Opóźnienie – przed walcami materiał przemieszcza się wolniej niż walce
Wyprzedzenie – za walcami materiał przemieszcza się szybciej niż walce
Zależą one od : gniot, współczynnik tarcia , temp, średnica walców
Poszerzenie – przy walcowaniu zmieniają się wszystkie wymiary,
Zjawisko – swobodne poszerzenie materiału przy walcowaniu, zależy od : gniot ( im większy poszerzenie większe )
Temperatura : ( im większy poszerzenie większe ), Średnica walców ( im większa tym większe poszerzenie ), prędkość
walcowania ( długie strefy poszerzenie maleje, szerokie strefy poszerzenie rośnie ) , Tarcie ze wzrostem poszerzenie
rośnie
Warunek chwytu
Tcosα≥ P sinα
Aby materiał został wciągnięty między walce, składowa pozioma siły, tarcia Th, wciągająca materiał, musi być większa
od składowej poziomej siły normalnej P, odpychającej materiał gdzie α jest kątem chwytu zawartym między
płaszczyzną przechodzącą przez osie walców a płaszczyzną poprowadzoną przez oś jednego walca i punkt styku tego
walca z materiałem.
Ponieważ PTμ= , gdzie μ jest współczynnikiem tarcia, warunek (4) przyjmuje postać:
μ≥ tgα
Kucie matrycowe – materiał odkształcany jest w matrycy, swobodne przemieszczanie się materiału ograniczone jest
ściankami wykroju. Kuty materiał wypełnia wykrój i przyjmuje jego kształt i wymiary, stosujemy do produkcji seryjnej
i masowej do części maszyn i urządzeń, Zalety kucia matrycowego – dobre własności wytrzymałościowe, możliwość
otrzymania dużej dokładności wymiarowej i ograniczenie naddatków na obróbkę skrawaniem, krótki cykl produkcyjny
duża wydajność niski koszt robocizny.
Rodzaje kucia matrycowego – kucie na młotach, kucie na prasach, i na kuźniarkach
Kucie matrycowe można przeprowadzać w matrycy otwartej z wypływką lub w matrycy zamkniętej bez wypływki .
W matrycy otwartej na gorąco, wykrój wykańczający posiada rowek na wypływkę do którego w końcowej fazie kucia
wypływa nadmiar materiału tworząc odkówke i wypływkę.
Rowek na wypływkę: tworzy pierścień zamknięty ( poprzez szybkie stygnięcie i duże opory tarcia na powierzchniach
styku z mostkiem ) powoduje w końcowej fazie kucia dokładne wypełnienie wykroju, kompresuje nieuniknione
wahania objętości wsadu .
Kształt i wielkość rowka na wypływkę zależy od wielkości odkuwki jej kształtu i maszyny.
Do liczby zabiegów matrycowania wykonywanych na jednej odkówce rozróżnia się : kucie matrycowe
jednowykrojowe, wielowykrojowe, kombinowane
Kucie wielowykrojowe jest kosztowniejsze stosuje się przy produkcji seryjnej
Odkuwki osiowo symetryczne kuje się w matrycy jednowykrojowej, wsad może być bezpośrednio kuty w matrycy lub
poddawany wstępnemu spęczeniu
Przy wykonywaniu odkuwki pierścieniowej z wyraźnym wieńcem wysokość wieńca Hw i grubości tarczy g : przy Hw/g
< 1.3 nie wymaga spęczania, Hw/g > 1.3 należy spęczać na pośrednią wartość między wewnętrzną i zewnętrzną
średnicą wieńca
Objętość odkuwki oblicza się na podstawie podziału jej na elementarne objętości pamiętając o: naddatki, zbieżności,
minimalne promienie zaokrągleń, minimalne grubości denka.
Ciągnieniem nazywamy obróbkę plastyczną na zimno lub na gorąco polegającą na przeciąganiu materiału przez
narzędzie zwane ciągadłem lub zespół narzędzi: ciągadło i trzpień. Efektem jest zmiana przekroju poprzecznego,
(wymiarów liniowych, powierzchni, kształtów), zwiększenie dokładności wymiarów, gładkości powierzchni, własności
fizycznych. Ciągnienie jest stosowane do : drutów, prętów, kształtowników, rur
Stosujemy materiały : stale węglowe, stopowe konstrukcyjne i narzędziowe, miedź, aluminium, nikiel, cynk, wolfram,
molibden
Ciągadło wykonane jest z litego materiału lub jako składane
Ciągadło wykonuje się z : stali narzędziowych, węglików spiekanych, diamentów.
Budowa ciągadła: stożek smarujący, stożek zgniatający , pierścień kalibrujący, stożek wyjściowy
Od rodzaju materiału ciągadła zależą: dokładność kształtów i wymiarów, jakość powierzchni, własności wyrobu, siła
ciągnienia, wydajność procesu
Rodzaje ciągarek:
ciągarki ławowe ( do prętów, kształtowników, rur, w odcinkach prostych do kilkudziesieńciu metrów
bębnowe ( do ciągnienia w kręgach drutów oraz rur o małych wymiarach i o dowolnych długościach )
Metody ciągnienia rur : ciągnienie swobodne, ciągnienie na trzpieniu stałym, ciągnienie na trzpieniu ruchomym,
ciągnienie na trzpieniu swobodnym
Ciągnienie swobodne rur – w celu zmniejszenia średnicy. Następuje zmiana grubości ścianki rury. Intensywność
zależy głównie od grubościenności rury ( g0/d0 </>0.2)
Przez ciągnienie swobodne zmniejsza się nierównomierność grubości ścianki. Przy ciągnieniu swobodnym na zimno
powstają w rurze znaczne naprężenia wewnętrzne pozostające po ciągnieniu, w celu usunięcia wyżarzyć odprężająco Ciągnienie swobodne stosuje się gdy nie są wymagane małe odchyłki wymiarów
Ciągnienie rur na trzpieniu stałym polega na przeciąganiu rury pomiędzy nieruchomym ciągadłem i nieruchomym
trzpieniem po krótkiej części roboczej przez szczelinę pomiędzy trzpieniem a powierzchnią roboczą ciągadła trzpień ten
zamocowany jest na żerdzinie utwierdzonej do ciągarki ( może być podawana emulsja smarująca ) ta metoda ciągnienia
pozwala na równoczesne zmniejszenie średnicy zewnętrze rury i jej grubości ścianki. Uzyskujemy wyższą dokładność
wymiarów lepszą jakość powierzchni.
Wady : trzpień zamocowany jest na żerdzinie doznaje drgań poosiowych. Występowanie drgań wzrasta ze wzrostem
prędkości ciągnienia , współczynnika wydłużenia, nierównomierności grubości ścianki , długości ciągnionej rury.
Stosuje sięna ciągarkach ławowych
Ciągnienie rur na trzpieniu ruchomym – polega na przeciąganiu rury po miedzy nieruchomym ciągadłem i
ruchomym trzpieniem o długiej części roboczej ( przesuwa się wraz z rurą) po przejściu przez ciągadło rura zostaje
mocno zaciśnięta na trzpieniu. Zmniejsza się średnica zewnętrzna i grubość ścianki. ( wymaga rozwalcowania
zwiększając średnice ) . Stosujemy do : ciągnienia rur walcowanych na gorąco ( nierównomierna grubość ścianki ) ,
ciągnienie mało plastycznych i szybko umacniających się rur, do ciągnienia rur cienkościennych.
Ciągnienie rur na trzpieniu swobodnym – przeciąganie rury miedzy nieruchomym ciągadłem i nie utwierdzonym
samorzutnie nastawnym krótkim trzpienie ( trzpień ma części robocze : cylindryczną i stożkową ) – liczne zalety ,
bardzo często stosowana .
Duża dokładność kształtu ,wymiarów, powierzchni ( ławowe i bębnowe ), brak odpadu , dowolna długość .
Tłoczenie – proces technologiczny obróbki plastycznej na zimno lub na gorąco ( cięcie kształtowanie blach , folii , płyt nie metalowych, powłok blaszanych, rur, drutów , profili z blachy . ) wadą jest występowanie anizotropii. ( ważny jest
graniczny stopień wytłaczania )
Kształtowanie wytłoczek cylindrycznych – uzyskuje się z krążka w wyniku wytłaczania i następnie po nim
przetłaczania ( aby zapobiec pofalowaniu kołnierza stosujemy dociskacz )
Proces technologiczny wytłoczki cylindrycznej
Średnice krążka blachy wsadowej D
Liczba ciągów n ( z dociskaczem lub swobodnie )
Nacisk prasy.
Średnice krążka oblicza się z zasady zachowania stałej objętości + obcięcie obrzeży.
D=√ ( d2+4d(h+h’))