Logistyka w gospodarce magazynowej

W krajach rozwiniętych już od dawna magazyn traktuje się jako ważne ogniwo w łańcuchach dostaw. W Polsce gospodarka magazynowa stanowi nadal obszar mało doceniany i w wielu przedsiębiorstwach znacznie odbiega od światowych standardów, wymagając udoskonalenia. Logistyka staje się podstawowym instrumentem racjonalizacji mało sprawnych procesów magazynowania i zarządzania zapasami. „Logistyka w gospodarce magazynowej pojmowana jest jako narzędzie kompleksowego kształtowania przepływu materiałów i informacji w czasie i przestrzeni.”.

Logistyka w gospodarce magazynowej umożliwia elastyczne zaspokajanie potrzeb odbiorców i ciągłe obniżanie kosztów magazynowania. Wszystko służy temu aby wytworzony towar był dowieziony do odbiorcy i zaoferowany mu zgodnie z jego oczekiwaniami we właściwej ilości i jakości, we właściwym miejscu i czasie. Związane z tym wymagania logistyki nakładają na magazyn takie zadania, jak:

• integracja rynku materiałów i informacji oraz terminowość i kompleksowość realizacji usług

• minimalizacja wielkości zapasów i wysoka przepustowość

• wysoka elastyczność działania i dostaw oraz minimalizacja cyklu realizacji zamówienia

• stosowanie zintegrowanych z dostawcą i odbiorcą systemów informatycznych

• oszczędność kosztów przez sprawne działania synergetyczne.

Logistyczne podejście do zadań gospodarki magazynowej wymaga przestrzegania jednej z podstawowych zasad logistyki - „myślenia o całości”, czyli myślenia systemowego. Z tego wynika, że przy organizacji gospodarki magazynowej należy uwzględnić problemy dostaw materiałowych, sposoby transportu, magazynowania, rodzaje opakowań itp.

System magazynowania i obsługi zapasów

W literaturze przedmiotu przez pojęcie magazynowania rozumiemy usługę logistyczną, określoną co do postaci, ilości i jakości oraz czasu, zgodnie z oczekiwaniami klienta. Z kolei system magazynowania i obsługi zapasów to skoordynowana w czasie i przestrzeni działalność, polegająca na gromadzeniu, przechowywaniu i obsłudze zapasów, prowadzona z wykorzystaniem magazynów wraz z ich infrastrukturą.

Magazyn - jednostka organizacyjno-funkcjonalna zajmująca się magazynowaniem dóbr materialnych (zapasów) czasowo wyłączonych z użycia, dysponująca wyodrębnioną na ten cel przestrzenią oraz środkami technicznymi przeznaczonymi dla ruchu zapasów, ich obsługi oraz stanu zapasów.

Najważniejszą funkcją magazynu jest utrzymanie i obsługa zapasów w celu zapewnienia ich dostępności wszystkim uprawnionym uczestnikom procesu logistycznego. Wymaga to zapewnienia odpowiedniej powierzchni magazynowej wraz z jej wyposażeniem i infrastrukturą.

Budowle magazynowe - konstrukcje inżynierskie, przeznaczone do magazynowania zapasów, uwzględniającymi w maksymalnym stopniu (przy ich projektowaniu) podatność magazynową, zapasów. Budowle magazynowe cechuje duża różnorodność, a wynika ona z następujących przesłanek:

• rodzaju towarów i ich podatności magazynowej

• czasu magazynowania zapasów

• rotacji zapasów w magazynie

• stopnia ich przygotowania do zmechanizowanych manipulacji

• mechanizacji i automatyzacji procesów magazynowych

Podział magazynów w oparciu o różne kryteria:

1) stan skupienia i podatność magazynowa ładunków:

• zbiorniki przeznaczone dla towarów ciekłych i gazowych

• silosy dla towarów sypkich

• magazyny uniwersalne do magazynowania różnych towarów w opakowaniach lub bez opakowań.

2) rozwiązania techniczno-budowlane i stopień zabezpieczenia podatności magazynowej zapasów:

• magazyny otwarte - place składowe

• magazyny półotwarte - wiaty, szopy itp.

• magazyny zamknięte: naziemne (parterowe tub wielokondygnacyjne, niskiego i wysokiego składowania, rampowe lub bezrampowe) oraz podziemne (piwnice, kopce, bunkry) itp.

• magazyny specjalne, np. materiałów łatwo palnych i wybuchowych przechowalnie owoców, chłodnie itp.

2) stopień wprowadzonej mechanizacji procesów magazynowych:

• nie zmechanizowane

• zmechanizowane

• zautomatyzowane

3) funkcja i przeznaczenie gospodarcze:

• przemysłowe (zaopatrzenia materiałowego, gotowych wyrobów)

• handlowe (skupu, hurtu, detalu)

• transportowe (spedycyjne, przewoźników, portów wodnych, lotniczych)

• usługowe

• zasobowe i inne.

Magazyny otwarte - stanowią najtańszy rodzaj magazynu. Służą do magazynowania produktów odpornych na działanie czynników atmosferycznych. Są to zazwyczaj ogrodzone place, odpowiednio przygotowane do magazynowania określonych towarów. W magazynach otwartych składowane są, materiały pochodzenia mineralnego, wyroby stalowe i żeliwne, drewno, ceramiczne materiały budowlane itp.

Magazyny półotwarte - posiadają dach, jedną, dwie tub trzy ściany. Mogą one stanowić konstrukcję stałą lub tez mogą być ustawiane czasowo z przenośnych elementów składanych. Magazyny te zabezpieczają przechowywane materiały przed bezpośrednim oddziaływaniem warunków atmosferycznych. W takich magazynach składowane są towary odporne na zmiany temperatury lecz wrażliwe na bezpośrednie oddziaływanie warunków atmosferycznych, np. wyroby ceramiczne, cement w workach itp.

Magazyny zamknięte - posiadają pełną budowę ścian, podłogę, drzwi i niekiedy okna. Stanowią one najliczniejszą grupę magazynów. Do najprostszych zaliczane są magazyny nie posiadające żadnego wyposażenia. W magazynach tych składowane są, następujące materiały: nawozy sztuczne, gwoździe, druty itp.

Magazyny wysokiego składowania - znakomicie sprawdzają się w warunkach przemysłu maszynowego w zakładach montażowych, gdzie nomenklatura przechowywanych materiałów liczy niejednokrotnie kilkanaście tysięcy pozycji. Występują jako magazyny zamknięte, zmechanizowane lub zautomatyzowane w postaci wysokiej (współcześnie ok. 30 m) jednokondygnacyjnej hali. Są najczęściej wyposażone w zautomatyzowane manipulatory sterowane komputerowo. Mogą one pracować w cyklu automatycznym tub półautomatycznym. Należy zaznaczyć że budowle magazynowe wysokiego składowania są bardzo kapitałochłonnym składnikiem infrastruktury technicznej i logistyki. Koszt budowy i wyposażenia magazynu wysokiego składowania jest blisko pięciokrotnie wyższy od kosztu budowy i wyposażenia magazynu niskiego składowania.

Magazyny specjalne - przeznaczone są do składowania określonego rodzaju towaru. Do tego typu magazynów zalicza się: zbiorniki stalowe naziemne i podziemne do magazynowania cieczy (materiałów pędnych, smoły, asfaltu itp.), silosy do przechowywania towarów sypkich (np. zbóż, cementu itp.), spichlerze.

Techniczne wyposażenie magazynów - jest istotnym składnikiem infrastruktury procesów logistycznych aktywnie wpływających na szybkość przepływu materiałów, wydajność procesów manipulacyjnych, maszyn i urządzeń transportowych. Techniczne wyposażenie urządzeń transportowych uzależnione jest od:

• wielkości i funkcji jaką spełnia magazyn

• rodzaju magazynowanych zapasów oraz ich podatności transportowej i magazynowej

• rodzaju opakowania - formy lub stosowanych jednostek ładunkowych

• metod składowania

• sposobu przemieszczania materiałów

• sposobu i rodzaju przeprowadzanych zabiegów konserwacyjnych

• rodzaju zabezpieczeń, np. przed uszkodzeniami ładunku, przeciwpożarowych itp.

W zależności od potrzeb techniczne wyposażenie magazynu może być konstrukcyjnie proste lub skomplikowane, może być przeznaczone dla magazynów niezależnie od ich rodzaju lub też dla magazynów otwartych oraz magazynów zamkniętych.

Do technicznego wyposażenia magazynów zalicza się:

1. maszyny i urządzenia transportowe:

• wózki jezdniowe

• dźwignice

• przenośniki

2. urządzenia do składowania:

• w magazynach otwartych: legary, klamry, podstawki, stojaki itp.

• w magazynach zamkniętych: regały o różnej konstrukcji, podstawki, stojaki

3. urządzenia pomocnicze:

• urządzenia ułatwiające załadunek środków transportowych: rampy, pomosty ładunkowe, pomosty wyrównawcze, rampy ruchome itp.

• urządzenia pomocnicze do składowania i manipulacji, np. palety, paletyzery, nadstawki palet, pojemniki, foliomaty, jarzma, kontenery, urządzenia do mocowania ładunków itp.

• urządzenia kontrolno-pomiarowe do określania ilości i jakości magazynowych zapasów (urządzenia ważące - wagi określające w sposób dokładny masę produktu; urządzenia wskaźnikowe, dozowniki - określają, w sposób przybliżony masę lub objętość ciał)

ad. l)

Wózki jezdniowe - służą do przemieszczania ładunków w czasie wykonywania robót ładunkowych oraz prac magazynowych. Wyróżnia się wózki jezdniowe bez napędu tub z napędem (elektrycznym, spalinowym), wózki unoszące i wózki podnośnikowe. Wózki podnośnikowe charakteryzują się możliwością dokonywania przestrzennych manipulacji ładunkiem, tak w pionie, jak i w poziomie. Są one najbardziej rozpowszechnionym środkiem technicznym w operacjach magazynowych i manipulacyjnych oraz w transporcie wewnętrznym przedsiębiorstw.

Dźwignice - służą do przemieszczania ładunków przez ich podnoszenie i przenoszenie. Dźwignice dzielą się na: proste i złożone. Dźwignice złożone obok mechanizmów podnoszących ładunek mogą mieć mechanizmy obrotu, zmiany wysięgu oraz jazdy. Dzielą się one na: podnośniki (dźwigniki, ciągniki i wyciągi), suwnice oraz żurawie.

Przenośniki - są urządzeniami do przemieszczania i przeładunków towarów o różnej technicznej podatności przewozowej. Wyróżnia się następujące rodzaje przenośników: taśmowe, wałkowe, łańcuchowe, ślimakowe, kubełkowe, ślizgowe itp. Przenośniki mogą mieć charakter urządzeń stacjonarnych lub samojezdnych.

ad.2)

Wyposażenie magazynów w urządzenia do składowania zapasów jest uzależnione od:

rodzaju magazynu, rodzaju magazynowanych zapasów oraz ich podatności technicznej i magazynowej, sposobu przemieszczania, rotacji zapasów, stopnia mechanizacji magazynu, zasobów finansowych przedsiębiorstwa, kosztów urządzeń i od wielu innych urządzeń.

Podstawki stosowane wtedy, gdy ładunek nie może lub nie powinien się stykać z podłożem lub podłogą magazynu. Regały zajmują czołowe miejsce w wyposażeniu magazynów w urządzenia do składowania. Mogą one być nieruchome, przepływowe (przelotowe), okrężne i przesuwne. W zależności od ich wysokości dzielą się one na: niskie (do 7m wys.) i wysokie (powyżej 7m). Regały wysokie montowane są jako nieruchome. Do składowania ładunków uformowanych w spaletyzowane jednostki ładunkowe stosowane są rusztowania paletowe. Mogą one występować jako rusztowania nieruchome oraz rusztowania przesuwne.

Regały przesuwne - posiadają tę zaletę, że ich ruch roboczy może być zorganizowany równolegle do płaszczyzny załadowania, bądź prostopadle do niej. Poza tym, takie regały posiadają korzystny stosunek powierzchni składowej do użytkowej, ponieważ mogą zostać zsunięte podczas składowania. Regały przesuwne są stosowane również do składowania materiałów dłużycowych. Konstrukcja regału jest dostosowana do różnych obciążeń, kształtu pomieszczeń, kształtu materiału oraz sposobu jego układania na półkach.

Regały przepływowe - wypełniają 3 zasadnicze zadania:

• zwiększają wykorzystanie powierzchni magazynu

• ograniczają przewozy ładunków wewnątrz magazynu

• zapewniają właściwą rotację zapasów w magazynie

Regały przepływowe można stosować w magazynach o ograniczonym asortymencie, ponieważ na każdym torze może znajdować się tylko l rodzaj towaru. Regały przepływowe z napędem, ustawione w sposób zwarty (zblokowany) likwidują drogi komunikacyjne, które są niezbędne przy innym wyposażeniu magazynów. Regały przepływowe w połączeniu z innymi urządzeniami przeładunkowymi, np. przenośnikami oraz urządzeniami sterującymi, umożliwiają wprowadzenie automatyzacji procesu magazynowego i sterowania ruchem przesyłek z pulpitu sterowniczego za pomocą kart perforowanych.

Wymienione rodzaje i typy regałów magazynowych mogą spełniać następujące funkcje:

• upraszczać procesy magazynowe

• przyspieszać procesy magazynowe i zwiększać ich stopień zmechanizowania i zautomatyzowania

• zmniejszać przestrzeń zajętą, niezbędną do wykonywania robot ładunkowych i składowania (rusztowania okrężne)

• zwiększać wykorzystania powierzchni składowej (rusztowania przesuwne)

ad.3)

Spełniają one w magazynie wiele funkcji dodatkowych. Rodzaje wag: stołowe, pomostowe -uchylne, dziesiętne odważnikowe z dodatkowym przesuwnikiem, wagi przesuwnikowe wozowo-samochodowe, samochodowo-wagonowe oraz automatyczne urządzenia ważące. Nowoczesne techniki ważenia stosowane w transporcie morskim i lądowym wymagają powiązania procesu przeładunku z procesem ważenia. Dlatego też stosowane są automatyczne urządzenia ważące, zainstalowane bezpośrednio na urządzeniach przeładunkowych. Istnieją trzy grupy urządzeń ważących wyposażonych w automatyczne i półautomatyczne układy z rejestratorem tarowania, ważenia i wielkości załadunku. Są to: urządzenia ważące zainstalowane w układach zlinowania chwytaków (mechaniczne, tensometryczne, elastomagnetyczne);urządzenia ważące (mechaniczne lub elektromechaniczne) zainstalowane na dozujących zasobnikach przejezdnych oraz taśmowe urządzenia ważące (mechaniczne, elektromechaniczne, elektroniczne tub izotopowe). Do urządzeń pomocniczych zaliczane są również:

• urządzenia kontrolno — pomiarowe (przyrządy do kontroli warunków magazynowania, tj. termometry, psychrometry, higrometry)

• urządzenia przeciwpożarowe - osprzęt gaśniczy, automatyczne instalacje gaśnicze, instalacje alarmowe itp.

• urządzenia techniczno-organizacyjne np. maszyny księgujące i fakturujące, kartoteki itp.

• sprzęt do utrzymania czystości itp.

Przystępując do opracowania organizacji logistycznego procesu magazynowego należy:

• ustalić charakterystykę techniczną i wielkość partii wyrobów przewidzianych do składowania (co, ile i w jakiej postaci jest przedmiotem magazynowania),

• określić wymagane terminy dostaw oraz możliwości przestrzegania zasady „JUST IN TIME” (dokładnie na czas),

• określić punkty strumieni dostaw materiałów i czas ich przechowywania,

• opracować odpowiedni do zadań system tworzenia i przepływu informacji, a także rodzaj dokumentacji i ewidencji rejestrującej przepływ dóbr materialnych,

• opracować technologię przepływów dóbr, tj. określić postać jednostek ładunkowych i urządzenia do ich tworzenia (opakowania, palety, pojemniki, kontenery), a także urządzenia pomocnicze (np. mostki przeładunkowe, wagi),

• opracować projekt wstępny systemu logistycznego i kosztorys jego wdrożenia po uzgodnieniu go z przedstawicielami wszystkich ogniw łańcucha logistycznego.

W procesie magazynowania możemy wyróżnić fazy jego przebiegu, które wyznaczają następujące strefy funkcjonalne:

• Strefa przyjęć materiałów (operacje i czynności przyjmowania), która obejmuje:

• rozładunek środków transportu zewnętrznego (samochodowego i kolejowego),

• kontrolę ilościową i jakościową,

• segregowanie, sortowanie, przepakowywanie i oznakowanie dostawy zgodnie z ustaloną organizacją magazynu

• Strefa składowania materiałów, tj. składowanie i przechowywanie w określonym czasie.

• ochrona

• kondycjonowanie (stopniowe pozyskanie pożądanych właściwości materiałów)

• Strefa komplementacji materiałów (operacje i czynności związane z realizacją zamówienia), która obejmuje:

• przeformowanie materiałów (towarów),

• wybieranie materiałów według zamówień,

• przemieszczanie materiałów do wydania.

• Strefa wydań materiałów (operacje i czynności wydania), obejmująca:

• pakowanie i formowanie jednostek,

• przygotowanie do wysyłki i załadunek środków transportu zewnętrznego,

• kontrolę wyjścia itp.

Czynności przyjęcia, składowania, komplementacji i wydania wpływają na wielkość oraz sposób ukształtowania i wyposażenia poszczególnych powierzchni magazynowych, co powoduje, że rozpatrywane są one jako odrębne układy (strefy) funkcjonalne magazynu.

Przebieg procesu magazynowania rozpoczyna się od odbioru i przyjęcia. Przychód dóbr do magazynu może nastąpić jako dostawa z zewnątrz bądź z wewnątrz przedsiębiorstwa.

Odbiór polega na ilościowym oraz jakościowym sprawdzeniu dostarczanych dóbr materialnych. Sprawdzenie ma na celu ujawnienie braków lub nadwyżek ilościowych oraz wad i braków jakościowych, ujęcie spostrzeżeń w odpowiednie protokoły i przekazanie dokumentacji do komórek organizacyjnych odpowiedzialnych za dalszy tok sprawy.

Przyjęcie polega na skontrolowaniu strony formalnej, tj. zgodności dostawy z zamówieniem, wystawieniu dowodów przychodowych, zaewidencjonowaniu przychodu. Odbiór może być dokonany:

• w magazynie odbiorcy,

• w magazynie dostawcy,

• od przewoźnika na jego terenie.

Dobra materialne nie przyjęte do magazynu ze względu na: braki ilościowe i wady

jakościowe oraz niezgodności formalne w zamówieniu i dostawie, a także materiały, dla których brak pewności, że zostały przeznaczone dla przedsiębiorstwa, materiały inwestycyjne, materiały oddane na przechowywanie zostają wprowadzone do magazynu jako depozyt.

Proces magazynowy przebiega najsprawniej wówczas, gdy jednostki ładunkowe wchodzące do magazynu mogą pod taką postacią, w jakiej zostały dostarczone, przechodzić do strefy składowania.

Czynności wykonywane w sferze składowania polegają na prowadzeniu różnego rodzaju zabiegów konserwacyjnych chroniących materiały przed zniszczeniem i zepsuciem. Charakter tych zabiegów zależy od właściwości fizycznych i chemicznych przechowywanych materiałów. Należy jednak zauważyć, że zapewnienie odpowiednich warunków w czasie składowania jest podyktowane nie tylko ich ochroną, ale również procesami kondycjonowania, czyli stopniowym pozyskiwaniem pożądanych właściwości.

Ze względu na organizację przebiegu pracy magazynu ważne jest rozmieszczenie towarów w strefie składowej. Odpowiednio do warunków pracy magazynu organizacja rozmieszczenia towarów wpływa na cykl realizacji operacji magazynowych, ich pracochłonność, wielkość potrzeb przestrzeni składowej oraz zarządzanie maga­zynem.

Wyróżnia się następujące podstawowe metody rozmieszczania asortymen­tów towarowych w strefie składowej:

• Rozmieszczenie metodą stałych miejsc składowych, polegające na przeznacze­niu dla poszczególnych grup towarowych stałych miejsc składowania (pól lub sektorów składowych, gniazd w regałach). Metoda daje przejrzystość zagos­podarowania przestrzeni, łatwość odszukania pożądanego asortymentu. W me­todzie tej potrzebna jest duża przestrzeń składowa, równa maksymalnym zapasom każdego asortymentu.

• Rozmieszczenie metodą wolnych miejsc składowych, polegające na zagos­podarowaniu przestrzeni składowej odpowiednio do wolnego miejsca w przestrzeni składowej, czyli tam gdzie jest wolne. W metodzie tej potrzeb­na jest przestrzeń na poziomie średnich zapasów każdego asortymentu. Ponieważ częstotliwość przyjmowania i wydawania asortymentów towaro­wych jest zazwyczaj różna, dla składowanych zapasów jest potrzebna prze­strzeń mniejsza o 20-25 %. Metoda wymaga kontroli zarządzania prze­strzenia składową za pomocą tablic dyspozytorskich, a w dużych magazy­nach asortymentowych sterowania komputerem.

• Rozmieszczenie towarów według częstotliwości pobierania (rotacji), pozwala­jące wyodrębnić w strefie składowej sektory składowe zgodnie z kryteriami analizy ABC zapasów., a mianowicie podziału zapasów według cenności.

• Inne metody rozmieszczenia towarów w strefie składowej. W zależności od potrzeb stosuje się metody rozmieszczenia według:

• grup asortymentowych,

• szybkości rotacji,

• dostawców lub dostaw,

• odbiorców lub odbiorów,

• przynależności do określonego wyrobu (według kompletów),

• zastosowanych pomocniczych urządzeń magazynowych.

Istnieje możliwość realizacji różnorodnych kombinacji organizacji rozmiesz­czenia. Dobór metody jest uzależniony od wymagań, jakie muszą być spełnione względem składowanego zapasu oraz wynikają z funkcji i zadań magazynu w łańcuchu dostaw, przy czym bezwzględne jest przestrzeganie zasady: „pierw­sze przyszło-pierwsze wyszło" wobec składowanych grup towarowych.

W sferze kompletacji wykonywane są czynności, w wyniku których następuje zestawienie towarów zgodnie z ilościowym i asortymentowym zapotrzebowaniem poszczególnych klientów. Może odbywać się w miejscu składowania lub w specjalnie wyodrębnionych do tego celu stanowiskach kompletacyjnych. Uzależnione jest to przede wszystkim od:

• czasu realizacji zamówienia - „im krótszy tym większa skłonność do prowadzenia czynności kompletacyjnych w miejscu składowania”.

• wielkości zamówienia - w przypadku większej partii towarów wskazane jest wykonanie czynności kompletacyjnych w miejscu składowania. Trzeba kierować się zasadą racjonalności działania.

Z organizacyjnego punktu widzenia kompletacja może odbywać się według:

• sposobu jednostopniowego (zlecenie po zleceniu),

• sposobu dwustopniowego (artykuł po artykule),

• kierunku dostawy i tras,

• kolejności rozładunku.

KOMPLETACJA (Przegrupowanie)

ODBIORCA I

ODBIORCA II

ODBIORCA III

Źródło: Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 12/1994

Zwiększone koszty magazynowania w wyniku kompletacji (przegrupowania) ładunków w drodze z miejsc pochodzenia do ostatecznych odbiorców powinny być z nadwyżką rekompensowane poprzez:

• obniżkę kosztów transportu dzięki rabatom taryfowym przy wysyłce większych partii ładunków,

• możliwość pełnej realizacji dostawy zgodnie z zamówieniem bez wyznaczenia minimalnej partii danego asortymentu produktów,

• redukcję kosztów produkcji dzięki możliwościom wydłużenia serii i przez zmniejszenie asortymentu wytwarzanych produktów w poszczególnych przedsiębiorstwach.

Strefę tę charakteryzuje duża liczba manipulacji i czynności ręcznych oraz potrzeba dostępu do posiadanych przez magazyn asortymentów towarów.

Wzajemne powiązania stref magazynowych mogą być wyznaczone przez następujące układy technologiczne:

• układ przelotowy - strefy przyjęć i wydań są zlokalizowane po przeciwnych stronach budynku magazynowego,

• układ workowy (nieprzelotowy) - strefy przyjęć i wydań zlokalizowane są obok siebie z jednej strony magazynu.

Układ Technologiczny Magazynu P - przyjęcie S - składowanie K - kompletacja W - wydanie
Nazwa	Układ przelotowy prosty	Układ przelotowy kątowy	Układ nieprzelotowy
Zalety	- uporządkowany układ wewnętrzny - duża szybkość przemieszczania ładunków - funkcjonalne rozgraniczenie stref składowych o różnych szybkościach obrotu, postaci - rozdział środków transportu zewnętrznego przyjęć i wydań - brak krzyżowania się dróg transportowych	- możliwość racjonalnego wydzielenia stref składowych o różnych szyb­kościach obrotu magazynowego możliwość wydzielenia stref o różnej objętości i masie ładunków	- skoordynowany załadunek i wyładunek gniazd regatowych w strefie składowej - elastyczne kierowanie pracami w strefach przyjęć i wydań zależnie od potrzeb obrotu - optymalne scentralizowanie wyposażenia ma­gazynu w rampy i place manewrowe
Wady	- niezależne zasilanie i wydawanie ładunków w strefie składowej - trudne organizacyjnie zapewnienie wykorzys­tania posiadanych środków transportowych - długa droga powrotu palet obrotu wewnatrz-magazynowego - małe wykorzystanie terenu działki magazynowej (duże powierzchnie placów przymagazynowych)	- niezależne zasilanie i wydawanie ładunków w strefie składowej - duże zapotrzebowanie terenu działki magazynowej	- ograniczona długość frontów przeładunkowych przy ograniczonej działce
Ogólne Wytyczne stosowania	- przy różnych postaciach jednostek ładunkowych - rozdzielone dostawy (np. warsztat produkcyj­ny, kolej) i odbiory (np. samochód) dla magazynów o małym obrocie asortymen­tów materiałowych i dużych partiach dostaw	- przy różnych rozdzielnych formach dostawy i odbioru materiałów - dla magazynów o zróżnicowanym obrocie asortymentów towarowych	- dla magazynów o różnym obrocie asortymentów magazynowych i małych partiach dostaw - magazyny zmechanizowane i zautomatyzowane

Wzajemny układ stref magazynowych jest kształtowany w zależności od:

• charakterystyki parametrów stałych i zmiennych magazynu, takich jak np. różnorodność postaci jednostek ładunkowych i potrzeba wyodrębnienia sektorów składowych (dla jednostek pojemnikowych, paletowych, pakietowych), częstotliwość dostaw i wydań towarów, sposób dostaw i odbiorów towarów (transport drogowy, kolejowy), charakterystyki komplementacji;

• stosowanej technologii składowania i rodzaju wyposażenia magazynowego oraz rozwiązywania strefy komplementacji,

• lokalizacji magazynu na działce oraz ewentualnych wewnątrzzakładowych powiązań transportowych.

W sprawnym działaniu magazynu i obsłudze klientów dużą rolę odgrywa dobrze zorganizowana dyspozycja, obejmująca skoordynowanie działań stref funkcjonalnych magazynu.

W dobrze zorganizowanym magazynie jego przestrzeń powinna być w pełni wykorzystana, a manipulacje towarami zminimalizowane.

W każdym zagospodarowaniu magazynu są zawarte następujące elementy:

• powierzchnia składowa dla jednostek ładunkowych wraz z drogami manipulacyjnymi

• główne drogi transportowe rozmieszczone pod kątem prostym do dróg manipulacyjnych wraz z wyjściami przeciwpożarowymi

• strefa przyjęć, wydań i komplementacji towarów

• pomieszczenia administracyjne, socjalne, itp.

Zagospodarowanie strefy przyjęć.

Jest to rozmieszczenie w niej stanowisk roboczych, kontrolnych, pól odkładczych oraz dróg zapewniających funkcjonalny i sprawny przepływ dóbr materialnych z frontu przeładunkowego - zlokalizowanego zazwyczaj na rampie - do miejsca przekazania w strefie składowej.

W strefie przyjęć prowadzone są czynności przeładunkowe, które mogą być w znacznym stopniu przyspieszone dzięki zwróceniu uwagi na następujące elementy:

• długość i szerokość rampy przeładunkowej i zadaszenie oraz jej przystosowanie do rozładunku i załadunku z samochodów dostawczych czy też wagonów kolejowych.

W przypadku transportu kolejowego rampa jest podstawowym elementem decydującym o sprawnym i szybkim prowadzeniu prac przeładunkowych. Brak rampy przy rozładunku wagonów (zwłaszcza krytych i węglarek) powoduje bardzo kłopotliwe wprowadzenie do wnętrza wagonu wózka unoszącego, który manewrując w jego wnętrzu przemieszcza jednostki ładunkowe do drzwi wagonu, stąd zabiera je wózek podnośnikowy i przewozi do magazynu. Taki „wiązany” cykl przeładunkowy powoduje zaangażowanie dodatkowych urządzeń przeładunkowych oraz

obsługujących je ludzi. Jednocześnie cykl przeładunkowy wydłuża się, powodując w konsekwencji wzrost kosztów.

• dostosowanie otworów drzwiowych do rozładunku i załadunku jednostek paletowych, a także istnienie osłon przeciwwietrznych w drzwiach zewnętrznych,

• stan nawierzchni placów manewrowych i dróg przejazdowych

• odpowiednie rozplanowanie i usytuowanie pól odkładczych,

• rodzaj stosowanych środków transportu magazynowego,

• rodzaj stosowanych urządzeń do składowania na polach odkładczych

• zastępowanie pracy ludzkiej pracą urządzeń do mechanicznego rozładunku,

• organizacja pracy przyjęć dóbr materialnych przy użyciu harmonogramu dostaw i rozładunku.

Istnieje jednak kilka czynników zazwyczaj niezależnych od działań przedsiębiorstwa, ale wpływających w znaczący sposób na zagospodarowanie strefy przyjęć:

• postać przyjmowanych dóbr,

• zróżnicowanie asortymentowe,

• wielkość obrotu dobowego,

• długość i rozwiązanie frontu przeładunkowego.

Zagospodarowanie strefy wydań

Zagospodarowanie strefy wydań to rozmieszczenie w niej pól odkładczych oraz dróg zapewniających funkcjonalny i sprawny przepływ towarów z miejsca przekazania (strefa składowa, strefa kompletacji) do frontu przeładunkowego wydań.

Czynnikami wpływającymi na zagospodarowanie strefy wydań są:

• długość i rozwiązanie frontu przeładunkowego,

• postać wydawanych towarów,

• organizacja pracy w strefie,

• wielkość obrotu dobowego,

• rodzaj stosowanego wyposażenia magazynowego,

np. ciągów transportowych i urządzeń załadowczych eliminujących częsty załadunek ręczny, a także urządzeń do formowania paletowych jednostek ładunkowych, m.in. paletyzatorów, owijarek mechanicznych do folii itp.

W celu wyznaczenia wielkości powierzchni strefy wydań należy:

• ustalić dane wyjściowe (obrót dobowy wydań, postać i wielkość wydawanych partii towarów),

• określić proces technologiczny,

• obliczyć wielkości powierzchni pól odkładczych

• obliczyć powierzchnię administracyjno-socjalną,

• ukształtować lokalizację strefy względem stref składowej, kompletacji i dłu­gości frontu przeładunkowego.

Elementy zagospodarowanie strefy składowej magazynu

Poszukiwanie optymalnej technologii składowania zapasów, szczególnie artykułów szybkiej rotacji, doprowadziło do dużej różnorodności rozwiązań technologicznych, mających wpływ na zagospodarowanie strefy składowej magazynu. Do głównych elementów technologii składowania należą:

• wysokość składowania (mała 2,4 - 4,5 m, średnia do 9 m, duża i bardzo duża 12 - 24 m), Powierzchnia składowa magazynu może być w różny sposób zagospodarowana, np. zapasy mogą być składowane na niewielkiej powierzchni, lecz na znaczną wysokość lub zajmować wiele miejsca ułożone na nieznaczną wysokość. Od sposobu składowania zależy wysokość składu, która decyduje o wysokości budynku magazynowego. Do ustalonej optymalnej wysokości składu dobiera się odpowiednie urządzenia transportowe, natomiast przepustowość pomieszczenia składowego będzie uwarunkowana wydajnością zastosowanych urządzeń.

• sposoby składowania (rzędowe, blokowe, w regałach przepływowych):

• ułożenie jednostek ładunkowych na powierzchni magazynu:

-układ rzędowy (jednostki ład. w rzędach, umożliwiających swobodny dostęp); przejrzystość i łatwość organizacyjna to zaleta, ale powoduje występowanie dużej ilości dróg transportowych, zatem niski wskaźnik wykorzystania powierzchni (30-50%)

-układ blokowy (ciasne ułożenie jednostek ład. na pow. magazynu); daje najlepsze wykorzystanie powierzchni magazynu (ok. 50-60%), ale nie daje możliwości 'zabierania palet ze środka bloku i zachowania zasady „pierwsze przyszło - pierwsze wyszło"

• piętrzenie jednostek ładunkowych na wysokość magazynu:

- bez urządzeń do składowania - układanie jednostek paletowych bezpośrednio jedna na drugiej w stosie, przy czym wysokość stosu zależy od wytrzymałości na ściskanie piętrzonych ładunków lub jego opakowania i stateczności stosu lub w sposób pośredni, przy użyciu palet płaskich wyposażonych w nadstawki paletowe lub stosowaniu palet skrzyniowych.

- w urządzeniach do składowania (regałach), dla jednostek ładunkowych uformowanych na paletach płaskich z ładunków o małej wytrzymałości na ściskanie i nieregularnym kształcie oraz jednostek ładunkowych częściowo rozformowanych, przy mechanizacji i automatyzacji prac magazynowych.

• organizacja składowania, obejmująca podział strefy składowej na pola szybkiego, średniego i wolnego obrotu, co jest bardzo efektywne i służy do kapitałooszczędnego wyposażenia magazynu w urządzenia magazynowe o różnej wydajności

Literatura

1. S.Dębski , Ekonomika i organizacja przedsiębiorstw, Warszawa 1995

2. Z.Dudziński, M.Kizyn, Poradnik magazyniera, Warszawa 2000

3. Z.Dudziński, M.Kizyn, Technologiczne procesy magazynowe, Warszawa 1978

4. Z.Dudziński, M.Kizyn, Nowoczesne rozwiązania urządzeń magazynowych.

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 11/1995, nr 2/1996

5. Gołębieska, Kompendium wiedzy o logistyce

6. Zarządzanie gospodarką magazynową, Warszawa 1997

7. J.Kortan, Podstawy ekonomiki i zarządzania przedsiębiorstwem, Warszawa 1997

8. J.Twaróg, , System magazynowania i obsługi zapasów w przedsiębiorstwie,

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 9/1999

9. J.Witkowski, Magazynowanie w strategii logistycznej w przedsiębiorstwie,

Gospodarka Materiałowa i Logistyka nr 12/1994

Fabryka B

Fabryka A

Fabryka C

MAGAZYN

Produkt D

A

B

C

D

A

B

C

A

B

---