1. Proces technologiczny obróbki, montażu
• Proces technologiczny montażu – stanowi część procesu produkcyjnego obejmującą, wykonywane w określonej kolejności operacje montażowe związane z łączeniem jednostek montażowych w jednostki wyższego rzędu lub gotowy wyrób, wg określonych warunków technicznych.
• Operacja montażowa – działanie wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym, na określonych jednostkach montażowych 2. Definicja operacji obróbkowej, montażowej
Operacja jest to część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę
??
• Operacja montażowa – działanie wykonywane bez przerwy na jednym stanowisku montażowym, na określonych jednostkach montażowych 3. Struktura procesu technologicznego
Etap
Faza
Operacja
Zabiegi
Ustawienia
Przejścia
Pozycje
Czynności
Ruchy elementarne
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
5. Dokumentacja technologiczna
Dokumentacja technologiczna montażu
• Rysunek złożeniowy, zestawieniowy, katalogowy
• Instrukcja operacji montażu
• Schemat montażu
• Wymagania techniczne
6. Dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego Dane wejściowe do projektowania
Dokumentacja konstrukcyjna:
– Rysunek złożeniowy wyrobu
– Rysunki wykonawcze części
– Schemat kinematyczny
– Warunki techniczne
• Program produkcji:
– Produkcja jednostkowa, seryjna, masowa
• Środki produkcji:
– Obrabiarki, narzędzia, pomoce warsztatowe (normalne lub specjalne) 7. Przebieg projektowania procesu technologicznego 1. Analiza danych wejściowych
2. Dobór metod i sposobów obróbki
3. Ustalenie postaci i wymiarów półfabrykatów
4. Ustalenie rodzajów i kolejności operacji
5. Dobór obrabiarek
6. Przyjęcie baz obróbkowych i sposobu mocowania
7. Dobór pomocy warsztatowych: uchwytów i przyrządów 8. Dobór narzędzi i ustalenie parametrów obróbki
9. Obliczenie czasów operacji
10. Obliczenie kosztów produkcji
11. Opracowanie dokumentacji technologicznej
8. Charakterystyka produkcji jednostkowej, seryjnej i masową
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
Cechy
Typ produkcji
charakterystyczne
Jednostkow
Seryjna
Masowa
Program produkcji
Mały
Średni
Wielki
Obciążenie
Zmienne
Powtarzalne
Stałe
stanowisk
Środki produkcji
Uniwersalne Specjalizow Specjalne
ane
Funkcjonalne
Rozmieszczenie
Gniazdowe
Liniowe
środków produkcji
Zakres operacji
Obszerny
Średni
Mały
Kwalifikacje pracow.
Wysokie
Średnie
Niskie
Dopasowanie
Zamienność części
Niepełna
Pełna
9. Naddatek na obróbkę
Naddatek na obróbkę
Naddatek - jest to warstwa materiału usuwana w czasie obróbki z przedmiotu obrabianego (półfabrykatu), w celu osiągnięcia żądanych kształtów, wymiarów lub właściwości.
Wielkość naddatku kompensuje błędy wymiarowo-kształtowe i wady powierzchniowe występujące na poszczególnych etapach wytwarzania.
Rodzaje naddatków:
• całkowite
• operacyjne
10. Rodzaje naddatków ( operacyjny, całkowity)
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
c1
B
c1
c4
c3
A
c2
Lc
A - długość przedmiotu
B - średnica przedmiotu
c1 - nad. na średnicy
c2 - nad. na obr. czoła
c3 - nad. na obcięcie
c4 - nad. na uchwycenie
Lc - długość półfabrykatu
11. Dobór półfabrykatów
Dobór półfabrykatów
Rodzaje półfabrykatów:
• Półfabrykaty z materiałów hutniczych
• Półfabrykaty spawane
• Odkuwki
• Odlewy
• Wykroje
• Inne – tworzywa sztuczne, szybkie prototypowanie 12. Dobór obrabiarek
Dobór obrabiarek
• Obrabiarki konwencjonalne
– Uniwersalne
– Produkcyjne
– Specjalizowane
• Obrabiarki sterowane numerycznie
– Uniwersalne
– Specjalizowane
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
– ASO, ESP
• Obrabiarki specjalne
• Obrabiarki zespołowe
• Linie obróbkowe
13. Dobór narzędzi
Dobór narzędzi
Sposób obróbki
• Rodzaj i dokładność obróbki
• Kształt obr. powierz.
• Tworzywo obr. przed.
• Typ obrabiarki
• Wielkość produkcji
Rodzaj narzędzia:
• normalne
• specjalne
Materiał ostrza narzędzia:
• węgliki spiekane
• stal szybkotnąca
• mat. Ścierne
• diament
• azotek boru
14. Pomoce warsztatowe
Pomoce warsztatowe
• Uchwyt – jest to pomoc warsztatowa przeznaczona do ustalenia położenia i zamocowania przedmiotu w celu wykonania operacji obróbki lub montażu
• Oprawka – jest to PW przeznaczona do ustalania i zamocowania narzędzi
• Przyrząd – stanowi przedłużenie łańcucha kinematycznego obrabiarki i umożliwia poszerzenie jej możliwości obróbkowych
15. Bazy obróbkowe
Bazy obróbkowe
Baza, każda powierzchnia, linia lub punkt przedmiotu, względem których wyznaczone zostaje w sposób bezpośredni położenie określonej powierzchni, linii lub punktu tej samej części lub in. z nią współpracującej Wyróżnia się bazy konstrukcyjne, uwidocznione na rysunku za pomocą podania parametrów, i bazy produkcyjne, stosowane, np. przy obróbce, montażu czy pomiarach
16. Dobór baz do pierwszej operacji, do kolejnych operacji Jako bazę do pierwszej operacji przyjmuje się powierzchnię która:
• Nie będzie obrabiana
• Jest najdokładniej wykonana, duża, równa i czysta
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
• Ma najmniejsze przesunięcia w stosunku do innych powierzchni półfabrykatu W przypadku gdy wszystkie powierzchnie są obrabiane za bazę wejściową przyjmuje się powierzchnię o najmniejszych naddatkach Dobór baz obróbkowych do kolejnych operacji:
• Bazy właściwe - powierzchnie pokrywające się z bazami konstrukcyjnymi
• Powierzchnie zapewniające najmniejsze siły skrawania i odkształcenia
• Powierzchnie obrobione w 1 operacji
• Zastosowanie tej samej bazy w kolejnych operacjach 17. Normowanie czasu pracy ( metody, składniki, znaczenie) Metody określania normy czasu
• Metody sumaryczne
– szacunkowe
– porównawcze
– statystyczne
• Metody analityczne
– obliczeniowe
– normatywne
• Metody badawczo-pomiarowe
– chronometraż
tw – czas wykonania,
tg – czas główny, związany bezpośrednio z obróbką
tp – czas pomocniczy, czynności pomocnicze
tu – czas uzupełniający,
tos – czas obsługi stanowiska
too – czas obsługi organizacyjnej
tot – czas obsługi technicznej
tf – czas na potrzeby fizjologiczne
tfo – czas na odpoczynek
tfn – czas na potrzeby naturalne
tj
t
t
w
u
t
t
t
t
g
p
os
f
18. Koszty produkcji
t
t
t
t
oo
ot
fo
fn
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
• Koszty stanowią, wyrażone w pieniądzach, celowe zużycie materiałów i składników majątku trwałego, nakładów pracy i usług obcych oraz innych wydatków związanych z prowadzeniem działalności gospodarczej.
19. Klasyfikacja części
• Klasyfikacja części maszyn ma celu określenie zbioru części podobnych, dla których można opracować typowe procesy technologiczne.
• Klasyfikacja wg Sokołowskiego:
– Dział
– Klasa
– Grupa
– Typ
Działy
Klasy
Części
Wały
Tuleje
Tarcze
obrotowe
Części
Mimośrody Dzwignie
Przedmioty
wieloosiowe
o osiach
skrzyżowanych
Części płaskie Płyty
Wpusty
Wytłoczki
Korpusy
Stojaki
Kątowniki
Głowice
Części
Koła
Krzywki
Elementy
specjalne
zębate
złączne
20. Charakterystyka części klasy wałek
• Wały stanowią typowe części w maszynach służących do przenoszenia mocy i momentu obrotowego
• Wymagania dotyczące wałów
– Współosiowość wszystkich powierzchni walcowych
– Prostopadłość powierzchni czołowej do osi
– Dokładność powierzchni współpracujących z innymi częściami (np.
pasowania czopów łożyskowych)
– Odpowiednia chropowatość powierzchni
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
21. Charakterystyka części klasy koło zębate
• Dokładność wymiaru i kształtu otworu – H7
• otwór stanowi bazę dla kolejnych operacji
• Współosiowość otworu i uzębienia
• Prostopadłość powierzchni czołowych do osi otworu
• Dokładność powierzchni zębów
22. Charakterystyka części klasy korpus
Wymagania obróbkowe dla korpusów:
- Dokładne wykonanie powierzchni płaskich, chropowatość Ra=1,25-0,32µm, płaskość, równoległość i prostopadłość,
- Dokładne wykonanie otworów 6 lub 7 klasa dokładności, rozstaw otworów, równoległość i prostopadłość osi
23. Typizacja procesów technologicznych
• Typizacji dokonuje się w celu uzyskania zbiorów części podobnych, tak aby dla każdego typu części można było opracować jeden wzorcowy proces technologiczny.
• Wszystkie części tego samego typu mogą być obrabiane w tych samych operacjach , tymi samymi metodami, w tych samych uchwytach i jednakowymi narzędziami
24. Obróbka grupowa
• Polega na określeniu grupy części podobnych oraz części „przedstawiciela grupy”, dla której opracowuje się proces technologiczny.
• Obróbka grupowa umożliwia obróbkę części z tej samej grupy, bez przezbrajania obrabiarki, umożliwia skrócenie czasu przygot.-zakończ. Tpz
• Stosowana w produkcji małoseryjnej na obrabiarkach konwencjonalnych i numerycznych
25. Metody montażu (dopasowania części)
• Metoda pełnej zamienności części
• Metoda zamienności częściowej
• Metoda selekcji
• Metoda kompensacji
• Metoda obróbki w trakcie montażu
• Metoda obróbki wg wymiaru części współpracującej 26. Metody projektowania procesu technologicznego
27. Metody szybkiego prototypowania
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7
• Szybkie prototypowane (Rapid Prototyping):
- Spiekanie proszków metali, stereolitografia, laminowanie 3d
??
28. Nowoczesne metody cięcia
Przecinanie: laserem, plazmą, wodą, drutem
29. Projektowanie współbieżne
30. Technologiczność konstrukcji
w w w . c h o m i k u j . p l / M a r W a g 9 8 7