Beata Duda

Inżynieria Materiałowa

Sprawozdanie z ćwiczeń terenowych w fabryce ceramiki Pilch w Jasienicy.

Dnia 16 listopada 2012r. Kierunki: Inżynieria Materiałowa i Technologia Chemiczna studiów niestacjonarnych pierwszego roku Wydziału Inżynierii Materiałowej i Ceramiki wybraliśmy się na kolejne już (drugie) ćwiczenia terenowe. Tym razem do miejscowości Jasienica w której znajduje się fabryki Pilch, zajmującą się nowoczesną produkcją i sprzedażą płytek ceramicznych (podłogowych, ściennych, mozaiki, gresów).

Wyruszyliśmy o godzinie 7.45, a na miejsce dotarliśmy ok. godziny 10. Zostaliśmy podzieleni na trzy grupy.

Na początku weszliśmy do salonu łazienek PILCH, gdzie oglądaliśmy przepięknie urządzone łazienki w nowoczesnych kompozycjach, którym uroku dodawały płytki ceramiczne w ’wyszukanym’ stylu.

Następnie udaliśmy się do fabryki w której poznaliśmy procesy produkcyjne.

Surowce wykorzystujące do produkcji to: piasek kwarcowy, gliny, skalenie (pochodzenia krajowe, oraz bardzo rzadko gliny sprowadzane z Niemiec) składuje się w odpowiednich magazynach w których są Wagozasilacze, do których ładuje się poszczególne komponenty w odpowiednich proporcjach według składu otrzymanego od technologa; ponadto upłynniacze, utwardzacze, zaprawiacze. Następnie jest to transportowana taśmociągiem na młyny masy. Odpowiednio przygotowana mieszanka jest spuszczana na młyny masy, gdzie zaczyna się dalszy proces mielenia masy.

Młyny szkliwa-Różne rozmiary (500 , 600 kg, 1 tona). Tam przygotowuje się szkliwo. Do poszczególnych szkliw jest stosowana odpowiednia receptura. Zaraz przy młynach szkliwa znajdują się laboratoria, gdzie są sprawdzane wszystkie surowce a później przekazywane do dalszych procesów.

Młyny masy-Młyn mieli ok. 30 godzin, ale to również zależy od rodzaju masy. Następnie spuszcza się tą masę przez sito wibracyjne. Na odcinkach sita znajdują się magnesy, które maja za zadanie wyłapywanie rzeczy, które są niepotrzebne w masie, ponieważ podczas wypału mogą się wypalić na różne niepożądane kolory -co w konsekwencji obniża jakość płytki. Masa z młynów jest spuszczana do Bełtaczy. W Bełtaczach mieści się ok. 60t.

Kolejno rurociągami masa jest przesyłana na wyższy poziom i jest wyciskana do leja (suszarnia rozpyłowa) temperatura suszenia ok. 550st C. Powstały granulat jest magazynowany w silosach. W silosach parametry, które nie do końca spełniają oczekiwania można jeszcze uśrednić.

Prasy-Granulat zgodny z parametrami jest przekazywany na prasę taśmą. Prasy są ścienne i podłogowe. Płytki są prasowane na sucho grupy B2A i B3. Granulat jest zasypywany i prasowany. Powstaje surowa płytka, bez żadnego wzorca. Płytki w procesie suszenia zmniejszają swoja wilgotność, co umożliwia proces szkliwienia, dekorowania i czyszczenia boków płytek bez uszkodzeń mechanicznych.

Szkliwienie odbywa się na liniach szkliwierskich, gdzie zostają pokryte angobą, szkliwem i barwnymi dekoracjami. Płytki są dekorowane, gdzie płytka podchodzi pod nowoczesny system Rotokolor. I tam każdy wałek nakłada inny rodzaj dekoracji. System ten pozwala nakładać na płytki cienkie warstwy kolorowych past ceramicznych, dodając różne efekty dekoracyjne. Woda używana do szkliwierni wraca do młynów, nazywa się wodą zwrotną, czyli wielokrotnego użytku. W odpowiednich proporcjach wraca.

Wypał na piec polega na załadunku pieca i wypalane w jednopoziomowych rolowych piecach Temperatura w piecu ok. 1030-1100st.C.. Kolejnym etapem jest magazynowanie już wypalonych wyrobów a więc załadowanie na wózki, sortowanie kwalifikuje płytki na gatunki i pakowanie na półautomatycznych liniach. I później trafia to do klienta

Wyrób gotowy jest sprawdzany wyrywkowo. Jest sprawdzana nasiąkliwość, wytrzymałość na łamanie, odporność na szok termiczny, odporność na pęknięcia włosowate, kontrola towaru, odporność na ścieranie. Nasiąkliwość jest podstawową cechą do spełnienia.

Na każdym etapie produkcji są karty, w które wpisuje się wszystkie informacji dotyczące działań na danych etapach produkcji. Parametry muszą się zgadzać zawsze.

Zepsute płytki wracają z powrotem do przemiału. W odpowiednich proporcjach. Nie można mieszać różnych rodzaju szkliw, np. podłogowych ze ściennymi. Chodzi tutaj głównie o kwestie ścieralności. Szkliwo podłogowe musi być odporniejsze na ścieranie, podłogowa masa jest bardziej kurczliwa.

Tak właśnie odbywa się cały proces powstawania płytek.

Ponadto będąc w fabryce poznaliśmy proces produkcji mozaiki, który postaram się opisać.

Mozaika najczęściej wykonana jest ze szkła, ceramiki, gresu lub kamienia naturalnego. Elementy tworzące wzory i ornamenty, połączone są siatką plastikową lub specjalnym papierem.

Pilch produkuje listwy cięte i mozaikę cięta. Mieliśmy możliwość obserwacji nowoczesnej produkcji za pomocną urządzenia, które nazywa się Waterjet.

Urządzenie to tnie wodą powietrzem i piaskiem- płytki, kamień i blachę pod ciśnieniem; maksymalne wynosi 3200 atmosfer. Można nim wycinać jak również grawerować. Wystarczy włączyć odpowiedni program. Grawer następuje przy niższym ciśnieniu. Przy cięciu woda jest filtrowana z powietrza, aby było jak najmniej zanieczyszczeń wodnych. Ilość piasku uzależniona jest od materiału, który ma uleć przecięciu lub grawerze.

W fabryce Pilch został uruchomiony od niedawna tzw. trzeci wypał gdzie dekoruje się wyroby, nakłada różnego rodzaju aplikację. Trzeci wypał odbywa się na temperaturze 960st. C. Wzorzec można dobrać dowolny. Wszystkie nowe wzorce opracowywane są w laboratorium wzorcowni. Na wypalony już wyrób nakłada się platynę.

Pobyt w fabryce Pilch znajdującej się w Jasienicy uważam za bardzo `owocny`. Z pewnością poszerzyłam swoją wiedzę na tematy płytek ceramicznych podłogowych, ściennych oraz mozaiki. Miałam również możliwość podziwiania pięknych salonów łazienek, które na długo zostaną mi w pamięci.