetlenie - elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe),
- temperatura otoczenia - 18 24�C,
- opary toksyczne - bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują,
- hałas - mieści się w normie,
- umieszczenie stanowiska - obok transportera szwalniczego, tak \eby światło
pracy dzienne padało z lewej strony pracownika,
- pozycja przy pracy - siedząca,
- wzorce pracy - przy stanowisku powinny znajdować się elementy
z prawidłowo oznaczonymi liniami szycia.
1.2. Urządzenia i narzędzia pomocnicze
- stół o wymiarach 330 x 700,
- wzorniki metalowe lub preszpanowe,
- ołówek miękki na przykład 2B czarny lub biały, dermatograf,
- temperówka do ołówków.
2. Warunki techniczne:
- wyznaczone na powierzchni elementu linie, powinny być zgodne z wzornikiem,
stanowiącym element dokumentacji konstrukcyjno-technologicznej,
- lico elementu nie mo\e być uszkodzone narzędziem znaczącym,
- linie powinny być wyrazne,
- ślad po u\ytym narzędziu powinien być łatwo usuwalny,
- do oznaczania nie wolno stosować długopisów, mazaków, ołówków kopiowych
i ostrych narzędzi.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
3. Technologia wykonania czynności
Oznaczanie przeprowadza się w celu wyznaczenia na powierzchni elementu linii szycia,
szerokości naddatku na zszycie, miejsca umieszczenia sprzączek, oczek itd. Operację
przeprowadza się następująco: nale\y wyjąć z pojemnika komplet przeznaczony do
oznaczania i rozło\yć elementy na stole dzieląc na prawe i lewe. Z kompletu wzorników
nale\y wybrać jeden o odpowiedniej wielkości i uło\yć go na licu elementu, tak aby
przykrył całkowicie jego powierzchnię. Następnie nale\y wziąć przyrząd do oznaczania,
przyło\yć do krawędzi wycięcia linii oznaczenia na wzorniku i odwzorować ją na licu
elementu. Przyrząd do oznaczania nale\y prowadzić prostopadle do powierzchni
oznaczanego elementu.
Po oznaczeniu wszystkich elementów nale\y wło\yć je do pojemnika i odesłać do
stanowiska dyspozytora lub do następnego stanowiska pracy.
4. Czyszczenie stanowiska pracy
Codziennie po zakończeniu pracy nale\y dokładnie wyczyścić stół. U\yte do pracy
wzorniki i przyrządy do oznaczania nale\y uło\yć w jednym miejscu. Na stole nie mogą
zostać ślady po u\ytym narzędziu wykreślającym linie szycia i inne dodatkowe znaki.
Instrukcja czynnościowa powinna znajdować się przy stanowisku pracy w widocznym
miejscu. Brak instrukcji nale\y zgłosić przeło\onemu, którego obowiązkiem jest postarać się
o nową instrukcję czynnościową.
INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA
BARWIENIE BRZEGÓW ELEMENTÓW WIERZCHOWYCH
1. Wyposa\enie stanowiska pracy
1.1. Opis stanowiska pracy
- pomieszczenie - hala produkcyjna oddziału szwalni,
- oświetlenie - elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe),
- temperatura otoczenia - 18 24�C,
- opary toksyczne - bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują,
- hałas - mieści się w normie,
- umieszczenie stanowiska - obok transportera szwalniczego, tak \eby światło
pracy dzienne padało z lewej strony pracownika,
- pozycja przy pracy - siedząca,
1.2. Urządzenia i narzędzia pomocnicze
- stół o wymiarach 330 x 700,
- naczynie na farbę,
- pędzel z miękkim włosem,
- gąbka,
- ścinki miękkiego materiału na przykład flaneli.
1.3. Materiały pomocnicze:
- farba według receptury.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
2. Warunki techniczne:
Barwi się wszystkie brzegi, które w pózniejszych procesach technologicznych nie będą
w \aden inny sposób wykańczane. Brzegi barwi się w celu nadania przekrojowi skóry,
barwy zgodnej z kolorem cholewki. Do barwienia brzegów stosuje się odpowiednio
przygotowaną kazeinową farbą pigmentową. Brzegi elementów barwi się ręcznie za
pomocą pędzla, gąbki lub przez natrysk elementów, które są uło\one w stosie.
3. Technologia wykonania czynności
Wyjąć z pojemnika komplet elementów przeznaczonych do barwienia. Elementy nale\y
równo uło\yć w stos, tak aby ich brzegi tworzyły jedną płaszczyznę. Następnie nale\y
jedną rękę wziąć równo uło\ony stos elementów, mocno go ścisnąć i drugą ręką przy
pomocy pędzla lub gąbki nało\yć cienką warstwę farby. Pomalowane elementy wło\yć
do pudełka i odesłać do następnego stanowiska lub do stanowiska dyspozytora.
Przy malowaniu nale\y zwrócić uwagę na to, \e przy słabym ściśnięciu stosu lub przy
jego nierównym uło\eniu, mo\e nastąpić zabrudzenie lica elementów. Powodem tego
będzie spływająca farba do wnętrza stosu. W przypadku poplamienia lica, zabrudzenie
z farby nale\y szybko usunąć za pomocą na przykład flaneli zwil\onej w wodzie.
Pędzel lub gąbka do malowania powinny być lekko zwil\one, co zapobiega powstawaniu
zacieków.
4. Czyszczenie stanowiska pracy
Po skończonej pracy farbę nale\y zlać do wspólnego zbiornika. Pędzel lub gąbkę nale\y
dokładnie wymyć. Wszystkie zabrudzenia z farby znajdujące się na powierzchni stołu
trzeba dokładnie usunąć, \eby nie pobrudzić innych elementów przy następnym
malowaniu.
Instrukcja czynnościowa powinna znajdować się przy stanowisku pracy w widocznym
miejscu. Brak instrukcji nale\y zgłosić przeło\onemu, którego obowiązkiem jest postarać się
o nową instrukcję czynnościową.
INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA
NAKAADANIE MIDZYPODSZEWEK
1. Wyposa\enie stanowiska pracy
1.1. Opis stanowiska pracy
- pomieszczenie - hala produkcyjna oddziału szwalni,
- oświetlenie - elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe),
- temperatura otoczenia - 18 24�C,
- opary toksyczne - bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują,
- hałas - mieści się w normie,
- umieszczenie stanowiska - obok transportera szwalniczego, tak \eby światło
pracy dzienne padało z lewej strony pracownika,
- pozycja przy pracy - stojąca,
- wzorce pracy - przy stanowisku pracy powinien znajdować się
element z prawidłowo przyprasowaną
międzypodszewką.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
1.2. Maszyny:
- typ i producent - 113/P Albeko-Niemcy,
- ciśnienie robocze - 0,2 0,3 MPa,
- temperatura - do 250�C,
- moc grzejników - 0,63 kW,
1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze:
- wkrętak,
- oliwiarka ręczna,
- pędzel,
- czyściwo.
2. Warunki techniczne:
- w górnych brzegach cholewki międzypodszewkę nakładać w odległości 6 7 mm od
brzegu, w zale\ności od szerokości zawijania,
- w tylnej części obło\yny międzypodszewkę naklejać równo z brzegiem cholewki,
- przy brzegach do ćwiekowania międzypodszewkę naklejać 8 11 mm od brzegu,
- przy brzegach lamowanych i wykańczanych na ostro naklejać międzypodszewkę
2 mm od brzegu,
- przy brzegach naszywanych na inne części, naklejać międzypodszewkę 2 mm od
brzegu,
- czas trwania prasowania patrz opis technologiczny w zale\ności od rodzaju u\ytego
lepiszcza,
- temperatura płyty prasującej zale\y od rodzaju stosowanych materiałów wierzchnich
i rodzaju kleju (lepiszcza) naniesionego na międzypodszewki.
3. Obsługa maszyny
3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi
Maszynę mo\e obsługiwać pracownik po uprzednim przeszkoleniu w zakresie
obsługi maszyny i po zapoznaniu się z Instrukcją Bezpiecznej Obsługi. Czynności
związane z regulacją, naprawą i konserwacją maszyny nale\y wykonać po
wyłączeniu zasilania. Nieprawidłowości w funkcjonowaniu maszyny nale\y zgłosić
przeło\onemu lub dy\urnemu mechanikowi.
UWAGA! Zwrócić uwagę na elementy grzejne, których dotknięcie grozi
poparzeniem.
3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny
Przed przystąpieniem do pracy nale\y:
- włączyć elementy grzejne maszyny na 30 minut przed rozpoczęciem pracy,
- włączyć układ pneumatyczny,
- ustawić szerokość ścieniania (regulacja prowadnika),
- ustawić temperaturę grzania na termostacie,
- ustawić czas docisku płyty na wyłączniku czasowym,
- sprawdzić działanie maszyny na elemencie zastępczym.
Po stwierdzeniu prawidłowego działania mechanizmów roboczych mo\na przystąpić
do pracy.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
4. Technologia wykonania czynności
Z pudełka nale\y wyjąć komplet elementów. Element wierzchni uło\yć na stoliku
roboczym (wyło\onym filcem) stroną mizdrową do góry i na niego nało\yć
międzypodszewkę zgodnie z zasadami podanymi w warunkach technicznych. Po
nało\eniu międzypodszewki stół roboczy nale\y obrócić o 180� i przycisnąć nogą pedał,
włączając tym samym przycisk płyty. W czasie kiedy płyta przyciska element
z międzypodszewką na drugiej połowie stolika roboczego układamy następny element
wierzchu z międzypodszewką. Przycisk płyty prasującej pierwszy element zostaje
wyłączony automatycznie po upływie nastawionego czasu. Stół roboczy z drugim
elementem obracamy o 180� i postępujemy jak wy\ej.
5. Konserwacja maszyny
Po skończonej pracy nale\y oczyścić płytę stołu roboczego z zanieczyszczeń. Nie wolno
na stole roboczym maszyny pozostawiać i przechowywać ró\nego rodzaju przedmiotów,
gdy\ grozi to uszkodzeniem stołu, a tym samym i elementu cholewki.
Instrukcja czynnościowa powinna znajdować się przy stanowisku pracy w widocznym
miejscu. Brak instrukcji nale\y zgłosić przeło\onemu, którego obowiązkiem jest postarać się
o nową instrukcję czynnościową.
INSTRUKCJA CZYNNOŚCIOWA
PERFOROWANIE ELEMENTÓW /MECHANICZNIE/
1. Wyposa\enie stanowiska pracy
1.1. Opis stanowiska pracy
- pomieszczenie - hala produkcyjna oddziału szwalni,
- oświetlenie - elektryczne (jarzeniowe, rtęciowe),
- temperatura otoczenia - 18 24�C,
- opary toksyczne - bezpośrednio na stanowisku pracy nie występują,
- hałas - mieści się w normie,
- umieszczenie stanowiska pracy - obok transportera szwalniczego, tak \eby światło
dzienne padało z lewej strony pracownika,
- pozycja przy pracy - stojąca,
- wzorce pracy - przy stanowisku pracy powinien znajdować się
element z prawidłowo wyperforowanym wzorem.
1.2. Maszyny:
- typ i producent - 523/Sandt-Niemcy,
- skok - 12 mm,
- nacisk młota - 1 MN,
- powierzchnia stołu roboczego - 300 x 300 mm,
- moc silnika - 5,5 kW,
1.3. Urządzenia i narzędzia pomocnicze:
- matryce, - dziurkacze,
- oliwiarka ręczna, - wkrętak,
- czyściwo, - komplet kluczy,
- szczotka, - pędzel,
- podkład z PCV lub innego materiału.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
2. Warunki techniczne:
- podczas perforowania element powinien być tak uło\ony, aby licem przylegał do
powierzchni matrycy,
- wyperforowane otwory powinny posiadać czyste krawędzie bez zadziorów
i postrzępień,
- dziurkacze nie mogą być tępe i wyszczerbione, powierzchnia podkładów powinna
być równa bez głębokich zacięć i wgłębień,
- wielkość perforacji elementów musi odpowiadać wielkości danej matrycy,
- oś symetrii elementu powinna pokrywać się z osią symetrii matrycy.
3. Obsługa maszyny
3.1. Przepisy bezpiecznej obsługi
Maszynę mo\e obsługiwać pracownik po uprzednim przeszkoleniu w zakresie obsługi
maszyny i po zapoznaniu się z Instrukcją Bezpiecznej Obsługi. Czynności związane
z regulacją, naprawą i konserwacją maszyny nale\y wykonać po wyłączeniu zasilania.
Nieprawidłowe funkcjonowanie maszyny nale\y zgłosić przeło\onemu lub dy\urnemu
mechanikowi.
3.2. Warunki eksploatacyjne maszyny
Przed przystąpieniem do pracy nale\y:
- dobrać odpowiednią matrycę do perforowania i umieścić ją na wózku
perforowarki,
- za pomocą dzwigni ręcznej z prawej strony maszyny zablokować przesuw wózka,
- ustawić wysokość przelotową między stołem a płytą naciskową,
- ustawić ciśnienie robocze.
Po przygotowaniu maszyny mo\na przystąpić do pracy.
4. Technologia wykonania czynności
Perforowanie w oddziale szwalni przeprowadza się wówczas, gdy perforowane elementy
są podszewkowane. W przypadku elementów bez podszewki, proces perforacji mo\e być
zrealizowany w oddziale rozkroju lub przygotowania elementów do monta\u cholewki.
Po wyjęciu elementów z pojemnika nale\y rozło\yć je na elementy prawe i lewe.
Następnie element uło\yć na matrycy stroną podszewkową (mizdrową) do góry, tak aby
element opierał się o ograniczniki kształtu. W celu zabezpieczenia elementu przed
przesuwaniem nale\y na jego powierzchnię nasunąć płaskie sprę\ynki. Tak
przygotowaną matrycę z elementem nale\y umieścić na stole maszyny, a lewą ręką
przesunąć dzwignię w lewą stronę, co wprawi w ruch mechanizmy robocze. Po uderzeniu
młota następuje samoczynny powrót do góry. Po wycięciu element nale\y zdjąć
z matrycy i zało\yć następny.
Po wykonaniu perforacji całego kompletu elementów, pojemnik nale\y odesłać do
stanowiska dyspozytora lub do następnego stanowiska pracy.
5. Konserwacja maszyny
Po skończonej pracy nale\y maszynę wyczyścić z pyłu i resztek pozostałych po perforacji.
Części nara\one na korozję przetrzeć czyściwem i nało\yć cienką warstwę oleju. Nale\y
tak\e sprawdzić stan dziurkaczy i w razie potrzeby wymienić na nowe.
Instrukcja czynnościowa powinna znajdować się przy stanowisku pracy w widocznym
miejscu. Brak instrukcji nale\y zgłosić przeło\onemu, którego obowiązkiem jest postarać się
o nową instrukcję czynnościową.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
4.4.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie błędy mogą być popełnione w procesie przygotowania elementów do monta\u
cholewek?
2. Jaki wpływ mają maszyny i pracownicy na jakość wykonywanych czynności
technologicznych?
3. Jakie błędy popełnia się najczęściej przy ścienianiu i zawijaniu brzegów elementów
cholewek?
4. Jakie przedsięwzięcia nale\y podejmować w celu eliminowania błędów i usterek
w procesie przygotowania elementów do monta\u cholewek?
5. Czy instrukcje czynnościowe i ich przestrzeganie przez pracowników mogą mieć wpływ
na dokładność wykonywanej pracy i jakość wyrobów?
6. Jakie opisy powinna zawierać instrukcja czynnościowa?
7. Kto powinien opracowywać instrukcje czynnościowe?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dysponując zbiorem elementów i półproduktów cholewek, które poddane były procesom
przygotowawczym (wymień jakim) dokonaj oceny ich jakości i wska\ zauwa\one błędy.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przeanalizować otrzymany zbiór elementów i półproduktów,
2) określić nazwą wykonane czynności związane z przygotowaniem elementów do monta\u
cholewek,
3) dokonać oceny jakości otrzymanego zbioru elementów i półproduktów,
4) wskazać i opisać zauwa\one błędy i wady popełnione w procesach przygotowania
elementów do monta\u cholewek,
5) dokonać samooceny pracy,
6) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- zbiór elementów i półproduktów poddanych wstępnym procesom obróbczym przed ich
monta\em w gotową cholewkę,
- instrukcje czynnościowe w szwalni przygotowawczej,
- kartki papieru formatu A4,
- przybory piśmiennicze,
- dokumentacja techniczno-technologiczna procesów wytwarzania cholewek,
- literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Przygotuj instrukcję technologiczną do wykonania czynności związanej
z przygotowaniem elementów do monta\u cholewek według wskazań nauczyciela.
W instrukcji powinieneś uwzględnić opisy dotyczące: wyposa\enia stanowiska pracy,
parametrów i warunków technicznych wykonywanych czynności, obsługi maszyn,
technologii wykonania czynności oraz zasad regulacji i konserwacji stosowanych maszyn,
urządzeń i narzędzi.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z przykładami instrukcji czynnościowych zawartymi w rozdziale 4.4.1
Poradnika dla ucznia,
2) dobrać maszyny, urządzenia i narzędzia,
3) określić parametry techniczne obróbki i warunki techniczne,
4) zapoznać się z zasadami bezpiecznej pracy,
5) uściślić warunki eksploatacyjne maszyn i urządzeń,
6) opisać technologię wykonania czynności,
7) wskazać zasady regulacji i konserwacji maszyn i urządzeń,
8) przygotować kompleksowo instrukcję technologiczną do wykonania czynności
i warunków wskazanych przez nauczyciela, według zasad zawartych w rozdziale 4.4.1
Poradnika dla ucznia,
9) dokonać samooceny wykonanej pracy,
10) zaprezentować wyniki ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- dokumentacja techniczna dla ró\nych typów cholewek,
- prospekty maszyn i urządzeń,
- instrukcje czynnościowe dla ró\nych typów cholewek,
- wzorce pracy,
- przybory piśmiennicze,
- papier formatu A4,
- literatura z rozdziału 6.
4.4.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) określić błędy popełniane w procesach przygotowania elementów do
monta\u cholewek?
2) wskazać wpływ maszyn i ludzi na jakość wykonywanej pracy?
3) wymienić i opisać błędy popełniane przy wykończeniu brzegów
elementów cholewek?
4) zdefiniować błędy popełniane w procesie deseniowania i zdobienia
elementów?
5) określić przyczyny powstawania błędów w procesie dwojenia
i ścieniania elementów?
6) opisać błędy produkcyjne powstające w procesie nakładania
podnosków, wzmocnień i międzypodszewek?
7) uzasadnić potrzebę tworzenia instrukcji czynnościowych?
8) wskazać jakie opisy i elementy powinny być uwzględniane
w instrukcjach czynnościowych?
9) określić osoby, które powinny lub mogą przygotować instrukcje
czynnościowe
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
5. SPRAWDZIAN OSIGNIĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\nie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań o ró\nym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.
5. Za ka\dą poprawną odpowiedz mo\esz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla ka\dego zadania podane
są cztery mo\liwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedz jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.
7. Staraj się wyraznie zaznaczać odpowiedzi. Je\eli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedz, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedz, którą uwa\asz za
poprawną.
8. Test składa się z dwóch części. Zadania 1 14 są z poziomu podstawowego, natomiast
w zadania 15 20 są z poziomu ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności,
gdy\ są one na poziomie wy\szym ni\ pozostałe.
9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłó\ rozwiązanie
zadania na pózniej i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.
11. Po rozwiązaniu testu sprawdz czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi w KARCIE
ODPOWIEDZI.
12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.
ZESTAW ZADAC TESTOWYCH 1
1. Do podstawowych procesów związanych z przygotowaniem elementów do monta\u
cholewek zaliczamy
a) nawil\anie, parowanie, stemplownie, sklejanie.
b) dwojenie i ścienianie, wykończanie brzegów, deseniowanie i zdobienie, nakładanie
podnosków, miedzypodszewek i wzmocnień.
c) wklejanie podnosków, wkładanie zakładek, sklejanie, parowanie elementów.
d) wklejanie wypełnień, retuszowanie, krą\kowanie, odcinanie nitek.
2. Maszyny stosowane do podziału elementów w płaszczyznie równoległej do ich
powierzchni to
a) dwojarki.
b) krajarki.
c) ścieniarki.
d) frezarki.
3. Ścienianie brzegów elementów ma na celu
a) zniwelowanie zgrubień w miejscu łączenia, ułatwienie szycia, poprawę estetyki
wyrobu.
b) poprawę estetyki szwu, zmniejszenie grubości materiału.
c) ułatwienie procesu szycia, zmniejszenie masy obuwia.
d) zniwelowanie zgrubień, ułatwienie procesu ćwiekowania, zmniejszenie masy
wyrobu.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
4. Na rysunku zilustrowano wykończenie brzegów techniką
a) lamowania.
b) perforowania.
c) ząbkowania z perforacją i obszyciem.
d) wypustkowania z perforacją bez obszycia.
5. Ostrza no\y do dwojarek mogą być
a) ostrzone tylko jednostronnie z powierzchnią wklęsłą.
b) ostrzone tylko dwustronnie z powierzchnią wklęsłą.
c) ostrzone jednostronnie tylko z powierzchnią prostą.
d) jednostronnie i dwustronnie ostrzone z powierzchnią prostą i wklęsłą.
6. Na zamieszczonym obok rysunku zilustrowano schematycznie ścienianie według
kolejności (a, b, c)
a) skośne tępe, wklęsłe, ostre.
b) skośne ostre, skośne tępe, wklęsłe.
c) wklęsłe, skośne, tępe.
d) skośne, wklęsłe, skośne ostre.
7. Brzeg elementu, który jest naszyty na brzeg drugiego elementu nale\y ścieniać
a) skośnie ostro.
b) skośnie tępo.
c) poprzez stępienie krawędzi.
d) wklęsło.
8. Brzegi elementów zawijanych są ścieniane
a) skośnie ostro.
b) skośnie tępo.
c) wklęsło.
d) poprzez stępienie krawędzi.
9. W procesie wykończania brzegów elementów i cholewek stosuje się technikę lamowania
a) zwykłego.
b) przeginanego.
c) zwykłego i francuskiego.
d) francuskiego.
10. Do podstawowych parametrów ścieniania zaliczamy
a) szerokość i grubość ścieniania.
b) szerokość ścieniania i grubość materiału.
c) rodzaj ścienianego elementu i prędkość obrotową no\a.
d) profil ścienianego brzegu i siłę nacisku dzwigni dociskowej.
11. Wykończenie brzegów metodą duolastic oparte jest na
a) zgrzewaniu prądami wielkiej częstotliwości.
b) rozdwajaniu brzegów elementów i wykonywaniu typowych operacji dla cholewek
z podszewką.
c) zgrzewaniu przy u\yciu ultradzwięków.
d) podwójnym obszywaniu.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45
12. Podnoski z materiałów termoplastycznych nakłada się na przyszwy techniką
a) prasowania termicznego lub wtapiania (nalewania).
b) klejenia klejami neoprenowymi.
c) wszywania.
d) zgrzewania.
13. W nowoczesnych zawijarkach brzegów stosujemy kleje
a) topliwe w postaci granulek.
b) neoprenowe.
c) topliwe w postaci \yłki.
d) poliuretanowe.
14. Błędy popełniane w procesie ścieniania elementów dotyczą przede wszystkim
a) niewłaściwej szerokości ścieniania.
b) niewłaściwej grubości ścieniania.
c) niewłaściwego doboru no\a i poszarpanych brzegów ścienianego elementu.
d) niewłaściwej grubości i szerokości ścieniania.
15. Szerokość i grubość ścieniania wklęsłego elementów cholewki przeznaczonych do
naszywania ze skóry bydlęcej o grubości 1,9 2,5 mm z brzegiem zawijanym wynoszą
w kolejności
a) 3.5 4,0 mm i 0,4 0,7 mm.
b) 10�12 mm i 0,4 0,5 mm.
c) 7,5 9,0 mm i 0,4 mm.
d) 3,5 4,0 mm i 0,8 1,0 mm
16. Schemat zilustrowany na rysunku oznacza
a) ścienianie pod przeginanie brzegów.
b) ścienianie wklęsłe.
c) dwojenie elementów.
d) opalanie brzegów.
17. Schemat zamieszczony na rysunku oznacza
a) przeginanie elementów.
b) lamowanie francuskie.
c) naszywanie elementów.
d) lamowanie zwykłe.
18. Ró\nice w naklejaniu międzypodszewek na przyszwy typu derbowego i okładowego
polegają na tym, \e w przypadku cholewki derbowej skrzydełka międzypodszewki są
cofnięte w stosunku do przyszwy o 2 mm, natomiast cholewki okładowej skrzydełka
międzypodszewki przyszwy są wysunięte poza brzegi przyszwy na odległość
a) 2 mm.
b) 3 mm.
c) 4 mm.
d) 5 mm.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
46
19. Stosowanie międzypodszewek w cholewkach skórzanych nie ma charakteru
obligatoryjnego, ale jest zalecane ze względu na
a) ocieplenie cholewki.
b) usztywnienie cholewki.
c) lepsze wykorzystanie skór w procesie rozkroju.
d) przedłu\enie \ywotności obuwia.
20. Do czołowych opisów zawartych w instrukcjach czynnościowych zaliczamy
a) wyposa\enie stanowiska pracy, warunki techniczne, technologię wykonania.
b) zasady konserwacji maszyn, opis technologiczny, projekt konstrukcyjny wyrobu.
c) znakowanie elementów, rysunki zło\eniowe, gabaryty maszyny.
d) rozmieszczenie stanowisk pracy, instrukcję obsługi maszyny, schemat organizacji
oddziału produkcyjnego.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
47
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko & & & & & & & & & & & & & & & & & & & & ..
Przygotowanie elementów do monta\u cholewek
Zakreśl poprawną odpowiedz.
Nr zadania Odpowiedz Punkty
1.
a b c d
2.
a b c d
3.
a b c d
4.
a b c d
5.
a b c d
6.
a b c d
7.
a b c d
8.
a b c d
9.
a b c d
10.
a b c d
11.
a b c d
12.
a b c d
13.
a b c d
14.
a b c d
15.
a b c d
16.
a b c d
17.
a b c d
18.
a b c d
19.
a b c d
20.
a b c d
Razem
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
48
6. LITERATURA
1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I.
WSiP, Warszawa 1979
2. Christ J.W.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1986
3. Grabkowski M.: Obuwnictwo. Podręcznik dla zasadniczej szkoły zawodowej. WSiP,
Warszawa 1992
4. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia tom I. Politechnika Radomska, Radom
2000
5. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia tom II. Politechnika Radomska, Radom
2000
6. Grabkowski M.: Technologia obuwia. Ćwiczenia laboratoryjne. Wy\sza Szkoła
In\ynierska w Radomiu, Radom 1982
7. Liszka R., Rerutkiewicz J., Uliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1990
8. Zasady prawidłowej konstrukcji kopyt i obuwia. Praca zbiorowa. WNT, Warszawa 1976
Czasopisma fachowe:
Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),
Świat Butów (wydania archiwalne i bie\ące).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
49

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Przygotowanie elementów do montażu cholewek
Dokonywanie rozkroju materiałów i przygotowanie elementów do montażu
311[15] Z4 01 Przygotowywanie złoża do eksploatacji
Jak przygotowac sie do kursu na kategorie A
na co nalezy zwrocic uwage przygotowujac uczniow do nowego ustnego egzaminu maturalnego
Przygotowanie próbek do badań mikroskopowych
Przygotowanie form do drukowania wklęsłego
13 Przygotowanie projektu do EFS podręcznik
Przygotowanie rodziny do opieki nad sosbą starszą cierpiącą na chorobę otępienną
Przygotowanie drewna do malowania, lakierowania i woskowania
Scenariusz warsztatu przygotowującego uczniów do wyboru zawodu

więcej podobnych podstron