Określanie materiałów na spody obuwia

1
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Danuta Szczepaniak
Określanie materiałów na spody obuwia 744[02].O2.04
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
mgr in\. Ewa Jasińska
dr in\. Jadwiga Rudecka
Opracowanie redakcyjne:
in\. Danuta Szczepaniak
Konsultacja:
dr in\. Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 744[02].O2.04
Określanie materiałów na spody obuwia , zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu obuwnik.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Charakterystyka materiałów skóropodobnych na spody obuwia 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 12
4.1.3. Ćwiczenia 12
4.1.4. Sprawdzian postępów 13
4.2. Charakterystyka tworzyw sztucznych na elementy spodów obuwia 14
4.2.1. Materiał nauczania 14
4.2.2. Pytania sprawdzające 21
4.2.3. Ćwiczenia 21
4.2.4. Sprawdzian postępów 22
4.3. Charakterystyka wyrobów gumowych 23
4.3.1. Materiał nauczania 23
4.3.2. Pytania sprawdzające 31
4.3.3. Ćwiczenia 31
4.3.4. Sprawdzian postępów 33
5. Sprawdzian osiągnięć 34
6. Literatura 39
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o materiałach nieskórzanych
stosowanych na spody obuwia.
W poradniku zamieszczono:
wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,
cele kształcenia tej jednostki modułowej,
materiał nauczania (rozdział 4), który umo\liwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. obejmuje on równie\ ćwiczenia, które
zawierają wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do ich realizacji. Przed
ćwiczeniami zamieszczono pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do ich wykonania,
po ćwiczeniach zamieszczony został sprawdzian postępów. Wykonując sprawdzian
postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza, \e opanowałeś
materiał albo nie,
sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono instrukcję dla ucznia oraz zestaw zadań
testowych sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki.
Zamieszczona została tak\e karta odpowiedzi,
wykaz literatury obejmujący zakres wiadomości dotyczących tej jednostki modułowej,
która umo\liwi ci pogłębienie nabytych umiejętności.
Je\eli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Jednostka modułowa Określanie materiałów na spody obuwia , której treść teraz
poznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].O2 Surowce, półprodukty i materiały
obuwnicze , którego struktura jest zilustrowana na schemacie zamieszczonym na stronie 4.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpo\arowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
744[02].O2
Surowce, półprodukty
i materiały obuwnicze
744[02].O2.01
Określanie właściwości surowców
i skór wyprawionych
do produkcji obuwia
744[02].O2.02
Zastosowanie materiałów
włókienniczych w procesie
wytwarzania obuwia
744[02].O2.03
Charakteryzowanie tworzyw
744[02].O2.04
skóropodobnych stosowanych
Określanie materiałów na
w produkcji obuwia
spody obuwia
744[02].O2.05
Dobieranie materiałów
pomocniczych do produkcji
obuwia
Schemat układu jednostek modułowych
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
2. WYMAGANIA WSTPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
charakteryzować zagro\enia związane z wykonywaną pracą,
stosować obowiązujące procedury postępowania w przypadku zagro\enia po\arowego,
stosować podręczny sprzęt oraz środki gaśnicze zgodnie z instrukcją dotyczącą ochrony
przeciwpo\arowej,
określać zasady ochrony środowiska,
stosować odzie\ ochronną oraz środki ochrony indywidualnej w zale\ności od rodzaju
wykonywanej pracy,
określać zagro\enia dla zdrowia i \ycia pracowników, związane z wykonywaną pracą,
określać u\ytkowe funkcje obuwia,
charakteryzować rozwój rzemiosła i przemysłu obuwniczego,
dokonywać podziału obuwia ze względu na rodzaj, przeznaczenie, sezonowość oraz wiek
u\ytkowników,
określać rodzaje i zasady oznaczania wielkościowych grup obuwia,
charakteryzować elementy obuwia oraz wymagania technologiczne,
sporządzać zestawienie części składowych ró\nych typów i rodzajów obuwia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
3. CELE KSZTAACENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
scharakteryzować proces produkcji skór wtórnych,
rozró\nić materiały na spody obuwia ze względu na rodzaj stosowanych surowców,
scharakteryzować surowce do produkcji tworzyw sztucznych na spody obuwia,
określić skład mieszanki surowcowej do produkcji gumy,
scharakteryzować najczęściej występujące wady materiałów spodowych,
rozró\nić wady materiałów na spody obuwia,
określić przydatność materiałów na spody obuwia ze względu na jego sezonowość
i przeznaczenie,
posłu\yć się normami i warunkami technicznymi dotyczącymi jakości materiałów,
półproduktów i wyrobów.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
4. MATERIAA NAUCZANIA
4.1. Charakterystyka materiałów skóropodobnych na spody
obuwia
4.1.1. Materiał nauczania
Materiałom przeznaczonym do produkcji części składowych spodów obuwia stawia się
inne wymagania ni\ materiałom wykorzystywanym do produkcji wierzchów obuwia.
Dominującą właściwością wymaganą od materiałów wierzchnich jest ich higieniczność. Od
materiałów stosowanych na spody wymaga się natomiast, aby charakteryzowały się du\ą
wytrzymałością na ścieranie i wielokrotne zginanie. Z tego te\ względu do produkcji części
spodowych stosuje się w zdecydowanej większości materiały zastępcze, które z powodzeniem
zastępują skórę naturalną. Obecnie szacuje się, \e na spody obuwia przeznacza się zaledwie
8-12% skór naturalnych, pozostałą ilość stanowią gumy, tworzywa sztuczne i inne materiały
spodowe.
Materiały przeznaczone na spody obuwia muszą się charakteryzować odpowiednimi
wskaznikami fizykomechanicznymi [6, s. 266]. Do nich zalicza się m.in.:
grubość pomiaru dokonuje się grubościomierzem płytkowym; arkusze mierzy się
w czterech miejscach, w odległości nie mniejszej ni\ 25 mm od brzegu; podeszwy
formowane w części piętowej i w czubku,
masę właściwą najprostszy sposób pomiaru polega na wycięciu próbki o odpowiedniej
objętości i zwa\eniu jej na wadze technicznej, mo\na stosować inne metody oznaczenia,
podobnie jak do skóry (PN-EN ISO 2420. Skóra wyprawiona. Badania fizyczne
i mechaniczne. Wyznaczanie gęstości pozornej),
odporność na wielokrotne zginanie badanie polega na pomiarze liczby cyklicznych
odkształceń potrzebnych do powstania uszkodzenia próbki; pomiaru dokonuje się
w temperaturze normalnej i 15oC;
wytrzymałość na rozciąganie badanie przeprowadza się na zrywarce, poddając próbkę
działaniu sił rozciągających a\ do momentu jej zerwania; pomiar przeprowadza się dla
próbek suchych i mokrych;
wydłu\enie maksymalne - określa się w momencie zerwania próbki w czasie badania
wytrzymałości na rozciąganie za pomocą zrywarki;
odporność na rozdzieranie pomiar przeprowadza się za pomocą zrywarki; dwa końce
nadciętej próbki zamocowuje się uchwycie i mierzy siłę potrzebną do zerwania próbki;
odporność na ścieranie oznaczenie mo\na przeprowadzać ró\nymi metodami, np.
dociskając ze stałą siłą krą\ki materiału do tarczy ściernej i oznaczeniu ubytków gumy
w gramach; najlepsze wyniki uzyskuje się w próbach eksploatacyjnych obuwia.
Przy badaniu parametrów u\ytkowych materiałów na spody obuwia określa się tak\e
wytrzymałość złącza klejowego materiałów (odporność na rozwarstwienie), odporność na
wymywanie komponentów i degradację materiału, odporność na przemakanie, poślizg
i stabilność wymiarów liniowych. Wszystkie te badania i metody ich przeprowadzania zostały
określone w normach przedmiotowych. Z chwilą wejścia Polski do Unii Europejskiej polskie
normy zostały dostosowane do wymogów unijnych.
Metody badań pod kątem oceny spodów obuwiowych są opisane w normach:
PN-EN 12770:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na ścieranie.
PN-EN 12771:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
PN-EN 12774:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Oznaczanie odporności na
rozwarstwienie.
PN-EN 12803:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozciąganie
i wydłu\enie.
EN ISO 17707:2005. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na wielokrotne zginanie.
PN-EN 12772:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Stabilność wymiarów.
PN-EN 12773:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie igłą.
PN-EN 12748:2002. Obuwie. Metody badań podeszew, podpodeszew, podszewek
i wyściółek. Zawartość substancji rozpuszczalnych w wodzie.
Materiały na podpodeszwy
Podpodeszwa bezpośrednio lub za pośrednictwem wyściółki przylega do podeszwowej
strony stopy. W związku z powy\szym wymaga się od niej nie tylko odpowiednich
właściwości wytrzymałościowych, ale musi ona tak\e zapewnić odpowiednią higieniczność.
Rodzaje stosowanych materiałów podpodeszwowych przedstawiono na schemacie
(rysunek 1).
Materiały podpodeszwowe
Skóry Materiały Materiały Włókniny
podpodeszwowe kolagenowe celulozowe impregnowane
Skóra wtórna Sztuczne skóry
Rys. 1. Rodzaje materiałów podpodeszwowych [6, s. 290]
W tej jednostce modułowej zostanie omówiona charakterystyka nieskórzanych
materiałów wykorzystywanych do produkcji podpodeszew. Charakterystyka skóry naturalnej
wykorzystywanej do produkcji obuwia jest przedstawiona w jednostce modułowej
744[02].O2.01 Określanie właściwości surowców i skór wyprawionych do produkcji
obuwia .
Materiały kolagenowe
Skóra wtórna zaliczana jest do tworzyw skóropodobnych kolagenowych. Określenie
skóra wtórna wywodzi się stąd, \e produkuje się ją z odpadów skóry wyprawionej przez jej
rozwłóknienie, a następnie spilśnienie włókien i sklejenie ich odpowiednio dobranym
lepiszczem. Do produkcji skóry wtórnej stosuje się masę włóknistą, środki wią\ące oraz
substancje dodatkowe.
Masę włóknistą stanowią przede wszystkim odpady skór garbowania chromowego oraz
skór garbowania roślinnego. Podstawą wykorzystania odpadów skór jest zachowanie
charakteru włóknistego, dlatego odpady w postaci pyłu lub mączki nie mogą być tu
wykorzystywane. Odpady przed ich rozwłóknianiem są dokładnie sortowane. Wszelkie
zanieczyszczenia, takie jak części metalowe, gumowe, itp. muszą być usunięte. Rozdrabnianie
odpadu skóry odbywa się zwykle na mokro w młynach rozwłókniających.
Środki wią\ące (lepiszcza) mają decydujący wpływ na jakość skóry wtórnej. Ilość
i rodzaj środków wią\ących dobiera się tak, aby uzyskać pewną zdolność przepuszczania pary
wodnej, utrzymać charakter włóknisty oraz miękkość i elastyczność. Stosowanymi środkami
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
wią\ącymi są lateksy kauczuku naturalnego lub syntetycznego, a czasami lateksy \ywic
syntetycznych, np. polioctanu winylu.
Oprócz masy włóknistej i lepiszcza przy produkcji skóry wtórnej wykorzystywane są
środki pomocnicze takie jak:
słabe kwasy i sole, które spełniają rolę koagulantów,
emulgatory ułatwiają przenikanie zmiękczaczy do środka wią\ącego,
substancje polepszające elastyczność, wodoodporność i wygląd skóry sztucznej.
Ogólnie produkcję skóry wtórnej mo\na podzielić na następujące fazy:
sporządzanie zawiesiny rozdrobnionych odpadów skórzanych w wodzie,
dodawanie środka wią\ącego,
wytrącanie lepiszcza na włókninie przez dodanie środka koagulującego, np. siarczanu glinu,
dodanie środków regulujących przebieg wytrącania lepiszcza oraz innych dodatków
pomocniczych,
uzyskanie pilśni przez odwodnienie masy na cedzidłach i filtrach pró\niowych,
usunięcie wody przez prasowanie na prasach hydraulicznych i suszenie uzyskanych płyt,
prasowanie i znakowanie płyt.
Skóry wtórne wykazują dość dobre właściwości fizyczne, zdolność sorpcji potu
i odporność na jego działanie. W zale\ności od przeznaczenia, dzieli się je na:
podpodeszwowe, zakładkowe, na podsuwki i składki obcasowe. Skóry wtórne
podpodeszwowe powinny wykazywać właściwości charakterystyczne dla naturalnych skór
podpodeszwowych, skóry wtórne przeznaczone na zakładki i podsuwki powinny wykazywać
odporność na wilgoć i dobrą elastyczność oraz względnie wysoką wytrzymałość na
rozciąganie. Skóry wtórne obcasowe muszą być odpowiednio grube, o niskich wskaznikach
nasiąkliwości i odpowiednio ścisłe. Zastosowanie skór wtórnych na obcasy jest niedu\e.
Wymagane właściwości skór wtórnych w zale\ności od przeznaczenia przedstawiono
w tabeli 1.
Tabela 1. Wymagania i warunki techniczne dla skór wtórnych [6, s. 293]
Rodzaje skór wtórnych
Wskaznik Podpodeszwy Zakładki Podsuwki Składki
obcasowe
1 2 3 4 5
Grubość w mm 1,2�2,5 1,6�2,5 2,0�3,0 4,0�6,0
Wytrzymałość na rozciąganie w MPa
- na sucho 8,0 6,9 8,8 7,0
- na mokro 6,0 4,9 7,4 4,0
Wydłu\enie maksymalne w %
- na sucho 20�40 15�40 20�40 15�30
- na mokro 25�50 20�50 25�50 20�50
Odporność na wielokrotne zginanie w tys.
zgięć 30 5 10 -
Wytrzymałość na rozwarstwienie 0,045 0,045 0,065 0,065
w daN/mm
Nasiąkliwość w wodzie w %
- po 30 min 10 25 15 20
- po 2 h 20 45 30 35
Zmiana wymiarów liniowych
w %
- po nawil\eniu +2,7 +2,7 +2,7 +2,0
- po suszeniu -3,0 -3,0 -3,0 -2,0
Pęcznienie w % 3,5 - 4,0 -
Wytrzymałość ściegu w daN/mm 3,5 - 4,0 -
Zdolność wchłaniania pary wodnej w %
4,5 - - -
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
Skóry wtórne obuwiowe produkuje się w formie arkuszy prostokątnych o wymiarach
200x150 cm. Ich barwa w odcieniu brązowym jest zbli\ona do naturalnej barwy skóry na
spody obuwia wyprawy roślinno-syntanowej lub innej z udziałem garbnika roślinnego.
Przekrój poprzeczny powinien być jednolity.
Skóry wtórne obuwiowe występują w dwóch gatunkach:
I gatunek - powierzchnia u\ytkowa skór nie powinna być mniejsza ni\ 95% powierzchni
całkowitej,
II gatunek nie mniej ni\ 85% powierzchni całkowitej.
Niedopuszczalne wady w gatunku I to: dziury, pęknięcia, przedarcia, pofałdowania,
rozwarstwienia, a tak\e plamy lub zabrudzenia tłuszczowe skór wtórnych. Te dwie ostatnie
wady dotyczą tak\e gatunku II.
Materiały celulozowe
Najczęściej stosowanym zamiennikiem skóry naturalnej w produkcji podpodeszew są
materiały celulozowe. Charakteryzują się one bardzo korzystnymi właściwościami
higienicznymi i zdrowotnymi oraz bardzo dobrą stabilnością wymiarów liniowych przy
dobrych walorach wytrzymałościowych. Ich największą wadą jest niska wytrzymałość na
tarcie w stanie mokrym. Materiały te nazywane są sztuczną skórą podpodeszwową.
Podstawowymi surowcami do produkcji sztucznej skóry podpodeszwowej są: masa
celulozowa, lateks kauczuku chloroprenowego, który jest środkiem wią\ącym, środek
wulkanizujący, przeciwstarzeniowy i inne środki pomocnicze. W produkcji sztucznej skóry
mo\na wyró\nić następujące operacje:
przygotowanie masy celulozowej w odpowiednich kadziach przy stałym mechanicznym
poruszaniu masy,
przygotowanie mieszanki włóknistej z ró\nych gatunków włókien celulozowych,
formowanie wstęgi na maszynach papierniczych,
napawanie częściowo odwodnionej wstęgi mieszanką kąpieli z lateksu kauczuku
chloroprenowego z dodatkiem środków wulkanizujących, przeciwstarzeniowych i innych
pomocniczych,
obróbka termiczna w temp. 100oC, następnie suszenie, prasowanie, chłodzenie i cięcie na
arkusze.
Do najbardziej znanych sztucznych skór podpodeszwowych, stosowanych do wszelkich
rodzajów obuwia, nale\ą: Texon (Francja), Insole (USA), Loricel (Wielka Brytania) i inne.
Texon jest otrzymywany przez wiązanie masy celulozowej lateksem kauczuku
chloroprenowego z dodatkiem środków wulkanizacyjnych. Produkcja polega na formowaniu
materiału włóknistego w postaci wstęgi i impregnacji w kąpieli lateksu, prasowaniu
i suszeniu.
Sztuczna skóra typu Texon charakteryzuje się dobrymi wskaznikami
wytrzymałościowymi i higienicznymi oraz posiada stosunkowo niską masę właściwą
i równomierną strukturę powierzchni. Stwarza to mo\liwość mechanizacji i automatyzacji
operacji przygotowania podpodeszew do monta\u. Wykazuje dobrą odporność na ścieranie
zarówno w stanie suchym jak i mokrym, po nawil\eniu i w czasie u\ytkowania nie ulega
deformacji. Zasadniczą zaletą podpodeszwy z Texonu jest jej porowatość, dobra
nasiąkliwość, przepuszczalność pary wodnej i powietrza. Sztuczne skóry typu Texon nie
zawierają składników szkodliwych dla zdrowia i dlatego znalazły szerokie zastosowanie
w produkcji obuwia.
Podobna do Texonu jest sztuczna skóra podpodeszwowa, w której górną warstwę stanowi
porowaty PCW, a podło\e tworzą włókna celulozowe.
Nowe materiały podpodeszwowe wprowadzane do produkcji obuwia muszą odpowiadać
wymaganiom dotyczącym komfortu u\ytkowania, a przede wszystkim zdrowotności stopy.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
Do takich materiałów zalicza się sztuczną skórę podpodeszwową Poron i Flexelon, obydwie
produkowane w USA [6, s. 206].
Porównanie właściwości tworzyw skóropodobnych kolagenowych i celulozowych na
podpodeszwy obuwia przedstawiono w tabeli 2.
Tabela 2. Właściwości tworzyw skóropodobnych na podpodeszwy do obuwia [3, s. 223]
Tworzywa skóropodobne na podpodeszwy do obuwia
Właściwości Jednostka
kolagenowe celulozowe
cienkie grube
1 2 3 4 5
Grubość mm 1,7�2,4 1,7_1,8 2,1�2,4
Masa właściwa g/cm3 0,739�0,954 0,60�0,67 0,60�0,68
Wytrzymałość na
rozciąganie MPa
- na sucho 7,7�16,7 11,5�17,0 14,1�15,0
- na mokro 4,8�11,7 5,6�10,5 7,5�8,5
Wydłu\enie maksymalne %
- na sucho
- na mokro 20�51 19�31 24�32
31�63 23�34 30�38
Wytrzymałość na stopień 180 180 180
zginanie na walcu
Wytrzymałość na kilocykli 20�30 5�20 7,3�31,0
wielokrotne zginanie
Nasiąkliwość wodą %
- po 2 h 25,6�46,2 51,4�52,3 20,9�82,9
- po 24 h 43,5�69,4 71,5�81,6 51,5�155,2
Stateczność wymiarów %
liniowych
- na grubości 12,3�20,1 15,2�19,9 12,8�17,1
- na długości 3,1�5,3 0,9�1,2 1,0�1,5
Przepuszczalność pary mg H2O
___________________________
wodnej 317�467 707�770 380�703
10 cm2 w czasie 24h
Sorpcja pary wodnej % 4,2�6,7 6,0�6,7 5,9�6,7
Desorpcja pary wodnej % 1,2�2,7 3,2�4,2 3,4�4,3
Wilgotność % 9,4�13,7 3,0�7,5 3,0�7,5
Wartość pH wyciągu _ 3,6�5,3 6,7�7,3 6,7�7,3
wodnego
Inne materiały stosowane w produkcji podpodeszew
Innymi zamiennikami skóry naturalnej są włókniny impregnowane, otrzymywane
w procesie igłowania włóknin poliamidowych, polipropylenowych i poliestrowych wiązanych
przez \ywice butadienowo-styrenowe oraz pochodne polichlorku winylu. Materiały te
charakteryzują się dobrymi parametrami higienicznymi i mechanicznymi, jednolitą grubością
i jednorodnością. Dają bardzo dobre wyniki przy monta\u obuwia klejami poliestrowymi
i poliamidowymi.
Przy produkcji podpodeszew stosowane są te\ inne materiały takie jak tektura obuwnicza,
którą wykorzystuje się głównie do wzmocnienia podpodeszwy, a w mniejszym stopniu jako
materiał podstawowy do ich produkcji (ze względu na małą wytrzymałość na rozciąganie).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie wymagania stawiane są materiałom przeznaczonym do produkcji spodów obuwia?
2. Jak dzielimy materiały podpodeszwowe?
3. Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji skóry wtórnej?
4. Jak przebiega proces produkcji skór wtórnych?
5. Jakie surowce stosujemy do wytwarzania materiałów celulozowych stosowanych
w obuwnictwie?
6. Jakie operacje występują przy produkcji sztucznej skóry?
7. Jakie inne materiały znalazły zastosowanie jako zamienniki skóry naturalnej w procesie
wytwarzania obuwia?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Obejrzyj film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji skór wtórnych i nazwij
operacje tam występujące.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2) obejrzeć film dydaktyczny,
3) dokonać analizy filmu,
4) zanotować informacje prezentowane w filmie (maszyny, urządzenia, surowce, operacje
technologiczne),
5) obejrzeć ponownie film,
6) zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,
7) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
8) uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji skór wtórnych,
prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji skóry wtórnej,
odtwarzacz,
papier formatu A4,
przybory do pisania,
literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Scharakteryzuj proces produkcji sztucznej skóry na podpodeszwy z materiałów
celulozowych. Wymień surowce potrzebne do jej wytwarzania i omów poszczególne
operacje.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2) wymienić surowce stosowane do produkcji sztucznej skóry,
3) opisać operacje występujące podczas jej wytwarzania,
4) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
5) uczestniczyć w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- arkusze papieru A4,
-
-
-
- przybory do pisania,
-
-
-
- schematy i prospekty maszyn stosowanych w produkcji sztucznych skór,
-
-
-
- literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.
-
-
-
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) scharakteryzować produkcję skóry wtórnej?
1 1
2) wymienić surowce stosowane do produkcji skóry wtórnej?
1 1
3) omówić proces produkcji tworzyw skóropodobnych celulozowych?
1 1
4) scharakteryzować właściwości skóry wtórnej?
1 1
5) dokonać porównania właściwości tworzyw skóropodobnych
kolagenowych i celulozowych? 1 1
6) określić zastosowanie powy\szych tworzyw do produkcji obuwia?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
4.2. Charakterystyka tworzyw sztucznych na elementy spodów
obuwia
4.2.1. Materiał nauczania
Stosowanie tworzyw termoplastycznych do produkcji części składowych spodu obuwia
zostało zapoczątkowane w latach sześćdziesiątych. Spowodowało to istotne zmiany
w technologii produkcji spodów obuwia.
Gumy i tworzywa sztuczne przeznacza się głównie do produkcji części zewnętrznych
spodu obuwia, a więc: podeszew, obcasów, wierzchników, zelówek, platform i otoków.
Wynika to z ich właściwości, gdy\ jak wiadomo, mają one bardzo dobre parametry
wytrzymałościowe, natomiast niedostateczne właściwości higieniczne.
Tworzywa sztuczne do produkcji podeszew
W produkcji podeszew, wykorzystuje się takie tworzywa sztuczne, jak: kauczuk
termoplastyczny, polichlorek winylu, kopolimery etyleno-octanu winylu, poliuretany i inne.
Polichlorek winylu (PCW)
Polichlorek winylu nale\y do najwcześniej stosowanych polimerów. PCW mo\na
przetwarzać prawie wszystkimi dostępnymi obecnie metodami. W obuwnictwie stosuje się go
głównie do formowania spodów obuwia metodą wtryskową. Najczęściej stosuje się PCW
zmiękczony, wymagający wielu dodatków zmieniających jego właściwości. Mieszanka
stosowana do produkcji spodów składa się z polichlorku winylu, zmiękczaczy, stabilizatorów,
napełniaczy, barwników i dodatków specjalnych. Zmiękczacze wpływają na obni\enie
twardości, ale podwy\szają odporność na niskie temperatury i sprę\ystość wyrobu.
W temperaturze pokojowej PCW jest materiałem niezwykle elastycznym, natomiast przy
spadku temperatury, zwłaszcza poni\ej 15oC, staje się sztywny i łamliwy.
Udoskonalonym tworzywem na spody jest PCW porowaty, który otrzymuje się przez
dodatek do granulatu od 0,5 do 3% poroforów, czyli substancji, które w określonych
warunkach ulegają rozkładowi z wydzieleniem du\ej ilości produktów gazowych.
Wprowadzając odpowiednią ilość poroforów mo\na uzyskać wypraski o niskiej masie
właściwej, delikatnej strukturze i du\ej sprę\ystości. PCW porowaty charakteryzuje się
lepszymi właściwościami termoizolacyjnymi i lepszą odpornością na niskie temperatury.
Spody z PCW mają du\ą odporność na ścieranie, ale wykazują ni\szą odporność na
wielokrotne zginanie w niskich temperaturach w porównaniu ze skórą naturalną. W celu
poprawienia właściwości PCW przeprowadza się jego modyfikację poliuretanem lub
kauczukiem nitrylowym w proporcji 2:1.
Wady i zalety PCW przeznaczonego na spody obuwia przedstawiono w tabeli 3.
Tabela 3. Wady i zalety PCW stosowanego na spody obuwia [6, s. 279]
Zalety Wady
Niska cena Tendencje do poślizgu podeszew twardych
Aatwość formowania Pękanie
Dobra trwałość Słaba odporność na niskie temperatury
Mo\liwość modyfikacji z innymi Nieprzydatność do cienkich spodów
polimerami i wierzchników
Dobra odporność na kwasy i zasady
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
Spody z polichlorku winylu mogą być lite (modyfikowane dodatkiem poliuretanu lub
kauczuku syntetycznego) oraz mikroporowate. Są one wykończane przez barwienie w masie
lub przez lakierowanie powierzchniowe.
Obecnie następuje systematyczny spadek zastosowania PCW na spody obuwia. Wynika
to z wad tego tworzywa (tabela 3), ale tak\e ze względów ekologicznych. PCW nie daje się
utylizować przez spalanie, poniewa\ wydziela się gazowy HCl i następuje zakwaszanie
środowiska (kwaśne deszcze). Ponadto monomer chlorku winylu ma właściwości
rakotwórcze. Odpady PCW mo\na jednak wykorzystać w inny sposób, poprzez dodanie,
w postaci zmielonego regranulatu, do produkcji elementów spodowych z innych tworzyw
sztucznych.
Poliuretan (PU)
Poliuretany są ostatnio bardzo popularnym materiałem na spody obuwia. Ze względu na
du\e mo\liwości przetwórcze poliuretanów otrzymuje się spody o zró\nicowanych
właściwościach.
Surowcami do produkcji poliuretanów są polieterole lub poliestrole i izocyjaniany.
W zale\ności od metod produkcji znane są trzy grupy elastomerów poliuretanowych:
walcowane, termoplastyczne i lane.
Elastomery poliuretanowe walcowane są produkowane w kolejnych etapach:
Poliuretan
_________________________________________________
liniowy sieciowany wulkanizowany
(plastomer) (elastomer)
W końcowym etapie zachodzącej reakcji, po sieciowaniu, uzyskany produkt poddaje się
wulkanizacji, dodając napełniacze i ró\ne składniki polepszające właściwości tworzywa.
Uzyskany produkt charakteryzuje się dobrymi właściwościami wytrzymałościowymi,
wykazuje wysoką twardość i elastyczność oraz du\ą odporność na ścieranie. Znajduje
zastosowanie m.in. na wierzchniki obcasowe. W handlu spotyka się wiele typów
poliuretanów walcowanych, zarówno importowanych, jak i krajowych.
Elastomery poliuretanowe termoplastyczne nale\ą do grupy spodów formowanych przez
wtrysk i wytłaczanie. Nie wymagają one wulkanizacji. Cechuje je znaczna twardość,
elastyczność oraz du\a odporność na ścieranie. Powstające w produkcji odpady mogą być
ponownie wykorzystane.
Elastomery poliuretanowe lane uzyskuje się przez zmieszanie specjalnie przygotowanych
składników ciekłych i wlanie płynnej masy do form. Taka technologia nie wymaga
specjalnych urządzeń i nie jest skomplikowana. Do tej grupy zalicza się materiały u\ywane
do wyrobu wierzchników obcasowych (np. Vulkollan) i obcasów. Vulkollan na wierzchniki
produkowany jest w postaci płyt.
Odmianą poliuretanów są mikroporowate elastomery uretanowe (MEU), które
charakteryzują się niską masą właściwą. Porowate elastomery poliuretanowe nale\ą do
elastomerów lanych. Otrzymuje się je metodą dwuetapową z dwóch podstawowych
składników. Formowanie jest proste i nie wymaga skomplikowanych maszyn. Proces
formowania odbywa się w temperaturze pokojowej i przy niskim ciśnieniu. Takie parametry
pozwalają na zastosowanie form z tworzyw sztucznych, co stwarza mo\liwość częstej zmiany
asortymentu produkcji.
Pory w materiale z poliuretanów są zamknięte i izolowane, a więc podeszwy są
nieprzemakalne. Tego rodzaju tworzywa scharakteryzują się wysoką odpornością na
ścieranie, dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi, du\ą wytrzymałością na wielokrotne
zginanie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
Najczęściej występującymi wadami formowanych podeszew PU, które uniemo\liwiają
ich wykorzystanie do obuwia, są:
lepkość powłoki i nacieki,
nieprawidłowe wykończenie obrze\y: ubytki, niedolewy i nadlewy,
obtarcia oraz trwałe plamy i zabrudzenia na obrze\ach,
pęcherze lub skupiska otworów (w elastomerach porowatych), które obni\ają wartość
u\ytkową i estetyczną,
ró\nice w odcieniach barwy między półparami jednej pary.
Pomimo wszystkich swoich zalet, poliuretany nie są ekologiczne, poniewa\ wykonane
z nich wyroby wydzielają freon, niszczący warstwę ozonową. Ponadto są one drogie i trudno
je zutylizować.
Kopolimer octanu winylu i etylenu
Podeszwy z kopolimeru etylenu i octanu winylu (OWE) otrzymuje się w wyniku
kopolimeryzacji tych dwóch monomerów. Jeśli zawartość octanu winylu (OW) wynosi
5�35%, to uzyskany produkt zalicza się do \ywic termoplastycznych i oznacza EOW lub
EVA, natomiast przy zawartości 35 60% OW otrzymuje się kopolimer kauczukopodobny,
elastomer znakowany OWE. Przez zmieszanie OWE z napełniaczami, środkami sieciującymi
i porotwórczymi mo\na uzyskać materiał o niskiej masie właściwej, będący najl\ejszym
materiałem na spody obuwia. Charakteryzuje się on du\ą elastycznością, jest mniej sztywny
w niskich temperaturach ni\ spody z PCW, w normalnej temperaturze jest sztywniejszy,
a więc lepiej chroni stopy. Spody obuwia z EVA charakteryzują się du\ą trwałością
u\ytkową, znaczną lekkością, mają właściwości amortyzujące, niską przewodność cieplną
oraz są odporne na chemikalia, benzynę i rozpuszczalniki organiczne. Zaletą kopolimeru jest
mo\liwość wybarwienia w dowolnych kolorach i odcieniach.
Tworzywo to nie jest szkodliwe dla zdrowia ani dla środowiska naturalnego, dlatego
stosuje się je do obuwia dziecięcego i sportowego. Spody EVA znalazły tak\e zastosowanie
do produkcji obuwia całorocznego wyjściowego. Mikroporowate kopolimery EVA stosuje się
do produkcji obuwia letniego, sandałowego i pla\owego.
Kauczuki termoplastyczne (TR)
Kauczuki termoplastyczne otrzymuje się w procesie kopolimeryzacji butadienu ze
styrenem. Kauczuki termoplastyczne w normalnych warunkach zachowują się jak typowe
elastomery, poddawane ogrzewaniu miękną i uzyskują konsystencję płynu. Dają się
formować w temperaturze ok. 120oC metodą wtrysku lub wytłaczania. Przy produkcji spodów
z kauczuków termoplastycznych zostaje wyeliminowany proces wulkanizacji, stosowany przy
wytwarzaniu gumy. Po ochłodzeniu przechodzą w stan stały. Podeszwy z kauczuków
termoplastycznych mogą być lite lub porowate. Są stosowane do wszelkiego rodzaju obuwia.
Właściwości fizykomechaniczne podeszew wykonanych z tworzyw sztucznych
przedstawiono w tabeli 4.
Charakterystyczne cechy tych materiałów, z uwzględnieniem surowców wyjściowych
u\ytych do ich produkcji, metod wytwarzania i przetwarzania, oraz zastosowanie na
podeszwy do określonych rodzajów obuwia przedstawiono w tabeli 5.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
Tworzywa sztuczne do produkcji obcasów
Zastosowanie tworzyw sztucznych do produkcji obcasów jest spowodowane łatwiejszym
monta\em, brakiem odpadów, mo\liwością otrzymywania dowolnego kształtu, dowolnej
kolorystyki, du\ego połysku, obni\eniem kosztów produkcji. Poza tym obcasy z tworzyw
sztucznych wykazują wysoką wytrzymałość.
Do produkcji obcasów z tworzyw sztucznych najbardziej odpowiedni jest polipropylen,
otrzymywany przez polimeryzację propylenu. Polipropylen charakteryzuje się niską
gęstością, du\ą wytrzymałością na zginanie oraz wysoką udarnością, dzięki czemu spełnia
wszystkie warunki dobrego tworzywa na obcasy.
Dobrym tworzywem do wyrobu obcasów jest tak\e wysokoudarowy polistyren (PS),
który charakteryzuje się wysoką wytrzymałością oraz dobrą przyczepnością dla barwnych
powłok lakierowych.
Niekiedy do produkcji obcasów u\ywa się poliamidów (PA), które jako tworzywo o du\ej
twardości są stosowane do produkcji cienkich i wysokich obcasów damskich (szpilki). Dobre
wyniki uzyskuje się przez zastosowanie poliuretanów do odlewania obcasów płaskich.
W zale\ności od kształtu i wysokości obcasów do ich produkcji stosowane są ró\ne
materiały. Obcasy niskie wszelkiego rodzaju mogą być wykonane ze skór garbowania
roślinnego, drewna, gumy i tworzyw sztucznych. Obcasy niskie gumowe otrzymuje się z gum
pełnych i mikroporowatych podeszwowych.
Obcasy szpilkowe są formowane przez wtrysk z tworzyw termoplastycznych, jak:
polipropylen, poliamid i polietylen. Obcasy słupkowe wykonuje się z polipropylenu lub
polistyrenu.
Obcasy z tworzyw sztucznych mogą być obciągane skórą lub innymi materiałami,
lakierowane lub metalizowane. Obcasy z tworzyw sztucznych powinny być znakowane na
powierzchni miski nazwą lub symbolem oraz numerem wielkościowym.
Niedopuszczalnymi błędami obcasów surowych bez wykończenia są nadlewy
i niedolewy powy\ej 0,5 mm, nierówności powierzchni, widoczne linie płynięcia i ślady
obróbki mechanicznej.
Tworzywa sztuczne do produkcji innych elementów spodowych
Na wierzchniki stosuje się materiał wykazujący du\ą odporność na ścieranie i deformację
przy ściskaniu oraz odpowiedni współczynnik tarcia, aby był zmniejszony poślizg, twardość
o
w granicach o 80 do 98 Sh. W zale\ności od u\ytego surowca rozró\nia się wierzchniki
metalowe, gumowe i z tworzyw sztucznych.
Wierzchniki gumowe otrzymuje się z kauczuku nitrylowego, gumy pełnej
skóropodobnej. Najlepsze są gumy mocniej wulkanizowane w celu uzyskania odpowiednio
du\ej twardości.
Na małe wierzchniki z tworzyw sztucznych najbardziej nadają się elastomery
poliuretanowe termoplastyczne o du\ej odporności na ścieranie i niskim współczynniku
tarcia. Na wierzchniki średnie i du\e stosuje się gumy pełne formowane oraz Poligum na
wierzchniki wykrawane z płyt. Gumy wierzchnikowe wytwarza się na bazie kauczuku
butadienowo-styrenowego z dodatkiem napełniacza aktywnego i zmiękczaczy. Na
wierzchniki obcasowe mo\na zastosować tak\e kauczuki termoplastyczne. Wykazują one
wysoki wskaznik odporności na ścieranie, odpowiednią twardość i niewielkie odkształcenia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie tworzywa sztuczne są stosowane do produkcji podeszew obuwia?
2. Jakie właściwości posiadają podeszwy z PCW i do jakiego rodzaju obuwia się je stosuje?
3. Jakie znasz rodzaje spodowych materiałów poliuretanowych?
4. Do jakiego rodzaju obuwia stosuje się podeszwy poliuretanowe?
5. Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji podeszew poliuretanowych?
6. Jakie surowce wyjściowe stosuje się do produkcji podeszew z kauczuków
termoplastycznych i jak przebiega proces ich wytwarzania?
7. Czym ró\nią się poliuretany lane od mikroporowatych?
8. Jakie tworzywa sztuczne są wykorzystywane do produkcji obcasów?
9. Jakie właściwości powinny posiadać tworzywa sztuczne stosowane do produkcji
wierzchników?
10. Jakie tworzywa sztuczne są stosowane do produkcji wierzchników obcasowych?
11. Jakie są niedopuszczalne wady podeszew i obcasów z tworzyw sztucznych?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Porównaj właściwości fizyko-mechaniczne:
polichlorku winylu litego i mikroporowatego,
poliuretanów litych i mikroporowatych,
przeznaczonych na spody obuwia. Do realizacji ćwiczenia wykorzystaj dane zawarte
w tabeli 4.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym tworzyw sztucznych
wykorzystywanych do produkcji elementów spodów obuwia,
2) przeanalizować treść ćwiczenia,
3) porównać właściwości fizyko-mechaniczne spodów z PCW,
4) porównać właściwości fizyko-mechaniczne spodów z PU,
5) określić, które materiały charakteryzują się korzystniejszymi właściwościami,
6) uzasadnić swój wybór,
7) zaprezentować pracę na forum grupy,
8) wziąć udział w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- arkusz papieru A4,
-
-
-
- przybory do pisania,
-
-
-
- literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.
-
-
-
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
Ćwiczenie 2
Scharakteryzuj wady podeszew poliuretanowych zauwa\one podczas ich kontroli.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym podeszew poliuretanowych,
2) wybrać podeszwy, które posiadają wady powstałe w czasie produkcji,
3) scharakteryzować wady podeszew,
3) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
4) zapoznać się z pracami innych grup,
5) wziąć udział w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
- podeszwy poliuretanowe z ró\nymi wadami i ich odpowiedniki o najwy\szej jakości,
-
-
-
- slajdy lub przezrocza obrazujące typowe wady podeszew poliuretanowych,
-
-
-
- rzutnik przezroczy,
-
-
-
- arkusze papieru A4,
-
-
-
- przybory do pisania,
-
-
-
- literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.
-
-
-
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) scharakteryzować surowce do produkcji tworzyw sztucznych na
spody obuwia? 1 1
2) rozró\nić tworzywa sztuczne wykorzystane do produkcji elementów
spodowych obuwia? 1 1
3) wymienić tworzywa sztuczne stosowane do produkcji obcasów?
1 1
4) scharakteryzować materiały stosowane do produkcji wierzchników?
1 1
5) rozró\nić i scharakteryzować najczęściej występujące wady
materiałów na elementy spodowe obuwia? 1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
4.3. Charakterystyka wyrobów gumowych
4.3.1. Materiał nauczania
Wyroby gumowe znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle obuwniczym. W rozdziale
tym zostaną omówione surowce do sporządzania mieszanek gumowych, sposób produkcji
gumy oraz wady wyrobów gumowych.
Surowce do produkcji gumy
Wyroby gumowe stosowane w obuwnictwie uzyskuje się z mieszaniny, której głównym
składnikiem jest kauczuk z dodatkiem substancji wulkanizujących, przyspieszaczy
wulkanizacji i jej aktywatorów, napełniaczy, substancji porotwórczych.
Kauczuki
Głównym składnikiem gumy jest kauczuk naturalny lub syntetyczny. Kauczuk naturalny
otrzymuje się z mleczka kauczukowego drzew kauczukowych, rosnących w krajach
o klimacie tropikalnym. Z mleczka kauczukowego, na drodze koagulacji, wytrąca się
kauczuk, który w zale\ności od metody obróbki występuje w postaci płyt lub arkuszy.
Kauczuk ma zdolność rozpuszczania się w benzynie, czterochlorku węgla i innych
rozpuszczalnikach. Powy\szą właściwość wykorzystuje się do produkcji kleju. Największe
praktyczne znaczenie ma zmiana właściwości kauczuku naturalnego podczas ogrzewania go
z siarką lub związkami wydzielającymi siarkę. Proces ten nazywa się wulkanizacją, a jego
istota polega na wbudowaniu siarki do cząsteczki kauczuku. Otrzymany w ten sposób produkt
nosi nazwę gumy. Kauczuk naturalny pod wpływem wulkanizacji traci lepkość, nie mięknie
w temperaturach pokojowych i nie twardnieje w niskich, nie chłonie wody, jest odporny na
oleje i rozpuszczalniki organiczne.
Olbrzymi rozwój przemysłu gumowego i niedobór kauczuku naturalnego spowodował
rozwój produkcji kauczuku syntetycznego. Kauczuki syntetyczne nie tylko nie ustępują
wyrobom z kauczuku naturalnego, lecz znacznie go przewy\szają wieloma właściwościami
u\ytkowymi. W zale\ności od surowca u\ytego do produkcji kauczuku syntetycznego
mo\emy wyró\nić kauczuki: butadienowo-styrenowe, butadienowo-akrylonitrylowe,
chloroprenowe, butadienowe, izoprenowe.
Kauczuk butadienowo-styrenowy (KBS) jest produktem polimeryzacji butadienu
i styrenu. KBS jest trudno rozpuszczalny w rozpuszczalnikach organicznych. Produkty jego
wulkanizacji charakteryzują się du\ą wytrzymałością na ścieranie. Kauczuk KBS
o zawartości styrenu powy\ej 50%, dodawany do mieszanki gumowej podwy\sza twardość
gumy, jej wytrzymałość na ścieranie i wielokrotne zginanie. Kauczuk KBS stosowany na
spody obuwia nosi nazwę Buna S lub kauczuk SBR, Europrene, Ker 1500 (produkt polski).
Kauczuk butadienowo-akrylonitrylowy (KBN) uzyskuje się w wyniku polimeryzacji
butadienu i nitrylu kwasu akrylowego. Wykazuje on du\ą odporność na działanie olejów
i benzyny. Jest stosowany jako składnik klejów i spotykany w handlu pod nazwami: Buna N,
kauczuk NBR, Perbunan N.
Kauczuk chloroprenowy uzyskuje się przez polimeryzację chloroprenu. W zale\ności od
sposobu polimeryzacji uzyskuje się produkty miękkie, plastyczne, podobne do kauczuku
naturalnego lub produkty twarde, przypominające mocno zwulkanizowany kauczuk
naturalny. Ten rodzaj kauczuku utwardza się bez wulkanizacji i spotyka w handlu pod
nazwami: Neopren, Switprene, Perbunan C.
Kauczuk butadienowy (KB) jest produktem polimeryzacji butadienu i wykazuje dobre
właściwości wytrzymałościowe. Spody gumowe wykonane z kauczuku KB mają wysoką
odporność na zu\ycie, są odporne na niskie temperatury, co pozwala na formowanie
podeszew cienkich, lekkich i tanich. Jest on dodawany do innych kauczuków i często
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
stosowany do wyrobu podeszew z gumy pełnej. W handlu występuje pod nazwami: Buna BT,
Synpol, Krynol, Ker 8512 (produkt polski).
Kauczuk izoprenowy (KI) budową przypomina kauczuk naturalny. Wszelkie wyroby
z kauczuku KI mają du\ą wytrzymałość na rozciąganie. W mieszankach gumowych wykazuje
du\ą płynność i dobrze wypełnia formy, co ułatwia jego przetwórstwo. Kauczuk KI jest
stosowany do formowania spodów gumowych pełnych i porowatych w kolorach jasnych
i pastelowych.
Środki do sporządzania mieszanek gumowych
Surowy kauczuk poddany długotrwałemu walcowaniu traci stopniowo właściwości
elastyczne i staje się coraz bardziej plastyczny, lepki i kleisty. W celu otrzymania wyrobów
gumowych o określonych właściwościach do kauczuku dodaje się:
Środki wulkanizujące substancje zdolne wchodzić w chemiczne reakcje z kauczukiem
w kierunku tworzenia gumy; jest to przewa\nie siarka lub jej związki. W zale\ności od
ilości u\ytej do wulkanizacji siarki, otrzymuje się gumy miękkie (do 2% siarki) lub gumy
podeszwowe twarde (do 3,5%). Jeśli kauczuk zawiera 30% siarki, to otrzymujemy ebonit.
Napełniacze stosowane w celu nadania wyrobom gumowym określonych właściwości.
Rozró\nia się napełniacze aktywne, takie jak sadza, krzemionka, biel cynkowa, które
poprawiają właściwości mechaniczne wyrobów i napełniacze nieaktywne (kreda, talk),
które obni\ają cenę wyrobu.
Zmiękczacze są wprowadzane do mieszanki gumowej w celu zapewnienia
równomiernego wymieszania napełniaczy z kauczukiem, zwiększenia plastyczności
mieszanki i ułatwienia jej obróbki. Wykorzystuje się w tym celu oleje roślinne
i zwierzęce, parafinę, kalafonię lub przetwory naftowe.
Antyutleniacze substancje chroniące wyroby gumowe przed starzeniem, które
powoduje twardnienie, kruchość i pękanie gum. Do środków tych nale\ą np. fenole,
aminy i ich pochodne.
Środki porotwórcze stosowane przy produkcji gumy porowatej. Są to substancje, które
pod wpływem temperatury w czasie wulkanizacji rozkładają się z wydzieleniem ró\nych
gazów. W wyniku tego rozkładu w gumie tworzą się pory wypełnione gazami.
Barwniki i pigmenty stosowane w celu nadania gumie ró\nej barwy. Substancje te nie
ulegają rozkładowi ani zmianom w czasie wulkanizacji. Najczęściej stosuje się biel
tytanową, czerwień \elazawą, ultramarynę.
Regenerat produkt otrzymywany z zu\ytej gumy lub jej odpadów. Regenerat zastępuje
część kauczuku w mieszankach; jego dodatek polepsza właściwości mieszanki gumowej.
Niekiedy dodaje się wraz z regeneratem pyłu gumowego, będącego produktem
odpadowym przy ścieraniu gumy.
Produkcja gumy na elementy spodu obuwia
Receptury zestawów mieszanek gumowych do wyrobów obuwniczych są ró\ne,
w zale\ności od rodzaju wyrobu. Dla niektórych rodzajów gum liczba składników wynosi od
10�12. Ilość kauczuku dodawanego do gumy na spody obuwia wynosi 20�60% w stosunku
do całkowitej masy mieszanki. Najczęściej dodaje się ok. 45% kauczuku (głównie KBS),
w tym zawartość regeneratu wynosi do 15%. W stosunku do innych gum ilość wypełniaczy
w gumach obuwiowych jest nieznaczna i wynosi 30�35%.
Gumę mo\na otrzymywać w postaci litej lub porowatej. Produkcję gumy spodowej
przedstawiono na schemacie (rys. 2).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
Przygotowanie
surowców i materiałów
sortowanie, rozdrabnianie
Sporządzanie mieszanek
gumowych
dodawanie do uplastycznionego
kauczuku składników mieszanki
Formowanie
półwyrobów z mieszanki
kalandrowanie, wytłaczanie,
walcowanie
Wulkanizacja
wyrobów gumowych
Wykończanie wyrobów
obcinanie wylewów, malowanie
Rys. 2. Podstawowe czynności przy produkcji gumy spodowej [6, s. 260]
Przygotowanie surowców mieszanki. Mieszanka gumowa składa się z produktów
o zró\nicowanych stanach skupienia i rozdrobnienia, dlatego nale\y je poddać odpowiedniej
obróbce (np. suszeniu, przesiewaniu, rozdrobnieniu, plastyfikacji).
Sporządzanie mieszanki gumowej odbywa się na podstawie ustalonej receptury. Przy
sporządzaniu mieszanki na spody obuwia najpierw do kauczuku dodaje się regenerat wraz ze
zmiękczaczami, dalej przyspieszaczy, aktywatorów, barwników, napełniaczy i substancji
porotwórczych. Pod koniec dodaje się siarki w celu częściowej wulkanizacji. Całość miesza
się w mieszarkach lub walcarkach przez około 10 minut. Po zakończeniu walcowania gumę
studzi się, pudruje i pozostawia na jedną dobę do odle\enia przed dalszą przeróbką.
Formowanie półproduktu gumowego jest uzale\nione od przeznaczenia. Do celów
obuwniczych przygotowuje się na kalandrach surowe płyty gumowe odpowiedniej grubości.
Zdjętą z kalandra wstęgę półwyrobu pudruje się talkiem i wycina wyprofilowane elementy.
Podeszwy wycina się w poprzek kalandrowanej wstęgi w celu uzyskania lepszego wydłu\enia
w kierunku wzdłu\nym oraz zwiększenia odporności na wielokrotne zginanie.
Wulkanizacja jest procesem zmieniającym właściwości mieszanek gumowych
w wyniku reakcji między kauczukiem i siarką. Wulkanizację gumowych wyrobów na spody
obuwia przeprowadza się w prasach w podwy\szonej temperaturze.
Gumy porowate
Otrzymywanie gum porowatych odbywa się podobnie jak gum litych. Przy produkcji
gumy porowatej do mieszanki gumowej dodaje się środki porotwórcze w ilości od 2 do 8%.
Przy wulkanizacji wyrobów porowatych istotne jest, aby rozpad substancji porotwórczej
wyprzedzał utratę plastyczności wyrobu. Do uzyskania materiałów porowatych stosuje się
wulkanizację metodą wzrostu i metodą zmiennego ciśnienia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
Metoda wzrostu polega na tym, \e do form wkłada się półprodukt mniejszy od objętości
wgłębień matrycy. Substancje porotwórcze obecne w mieszance gumowej ulegają
rozkładowi, powodując wzrost jej objętości. Po dokładnym wypełnieniu formy, mieszanka
gumowa ulega wulkanizacji.
Przy metodzie zmiennego ciśnienia dodaje się mieszankę gumową w ilości większej od
objętości wgłębień matrycy. Po umieszczeniu w prasie wulkanizacyjnej najpierw stosuje się
ciśnienie wysokie, które powoduje, \e półprodukt wypełnia dokładnie wgłębienia matrycy,
a po obni\eniu ciśnienia następuje rozsunięcie się ścianek matrycy, wzrost pojemności
gniazd, objętość mieszanki kauczukowej wzrasta, poniewa\ ciśnienie w jej wnętrzu jest
większe od zewnętrznego. Taka wulkanizacja odbywa się przy niskim ciśnieniu.
W celu uzyskania cienkich arkuszy gum porowatych, wulkanizację przeprowadza się
w blokach, a następnie bloki te dwoi się na arkusze o wymaganej grubości.
Gumy porowate są lekkie, wygodne w noszeniu, mają mniejszą przewodność ciepła
i wykazują du\ą elastyczność i odporność na ścieranie.
Wszystkie wyroby porowate po ochłodzeniu są poddawane obróbce termicznej w temp.
100�110oC w ciągu 3 h, w celu zmniejszenia skurczu powierzchniowego w czasie produkcji
obuwia.
Przy wyrobie gum mikroporowatych i obcasów, oprócz kalandrowania, stosuje się
wytłaczanie na prasach ślimakowych.
Rodzaje wyrobów gumowych stosowanych w obuwnictwie
Wyroby gumowe stosowane na spody obuwia dzieli się w zale\ności od:
przeznaczenia na podeszwy, obcasy, wierzchniki obcasowe,
kształtu na arkusze, elementy wytłaczane i formowane,
struktury na pełne (monolitowe), porowate (mikrokomórkowe),
rodzaju gumy na wyroby zwykłe z porami i bez porów, wyroby skóropodobne
porowate, porowate z napełniaczami z włókien, transparentowe,
barwy czarne i kolorowe.
Na podeszwy gumowe pełne stosuje się wyroby w arkuszach lub w gotowych formach
profilowanych lub nie profilowanych. Do nich zalicza się płyty podeszwowe transparentowe
otrzymywane z kauczuku syntetycznego i naturalnego. W handlu występują jako transparent
jasny i ciemny w postaci arkuszy o wymiarach 650x650 mm.
Do najwa\niejszych gum porowatych na podeszwy zalicza się: tunigum, poligum,
polanit, styrogum i durogum.
Tunigum zwany inaczej Tuniskórem, jest gumą porowatą, twardą, skóropodobną,
z wypełnieniem włóknistym. Produkuje się go w postaci płyt podeszwowych zwykłych
i lakierowanych, o grubości 2,5�3,5 mm dla Tunigumu lakierowanego oraz 2,5�4,5 mm dla
zwykłego. Występuje najczęściej w kolorze brązowym i be\owym.
Poligum jest produkowany na bazie kauczuku KBS z dodatkiem składników nadających
produktowi du\ą trwałość i małą ścieralność. Produkt handlowy ma 3�8 mm grubości, a jego
powierzchnia często jest ryflowana.
Polanit jest gumą porowatą, podobną do Poligumu. Produkowany jako gumy
podeszwowe, obcasowe i podsuwkowe o ró\nych grubościach.
Styrogum jest gumą porowatą miękką, występującą w handlu w postaci płyt
podeszwowych i obcasowych. Jest on jednostronnie lub dwustronnie deseniowany. Wymiary
wytwarzanych płyt - 740x50 mm. Grubość płyt zale\y od przeznaczenia, dla płyt
podeszwowych wynosi 5�8 mm, a obcasowych 10�16 mm. Styrogum wykazuje małą masę
właściwą i jest jedną z najl\ejszych gum porowatych. Jest mało odporny na ścieranie, ale
wystarczająco wytrzymały na rozciąganie.
Durogum to guma porowata o średniej odporności na ścieranie. Grubość płyt
podeszwowych i obcasowych jest podobna jak przy Styrogumie.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
Właściwości technologiczne niektórych gum litych i porowatych przedstawiono
w tabeli 6.
Tabela 6. Właściwości fizyko-mechaniczne niektórych gum [5, s. 248]
Nazwa Masa właściwa Twardość w oSh Wytrzymałość Wydłu\enie Odporność na
[g/cm3] minimum*) na rozciąganie względne ścieranie**)
[daN/cm2] [%] [cm3]
Wibram 1,4 75 70�120 200�300 1,35
Transparent 1,31 75 120�180 300�400 2,26
Poligum 1,0�1,2 85 70�120 200�300 1,00
Durogum 0,6�0,8 65 40�80 200�300 0,45
Styrogum 0,3�0,5 40 25�40 150�300 0,30
Tunigum 0,9�1,1 85 80�130 200�270 0,85
*) o
Sh stopnie twardości wg Shore a umowne określenie twardości, w której ze wzrostem liczby wzrasta
twardość,
**)
Odporność na ścieranie podano porównawczo w liczbach względnych, przyjmując odporność ścierania
poligumu za 1
4.3.1.4. Wady materiałów gumowych na spody obuwia
Zanieczyszczenia ciałami obcymi są widoczne na powierzchni w postaci cząsteczek
metalu, drewna, piasku itp. Spowodowane są niedokładnym sporządzeniem mieszanki
gumowej.
Pęcherze powietrza, wklęśnięcia, pory na powierzchni wyrobów gotowych i wewnątrz
nich powstają przy nadmiernej wilgotności składników mieszanki, nierównomiernym
ich wymieszaniu.
Nierówna powierzchnia, wgniecenia, załamania, w\ery, szorstkość powstają na skutek
stosowania grubo zmielonych sproszkowanych składników mieszanki.
Nierówna barwa, brud powierzchniowy, plamy powstają na skutek niedokładnego
zmielenia i wymieszania pigmentów, brudnych matryc, zanieczyszczenia mieszanki
gumowej tłuszczem
Wykwity siarki powstają jako drobne kryształki jasno\ółtego nalotu w przypadku
niedowulkanizowania wyrobu i słabego związania z kauczukiem.
Niedowulkanizowanie charakteryzuje się miękkością i plastycznością, a wynika
z niewystarczającej ilości dodawanej siarki, przyspieszaczy wulkanizacji, stosowania
zbyt krótkiego czasu, niskiej temperatury.
Przewulkanizowanie charakteryzuje się nadmierną twardością i niekiedy łamliwością.
Wynika z nadmiaru dodanej siarki, przyspieszaczy wulkanizacji, stosowania zbyt
długiego czasu i wysokiej temperatury.
Charakterystyczne cechy materiałów gumowych, z uwzględnieniem surowców
wyjściowych u\ytych do ich produkcji, metod wytwarzania i przetwarzania, oraz
zastosowanie na podeszwy do określonych rodzajów obuwia przedstawiono w tabeli 7.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie surowce są wykorzystywane do produkcji gumy?
2. Jak dzielimy kauczuki?
3. Jaką rolę spełniają środki wulkanizujące w mieszankach gumowych?
4. Jak przebiega proces produkcji gumy na spody obuwia?
5. W jaki sposób uzyskuje się gumy porowate?
6. W jakiej postaci produkuje się materiały gumowe?
7. Jakie nazwy noszą gumy pełne najczęściej stosowane w przemyśle obuwniczym?
8. Do jakiego rodzaju obuwia stosuje się gumy pełne?
9. Jakie gumy porowate najczęściej wykorzystuje się do produkcji podeszew obuwia?
10. Do wytwarzania jakiego rodzaju obuwia stosujemy poszczególne gatunki gum
porowatych?
11. Jakie wady występują najczęściej w wyrobach gumowych?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Obejrzyj film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji gumy i nazwij operacje
i procesy tam występujące.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2) obejrzeć film dydaktyczny,
3) dokonać analizy filmu,
4) zanotować informacje prezentowane w filmie (surowce, operacje, procesy, maszyny,
urządzenia, itp.),
5) obejrzeć ponownie film,
6) zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,
7) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
8) uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji gumy,
prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji gumy,
odtwarzacz,
papier formatu A4,
przybory do pisania,
literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
Ćwiczenie 2
Wybierz spośród próbek materiałów spodowych te, które są wykonane z gumy. Dokonaj
podziału próbek gumowych na lite i porowate. Scharakteryzuj je.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,
2) wyselekcjonować próbki gumowe,
3) dokonać podziału wybranych próbek na gumy lite i porowate,
4) dokonać charakterystyki gum litych i porowatych,
5) zaprezentować pracę na forum grupy.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
poradnik dla ucznia,
próbki materiałów spodowych wykonana z ró\nego rodzaju materiałów (poliuretanowe,
poliamidowe, z tworzyw sztucznych kolagenowych, celulozowych, PCW, gumy
porowatej i pełnej),
arkusze papieru A4,
przybory do pisania,
literatura zgodna z punktem 6 poradnika dla ucznia.
Ćwiczenie 3
Wyselekcjonuj spośród próbek materiałów gumowych te, które posiadają wady
i scharakteryzuj je.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym wyrobów gumowych,
2) wybrać materiały posiadające wady,
3) scharakteryzować występujące wady,
4) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
5) uczestniczyć w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
materiały gumowe pełnowartościowe i z wadami,
arkusze papieru,
przybory do pisania,
literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 4
Rozpoznaj materiały, z jakich zostały wykonane elementy spodów obuwia.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,
2) wybrać elementy spodów obuwia,
3) nazwać materiały z jakich zostały wykonane,
4) dokonać samooceny wykonanej pracy,
5) zaprezentować efekty swojej pracy na forum grupy.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
Wyposa\enie stanowiska pracy:
elementy spodów obuwia wykonane z ró\nych materiałów,
przybory do pisania,
kartki papieru formatu A4,
linijka, gumka,
literatura z punktu 6 poradnika dla ucznia.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) wymienić surowce stosowane do produkcji materiałów gumowych?
1 1
2) scharakteryzować proces produkcji gumy pełnej i porowatej?
1 1
3) podać nazwy wyrobów gumowych pełnych i porowatych?
1 1
4) scharakteryzować poszczególne rodzaje wyrobów gumowych?
1 1
5) podać zastosowanie poszczególnych rodzajów materiałów
gumowych? 1 1
6) scharakteryzować najczęściej występujące wady wyrobów
gumowych? 1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
5. SPRAWDZIAN OSIGNIĆ
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\nie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań o ró\nym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.
5. Za ka\dą poprawną odpowiedz mo\esz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla ka\dego zadania podane
są cztery mo\liwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedz jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.
7. Staraj się wyraznie zaznaczać odpowiedzi. Je\eli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedz, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedz, którą uwa\asz za poprawną.
8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego oraz 6 zadań z poziomu
ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdy\ są one na poziomie
wy\szym ni\ pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).
9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.
10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłó\ jego
rozwiązanie na pózniej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
11. Po rozwiązaniu testu sprawdz czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.
12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.
Powodzenia!
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
ZESTAW ZADAC TESTOWYCH
1. Podstawowe surowce stosowane do produkcji skóry wtórnej to
a) odpady skór garbowanych i lateksy kauczuku naturalnego lub syntetycznego.
b) odpady skór garbowanych i alkoholowe roztwory kauczuku.
c) kauczuki syntetyczne i środki zmiękczające.
d) \ywice syntetyczne i wulkanizatory.
2. Zastosowanie emulgatorów do produkcji skóry wtórnej pozwala na
a) polepszenie elastyczności wyrobu.
b) zwiększenie jego właściwości wytrzymałościowych.
c) ułatwienie przenikania zmiękczaczy do środka wią\ącego.
d) zmniejszenie wodoodporności wyrobu.
3. Skóry wtórne znalazły zastosowanie do wytwarzania
a) podeszew, podsuwek i cholewek.
b) podpodeszew, zakładek, podsuwek i składek obcasowych.
c) składek obcasowych i cholewek.
d) obcasów i podnosków.
4. Środkiem wią\ącym przy produkcji tworzyw skóropodobnych celulozowych jest
a) lateks kauczuku chloroprenowego.
b) emulsja polioctanu winylu.
c) \ywice butadienowo-styrenowe.
d) poliuretany.
5. Podeszwy z PCW wytwarza się poprzez
a) wycinanie.
b) wtrysk.
c) nalewanie.
d) rozkrój.
6. Środki dodawane do PCW w celu poprawienia jego elastyczności noszą nazwę
a) poroforów.
b) zmiękczaczy.
c) napełniaczy.
d) stabilizatorów.
7. Wulkanizacją nazywamy proces
a) wbudowania siarki w kauczuk.
b) ogrzewania i walcowania surowego kauczuku.
c) rozpuszczania kauczuku w rozpuszczalnikach organicznych.
d) koagulowania roztworów kauczukowych.
8. Poligum produkuje się w formie
a) gotowych elementów.
b) formowanych płyt.
c) bloków.
d) długich wstęg.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
9. Kauczuki termoplastyczne na podeszwy obuwia to kopolimery
a) styrenu i octanu winylu.
b) butadienu i styrenu.
c) butadienu i octanu winylu.
d) styrenu i etylenu.
10. Obcasy słupkowe wytwarza się z
a) poliamidów.
b) polipropylenu lub polistyrenu.
c) poliuretanów.
d) skóry wtórnej.
11. Jako środki wulkanizujące stosuje się
a) siarkę i jej związki.
b) wodę.
c) rozpuszczalniki organiczne.
d) związki magnezu.
12. Nadmierna twardość i łamliwość to wady gumy wynikające z
a) niedowulkanizowania.
b) przewulkanizowania.
c) niedostatecznej ilości środka wulkanizującego.
d) niewystarczającej ilości przyspieszaczy wulkanizacji.
13. Poligum znajduje zastosowanie do produkcji podeszew do obuwia
a) sportowego.
b) dziecięcego.
c) wiosenno-letniego młodzie\owego.
d) całorocznego we wszystkich grupach wiekowych.
14. Podeszwy ze styrogumu wytwarza się poprzez
a) wtrysk.
b) odlewanie.
c) wycinanie i dwojenie.
d) wycinanie z płyt.
15. Powierzchnia u\ytkowa skór wtórnych w I gatunku powinna wynosić
a) 50%.
b) 65%.
c) 75%.
d) 95%.
16. Polichlorek winylu porowaty charakteryzuje się
a) du\ą odpornością na zginanie w niskich temperaturach.
b) du\ą sprę\ystością i niską masą właściwą.
c) małą sprę\ystością i niską masą właściwą
d) du\ą sprę\ystością i wysoką masą właściwą.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
17. Substancje dodawane do mieszanek gumowych w celu zwiększenia ich porowatości
nazywamy
a) plastyfikatorami.
b) poroforami.
c) antyutleniaczami.
d) napełniaczami.
18. Wulkanizację gotowych wyrobów gumowych przeprowadza się w
a) mieszarkach.
b) walcarkach.
c) ogrzewanych prasach.
d) prasach chłodzonych.
19. Kopolimer etylenu i octanu winylu ma właściwości kauczukopodobne, jeśli zawartość
octanu winylu w kopolimerze wynosi
a) 10 20%.
b) 25 35%.
c) 35 60%.
d) 45 55%.
20. W celu otrzymania gum podeszwowych twardych do wulkanizowanego kauczuku nale\y
dodać siarkę w ilości
a) do 1%.
b) do 2%.
c) do 3,5%.
d) do 5%.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ...................................................................................................
Określanie materiałów na spody obuwia
Zakreśl poprawną odpowiedz.
Nr
Odpowiedz Punktacja
zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
6. LITERATURA
1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe. Cz. I. WSiP,
Warszawa 1983
2. Cholewa E., Kamińska I., Opuchowski J., Palla W., Trześniowski W.: Nowoczesne
metody produkcji obuwia. WNT, Warszawa 1973
3. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.1. Politechnika Radomska, Radom
2000
4. Lasek W.: Materiałoznawstwo obuwnicze. WSI, Radom 1986
5. Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997
6. Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu skórzanego. WNT, Warszawa
1992
Normy:
PN-EN ISO 2420. Skóra wyprawiona. Badania fizyczne i mechaniczne. Wyznaczanie
gęstości pozornej.
PN-EN 12770:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na ścieranie.
PN-EN 12771:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie.
PN-EN 12774:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Oznaczanie odporności na
rozwarstwienie.
PN-EN 12803:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozciąganie
i wydłu\enie.
EN ISO 17707:2005. Obuwie. Metody badań podeszew. Odporność na wielokrotne zginanie.
PN-EN 12772:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Stabilność wymiarów.
PN-EN 12773:2002. Obuwie. Metody badań podeszew. Wytrzymałość na rozdzieranie igłą.
PN-EN 12748:2002. Obuwie. Metody badań podeszew, podpodeszew, podszewek
i wyściółek. Zawartość substancji rozpuszczalnych w wodzie.
Czasopisma fachowe:
- Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),
-
-
-
- Przegląd Włókienniczy (wydania archiwalne i bie\ące),
-
-
-
- Świat Butów (wydania archiwalne i bie\ące).
-
-
-
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39

Wyszukiwarka