SKUTECZNE ZAPOBIEGANIE WYPADKOM ZALEŻY OD

ZAPOBIEGANIA WSZYSTKIM ZDARZENIOM POTENCJALNIE WYPADKOWYM I URAZOM ORAZ

WSZYSTKIM WYPADKOM PRZEZ LIKWIDACJĘ

PRZYCZYN ZAGROŻEŃ WYPADKOWYCH, A TAKŻE

PRZYCZYN ICH AKTYWIZACJI.

Pamiętajmy!

• bez wystąpienia bezpośredniego zagrożenia
  wypadkowego nie ma wypadku,

• bezpośrednie zagrożenie wypadkowe jest zawsze
  spowodowane pośrednimi okolicznościami i
  przyczynami

• skuteczne zapobieganie wypadkom zależy od
  eliminacji okoliczności i przyczyn: wykrytych
  zagrożeń wypadkowych, zdarzeń potencjalnie
  wypadkowych i wszystkich wypadków urazowych,
  niezależnie od ich ciężkości,

• działania na podstawie teorii wypadku, wzbogaconej
  systematyką gałęzi TOL, gdy bada się siły przyrody (T),
  organizację(O) i zachowanie ludzi (L) stanowią „klucz"
  do określania okoliczności i przyczyn wypadku oraz
  jego aktywizacji

• ta przyczyna zagrożenia wypadkowego jest
  najważniejsza, której usunięcie najbardziej zmniejszy
  dane zagrożenie

• ryzyko zaistnienia wypadku jest wprost proporcjonalne
  do prawdopodobieństwa aktywizacji bezpośredniego
  zagrożenia wypadkowego,

• tolerowane ryzyko wypadkowe winno podlegać stałej
  kontroli.

Zagrożenia związane z konstrukcją urządzeń technicznych, maszyn,

ręcznych narzędzi, technologii, materiałów lub substancji, stosowanej energii, stanu urządzeń zabezpieczających itp. (T)

• stosowanie ruchomych maszyn i ich części oraz pojazdów, w tym
  transportu wewnątrzzakładowego, drogowego, urządzeń dźwig­-
  nicowych, drabin, śliskich posadzek,

• brak bezpiecznych rozwiązań technicznych, który prowadzi do
  nieprawidłowego zachowania się człowieka, powodując koniecz­
  ność przebywania w strefie bezpośredniego zagrożenia,

• wadliwe projektowanie i eksploatacja dróg publicznych i transpor­-
  towych, zła nawierzchnia dróg, brak właściwego oznakowania,
  zaniechanie stosowania automatycznych rozwiązań ostrzegaw-­
  czych,

• zła konstrukcja środków technicznych małej mechanizacji do
  podnoszenia i przemieszczania ciężarów, na przykład przy ręcznym
  podnoszeniu ciężarów,

• zagrożenia urazowe krawędziami, ostrymi elementami tnącymi,
  szkłem (np. w narzędziach i maszynach do obróbki metalu),

• zły stan urządzeń technicznych (np. niedrożność zaworów bez­-
  pieczeństwa, korozja ścian zbiornika lub przewodu pod dużym
  ciśnieniem, zużycie lin nośnych, dźwigni),

• ryzyko porażenia prądem elektrycznym, pożaru i wybuchu pyłu,
  gazu lub substancji, napromieniowania jonizującego, uduszenia,
  ostrego zatrucia, chemicznego oparzenia itp.,

• zagrożenie zbyt dużą lub zbyt niską temperaturą substancji lub
  przedmiotów,

• brak automatycznych rozwiązań w dziedzinie techniki ubezpieczeń-­
  stwa wypadkowego (brak sprzężenia ruchu maszyny z działaniem
  urządzenia ochronnego, np. szlifierka, niesprawność urządzeń
  metanometrii, pras do słomy w rolnictwie, brak ogranicznika
  udźwigu w suwnicy lub dźwigu, brak sygnalizatora przy zbliżaniu
  się do pola elektromagnetycznego linii elektrycznej pod na
  pięciem w wysięgniku żurawia),

• brak automatyki zamkniętych procesów chemicznych od strony
  bezpieczeństwa wybuchowego,

• brak lub zły stan techniczny urządzeń do hermetyzacji lub usuwania
  czynników niebezpiecznych i szkodliwych materialnego środowiska
  pracy - palnych, wybuchowych, silnie toksycznych itp.

Zagrożenia wynikające z organizacji pracy (O) Niewłaściwa ogólna organizacja pracy

• nieprawidłowy podział pracy lub rozplanowanie zadań,

• niewłaściwe polecenia przełożonych,

• brak nadzoru,

• niewłaściwa koordynacja prac zbiorowych,

• wykonywanie z polecenia nadzoru prac nie wchodzących w zakres
  obowiązków pracownika,

• brak instrukcji posługiwania się czynnikiem materialnym,

• dopuszczenie do pracy czynnika materialnego bez wymaganych
  kontroli, przeglądów,

• tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpieczeństwa
  pracy,

• niedostateczne przygotowanie zawodowe pracownika,

• brak lub niewłaściwe przeszkolenie w zakresie bezpieczeństwa
  pracy i ergonomii,

• tolerowanie przez nadzór stosowania niewłaściwej technologii,

• dopuszczenie do pracy człowieka z przeciwwskazaniami lekarskimi
  lub bez badań lekarskich,

• wykonywanie pracy w zbyt małej obsadzie osobowej,

• wykonywanie prac pomimo niewłaściwego zaopatrzenia w na­-
  rzędzia, surowce,

• inne niewłaściwości związane z ogólną organizacją pracy.

Niewłaściwa organizacja stanowiska pracy

• niewłaściwe usytuowanie urządzeń na stanowisku pracy,

• nieodpowiednie przejścia i dojścia,

• nieodpowiednie rozmieszczenie i składowanie przedmiotów pracy
  (surowców, półproduktów, produktów itp.),

• nieusunięcie zbędnych przedmiotów, substancji lub energii

(np. odpadów, opakowań, resztek substancji, niewyłącznie zasilanie

itp.),

• brak ochron osobistych,

• niewłaściwy dobór ochron osobistych,

• inne niewłaściwości organizacji stanowiska pracy.

a) Niewłaściwe zachowanie się pracownika

• nieprawidłowe zachowanie się spowodowane motywacją
  ekonomiczną (np. pośpiech, ułatwianie sobie pracy, zwiększające
  ryzyko aktywizacji zagrożenia), brak urządzeń niezbędnych do
  bezpiecznego wykonywania pracy,

• świadome wykonywanie niebezpiecznych czynności bez nie
  zbędnego zabezpieczenia w przekonaniu, że uda się uniknąć
  wypadku,

• niezdawanie sobie sprawy z zagrożenia i działania w strefie
  bezpośredniego zagrożenia,

• niewłaściwe reagowanie wskutek nadmiernego zmęczenia
  (częsta praca w godzinach nadliczbowych) lub stanu zdrowia
  (choroba, nietrzeźwość, działanie leków),

• nieprawidłowe zachowanie wynikające z żartów, zabaw, chęci
  dokuczenia i inne oznaki zachowań spowodowanych stanem
  emocjonalnym, osłabieniem dyscypliny przestrzegania przepisów i
  zasad obowiązujących przy pracy.

b) Niewłaściwe zachowanie się dozoru

• brak zakładowego systemu nadzoru nad bezpieczeństwem pracy,
  szczególnie przy pracach i czynnościach, w których występuje
  szczególne ryzyko wypadku,

• świadome kierowanie nieprzeszkolonych pracowników do pracy lub
  dopuszczenie do niej w warunkach zagrożenia wypadkowego
  możliwego do usunięcia lub ograniczenia, liczenie na szczęśliwy
  zbieg okoliczności, a gdy doszło do wypadku, twierdzenie, że
  pracownik był przeszkolony i samowolnie pracował nieprawidłowo,

• brak działań ograniczających ryzyko wypadku, które wzrasta
  proporcjonalnie do zwiększania tempa pracy i wzrostu produkcji
  oraz dekapitalizacji urządzeń bezpieczeństwa ruchu,

• brak kontroli stanu technicznego maszyn, urządzeń produkcyjnych
  oraz narzędzi ręcznych, a także działań w celu konserwacji
  środków produkcji, urządzeń sygnalizacyjnych,

• polecenie wykonania czynności w warunkach sprzecznych z prze­
  pisami i zasadami bezpieczeństwa lub tolerowanie zagrożeń
  wypadkowych na powierzonym odcinku dozoru,

• brak inicjatyw na rzecz profilaktyki przeciwwypadkowej,

• brak zainteresowania wiedzą i umiejętnościami praktycznymi
  podległych pracowników w zakresie bezpieczeństwa i metod
  pracy, a także jakością szkolenia i instruktażu, którym podlegają
  pracownicy w tym zakresie.

4

4

4

4