SPRAWOZDANIE Z LABOATORIUM OBRÓBKI PLASTYCZNEJ
Wydział: BMiZ Kierunek: ZIP
Temat: Tłoczenie

1.Tłoczenie - obejmuje szereg różnorodnych procesów obróbki plastycznej realizowanych głównie na zimno i stosowanych do rozdzielania, kształtowania i łączenia materiałów. Tłoczenie przeprowadza się za pomocą przyrządów zwanych tłocznikami, przeważnie na prasach mechanicznych lub hydraulicznych. Ponieważ jeden z wymiarów (grubość) półwyrobu jest istotnie mniejszy od dwóch pozostałych - stan naprężenia (poza pewnymi wyjątkami) można uważać za płaski. Procesy tłoczenia, podczas których nie dochodzi do rozdzielania materiału stanowią oddzielną grupę (tzw. tłoczenie - kształtowanie). Szczegółową klasyfikację i nazwy poszczególnych procesów tłoczenia rozróżnia przede wszystkim występujący stan naprężenia.

• Podział tłoczenia:

1. Wytłaczanie z dociskaczem,

2. Przetłaczanie,

3. Wytłaczanie bez dociskacza,

4. Obciskanie,

5. Wywijanie,

6. Obciąganie,

7. Ciśnienie cieczy,

8. Hydrotłoczenie,

9. Rozpychanie rur ciśnieniem cieczy.

2. Wytłaczanie – w metalurgii jest to proces, podczas którego następuje przekształcenie płaskiego półwyrobu w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej. Narzędziem w procesie wytłaczania jest tłocznik. Składa się on głównie ze stempla, matrycy i dociskacza, zabezpieczającego brzeg blachy przed pofałdowaniem pod działaniem obwodowych naprężeń ściskających.

3.Przetłaczaniem - nazywamy obróbkę plastyczną polegającą na powtórnym

tłoczeniu wytłoczki mającą na celu zwiększenie wysokości kosztem zmniejszenia

ich wymiarów poprzecznych.

4.Wyciąganiem - nazywamy obróbkę plastyczną polegającą na powtórnym tłoczeniu

wytłoczki mający na celu zwiększenie wysokość kosztem zmniejszenia grubości

ścianki.

5.Siła tłoczenia

Maksymalny nacisk P_c^max wywierany przez stempel w operacji wytłaczania zależy od:

• wytrzymałości blachy na rozciąganie R_m,

• średnicy walcowej ścianki wytłoczki d(mierzonej pośrodku grubości ścianki),

• początkowej grubości blachy g₀,

P_c^max =πdg R_m

6. Kiedy tłoczymy na prasach hydraulicznych a kiedy na mechanicznych?

1. Na prasach hydraulicznych tłoczymy wytłoczki o dużych wymiarach.

2. Na prasach mechanicznych tłoczymy wytłoczki o małych wymiarach. Znajdują one coraz szersze zastosowanie w produkcji wielkoseryjnej i masowej wytłoczek w przeciwieństwie do pras hydraulicznych. Rozwiązują bowiem problem transportu między operacyjnego i umożliwiają uzyskanie dużej wydajności.

7. Dociskacz – jest to jeden z elementów tłocznika. Dociska blachę do matrycy, zabezpieczając brzeg blachy przed pofałdowaniem pod działaniem obwodowych naprężeń ściskających.

8.Tłocznik

9. Badanie wytłaczania i przetłaczania:

1. Wytłaczanie,

2. Przetłaczanie 1,2.

Materiał – grubość(0,8mm), średnica(66,6mm)

1. Wysokość wytłoczki:

• największa – 20,2mm

• najmniejsza – 18mm

1. Wysokość wytłoczki:

• największa – 29,6mm

• najmniejsza – 28mm

1. Wysokość wytłoczki:

• największa – 41,5mm

• najmniejsza – 38,8mm

10. Wady wytłoczek:

• Pękanie blachy

1. Oderwanie lub naderwanie dna wytłoczki,

2. Obwodowe pęknięcie dna wytłoczki w strefie rozciągania,

3. Promieniowe bruzdy lub pęknięcia na rozciąganym dnie wytłoczki,

4. Promieniowe pękanie blachy w środku sferycznego wypuklenia, wykonanego ciśnieniem cieczy,

5. Skośne pęknięcie obrzeża wytłoczki,

6. Pękanie płaskiego kołnierza w narożach wytłoczek,

7. Pękanie obrzeża biegnące wzdłuż tworzącej,

8. Pęknięcie obrzeża walcowego kołnierza wywiniętego wokół otworu,

9. Drobne pęknięcia wierzchniej warstwy otworu leżącego w obszarze rozciągania,

10. Pęknięcia biegnące promieniowo od krawędzi rozciąganego otworu,

11. Promieniowo biegnące bruzdy oddalone od krawędzi rozciąganego otworu,

12. Obwodowe pęknięcie na obrzeżu wypuklenia kształtowanego rozciąganiem.

• Fałdowanie

1. Fałdowanie obrzeża płytkich wytłoczek ciągnionych bez dociskacza,

2. Fałdowanie płaskiego kołnierza przy wytłaczaniu z dociskaczem,

3. Fałdowanie płaskiego kołnierza przylegającego do prostych ścianek, prostokątnej wytłoczki,

4. Zwichrowanie płaskiego kołnierza,

5. Fałdowanie bocznych, płaskich ścianek wytłoczki,

6. Fałdy na walcowym obrzeżu wytłoczki, powstałe pomimo stosowania dociskacza,

7. Fałdy na zaokrąglonej lub stożkowej części wytłoczki, przechodzącej przez płaskie dno,

8. Fałdy powstające na obrzeżu wytłoczki w operacji obciskania,

• Wady powierzchni

1. Rysy na powierzchni wytłoczki,

2. Linie poślizgów widoczne w pobliżu dna wytłoczki,

3. Gruboziarnista struktura powierzchni.

• Wady kształtu

1. Esowaty zarys bocznych ścianek,

2. Nadmierna wysokość uch na obrzeżu,

3. Wklęsłe dno wytłoczki,

4. Nadmierne zmniejszenie grubości ścianki,

5. Nierówna krawędź wywiniętego kołnierza,

6. Wypuklenie płaskich ścianek prostokątnych wytłoczek,

7. Zwichrowanie i deformacja płaskiego kołnierza wytłoczki,

8. Wyboczenie bocznej ścianki i wklęśnięcie dna.