WYTŁACZANIE
WYTŁACZARKA - maszyna, w której przebiega proces wytłaczania. Jej zadanie polega na dostarczeniu do głowicy odpowiednio ujednorodnionego tworzywa - przy określonym natężeniu przepływu (wydajności procesu), ciśnieniu i temperaturze. Wytłaczarka składa się z układu napędzającego (silnika, przekładni), układu uplastyczniającego (zasobnika, cylindra, ślimaka, grzejników, wentylatorów) oraz układu sterowania (mocy, temperatury itp.) Wytłaczarki można ogólnie podzielić na: jednoślimakowe, dwuślimakowe i specjalnej konstrukcji.
KALIBRATOR – urządzenie, które nadaje i utrwala przez chłodzenie wymagane wymiary wytłaczanego produktu.
GŁOWICA - ich zadanie polega na nadaniu przetwarzanemu materiałowi żądanego kształtu, przy zapewnieniu jednorodności termicznej i mechanicznej w całej objętości tworzywa, oraz wytworzenie odpowiedniego oporu przepływu (spadku ciśnienia) umożliwiającego realizację procesu wytłaczania. Głowice można podzielić, w zależności od ich przeznaczenia, np. na: głowice do wytłaczania profili pełnych, pustych lub otwartych; głowice do wytłaczania rur, folii, płyt, włókien; a także - głowice do powlekania drutu, do granulowania itp.
ZASADA PROCESU WYTŁACZANIA
Proces technologiczny formowania półproduktów lub gotowych wyrobów polegający na wciskaniu uplastycznionego tworzywa dyszę wytłaczarki, która nadaje gotowy kształt formowanemu przekrojowi. Dysza znajduje się w głowicy wytłaczarki, do której ślimak podaje uplastycznione tworzywo.
W wytłaczarkach układ plastyfikujący, składający się ze współpracujących ze sobą ślimaka i cylindra, można podzielić na trzy strefy:
- zasilania,
- sprężania,
- dozowania.
W strefie zasilania tworzywo jest pobierane z leja zasypowego, wstępnie ogrzane, zagęszczone i transportowane dalej w kierunku głowicy. Strefę zasilania stanowi odcinek cylindra wytłaczarki liczony od zasypu do miejsca, w którym zaczynają się pojawiać uplastycznione cząstki tworzywa.
W strefie sprężania zachodzi dalsze zagęszczenie tworzywa. Tworzywa przechodzi ze stanu stałego w uplastyczniony. Opuszczając tę strefę, tworzywo powinno być również odgazowane.
W strefie dozowania zachodzi ujednorodnienie mechaniczne i termiczne przetwarzanego tworzywa oraz podwyższenie ciśnienia do poziomu potrzebnego do pokonania oporów przepływu przez głowicę.
RODZAJE WYTŁACZANIA
KONWENCJONALNE – proces wytłaczania z zastosowaniem grzejników zazwyczaj elektrycznych rezystancyjnych pierścieniowych, mocowanych na cylindrze układu uplastyczniającego wytłaczarki, częściowo nagrzewających pośrednio tworzywo wytłaczane.
TŁOKOWE – proces wytłaczania przy użyciu układu uplastyczniającego tłokowego, głównie: jednotłokowego lub dwutłokowego.
AUTOTERMICZNE – generowanie ciepła wskutek tarcia tworzywa.
PORUJĄCE – uzyskanie struktury porowatej dzięki wprowadzeniu do tworzywa wejściowego poroforu (gazu obojętnego, cieczy niskowrzących lub ciał stałych), który jeżeli jest w stanie ciekłym lub stałym, przechodzi w gaz w określonych warunkach procesu wytłaczania.
POWLEKAJĄCE – proces, łączenie się adhezyjnie dwóch strumieni materiałów: przemieszczający się ruchem prostoliniowym kabel i przepływające, najpierw pod pewnym kątem do niego, a później wielokrotnie zmieniające kierunek, w końcu koncentrycznie otaczające go tworzywo.
WSPÓŁWYTŁACZANIE – wytłaczanie za pomocą którego uzyskuje się wytłoczynę wieloskładnikową z jednoczesnym użyciem dwu lub więcej wytłaczarek i jednej głowicy wytaczarskiej.
DWUŚLIMAKOWE – tworzywo wejściowe w postaci proszku jest wprowadzane do układu uplastyczniającego w sposób wymuszony za pomocą dozownika poziomego z krótkim poziomym ślimakiem dozującym usytuowanym pod zasobnikiem, którego koniec znajduje się nad otworem wlotowym tworzywa w cylindrze, napędzanym silnikiem.
INNE:
- WSPÓŁBIEŻNE
- PRZECIWBIEŻNE
- TARCZOWE
-PIERŚCIENIOWE
- WIELOSTRUMIENIOWE
- ŚLIMAKOWE
- JEDNOŚLIMAKOWE
ŚLIMAKOWY UKŁAD UPLASTYCZNIAJĄCY
ŚLIMAK
OSŁONA CYLINDRA
CYLINDER
GRZEJNIK OTOKOWY
LEJ ZASYPOWY
SPRZĘGŁO
REDUKTOR
RODZAJE GŁOWIC WYTŁACZARSKICH
PROSTE – stosowane do wytłaczania rur.
KRZYŻOWE – stosowane do powlekania kabli, drutów i lin oraz kształtowania rur, taśm, itp. Najczęściej stosowane są do wytłaczania folii rurowych.
SZCZELINOWE – stosowane do kształtowania folii płaskiej, płyt, szerokich taśm oraz do powlekania papieru, folii aluminiowej, itp.
WYDAJNOŚĆ WYTŁACZANIA
WYDAJNOŚĆ WYTŁACZANIA – jest to ilość tworzywa jaka może być wytłaczana przez wytłaczarkę w jednostce czasu, mierzona w cm3/s lub kg/h.
Wydajność zależy od warunków przepływu tworzywa w kanale ślimaka. Przepływ tworzywa w kanale, w czasie ruchu obrotowego ślimaka, jest wynikiem zsumowania algebraicznego trzech rodzajów przepływów: przepływu wleczonego Qw, przepływu ciśnieniowego Qp i przeciekowego Qs.
ELEMENTY LINII DO CIĄGŁEGO WYTŁACZANIA PROFILI
GŁOWICA
USTNIK
KALIBRATORY
PŁYTKI PROWADZĄCE
WANNY CHŁODZĄCE
URZĄDZENIE ODBIERAJĄCE (ROLKI, TAŚMY, ITP.)
WYTŁACZARKA
PRZYKŁADY WYROBÓW PRODUKOWANYCH W/W TECHNOLOGIĄ
- USZCZELKI
- LISTWY
- PROFILE
- TAŚMY
- RURY
- WĘŻE
- PŁYTY
- FOLIE
- PRĘTY
- KSZTAŁTOWNIKI
- BRANŻA OBUWNICZA I SAMOCHODOWA