Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
Disclaimer
This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.
AS
SEEN
Internal height of
ON
oven 375 to 450mm wood-fired
Stainless steel flue
 Hotface layer
Vermiculite
uilding your own low-tech wood-fired pizza oven is a GATHER YOUR SUPPLIES
insulating layer
oven
n 0.2 cubic metres of ready-mix concrete or concrete mix
substantial undertaking. But the whole process can be reduced
Paver floor
n Old floorboards or framing timber for formwork
Do you love cooking and dining alfresco?
Bto a series of small steps. And you don t have to build the
n 1400 x 1200mm piece of F62 steel mesh Bulk fill
whole thing in a weekend. It is built from the ground up, starting n 37 masonry blocks, 400 x 200 x 200 mm
Then move on from the backyard barbecue
n 2 half blocks for base (see Diagram A)
with the base, the cooking surface and then the dome. The oven can
and build yourself a wood-fired pizza oven
n 3-4 bags of mortar mix
be built on any flat site, or even on a terraced bank of earth behind a
n Flat 1000 x 10mm thick galvanised steel lintel
Paver skirt
n 4 lengths of 32 x 32 x 4mm or 50 x 50 x 6mm x 900mm angle iron Oven door
retaining wall, as long as it is well compacted and drained properly.
(right angle shown)
n 1000 x 800 x 12mm compressed fibre cement sheet
Sand
The oven is built with a raised, solid paver floor supported at a
n ąD ł cubic metre decomposed granite or similar
comfortable working height.
n ąD ł cubic metre brickie s sand for oven floor and sand mould
Decomposed
n Smooth bricks or clay pavers for oven floor and skirt
The massive floor provides a 40mm tile surround
granite fill
n 40mm-thick tiles or pavers for oven surround
 heatbank in which the heat of
n Air-setting mortar or fireproof cement
the oven can be stored. While n 32 or 16mm exterior grade plywood (2 or 4 of 300 x 500mm)
n 900 x 112mm diameter stainless steel flue pipe (4� is fine)
the supporting base could be
n Half wheelbarrow of clay or bags of powdered clay
built of various materials, bricks 12mm-thick
n Half wheelbarrow of crusher or stone dust or 5mm minus aggregate
Angle iron
compressed fibre
or masonry blocks are ideal. n 1-2 bags cement
supports
cement sheet
n 500mm sisal rope
Fill cavity openings
As this low-tech oven is
n 100 litre bag of vermiculite with concrete
principally unfired adobe, it is
n Plastic drop sheet
n Temperature gauge, 0 to 500�C, 75mm dial, 300mm probe
not weather-resistant and will
n Bondcrete (optional)
need to be sheltered from the
n Oxide colouring (optional)
rain. This can take the form
Half block
YOU LL ALSO NEED
of a plastic or vinyl cover (the
Wheelbarrow; jigsaw; angle grinder with metal cutting disc; spade or hoe;
chimney can be withdrawn),
brickie s trowel and float; rubber mallet; bucket and sponge; garden and
similar to a barbecue cover,
kitchen sieves; measuring tape; straightedge and spirit level; hammer;
screwdriver; safety goggles, ear muffs and dust mask; broad paintbrush
or a small skillion roof can be
built over the oven.
10mm thick
galvanised
400 x 200 x 200mm
steel lintel
They ll be lining up at the
masonry block base
garden gate for a table when
you stoke up your pizza oven
and wonderful smells fill the air.
Diagram A
JULY 2008
Stainless steel flue
HERE S HOW
heat while the oven is heating up but it also STEP 7 Starting at the front set-out line, STEP 11 To make the door mould (see
STEP 1 (see Diagrams A and B) Pour a retains and returns heat to the oven once the place the pavers upside down so that Diagram C), use 32mm plywood offcuts or  Hotface layer
1500 x 1300 x 75-100mm deep concrete fire is out. It is especially good when baking square sharp edges face up and there are no double layers of 16mm plywood. To make
slab in formwork made of old floorboards or bread or cooking roasts. bevelled edges which would create grooves removal easier, the mould is not a perfect
Vermiculite
framing timber. This is easiest if you order a in the oven floor. There is no need for mortar semicircle, rather a 250mm radius with the insulating layer
small quantity of ready-mixed concrete once STEP 5 Once the decomposed granite has between the pavers or bricks. Only cover the sides extended down for a total height of
the formwork is prepared. To limit cracking, been packed tightly into the well, spread floor area of the oven with the pavers. An oval 300mm. The shape does not have to be
include a 1400 x 1200mm piece of F62 and level a 10-15mm-thick layer of brickie s shape is much better for heat distribution perfect and you can even draw the shape
STEP 4 STEP 5
steel mesh in the centre of the concrete. sand over the surface as a level bed for the than a circular plan. freehand if you want to. The smaller inner
Internal height of
Paver floor
Once the concrete has set, keep the slab oven floor. This is easy to do by placing a piece is 30mm smaller all around. Now cut oven 375 to 450mm
Paver skirt
wet to cure it properly. After 3-4 days, build a 10-15mm batten each side of the well and STEP 8 Form a skirt of pavers-on-edge the shapes out with a jigsaw, then glue and
Oven door
1400 x 1200mm base made of 400 x 200 use this as screeding rails. The sand can as the inner circumference of the oven screw them together.
(right angle shown)
Bulk fill
x 200mm hollow concrete blocks. Build up extend a little over the block work. Then without gluing them down at this stage.
the first 3 courses as shown. straighten the edges. These pavers are strong enough to withstand STEP 12 Sit door mould on two 5mm-high
the wear and tear of the oven broom and wedges at the front of the floor and support
Decomposed
STEP 2 Install a flat 1000 x 10mm-thick STEP 6 Mark in a front edge line, parallel also protect the lower section from burning with blocks or bricks. If you ultimately want
granite fill
40mm-thick tile surround
galvanised steel lintel over the opening and to the front and set back enough to timber bumping into the oven wall. At this to use a lean-to steel door for the oven, use
4 lengths of angle iron across the opening as accommodate the tiles or other surrounding stage, make sure you leave plenty of room to the wedges to slope the moulding backwards
STEP 6 STEP 8
400 x 200 x 200mm
shown in the diagram. You will need to grind surface, to create a handy workbench in front the outside of the skirt to allow for the bulk slightly. For a vertical door with a flat base,
masonry block base
off small vertical sections of the steel angles of the oven opening. Also mark in a centre fill and insulation, while still leaving space set the mould vertically. To save on moulding
of each end so they sit flat on the blocks. line from front to back. for the tiling. And don t forget to leave a gap sand, you can use polystyrene boxes as
12mm-thick
Add the last course of blocks. of 65mm at the front of the oven to allow fillers. These will be broken up and removed
compressed
Angle iron Sand 10mm- thick
for the door mould. through the door opening when the oven is
cement sheet
supports galvanised
STEP 3 To support the thick oven floor, insert finally completed. As an extra precaution to
steel lintel
Selecting the oven floor
a sheet of 12mm compressed fibre cement STEP 9 Once you are happy with the layout, prevent the roof collapsing when the sand is
Special firebrick or refractory tiles
onto the angle iron to form a well. You could use a pencil to trace the position of the removed, prop a 375-425mm post (height
are ideal for the oven floor, but can
Diagram B
also pour a suspended concrete slab but this skirting pavers on the oven floor. Apply a thin is not critical) with an old plate on top in the
be expensive. A suitable floor can be
STEP 9 STEP 10
would need formwork on the underside and coat of air-setting high-temperature mortar centre of the dome.
made from dry pressed brick pavers 300mm
reinforcing. Fill the hollows of the concrete or fireproof cement to the base and edge of
or bricks. Avoid extruded or wire-cut
blocks with concrete (with 5 or 10mm gravel the pavers and set in place. Tap each paver STEP 13 Gently shovel brickie s sand over
bricks or pavers as they rarely have
5mm wedge
size) or stuff paper into the hole of the top in place with a rubber mallet. the central post and foam boxes. Form it into
smooth surfaces. If only wire-cut
placed at
block to only fill the top 100mm or so. bricks or pavers are available, find the a low-pitched dome using a trowel or float,
corners
smoothest bricks you can. Don t be
STEP 10 Wipe the bead of excess mortar so it just covers the central post.
tempted to use fully-vitrified (glass-like)
STEP 4 Lay a bed of decomposed granite with your finger to create a neat coving
ceramic floor tiles, even though most
(granitic gravel with some clay content) to around the base of the skirt. Clean off any STEP 14 Shape the dome so the sand just
have smooth surfaces and edges. They
500mm
the level of the top of the blocks. Pack this excess with a damp sponge. Fill any gaps meets the inner edge of the door mould and
tend to crack with the uneven heating
down well so it is hard. Avoid using sand as between the floor and skirt with the same the paver skirt all round. Trowel the sand to a STEP 11 STEP 12 STEP 13 STEP 14
when firing up the oven.
it tends to shift and not pack down well. The material, then sponge back to make a clean smooth finish. Brush excess sand off the top
30mm
function of this thick bed is to absorb the surface. Allow to dry. of the perimeter pavers.
Diagram C
Photography Phil Aynsley; diagrams Steve Pollitt
STEP 15 Cut a 175mm length off the  fatty , and crusher dust or stone dust, which Remove the central supporting post only be reapplied from time to time as the oven
112mm (or 4� ) stainless steel flue pipe is the finest grade of aggregate available at once you are sure that the hotface layer is is constantly expanding and contracting
from the non-crimped end as a temporary most landscape suppliers (less than 5mm in sufficiently firm to be self-supporting. At through repeated use.
chimney mould. Use a metal cutting disc, size). The standard mix when using plastic this stage you should pull the plastic liner
suitable for stainless steel, and wear clay is equal parts of clay, sand and crusher from the ceiling of the dome and let the STEP 33 Sweep the interior of the oven
appropriate eye and ear protection. dust to make up half-a-wheelbarrow load whole structure dry completely. Repair any clean of any remaining sand and remove
at a time. If the clay you are using is only small cracks which could develop where the any excess plastic liner. Fit the remaining
STEP 16 Wrap the flue section with thin partly plastic, reduce the amount of sand and shrinking clay mix meets the non-shrinking longer-length flue pipe into the chimney hole
cardboard to make later removal easier. crusher dust. To help bind the mixture and paver skirt, by painting over and filling the using a little clay/sand mix, if necessary, to
Tap the pipe into the sand centred over the minimise cracking, add a cup full of chopped crack with a thin slurry of 1 part clay to secure a tight fit.
door opening and about 50mm back from sisal fibre to half a barrow of mix. Simply 4 parts sand. It s best to pass this wet mix 3 to 4mm mild
steel lean-to door
the door mould, leaving about 150mm cut sisal (not synthetic) rope into 25-35mm through a kitchen sieve first. STEP 34 When you are ready for the initial
protruding from the sand mould. Then cover lengths and tease out the rope into single firing of the oven, start with a very small fire
the whole dome with a single thickness of fibres. Mix thoroughly while dry and set STEP 27 Remove the short piece of flue using very dry hardwood in the middle of
thin plastic sheet, such as a painter s drop aside half a bucket for use later on. pipe from the cardboard liner to allow any the oven floor so you raise the temperature
sheet. This prevents the next coating from shrinkage to take place, then remove the extremely slowly. Small gas and electric
sticking to the sand mould. Cut a small hole STEP 19 Add up to 5% builder s (Portland) cardboard liner. Paint the internal surface of heaters are also suitable for initial drying 3mm strap
handles
in the plastic to accommodate the chimney cement to the other ingredients and dry the chimney hole with the same thin slurry of as they are easy to control. Even though
pipe and tape in place. mix again. Then add water slowly, mixing clay and sand to fill any creases or gaps. the oven may seem completely dry, it will
with a spade or hoe, until you have a soft, still contain moisture in the structure. Any
STEP 17 The  hotface layer of the oven but not sloppy, mix. STEP 28 While the dome is drying rapid heating will cause the moisture to turn When setting the fire,
you will need lots of heat
dome is in direct contact with the flames. It completely, lay the tile surround. Use thick to steam with disastrous results. Partially
to bring up the hearth s
is a mixture of plastic clay, brickie s sand and STEP 20 To slightly stiffen and thoroughly tiles or paving tiles that will bring the level block the doorway with bricks or pavers to
temperature. For great
crusher dust with a little cement and fibre blend the mix, knead small batches of the of exterior tiles to the level of the oven floor. retain the heat in the oven as it heats up.
Vertical steel door
pizzas, let the oven heat
added. If buying powdered clay by the bag mix on a flat surface that has been  floured Before tiling, sweep any loose material from The small fire can be gradually built up
up for about an hour. The
ask for a  plastic clay such as terracotta or with some of the dry mix previously set aside around the oven. It s actually not necessary over many hours until the fire is spread
oven can reach more than
ball clay. Avoid fire clays as these tend to be (it s just like rolling out pastry). Once the mix to take the tiles right up to the paver skirt, as evenly over the floor. You should continue
500�C at its hottest! Scrape
less plastic. A cheaper alternative is clay dug is kneaded like dough it s ready to use. the insulation layer will cover any gaps. Fill heating to a temperature where the carbon
the fire to the back and
Diagram D
Creating an oven door
or reclaimed from excavations, earthworks gaps with sand. is seen to begin burning off the ceiling of
away you go.
You could use the door mould as the oven door when
or swimming pool projects. Check with local STEP 21 Now break off a small portion the dome. However, it is unnecessary to
baking bread or roasting, as the temperature is lower. Just
contractors. See Choosing and testing your of the kneaded clay and pat it into a thin STEP 29 To provide extra bulk and to help take this cautious approach each time,
cut 10-15mm from the base. However, as the plywood is
clay (below), to determine whether the clay pancake shape about 10-15mm thick. shape the oven prior to the application of the once the oven is initially heated. In normal
likely to delaminate, it s better to make a new one out of
you are using is suitable. To prepare natural Starting at the top, apply the clay pancakes insulation layer, apply a stiff, dense 3:2:1 mix use, when  firing up the oven the chimney
solid pine. If you soak the door in water before use, it will
clay, break it up with a hammer and work to the dome and begin spreading outward of crusher dust, sand and cement or clay to should be fully open but as the fire dies down
give off steam and promote a crusty surface on bread.
it through a garden sieve, making sure it is and downward. Each pancake should the outside of the skirt perimeter. Apply the for pizza cooking the top may be partially
To make a steel door, mark the outline of the outer arc
very dry. You will need about half a barrow slightly overlap the previous one and the two stiff mix around the base of the oven, sloping it closed with a thin metal plate to act as a
on paper and draw a parallel line 10mm inside the arc.
of sieved clay for the whole project. are pressed together. gradually up to the top of the skirt of pavers so damper. For baking bread and delicious Cut the paper to the inner mark and use as a template
for your steel fabricator to cut a 3-4mm steel door. Add
it covers the pavers and continues the curved roasts when the fire is out, or removed, the
a couple of handles so it s easy to move. For a vertical
STEP 18 The other ingredients are brickie s STEP 22 Build up the clay mixture around line of the dome. Remember to leave plenty chimney should be totally blocked to retain
door, add a base so it stands without tipping forward.
sand, which is used by bricklayers and the chimney mould and press firmly into the of tile surround showing to accommodate the heat and the doorway should be fully
contains a small amount of clay to make it rebate of the door mould. Build up around the insulating layer. closed. Bon appetito!
the door mould to the face of the mould. STEP 30 The insulation layer is designed
For great pizzas,
Once the dome is covered in the first thin to retain the heat contained in the dense
layer of clay, beat it with a piece of timber to hotface layer. While there are several choices
let the oven heat
make the layer tight and homogeneous. of materials to use, the easiest to shape
over this  igloo is vermiculite. You will need
up for an hour.
STEP 23 If you want to include an optional a full 100-litre bag of vermiculite, available
pizza-oven temperature probe, insert a 6mm from refractory suppliers and hydroponic
The oven can
timber dowel or metal rod covered with a suppliers. Whatever you use, it has to be
STEP 16
STEP 15 STEP 17 STEP 18 STEP 19 STEP 20
sheet of gloss paper through the clay into low density and loosely packed, because it
the sand mould, about one-third the distance is the tiny air pockets that do the insulating. reach more than
back from front to back and about half the To give it some stability and allow you to
height of the internal height of the oven. shape the material, make a 6:1:1 mix of 500�C at its
Place it at an angle so that the dial can be vermiculite, sieved clay and cement. Avoid
easily read from the front of the oven. adding more clay or cement, as adding too
hottest! Scrape
Choosing and testing
much dense material reduces the efficiency
your clay
STEP 24 As soon as the first thin layer is of the insulation material.
the fire to the
You will need to test clay from natural complete, apply slightly thicker layers of clay
sources to make sure the final mix will pancakes until the whole dome is covered STEP 31 Thoroughly mix the ingredients dry,
back and away STEP 22 STEP 23 STEP 24 STEP 25 STEP 26
STEP 21
be plastic enough. This means it can be
by 50mm of clay. It can be slightly thicker then add water until the mix is damp enough
easily moulded and will hold its shape.
around the door and chimney. Work fairly to bind together. Apply the mix loosely in
you go
Natural clay is common in many areas.
quickly, because if layers start to dry it will thin layers, gradually building to a total
To test it for suitability, sieve (a kitchen
prevent a good bond between the layers. thickness of at least 50mm. The vermiculite
sieve is ideal) about a cup full of dry
A critical final stage in
Compact and smooth the edge surrounding mix actually offers no strength to the oven
clay into a container. Gradually mix in
building your oven is
the door mould using a trowel. Avoid using and if you pack the material too tightly or
enough water to form a soft mouldable
burning it in. A slow
Stockists: Pizza oven built by Wood Fired
water if you can. apply too much pressure with the trowel it
clay that can be kneaded and rolled
Oven Workshops, [phone] or www. fire, burning for a few
will increase the density, thus reducing the
woodfiredovenworkshops.com Dry clay powder (ball clay
in the hands without stickiness. Roll
hours, will gently bake
or terracotta), Walker Ceramics, [phone] with
STEP 25 Once the clay mix has begun to insulation properties. However, if it proves
out a small  rope slightly thicker than
the internal walls.
distributors Australia wide or Pottery Supplies, (02) 8756
STEP 28 STEP 30
STEP 27 STEP 29
a pencil, and try rolling it around your harden to the consistency of firm cheese, too difficult to apply this mix to the steep
5900 or [phone]. High temperature air-setting
finger. If the clay rolls around the finger through a combination of air-drying and sides of the oven you may need to add a little mortar and vermiculite, Field Furnace Refractories, (02)
97291799; Refractory and Ceramics, [phone];
without breaking then it is regarded as
cement-setting action, remove the door more clay and cement. Once all the material
The Clay Shed, [phone]; Sila Australia, (08)
highly plastic. If it cracks but doesn t
mould, to limit the amount of cracking as has been applied, it s time to lightly trowel it
9455 3133. Pizza oven temperature probes, 0-500�C
break, then it is partly plastic. And if
(BL 3), Temperature Controls, [phone] or (03)
the clay mixture shrinks around the opening. to a smooth finish.
9687 0000. One-third cubic metre brickie s sand; clean
it breaks and falls from the finger it
Drive 2 screws into the timber mould, remove
sharp sand; crusher dust; decomposed granite; cement,
has low plasticity and is therefore
from landscape suppliers or sand, soil and gravel suppliers.
the wedges beneath the door mould and use STEP 32 When the dome appears dry
 short . For this project you ideally
Masonry blocks; bricks; clay pavers or tiles, from brick and
the screws to gently pull outwards. As the again, give it a final brushable render coat of
need clay that is highly plastic. block suppliers or brick and paver outlets. Compressed thick
mould and plastic are pulled away, the door a sieved 1:4 mix of clay and sand. You can sheet (cut to size); angle iron; cement; sisal rope; plastic
drop sheet, from builder s hardware outlets or large hardware
rebate may require some tidying up using a add a little oxide colouring if you want more
STEP 32 STEP 34
STEP 31 STEP 33
stores. Angle iron and steel door, from local steel fabricators.
small amount of soft clay/sand mix. colour. You can also add a little Bondcrete
Vermiculite, from hydroponic suppliers. Stainless steel flue,
from wood stove and heating specialists. Fireproof cement,
or cement to act as a binder if you like.
from builder s suppliers or refractory suppliers. Plywood
STEP 26 As the clay becomes firmer, start This fluid render will fill any small cracks
offcuts, Mister Ply&Wood, 1300 138 771 or
removing the sand mould and foam boxes. that may have occurred, and will need to www.misterplywood.com.au
Project 13989EZ:
Fireplace Bellows
In addition to woodworking, this old style bellows requires a little metalwork and
leatherwork. None of it is very difficult though, and the whole project can be completed
in just a few evenings in the workshop. The one shown is made of pine, but any good
cabinet wood is suitable.
Fireplace Bellows Complete Schematic
Fireplace Bellows Step-by-Step Instructions
1. Obtain 1/2" inch stock by purchasing, OR by edge-joining, then hand-planing to
the correct width, two pieces of 1" (3/4" actual) thick x 6" (5-1/2" actual) wide x
37" long stock with their grains running in the same direction. NOTE: The extra
length is good to have in case some edges splinter as you plane.
2. Cut the board into two pieces, each one 9" wide x 18" long.
3. Transfer the profile for the grid pattern.
4. Cut the profile to shape on the band saw.
5. Clamp both halves together.
6. Drill a 1/2" diameter by 3" long hole in the center of the nozzle end.
7. Cut off 1-1/2" of the tip of one board.
8. Glue and clamp this piece you just cut to the other board as shown.
9. Drill two 1" diameter valve holes in one of the boards.
10. Obtain .030" thick piece of copper or brass sheeting to make the metal tip.
11. Lay out a pattern as shown.
12. Cut out the pattern with metal shears.
13. Roll the sheet into a cone.
14. Lap the edges 1/8".
15. Solder the seam and allow the solder to set.
16. Shape the large end of the cone into a square.
17. Shape the end of the bellows carefully with a carving knife to fit the square.
18. Fit the end of the bellows into the square end of the metal tip so the metal laps the
wood 1/2".
19. Use epoxy to secure the metal tip to the bellows end.
20. Sand all the wood parts.
21. Finish both sides of the wood parts with stain, varnish, or paint. NOTE: Finishing
both sides the same way minimizes warping.
22. Allow the stain to dry thoroughly.
23. Cut a leather  web from a 36" length of soft hide to the dimensions shown.
24. Use the scrap material left from shaping the web to cut two 2" x 2" leather squares
that will be the flap valves for the air intake holes.
25. Stretch each square tightly on the inner face of the bellows, one over each hole.
26. Tack the square in place with one carpet tack at each corner.
27. Start at the center and attach the web between the handles of the bellows.
28. Fold the leather over 1/2" all along the edge so that a double thickness takes the
ornamental brass upholsterer s tacks.
29. Place the tacks at 1-1/4" intervals. NOTE: No tacks are necessary where the
leather crosses near the handles, but the leather should be stretched tightly
across this unfastened area.
30. Refer to the pattern and cut a piece of leather to wrap around the tip of the bel-
lows, wide enough to cover the end of the cone and to extend up the bellows 1-1/2
inches past the hinge.
31. Glue this leather piece to the metal cone and ornament with upholsterer s tacks.
These plans were originally published in Volume 5, Issue 6 of The Woodworker s Jour-
nal (Nov/Dec. 1981, pages 34-35).
Murujemy grill
Grille ogrodowe można zbudować jako wolno stojące lub przystawione do ściany domu.
Zdjęcie: Jadwiga Litke
W sklepach ogrodniczych, składach budowlanych, supermarketach grille błędnie występują
jako kominki i odwrotnie. Do czego więc służą grille, a do czego kominki? Grille
przeznaczone są do smażenia i opiekania potraw. Spotykamy wiele ich wzorów - od małych,
rozkładanych i przenośnych do wybudowanych w ogrodzie z kamienia lub cegły na
fundamencie. Ich cechą charakterystyczną jest wykorzystywanie do opalania węgla
drzewnego lub brykietów umieszczanych pod rusztem. Natomiast kominki ogrodowe to
urządzenia do ogrzewania, w których spala się szczapy drewna. Właściwości tych dwóch
typów czasem się uzupełniają. W naszym artykule opisujemy, jak zbudować prawdziwy grill
ogrodowy.
Gdzie budować?
Zanim rozpoczniemy budowę grilla, zastanówmy się nad jego najkorzystniejszą lokalizacją w
ogrodzie. Najlepiej zintegrować go z już istniejącym miejscem spotkać, przy kącie z meblami
lub tarasie. Minimalna powierzchnia zakątka na urządzenie grilla i jego otoczenia to około 10
m�, tak aby dym i żar nie przeszkadzał uczestniczącym w spotkaniu osobom. Usytuowanie
grilla w miejscu przewiewnym ułatwi jego rozpalanie i pozwoli uniknąć przebywania w
nieruchomej chmurze dymu. Warto zachować kilka metrów odstępów od ścian budynków -
dym i sadza intensywnie brudzą ich powierzchnię.
Solidny fundament
Grill z kamienia lub cegły wymaga stabilnej podstawy. Ze względu na znaczny ciężar
budowli najodpowiedniejszy będzie fundament wykonany w formie ławy. Prace
rozpoczynamy od przygotowania wykopu. W gruncie spoistym, w którym ściany nie będą się
obsypywać (np. glina, piasek gliniasty, ił), wykopujemy rów w kształcie litery C, głębokości
80-100 cm i szerokości ok. 25 cm (szerokość łopaty). Do wykopu wlewamy warstwami beton
klasy B10 (cement portlandzki 35, piasek i żwir w proporcji 1:3:4), który zagęszczamy przez
tzw. sztychowanie, czyli wielokrotne wbijanie ostrza łopaty lub stalowego pręta w celu
usunięcia pęcherzy powietrza.
W gruntach piaszczystych wykopanie wąskiego rowu pod fundament może być uciążliwe -
jego skarpy będą się osypywać, a do wypełnienia wgłębienia o pochyłych ścianach
zużylibyśmy zbyt dużo betonu. Wykonanie deskowania pochłonie również wiele drewna i
robocizny. W tym przypadku ściany fundamentów robimy z pełnej cegły klasy 15, łączonej
zaprawą cementową marki 5 (cement portlandzki 35 do piasku w proporcji 1:4). Do budowy
nadają się również bloczki betonowe układane na takiej samej zaprawie.
Fundamenty grilla możemy wykonać na dwa sposoby. W gruncie
spoistym wykopujemy prosty rów, który zalewamy betonem. Przy
osypujących się ścianach fundament murujemy z cegły. Dla naszego
grilla będzie wystarczająco wytrzymały.
Ściany podstawy grilla
Po 3-4 dniach przystępujemy do murowania na fundamencie ścian podstawy grilla.
Najlepszym materiałem budowlanym jest cegła klinkierowa, dobrze wypalona cegła pełna lub
cegła wapienno-piaskowa (silikatowa). Wykorzystać możemy również kamieć naturalny.
Najodpowiedniejsze będą gatunki skał twardych i nienasiąkliwych - granit, bazalt lub
piaskowiec. Do ich łączenia przygotowujemy zaprawę cementowo-wapienną marki 3
(cement, ciasto wapienne i piasek w proporcji 1:1:6). Poszczególne składniki mieszamy na
miejscu lub kupujemy w składzie materiałów budowlanych gotowe "suche zaprawy" do
połączenia z wodą. Ze względów wytrzymałościowych ściany podstawy powinny mieć
grubość przynajmniej 12,5 cm (pół cegły).
Kominek, ktory może pełnić funkcję grilla, murujemy z ciosów
kamiennych lub otoczaków.
Zwróćmy uwagę na precyzyjne wykonanie wszystkich jego części,
zwłaszcza płyty i przekrycia paleniska. W podstawie grilla
zostawiamy otwór na popielnik, którego wielkość powinna
odpowiadać rozmiarom rusztu.
Popiół z węgla drzewnego lub brykietów zsypuje się do szuflady,
którą najlepiej wykonać z jednego arkusza blachy ocynkowanej -
przyda się wówczas również do noszenia wody potrzebnej do
zagaszenia żaru. Pomiędzy ścianami komory paleniska a rusztem
można pozostawić niewielką półkę, na której będziemy suszyć
szczapy aromatycznego drewna lub piec jabłka.
Płyta paleniska
Po związaniu zaprawy w ścianach podstawy (ok. 3 dni) przygotowujemy deskowanie płyty
paleniska. Jej kształt zależy wyłącznie od naszych potrzeb i fantazji, dobrze jest jednak, aby
wystawała w formie wsporników poza obrys komory, tworząc z boków i z przodu półkę, na
którą można odkładać naczynia, sztućce lub przyprawy.
Płytę wykonujemy ze zbrojonego betonu B10 (siatka zbrojeniowa z prętów stalowych o
średnicy 10-12 mm i rozstawie ok. 15 cm.) Pod płytą warto zaprojektować popielnik - nie jest
on niezbędny, jednak znacznie ułatwi rozpalanie grilla, zapewniając lepszy przepływ
powietrza. Ruszt żeliwny, na którym będzie żarzyć się węgiel drzewny, trzeba kupić w
składzie budowlanym lub sklepie ogrodniczym. Wówczas do jego wymiarów dostosowujemy
wielkość otworu w płycie.
Przestrzeć pomiędzy ścianami podstawy i pod płytą paleniska możemy przeznaczyć na półki
do przechowywania węgla drzewnego lub pociętych bierwion. Na najwyższej znajdzie się
blaszana szuflada na popiół.
Grill wykonujemy jako prostopadłościenną konstrukcję z cegły.
Najtrudniejszy do zrobienia element
- przekrycie paleniska - wykonany jest tu z płaskiej, prefabrykowanej płyty żelbetowej. Pamiętajmy o
zachowaniu odpowiedniego przekroju komina - odprowadzanie dymu z tak przekrytego wnętrza grilla jest
utrudnione.
Mało atrakcyjny widok betonu wraz z nasadą komina warto zasłonić.
Stosunkowo prosty do wykonania jest trójkątny daszek z blachy ocynkowanej lub miedzianej. W większym
grillu dach można zrobić nawet z dachówki ceramicznej.
Obudowa komory grilla
Po stwardnieniu płyty (ok. 2 dni), nie rozbierając deskowania, przystępujemy do murowania
ścian komory. Podobnie jak przy podstawie grilla wykorzystujemy cegłę klinkierową klasy 15
lub cegłę zwykłą klasy 20, łączoną zaprawą cementowo-wapienną marki 3 (cement, ciasto
wapienne i piasek w proporcji 1:1:6). Jeżeli chcemy naszą budowlę użytkować również jako
kominek, wówczas konieczne będzie wyłożenie wnętrza cegłą lub płytkami szamotowymi.
Do łączenia wyrobów szamotowych używamy specjalnej zaprawy z gliny szamotowej z
dodatkiem cementu portlandzkiego.
Ważnym szczegółem jest wykonanie wpustów w ścianach komory lub wsporników ze
stalowych kątowników do wsuwania rusztu. Najlepiej rozstawić je co 3-5 cm, tak by mieć
możliwość regulacji położenia rusztu nad żarzącym się węglem.
Przekrycie paleniska
Sklepienie komory wykonujemy w deskowaniu ze zbrojonego betonu. Konstrukcji nadajemy
kształt zbliżony do sklepienia, łagodnie przechodzącego w ciąg kominowy. Całe wnętrze
komory musi być wyłożone płytkami szamotowymi, które umieszczamy na wewnętrznej
stronie deskowania. Na nich układamy zbrojenie i zewnętrzny płaszcz szalunku. Do środka
wlewamy warstwami beton klasy min. B10 i zagęszczamy przez sztychowanie.
Innym rozwiązaniem jest przekrycie komory paleniska płasko położoną na ściankach
bocznych płytą żelbetową z otworem do komina. Możemy odlać ją w deskowaniu. Aby płyta
wytrzymała ciężar komina i była jednocześnie jego stabilną podstawą, musi mieć wystające
do góry żebra, zbrojone stalowymi prętami.
Znacznie prostsze jest wykonanie przekrycia komory i komina z blachy mocowanej nitami do
szkieletu z profili stalowych. Aby uniknąć korozji, najlepiej wybrać blachę miedzianą lub
stalową ocynkowaną. Pamiętajmy jednak, że blacha może tak się rozgrzać, iż jej
przypadkowe dotknięcie spowoduje oparzenie.
Murujemy komin
Po stwardnieniu betonu (ok. 2-3 dni) możemy przystąpić do murowania komina z cegły
pełnej lub klinkierowej. Pamiętajmy o zachowaniu odpowiedniego przekroju przewodu
kominowego: dla grilla wystarczą wymiary 14 x 14 cm (1/2 x 1/2 cegły). Zbyt duży przekrój
może tak zwiększyć przepływ powietrza, że grill zmieni się w wydajne urządzenie do
szybkiego spalania drewna. Aby mieć wpływ na siłę ciągu, w przewodzie kominowym
możemy zainstalować szyber - przesłonę regulowaną dz
wignią wystającą z boku komina.
Jego wykonanie zlecamy ślusarzowi lub kowalowi.
Jeżeli przekrycie komory jest zrobione z blachy, wówczas komin wykonujemy także z blachy,
np. w formie rury. Jego szczyt musi być zakoćczony tzw. czapą, czyli przekryciem z blachy
stalowej ocynkowanej lub miedzianej. Jego zadaniem jest gaszenie iskier, które przy dużym
ciągu mogą wydobywać się z komina, powodując zagrożenie pożarem. Ponadto "czapa"
chroni grill przed deszczem, który mógłby zagasić żar na ruszcie.
Wykończenie grilla
Jeżeli grill wykonany został z cegły klinkierowej lub kamienia, nie jest potrzebne żadne
dodatkowe wykoćczenie powierzchni. Pamiętajmy jednak, aby murować na tzw. pustą spoinę
- tak aby zaprawa nie dochodziła do zewnętrznych krawędzi łączonych cegieł. Spoinę
wypełniamy mrozoodporną masą do spoinowania. Wszelkie zabrudzenia cegły lub kamienia
zaprawą należy jak najszybciej zmywać wodą za pomocą szczotki ryżowej. Stare
zanieczyszczenia usuwa się tylko specjalnymi środkami chemicznymi.
Płytę paleniska wystającą poza obrys komory można wykoćczyć przez zatarcie mieszanką
przygotowaną z cementu i drobno przesianego piasku lub wyłożyć płytkami ceramicznymi na
mrozoodpornej zaprawie, dostępnej w składzie budowlanym. Jeżeli grill jest wymurowany ze
zwykłej cegły, to można go wykoćczyć tynkiem cementowym, cementowo-wapiennym lub
gotową mieszanką tynkarską. Materiały wykorzystane do wykoćczenia grilla od strony
zewnętrznej możemy zastosować także w jego otoczeniu, wykonując np. nawierzchnie z
kamienia lub cegły klinkierowej.
Grille prefabrykowane
Betonowe grille prefabrykowane są dobrym rozwiązaniem, gdy chcemy mieć od razu gotową
konstrukcję. Kupujemy je w centrach ogrodniczych jako elementy z żelbetonu. Składają się z
podstawy, płyty paleniska, komory i części kominowej, łączonych za pomocą odpowiednich
wpustów. Całkowita wysokość takiego grilla może przekraczać nawet dwa metry, a waga
kilkaset kilogramów. A
atwa konserwacja oraz niewysoka cena (od 500 do 1500 zł) sprawiają,
że konstrukcje te mają wielu zwolenników. Poszczególne modele różnią się kształtem i
sposobem wykończenia - mogą być prostokątne, stożkowe, a nawet kuliste. Różne faktury
powierzchni ścian i kolorystyka dodatkowo urozmaicają ich wygląd.
Najprostsze grille składają się z dwóch elementów: skrzynkowej podstawy oraz nadstawy
spełniającej funkcje komina i osłony paleniska z rusztem. W ich dolnej części znajduje się z
reguły miejsce na węgiel drzewny lub drewno. Większe modele wyposażone są w dodatkowe
półki na akcesoria (dmuchawy, pogrzebacze, szczypce) lub blaty do przygotowywania
potraw. Dużym udogodnieniem są wysokie kominy poprawiające ciąg oraz szybry do jego
precyzyjnej regulacji. Najdroższe urządzenia poza grillowaniem mogą służyć także jako
wędzarnie lub kominki ogrodowe.
Grill prefabrykowany nie wymaga specjalnego posadowienia (budowy fundamentów) W
ogrodzie warto zadbać o jego stabilne ustawienie - najlepsza będzie płyta betonowa lub
podmurówka, która odizoluje też podstawę grilla od wilgoci z ziemi. Najprościej wykorzystać
kilka płyt chodnikowych ułożonych na podsypce piaskowej grubości ok.15 cm. W przypadku
cięższych grilli podstawę warto wykonać w formie płyty zbrojonej prętami stalowymi o
średnicy ok. 10-12 mm.
Grille prefabrykowane mają różne formy.
Najpopularniejsze są prostokątne o nieco
przysadzistych proporcjach. Producenci urozmaicają
jednak wzornictwo, proponując konstrukcje w innych
kształtach: stożkowych, cylindrycznych czy
nieregularnych.
Sposób wykonania podstawy pod grill
prefabrykowany.
Pieczeń z rusztu, czyli warto mieć grill
Grillowanie to okazja do spotkania z przyjaciółmi, rytuał przygotowań i pieczenia. Zbudowanie
grilla - prostego i wygodnego - nie jest trudne.
Grill można zbudować na płycie tarasu przy domu. Jeśli ma on stanąć w innym miejscu ogrodu, trzeba
zrobić płytki, betonowy fundament z podbudową z zagęszczonego żwiru. Ściany grilla mogą być z kamieni
(kostka kamienna, otoczaki) lub cegły klinkierowej. Ruszt i szufladę na węgiel drzewny można zamówić
na wymiar w zakładzie zajmującym się obróbką blacharską lub kupić gotowe (wtedy jeszcze przed rozpo-
częciem budowy trzeba dopasować do nich szerokość i głębokość paleniska). Na rysunku - projekt grilla
(wszystkie wymiary w cm)
Na przygotowanej płycie wyznaczamy zarys Pierwszą warstwę cegieł układamy na za- Jeżeli konieczne jest przycięcie cegieł -
przyszłego grilla według projektu (wygodnie prawie tak, aby odstępy między cegłami były najlepiej zrobić to szlifierką, wtedy krawędzie
jest rozłożyć cegły na sucho). Ważne jest jednakowe (około 1 cm). cegieł będą równe.
staranne wyznaczenie kątów prostych. Poziomnicą sprawdzamy, czy cegły są równo
ułożone.
Między kolejne warstwy cegieł oraz poszcze- Każdą kolejną warstwę cegieł sprawdzamy W razie nieprawidłowości dobijamy młotkiem
gólne cegły w układanej warstwie wkładamy poziomnicą. murarskim odpowiednie cegły.
pręty stalowe o przekroju kwadratowym -
dzięki temu spoiny będą jednakowe. Po ułoże-
niu warstwy cegieł wyjmujemy pręty i przeno-
simy je wyżej.
Po wymurowaniu ścian zgodnie z projektem Ścianki czyścimy z pyłu i resztek zaprawy. Spoinujemy starannie ścianki wymurowane
grill jest gotowy do prac wykończeniowych. Zabrudzenie powstały podczas murowania na niepełne spoiny.
Rozpoczynamy je, kiedy wyschnie zaprawa, usuwamy przeparatem do zmywania zacie-
czyli nie wcześniej niż 3 dni od zakończenia ków cementowych.
murowania.
W komorze grilla - schowku na opał, układa- Po ułożeniu bruku dociskamy go i wyrównu- Przestrzenie pomiędzy drewnianymi elemen-
my na jemy do poziomu cegieł, używając listwy i tami zasypujemy piaskiem, co ustabilizuje
3-centymetrowej warstwie piasku bruk drew- młotka. bruk i zapewni jego trwałość.
niany tak, aby jego powierzchnia wystawała Trzeba zwrócić uwagę
ponad górną krawędz
opaski ceglanej. na wypoziomowanie elementów.
Impregnowane ciśnieniowo elementy bruku W wymurowanych ścianach wiercimy otwory W wywierconych otworach mocujemy kołki
pokrywamy dodatkowo preparatem zabezpie- na bolce podtrzymujące ruszt rozporowe i wkręcamy bolce podtrzymujące.
czającym powierzchniowo. i szufladę na węgiel drzewny. Powinny wystawać 3 cm ze ściany.
Na podporach instalujemy ruszt do grilowania Na wierzchu ścianki wybrukowanej komory Na czterech narożach komory układamy
i pojemnik na węgiel drzewny. Dzięki umiesz- (tam, gdzie będzie płyta kamienna) rozkła- listewki, które ułatwią ustawienie ciężkiego
czeniu podpór na kilku poziomach, ruszt damy punktowo zaprawę. blatu.
można przenosić. Gdy płyta jest już ustawiona właściwie,
usuwamy listewki.
Pamiętajmy o sprawdzeniu poziomu. Jeżeli Po zakończonej pracy można zacząć grilowa- ... rozpocząć pieczenie.
występują nieprawidłowości, można je deli- nie - zgromadzić zapas węgla drzewnego i ...
katnie zniwelować przy pomocy listwy i młot-
ka.
Potrzebne materiały:
- cegła klinkierowa "Magma" Hanson 21 cm x 10 cm x 5 cm (195 sztuk)
- zaprawa murarska do klinkieru Optiroc (100 kg)
- bruk drewniany N 8 cm, grubość 4 cm (100 sztuk)
- płyta z piaskowca
- zaprawa do spoinowania szara Optiroc (25 kg)
- ruszt z drutu nierdzewnego
- szuflada na węgiel drzewny
- wsporniki stalowe N 12 mm, długość 8 cm (16 sztuk)
- impregnat do drewna (1 l)
- preparat do zmywania zacieków cementowych (1 l)
- impregnat do kamienia
Potrzebne narzędzia:
wiertarka, szlifierka kątowa, mieszadło do zaprawy, tarcze do cięcia klinkieru, wiertło widiowe, poziomnica, kielnia, kielnia do
fugowania, młotek murarski, śrubokręt, pojemnik na zaprawę, wiadro, gąbka, listwa do dobijania, pędzel, szpadel, zagęsz-
czarka ręczna lub mechaniczna. A także: pręty stalowe o przekroju kwadratowym 10 mm (długie - długości ściany grilla - i
krótkie - jej szerokości) oraz listewki do mocowania płyty kamiennej.
Warto wiedzieć:
" drewniany bruk można kupić gotowy, a można też pociąć i zaimpregnować okrąglaki albo ścięte i wysuszone konary
odpowiedniej średnicy;
" płytę z piaskowca warto zakonserwować specjalnym preparatem do impregnacji kamieni.
Przepis na kamienny grill
Niebanalny, elegancki, funkcjonalny. Pełni prozaiczną funkcję ogrodowego paleniska i...
zdobi otoczenie.
Ten grill ma bardzo prostą formę. Wykonany został ze szlachetnego materiału - granitu.
Ożywa podczas ogrodowych spotkań; wygaszony zamienia się w majestatyczną kamienną
bryłę. Świetnie komponuje się z otoczeniem. Odwiedzający ogród goście nie od razu
odgadują, że surowa kamienna forma tak naprawdę skrywa palenisko.
Warto wiedzieć:
" Grill został umieszczony w utwardzonej kostką nawierzchni tworzącej wokół niego
okrąg. Podobną nawierzchnię wykonano w miejscu biesiadowania.
" Zamiast tradycyjnego paleniska - szuflady ze stalowej blachy - zrobiono je z gęstego
stalowego rusztu. Ponieważ jest ażurowe, do węgla drzewnego dociera powietrze i
proces spalania jest lepszy, poza tym popiół osypuje się poniżej miejsca spalania.
" Kratkę do grillowania i gęsty ruszt paleniska zamówiono na wymiar, ale można też
kupić gotowe (koniecznie przed rozpoczęciem budowy, żeby dostosować do ich
wymiarów wielkość komory paleniska).
" Blat grilla zrobiono z oszlifowanych fragmentów granitowej płyty; jest gładki i można
na nim wygodnie stawiać naczynia. Płyty nacięto tak, by przypominały kamienną
kostkę. Dzięki temu blat pasuje stylistycznie do ścian grilla.
" Do murowania grilla najlepiej jest użyć gotowej zaprawy do kamieni, ale może też
być zaprawa cementowa. Podczas murowania należy systematycznie zmywać z
kamieni zabrudzenia z zaprawy, gdyż po zaschnięciu są trudne do usunięcia.
Potrzebne materiały:
" kostka granitowa szara 8/11 cm (tona)
" blat kamienny (odpady kamieniarskie - 0,65 m2) - można dostać w zakładzie
kamieniarskim
" gęsty ruszt ze stalowej blachy (palenisko)
" kratka do grillowania
" gotowa zaprawa (150 kg)