1.Średnie mierzonych parametrów chropowatości oraz miary rozrzutu wyników pomiaru.

Dla badanego wpływu liczby przejść iskrzących na chropowatość powierzchni obrobionej.

	Wartości srednie
liczba	Ra	dRa	Rz	dRz
2	0,253	0,079854732	0,253	0,283289564
3	0,237	0,183110654	0,237	0,514279753
4	0,130	0,02484165	0,130	0,160562466
5	0,123	0,014342333	0,123	0,199136687
6	0,103	0,037946247	0,103	0,171398825
8	0,110	0,02484165	0,110	0,268863597

Dla badanego wpływu rodzaju i stanu materiału obrabianego na chropowatość powierzchni obrobionej.

numer pomiaru	chropowatość powierzchni Ra [um]
	stal 12HRC
	f=0,033
średnia	0,166
	0,036833108

numer pomiaru	chropowatość powierzchni Rz [um]
	stal 12HRC
	f=0,033
średnia	1,538
	0,327850404

Ze względu na duży rozrzut dużej części pomiarów, zdarza się, że niepewność jest rzędu samej wielkości mierzonej co wskazuje na błędny sposób mierzenia bądź wadliwość użytych narzędzi (zużyte ściernice).

Sposób obliczania niepewności:

μ = x t_{α, n -1} * s(x)

α = 0,05 – przyjęty przedział ufności

t_{α, n -1} = 2,7764 (dla 6 prób) 4,3027 (dla 3 prób)

s(x) = $\frac{S(x)}{\sqrt{n}}$ gdzie s(x) =$\sqrt{\frac{\sum_{i = 1}^{n}{(xi - {x)}^{2}}}{n - 1}}$

2.Analiza wpływu liczby przejść wyiskrzających na chropowatość powierzchni obrabianej.

Funkcja chropowatości w zależności od liczby przejść ściernicy. Badana chropowatość Rz.

Ta sama funkcja dla badanego Ra .

Bardzo wyraźnie widać, że wraz ze wzrostem liczby przejść wyiskrzających chropowatość istotnie zmniejsza się, dążąc do minimalnej wartość .

Aby uzyskać tą optymalna chropowatość w naszym przypadku potrzeba było 24 cykli przechodzenia ściernicy ( na każdy cykl dwa przejścia ).Kolejne przejścia prawdopodobnie dążyłyby do podobnych wartości.

3. Analiza wpływu rodzaju i stanu materiału obrabianego na chropowatość powierzchni Ra i Rz

Pięć przejść ściernicy dla trzech materiałów. Badane Ra .

Badane Rz

Badane materiały były stalami o trzech różnych twardościach. Wnioskiem przeprowadzonych doświadczeń jest, że twardość bezpośrednio wpływa na wielkość otrzymywanej chropowatości. Wraz ze wzrostem twardości materiału można otrzymać mniejszą chropowatość . Podobny efekt uzyskaliśmy tocząc stal i aluminium. Twardszy metal nie przywierał do narzędzia oraz był trudniej skrawalny jednak miał lepsze parametry chropowatości. Podobnie jest przy szlifowaniu.

4. Analiza wpływu posuwu na chropowatość powierzchni

Prędkość posuwu, istotnie wpływa na jakoś otrzymywanej powierzchni. Dla mniejszych prędkości chropowatość jest istotnie mniejsza. Wiąże się to z ilością obrotów ściernicy przeznaczonych na jednostkę powierzchni ( przy mniejszym posuwie ściernica wykonuję większą prace). Możliwe jest również powstanie wad powierzchni - karbów, które są wynikiem pulsującego narzędzia.

5.Wnioski.

Dla części współpracujących wymagana jest mała chropowatość równie mocno co duża dokładność wymiarowa. Niezbędne parametry uzyskać możemy tylko przez obróbkę szlifowaniem. Jeżeli chcemy uzyskać minimalną wartość chropowatości, należy dobrać tak materiał, aby jego powierzchnia była odpowiednio przygotowana ( utwardzona, obrobina cieplnie), oraz warunki szlifowania były optymalne( to znaczy że posuw możliwie wolny oraz ściernice w stanie niezużytym).

W pomiarach wystąpił duży rozrzut. Mogło to być spowodowane niedokładnością urządzenia pomiarowego lub osoby mierzącej. Dla analizy przejść wyiskrzających duża liczba powtórzeń pomiarowych umożliwiła otrzymanie miarodajnych wyników.