1. Proces technologiczny obróbki, montażu

• Proces technologiczny montażu – stanowi część procesu produkcyjnego obejmującą, wykonywane w określonej kolejności operacje montażowe związane z łączeniem jednostek montażowych w jednostki wyższego rzędu lub gotowy wyrób, wg określonych warunków technicznych.

• Operacja montażowa – działanie wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym, na określonych jednostkach montażowych 2. Definicja operacji obróbkowej, montażowej

Operacja jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę

??

• Operacja montażowa – działanie wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym, na określonych jednostkach montażowych 3. Struktura procesu technologicznego

Etap

Faza

Operacja

Zabiegi

Ustawienia

Przejścia

Pozycje

Czynności

Ruchy elementarne

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

4. Struktura operacji

5. Dokumentacja technologiczna

Dokumentacja technologiczna montażu

• Rysunek złożeniowy, zestawieniowy, katalogowy

• Instrukcja operacji montażu

• Schemat montażu

• Wymagania techniczne

6. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego Dane wejściowe do projektowania

Dokumentacja konstrukcyjna:

– Rysunek złożeniowy wyrobu

– Rysunki wykonawcze części

– Schemat kinematyczny

– Warunki techniczne

• Program produkcji:

– Produkcja jednostkowa, seryjna, masowa

• Środki produkcji:

– Obrabiarki, narzędzia, pomoce warsztatowe (normalne lub specjalne) 7. Przebieg projektowania procesu technologicznego 1. Analiza danych wejściowych

2. Dobór metod i sposobów obróbki

3. Ustalenie postaci i wymiarów półfabrykatów

4. Ustalenie rodzajów i kolejności operacji

5. Dobór obrabiarek

6. Przyjęcie baz obróbkowych i sposobu mocowania

7. Dobór pomocy warsztatowych: uchwytów i przyrządów 8. Dobór narzędzi i ustalenie parametrów obróbki

9. Obliczenie czasów operacji

10. Obliczenie kosztów produkcji

11. Opracowanie dokumentacji technologicznej

8. Charakterystyka produkcji jednostkowej, seryjnej i masową

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

Cechy

Typ produkcji

charakterystyczne

Jednostkow

Seryjna

Masowa

Program produkcji

Mały

Średni

Wielki

Obciążenie

Zmienne

Powtarzalne

Stałe

stanowisk

Środki produkcji

Uniwersalne Specjalizow Specjalne

ane

Funkcjonalne

Rozmieszczenie

Gniazdowe

Liniowe

środków produkcji

Zakres operacji

Obszerny

Średni

Mały

Kwalifikacje pracow.

Wysokie

Średnie

Niskie

Dopasowanie

Zamienność części

Niepełna

Pełna

9. Naddatek na obróbkę

Naddatek na obróbkę

Naddatek - jest to warstwa materiału usuwana w czasie obróbki z przedmiotu obrabianego (półfabrykatu), w celu osiągnięcia żądanych kształtów, wymiarów lub właściwości.

Wielkość naddatku kompensuje błędy wymiarowo-kształtowe i wady powierzchniowe występujące na poszczególnych etapach wytwarzania.

Rodzaje naddatków:

• całkowite

• operacyjne

10. Rodzaje naddatków ( operacyjny, całkowity)

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

c1

B

c1

c4

c3

A

c2

Lc

A - długość przedmiotu

B - średnica przedmiotu

c1 - nad. na średnicy

c2 - nad. na obr. czoła

c3 - nad. na obcięcie

c4 - nad. na uchwycenie

Lc - długość półfabrykatu

11. Dobór półfabrykatów

Dobór półfabrykatów

Rodzaje półfabrykatów:

• Półfabrykaty z materiałów hutniczych

• Półfabrykaty spawane

• Odkuwki

• Odlewy

• Wykroje

• Inne – tworzywa sztuczne, szybkie prototypowanie 12. Dobór obrabiarek

Dobór obrabiarek

• Obrabiarki konwencjonalne

– Uniwersalne

– Produkcyjne

– Specjalizowane

• Obrabiarki sterowane numerycznie

– Uniwersalne

– Specjalizowane

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

– Centra obróbkowe

– ASO, ESP

• Obrabiarki specjalne

• Obrabiarki zespołowe

• Linie obróbkowe

13. Dobór narzędzi

Dobór narzędzi

Sposób obróbki

• Rodzaj i dokładność obróbki

• Kształt obr. powierz.

• Tworzywo obr. przed.

• Typ obrabiarki

• Wielkość produkcji

Rodzaj narzędzia:

• normalne

• specjalne

Materiał ostrza narzędzia:

• węgliki spiekane

• stal szybkotnąca

• mat. Ścierne

• diament

• azotek boru

14. Pomoce warsztatowe

Pomoce warsztatowe

• Uchwyt – jest to pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalenia położenia i zamocowania przedmiotu w celu wykonania operacji obróbki lub montażu

• Oprawka – jest to PW przeznaczona do ustalania i zamocowania narzędzi

• Przyrząd – stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego obrabiarki i umożliwia poszerzenie jej możliwości obróbkowych

15. Bazy obróbkowe

Bazy obróbkowe

Baza, każda powierzchnia, linia lub punkt przedmiotu, względem których wyznaczone zostaje w sposób bezpośredni położenie określonej powierzchni, linii lub punktu tej samej części lub in. z nią współpracującej Wyróżnia się bazy konstrukcyjne, uwidocznione na rysunku za pomocą podania parametrów, i bazy produkcyjne, stosowane, np. przy obróbce, montażu czy pomiarach

16. Dobór baz do pierwszej operacji, do kolejnych operacji Jako bazę do pierwszej operacji przyjmuje się powierzchnię która:

• Nie będzie obrabiana

• Jest najdokładniej wykonana, duża, równa i czysta

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

• Ma najmniejsze przesunięcia w stosunku do innych powierzchni półfabrykatu W przypadku gdy wszystkie powierzchnie są obrabiane za bazę wejściową przyjmuje się powierzchnię o najmniejszych naddatkach Dobór baz obróbkowych do kolejnych operacji:

• Bazy właściwe - powierzchnie pokrywające się z bazami konstrukcyjnymi

• Powierzchnie zapewniające najmniejsze siły skrawania i odkształcenia

• Powierzchnie obrobione w 1 operacji

• Zastosowanie tej samej bazy w kolejnych operacjach 17. Normowanie czasu pracy ( metody, składniki, znaczenie) Metody określania normy czasu

• Metody sumaryczne

– szacunkowe

– porównawcze

– statystyczne

• Metody analityczne

– obliczeniowe

– normatywne

• Metody badawczo-pomiarowe

– chronometraż

tw – czas wykonania,

tg – czas główny, związany bezpośrednio z obróbką

tp – czas pomocniczy, czynności pomocnicze

tu – czas uzupełniający,

tos – czas obsługi stanowiska

too – czas obsługi organizacyjnej

tot – czas obsługi technicznej

tf – czas na potrzeby fizjologiczne

tfo – czas na odpoczynek

tfn – czas na potrzeby naturalne

tj

t

t

w

u

t

t

t

t

g

p

os

f

18. Koszty produkcji

t

t

t

t

oo

ot

fo

fn

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

• Koszty stanowią, wyrażone w pieniądzach, celowe zużycie materiałów i składników majątku trwałego, nakładów pracy i usług obcych oraz innych wydatków związanych z prowadzeniem działalności gospodarczej.

19. Klasyfikacja części

• Klasyfikacja części maszyn ma celu określenie zbioru części podobnych, dla których można opracować typowe procesy technologiczne.

• Klasyfikacja wg Sokołowskiego:

– Dział

– Klasa

– Grupa

– Typ

Działy

Klasy

Części

Wały

Tuleje

Tarcze

obrotowe

Części

Mimośrody Dzwignie

Przedmioty

wieloosiowe

o osiach

skrzyżowanych

Części płaskie Płyty

Wpusty

Wytłoczki

Korpusy

Stojaki

Kątowniki

Głowice

Części

Koła

Krzywki

Elementy

specjalne

zębate

złączne

20. Charakterystyka części klasy wałek

• Wały stanowią typowe części w maszynach służących do przenoszenia mocy i momentu obrotowego

• Wymagania dotyczące wałów

– Współosiowość wszystkich powierzchni walcowych

– Prostopadłość powierzchni czołowej do osi

– Dokładność powierzchni współpracujących z innymi częściami (np.

pasowania czopów łożyskowych)

– Odpowiednia chropowatość powierzchni

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

21. Charakterystyka części klasy koło zębate

• Dokładność wymiaru i kształtu otworu – H7

• otwór stanowi bazę dla kolejnych operacji

• Współosiowość otworu i uzębienia

• Prostopadłość powierzchni czołowych do osi otworu

• Dokładność powierzchni zębów

22. Charakterystyka części klasy korpus

Wymagania obróbkowe dla korpusów:

- Dokładne wykonanie powierzchni płaskich, chropowatość Ra=1,25-0,32µm, płaskość, równoległość i prostopadłość,

- Dokładne wykonanie otworów 6 lub 7 klasa dokładności, rozstaw otworów, równoległość i prostopadłość osi

23. Typizacja procesów technologicznych

• Typizacji dokonuje się w celu uzyskania zbiorów części podobnych, tak aby dla każdego typu części można było opracować jeden wzorcowy proces technologiczny.

• Wszystkie części tego samego typu mogą być obrabiane w tych samych operacjach , tymi samymi metodami, w tych samych uchwytach i jednakowymi narzędziami

24. Obróbka grupowa

• Polega na określeniu grupy części podobnych oraz części „przedstawiciela grupy”, dla której opracowuje się proces technologiczny.

• Obróbka grupowa umożliwia obróbkę części z tej samej grupy, bez przezbrajania obrabiarki, umożliwia skrócenie czasu przygot.-zakończ. Tpz

• Stosowana w produkcji małoseryjnej na obrabiarkach konwencjonalnych i numerycznych

25. Metody montażu (dopasowania części)

• Metoda pełnej zamienności części

• Metoda zamienności częściowej

• Metoda selekcji

• Metoda kompensacji

• Metoda obróbki w trakcie montażu

• Metoda obróbki wg wymiaru części współpracującej 26. Metody projektowania procesu technologicznego

27. Metody szybkiego prototypowania

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7

• Szybkie prototypowane (Rapid Prototyping):

- Spiekanie proszków metali, stereolitografia, laminowanie 3d

??

28. Nowoczesne metody cięcia

Przecinanie: laserem, plazmą, wodą, drutem

29. Projektowanie współbieżne

30. Technologiczność konstrukcji

w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7