1. Wskaźniki finansowe:

W analizie finansowej przedsiębiorstwa stosuje się tzw. wskaźniki finansowe, które można ująć w następujących czterech grupach:

- wskaźniki płynności finansowej – charakteryzują zdolność przedsiębiorstwa do wywiązywania się z bieżących zobowiązań finansowych. Podstawowym źródłem środków służących do zaspokojenia tych zobowiązań są aktywa bieżące.

Do tej grupy wskaźników należą: wskaźnik bieżącej płynności finansowej (BPF) $\frac{aktywa\ biezace}{\text{zob}owiazania\ biezace}$, gdzie aktywa bieżące obejmują gotówkę i zapasy, a bieżące zobowiązania to różnorodne, krótkoterminowe zobowiązania (do 12 miesięcy). Za optymalną wartość uważa się wartość <1,2;2,0>. Wskaźnik ten mierzy zdolność do spłaty krótkoterminowych zobowiązań bez konieczności upłynnienia części aktywów trwałych. Wysoka wartość BPF oznacza duże zaangażowanie kapitału obrotowego.

- wskaźnik szybkiej płynności finansowej - $SZPF = \ \frac{aktywa\ biezace - zapasy}{zobowiazania\ biezace}$ <1,0;1,2> to korzystny przedział; jeżeli SZPF<1 to oznacza, że przedsiębiorstwo ma trudności płatnicze. Wskaźnik SZPF (wskaźnik szybki) różni się od wskaźnika BPF tym, że nie obejmuje całych aktywów bieżących, a jedynie składniki bardziej płynne. SZPF określa zdolność przedsiębiorstwa do realizacji krótkoterminowych zobowiązań finansowych przy aktywach o dużej płynności. Zapasy uznaje się za składniki o najmniejszej płynności (w szczególności dotyczy to zapasów produkcji w toku)

- wskaźniki sprawności działania określają efektywność składników majątkowych przedsiębiorstwa mierzoną wielkością uzyskanej sprzedaży. Do najczęściej stosowanych wskaźników tej grupy należą:

• Wskaźnik obrotu zapasami (OZ) $\frac{koszt\ sprzedanych\ wyrobow}{przecietny\ stan\ zapasow}$ , stan z 1 stycznia + stan z 31 grudnia/ 2, OZ informuje ile razy w ciągu roku zapasy zostały przekształcone w sprzedane wyroby gotowe, niska wartość OZ oznacza małą ilość cykli obrotów wykonanych przez przeciętny poziom zapasów w ciągu roku, tj. długi okres obrotu zapasami

• Wskaźnik obrotu aktywami (OA) $\frac{sprzedaz}{aktywa\ ogolem}$, OA mierzy zdolność aktywów do generowania sprzedaży im wyższa jest wartość OA tym lepiej dla przedsiębiorstwa, przedsiębiorstwo wymagające dużych nakładów kapitałowych a do tych przedsiębiorstw należą kopalnie, huty, cechują niskie wartości OA

• Wskaźnik ściągania należności (ŚN) $\frac{naleznosci\ na\ koniec\ roku}{przecietna\ dzienna\ sprzedaz}$ ŚN nazywa się także okresem spływu należności, oznacza liczbę dni w ciągu których, w których następuje wywiązanie się odbiorców z zobowiązań finansowych, im mniejsza jest wartość ŚN tym lepiej, wysoka wartość ŚN zwiększa prawdopodobieństwo wystąpienia należności nieściągalnych

• Wskaźnik operatywności (OP)$\ \frac{koszt\ wlasny\ sprzedazy}{sprzedaz}$ OP informuje o aktywności przedsiębiorstwa w wykorzystaniu posiadanych zasobów. Za wartość korzystną uważa się wartości 0.5-0.9.

- wskaźniki zadłużenia – do oceny poziomu zadłużenia można wykorzystać następujące wskaźniki:

• Wskaźnik zadłużenia aktywów (ZA) $\frac{zobowiazania\ ogolen}{aktywa\ ogolem}$ ZA informuje jaki jest udział zadłużenia w całych aktywach, ZA jest miarą ryzyka działalności gospodarczej P, im niższa jest wartość ZA tym stopień zadłużenia przedsiębiorstwa jest mniejszy i odwrotnie. Różnica między jednością a wartością ZA (1-ZA) określa udział środków własnych w finansowaniu aktywów, im większa jest wartość ZA tym mniejszy jest udział środków własnych finansujących działalność gospodarczą przedsiębiorstwa, a zatem jest ono bardziej podatne na niekorzystne zmiany w jego otoczeniu np. załamanie się sprzedaży, istnieje opinia, że każde przedsiębiorstwo ma charakterystyczną wartość, najkorzystniejszą wartość tego składnika tzn. ze cechuje go optymalna struktura kapitału gwarantująca stabilny dochód.

• Zadłużenia kapitału ZK$\ \frac{zobowiazania\ ogolem}{kapital\ wlasny\ }$ - ZK przedstawia relację między środkami własnymi i obcymi. Zapewnienie długoterminowej równowagi finansowej osiąga się w wyniku decyzji finansowych. Kapitał własny stanowi potencjalne zabezpieczenie udzielonych kredytów przez kredytodawców. Wysokie zadłużenie przedsiębiorstwa w sytuacji niekorzystnej koniunkturze gospodarczej stanowi niebezpieczeństwo poniesienia znacznych strat. Korzystna wartość ZK jest poniżej 0,5.

• Wskaźnik pokrycia spłaty długów PSD $\frac{\text{zysk\ operacyjny}}{odsetki\ + \ raty}$ (wskaźnik wiarygodności kredytowej) - umożliwia określenie zdolności przedsiębiorstwa do spłaty zobowiązań finansowych z tytułu zaciągniętych pożyczek, składa się: rata kapitałowa oraz odsetki, zysk operacyjny stanowi sumę zysku netto, podatku dochodowego i odsetek, wskaźnik ten powinien być większy od 1, jest on szczególni interesujący dla instytucji finansowych (banków itp.)

- wskaźniki rentowności (zyskowności) bazują na wielkości osiągniętego przez przedsiębiorstwo zysku netto bowiem zysk netto jest odzwierciedleniem efektywności podjętych decyzji inwestycyjnych i finansowych. Wskaźniki rentowności mierzą efektywności działalności gospodarczej przedsiębiorstwa poprzez odniesienie osiągniętego zysku do sprzedaży, do majątku, do kapitału, inaczej wykładu inwestycyjnego akcjonariuszy. Z pośród wielu wskaźników rentowności najczęściej stosowane są:

• Wskaźnik rentowności aktywów (ROI) $\frac{\text{zysk\ netto}}{aktywa\ ogolem}$, ROI określa zdolność aktywów do generowania zysku netto czyli efektywność zarządzania powierzonymi środkami finansowymi

• Wskaźnik rentowności kapitału własnego (ROA) $\frac{\text{zysk\ netto}}{kapital\ wlasny}$, ROA mierzy zdolność kapitału własnego do tworzenia zysku a zatem umożliwia określenie bieżącej kondycji oraz możliwości rozwoju przedsiębiorstwa

• Wskaźnik rentowności sprzedaży (ROS) $\frac{\text{zysk\ netto}}{wartosc\ sprzedazy}$, ROS określa zdolność przedsiębiorstwa przez sprzedaż (udział zysku) w wartości sprzedaży, a zatem mierzy zależność między zyskiem a sprzedażą.

Jeśli przedsiębiorstwo uzyskało stratę netto wówczas w tych wzorach wstawia się stratę netto i wtedy określamy wskaźniki deficytowości. Przedstawione wskaźniki finansowe umożliwiają dokonanie oceny działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. Ocenę działalności przedsiębiorstwa dokonuje kierownictwo (zarząd, dyrekcja), właściciel oraz wierzyciele (banki, firmy pożyczkowe), każda z wymienionych grup zwraca uwagę i preferuje inny zestaw wskaźników finansowych. Analiza finansowa (wskaźnikowa) ma wiele zalet, do najważniejszych zalicza się możliwość identyfikacji krytycznych obszarów działalności przedsiębiorstwa ora wprowadzenie badań porównawczych, zaś jej wadą jest nieukazywanie przyczyn niekorzystanych zjawisk.

Działalność przedsiębiorstwa jest związana z ciągłym procesem podejmowania i realizacji wielu różnorodnych decyzji charakteryzujących się zasięgiem i stopniem swobody działania. Ogniwem łączącym wszystkie przejawy działania przedsiębiorstwa będące skutkiem różnych decyzji są finanse. Analiza finansowa jest wykonywana na podstawie sprawozdania finansowego (sprawozdań) przedsiębiorstwa. Ocena finansowa przedsiębiorstwa pozwala określić jego wiarygodność finansową, a także zdolność do regulowania zobowiązań.

1. Struktura produkcyjna przedsiębiorstw – decyduje o efektach finansowych przedsiębiorstwa, strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa tworzy zbiór komórek organizacyjnych produkcji podstawowej i pomocniczej, łącznie z występującymi wobec nimi zobowiązaniami. Czynnikiem decydującym o strukturze produkcyjnej przedsiębiorstwa jest stopień możliwości specjalizacji komórek organizacyjnych oraz zakres kooperacji między nimi. Podstawowym elementem struktury przedsiębiorstwa jest stanowisko pracy. Stanowiska pracy łączone w jednostki wyższego rzędu tworzą strukturę produkcyjną przedsiębiorstwa. Wyróżnia się następujące stopnie tej struktury:

• Stanowisko pracy

• Gniazdo (ogniwo, węzeł produkcyjny)

• Oddział

• Wydział

• Zakład

Istnieją trzy sposoby grupowania stanowisk pracy prowadzące do powstania określonych form struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, a mianowicie:

• Gniazd technologicznych powstałych na skutek łączenia jednorodnych stanowisk pracy wyposażonych w jednakowe maszyny i urządzenia wykonujące te same operacje technologiczne,

• Gniazd przedmiotowych grupujących w jednej komórce organizacyjnej stanowiska pracy, na której można wytwarzać określoną część wyrobów bądź wyrób gotowy,

• Linii produkcyjnych zwanych liniami potokowymi, które obejmują różnorodne stanowiska pracy, ustawione jedno za drugim zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego.

Charakterystyka układów stanowisk układów pracy:

Cecha	Gniazda technologiczne	Gniazda przedmiotowe	Linia produkcyjna
Drogi i czas transportu	Długie	Krótkie	Bardzo krótkie
Koszt transportu	Wysokie	Niższe	Bardzo niskie
Stopień wykorzystania maszyn	Duży	Mały	Bardzo duży
Rozmiary produkcji toku	Duże	Mniejsze	Małe
Czas trwania procesu produkcyjnego	Bardzo długi	Krótszy	Najkrótszy
Kwalifikacje pracowników	Bardzo wysokie	Średnie	Niskie
Koszty własne produkcji	Wysokie	Niskie	Najniższe

1. Zakres specjalizacji stanowisk pracy – decyduje o typie produkcji. Rozróżnia się produkcję:

• Jednostkową – obejmuje wytwarzanie pojedynczego lub co najwyżej paru egzemplarzy danego wyrobu np. ferrari. Jest ona produkcją ściśle adresowaną, wykonywaną na zamówienie konkretnego odbiorcy (użytkownika). Wymaga pracowników o wysokich kwalifikacjach.

• Seryjną – charakteryzuje się wytwarzaniem serii wyrobów o podobnej technologii, istotną cechą tego typu produkcji jest okresowość powtarzania się partii (serii) wyrobów, ze względu na rozmiary serii ten typ produkcji dzieli się na:

  • Wielkoseryjną

  • Średnioseryjną

  • Małoseryjną

Jest ona produkcją adresowaną, przeznaczoną dla określonego odbiorcy. Wymaga wyposażenia stanowisk pracy w maszyny specjalne i uniwersalne przystosowane do wykonywania określonej liczby operacji. Przyjmuje się następującą ilość wykonywanych operacji przy produkcji:

• Wielkoseryjną od 2 do 3

• Średnioseryjną od 7 do 20

• Małoseryjną od 21 do 40

Stanowiska pracy na którym wykonuje się więcej niż 40 operacji zaliczane są do produkcji jednostkowej.

• Masową – to wytarzanie określonego wyrobu w jednym lub kilku wariantach. Wysoko wyspecjalizowane stanowiska pracy grupowane są w linie produkcyjne (potokowe) wyposażone w transport międzyoperacyjny, duża ilość jednorodnej produkcji, wysoka specjalizacja stanowisk pracy, krótki transport między operacyjny, lepsze wykorzystanie powierzchni produkcyjnej umożliwia do wzrostu wydajności pracy, znaczącej obniżki kosztów własnych produkcji. Wyróżnia się linie:

  • Stałe – przeznaczone są do realizacji jednorodnej produkcji przy której można zapewnić przydział stałych operacji technologicznych do poszczególnych stanowisk pracy,

  • Zmienne – stosowane są przy produkcji seryjnej po wykonaniu określonej serii partii wyrobów, linia taka jest przystosowywana do wykonania kolejnej serii (partii) wyrobów.

Z punktu widzenia ciągłości produkcji linie potokowe można podzielić na:

• Ciągłe - mające zsynchronizowane czasy obróbki na poszczególnych stanowiskach pracy, co umożliwia przekazywanie przedmiotów z operacji na operację bez przerw,

• Przerywane – organizowane wówczas, gdy czasy poszczególnych operacji nie są sobie równe i nie stanowią wielokrotności czasu trwania innych operacji.

W przypadku tych linii dochodzi do powstawania przestojów i tworzenia zapasów produkcji w toku.

Ze względu na rytm wyróżnia się linie potokowe z rytmem;

• Swobodnym, na którym pracownicy decydują o rytmie pracy,

• Wymuszonym, w których mechaniczny przewodnik przesuwa się w sposób ciągły lub skokowo z nadaną szybkością

Rozwój zautomatyzowanych linii związany jest z automatyzacją linii produkcyjnych i sterowaniem przy wykorzystaniu urządzeń elektronicznych. Aktualnie rola pracownika ogranicza się do kontroli i nadzoru pracy maszyn (usuwania usterek).

Systematyka stanowisk pracy:

Kryterium klasyfikacji	Typ stanowiska pracy
Przedmiot przetwarzania	Robotnicze, nierobotnicze
Rodzaj wykonywanych zadań produkcyjnych	Produkcyjne, pomocnicze, usługowe
Powtarzalności zadań	Jednostkowe, seryjne, masowe
Stopień mechanizacji	Operacje ręczne, maszynowe, aparaturowe
Miejsce realizacji zadań produkcyjnych	Stałe, ruchome

Ilościowa ocena stabilizacji procesów produkcji

Charakteryzując to zagadnienie wyróżnia się 6 poziomów stabilizacji produkcji

*	Opis jakościowy	Asortyment	Ilość produkcji	Okres produkcji
1.	Ten sam asortyment i ta sama ilość wyrobów w kolejnych okresach	Const.	Const.	Const.
2.	Ten sam asortyment ale niewielkie wahania ilości produkcji w kolejnych okresach	Const.	Małe zmiany	Const.
3.	Ten sam asortyment ale duże wahania ilości wyrobów w kolejnych okresach	Const.	Duże wahania	Const.
4.	Ten sam asortyment w różnych okresach i różnych ilościach	Const.	Różna	Różny
5.	Różny asortyment, technologicznie podobny, w różnych ilościach i okresach	Różny ale technologicznie podobny	Różna	Różny
6.	Różny asortyment w różnych ilościach i okresach	Różny	Różna	Różny

*- poziom stabilizacji

1. Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa (moc produkcyjna, potencjał produkcyjny), w przypadku zakładów górniczych jest to zdolność wydobywcza.

Jest to możliwość wytworzenia maksymalnej ilości produkcji w określonym czasie, okresem obliczeniowym jest najczęściej rok, rzadziej miesiąc czy też kwartał. Zdolność produkcyjną liczymy w jednostkach naturalnych takich jak mega gram (tona), metr sześcienny, sztuka, metr bieżący, kilowatogodzina. Wzmożona produkcja musi odpowiadać ustalonym normom jakościowym, musi być prowadzona przy optymalnych warunkach organizacyjno-technicznych jak również optymalnych kosztach produkcji. Bardzo często uważa się ją za synonim wydajności, którą również oblicza się dla warunków optymalnych jednakże wydajność określa się dla pojedynczych maszyn, urządzeń np. zdolność wydobywcza kopalni nie jest planowanym wydobyciem, które jest zawsze niższe od określanej zdolności wydobywczej, która informuje jakie istnieją w kopalni rezerwy do wykorzystania. Zmniejszenie dysproporcji między zdolnością wydobywczą kopalni a uzyskanym wydobyciem osiąga się poprzez dostosowanie uzyskiwanych parametrów techniczno-organizacyjnych kopalni do warunków optymalnych przyjętych przy ustalaniu zdolności wydobywczej kopalni. Z pojęciem ZP jest związane zagadnienie tzw. wąskich przekrojów (gardeł) produktu. W przypadku ustalania ZP całego procesu produkcyjnego czynimy to wyliczając zdolność produkcyjną dla wydzielonych ogniw (węzłów produkcyjnych) np. w kopalni odkrywkowej takimi ogniwami (węzłami) są: urabianie nadkładu, transport nadkładu, zwałowanie nadkładu, urabianie złoża, transport kopaliny użytecznej, przeróbka mechaniczna. Ze względów konstrukcyjnych czy też technicznych nie da się w praktyce tak dobrać ogniw procesu technologicznego, aby ich zdolności produkcyjne były identyczne. W kopalniach odkrywkowych węgla brunatnego (Bełchatów, Turów) projektując układ KTZ (Koparka Taśmociąg Zwałowarka) z góry zakłada się, iż wydajność taśmociągu powinna być wyższa niż koparki a wydajność zwałowarek wyższa niż wydajność taśmociągu. Wymienione czynniki powodują, iż wystąpią różne zdolności produkcyjne poszczególnych wymienionych ogniw, z których co najmniej jedno będzie miało najmniejszą zdolność produkcyjną i będzie stanowić tak zwanych wcześniej wymienionych wąski przekrój produkcji. Wydajność takiego układu jest limitowana przez wąski przekrój, mimo że jego zdolność produkcyjna (całego układu) będzie wyższa.

1. Zasady metodyczne obliczania zdolności produkcyjnej:

Procesy produkcyjne dużych przedsiębiorstw przemysłowych są złożone i mają charakter zamkniętych ogniw produkcyjnych. Zdolność produkcyjną wydzielonych ogniw oblicza się wg wzoru: Zp=

Zp - zdolność produkcyjna

v – wydajność maszyn w jednostkach produkcji w ciągu godziny,

te – efektywny rzeczywisty czas pracy

Normy techniczne wydajności maszyn urządzeń w przeliczeniu na jednostkę są jednym z dwóch podstawowych czynników obliczenia ZP. Optymalną normę techniczną określa ilość produkcji jaką można uzyskać przy użyciu danej maszyny (urządzenia) w jednostce czasu. Normy techniczne są podane w dokumentacji projektowo-kosztorysowej, techniczno-ruchowej bądź technologicznej czy też wyliczane na podstawie wzoru dla danej maszyny (urządzenia). Możliwości produkcyjne poszczególnych ogniw mają różny wpływ na całkowitą zdolność produkcyjną, stąd istnieje problem wyboru ogniwa mającego największy wpływ, zwanego głównym ogniwem produkcyjnym, wg którego ma zostać ustalona ZP. Głównym ogniwem produkcyjnym jest to, które ma decydujące znaczenie dla zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Należy zaznaczyć, że argumentem wyboru tego ogniwa nie może być fakt, iż stanowi tzw. wąskie gardło produkcji.

Główne ogniwo produkcyjne charakteryzuje się tym, że maszyny i urządzenia wchodzące w jego skład wykonują najważniejsze funkcje technologiczne, zarówno pod względem rozmiaru produkcji jak i trudności wykonania oraz że jest ono z reguły najbardziej kapitałochłonne. W stosunku do głównego ogniwa wszystkie pozostałe ogniwa produkcyjne powinny mieć zbliżone ZP. W przypadku większej ilości maszyn i urządzeń występujących w ogniwie głównym należy w układach szeregowych stwierdzić czy ich zdolności są odpowiednio skorelowane ze sobą i czy odpowiadają ZP ogniwa głównego. W ogniwach, w których występuje większa ilość układów równoległych należy ZP ogniwa obliczyć jako sumę ZP poszczególnych układów. Do tak obliczonej ZP ogniwa głównego winny być dostosowane ZP ogniw współpracujących. W przypadku stwierdzenia istotnych rozbieżności należy rozpatrzyć następujące zagadnienia:

• Modernizację lub rozbudowę maszyn współpracujących i pomocniczych

• Optymalne rozłożenie zadań produkcyjnych

• Wykorzystanie rezerw

Wnioski o rozbudowę pomocniczych ogniw produkcyjnych mogą zostać podjęte wyłącznie wtedy jeżeli wszystkie rezerwy zostały całkowicie wykorzystane przez rezerwy, którymi są najczęściej rezerwy wewnętrzne rozumie się:

• Możliwości zwiększenia zmianowości np. z 2 zmian przechodzimy na 3, 4

• Eliminację strat postojów

• Lepsze wykorzystanie maszyn i urządzeń

• Skrócenie czasów postojów remontowych

• Usprawnienie organizacji pracy

Dane wyjściowe do ustalenia ZP muszą uwzględniać postęp techniczny jak również wykorzystanie wszystkich rezerw ZP, poczynając od podstawowego stanowiska pracy. Prace przy obliczaniu ZP powinny przebiegać w następującej kolejności:

• Uporządkowanie i skompletowanie dokumentów zawierających techniczno-ekonomiczną charakterystykę podstawowych maszyn i urządzeń

• Ustaleniu podstawowych ogniw produkcyjnych

• Przyjęcie optymalnych norm technicznych

• Określenie efektywnego czasu pracy dla wyodrębnionych ogniw produkcyjnych

• Ustaleniu ZP dla podstawowych i pomocniczych ogniw produkcyjnych

• Wytypowaniu głównego ogniwa produkcyjnego

ZP układów KTZ stosowanego w kopalniach odkrywkowych węgla brunatnego można obliczyć z następującej formuły

$\text{ZP}_{\left( \text{WB} \right)} = V_{i}*T_{i}*\frac{1}{k_{n}}$ gdzie

Vi-wydajność koparek nadkładowych, i=2, i=3,

Ti - efektywny czas pracy ogniwa,

kn – bieżący współczynnik nadkładu określony x m³ nadkładu na ilość węgla brunatnego.

W górnictwie skalnym są stosowane układy wydobywczo-przeróbcze, w których zainstalowane są kruszarki wstępne w wyrobisku, transport przenośnikami taśmowymi do zakładu przeróbczego oraz proces przeróbki mechanicznej obejmujący wtórne kruszenie, przesiewanie oraz transport produktu na składowisko. Obliczenie ZP dla takiego układu jest trudne ale możliwe. Trudne ze względu na niejednokrotnie bardzo skomplikowaną budowę przestrzenną,. Obliczenie ZP takiego układu wymaga wykorzystania rachunku prawdopodobieństwa i tak ustala się prawdopodobieństwo pracy urządzenia oraz prawdopodobieństwo awarii urządzenia. Prawdopodobieństwo pracy urządzenia w układzie (P) oblicza się z nast. Formuły $Pp = \frac{T_{d} - T_{a}}{T_{d}}$, gdzie:

Tp - dyspozycyjny czas pracy

Ta - czas przerw awaryjnych

Prawdopodobieństwo w awarii P(a)

$Pa = \ \frac{T_{a}}{T_{d}}$, oznaczenia jak powyżej.

Wprowadzając następujące przekształcenie, że Te= Td – Ta = Td *licznik(Td-Ta) mianownik (Td)= Td*Te

Zatem efektywny czas pracy (Te) maszyny (urządzenia) można wyrazić jako iloczyn czasu dyspozycyjnego (Td) oraz prawdopodobieństwa pracy tego urządzenia (Tp) a zatem zdolność produkcyjną urządzenia (maszyny) można obliczyć z następującej formuły: ZPs = T_b * V * T_p

Oznaczenia jak wyżej V- wydajność techniczna maszyny/urządzenia

1. Normy pracy

Działalność techniczna człowieka jest objęta informacją, którą zajmuje się tzw. normowanie techniczne obejmujące następujące zagadnienia:

• normowanie zakresu normalizacji przedmiotów, czynności, klasyfikacji, oznaczeń, pojęć

• normowanie zużycia materiałów (surowców) i zapasów magazynowych

• normowanie wyposażenia technicznego w maszyny, narzędzia

• normowanie czasu roboczego wykorzystania zasobów

• normowanie obsady stanowisk pracy

• normowanie czasu pracy pracowników

• normowanie wynagradzania pracowników

• normowanie zaszeregowania pracowników

1. Mierzenie pracy

Każda praca powinna być dokładnie poznana aby można było ją dobrze wykonywać, odnosi się to również do znajomości czasu jej wykonania. Mierzenie pracy polega na określeniu czasu niezbędnego do jej wykonania przepracowania wykwalifikowanego przy ustalonym poziomie wydajności pracy. Zasadniczym celem oraz istotą

mierzenia pracy jest przedstawienie jej w sposób wymierny i ilościowy. Właśnie normy pracy są wynikiem mierzenia pracy a więc ilościowym obrazem pracy. Podstawą ustalenia norm pracy jest mierzenie pracy, które rozpoczyna się wyborem procesu produkcyjnego, dla którego zamierzamy ustalić normy pracy. Następnym etapem jest podział tego procesu na mniejsze elementy składowe tj. operacje, czynności w zależności od potrzeby czy też złożoności procesu.

1. Wydajność i pracochłonność.

Zmierzeniem czasu pracy jak również jego normowaniem wiążą się ściśle dwa pojęcia (wydajność i pracochłonność).

Wydajność pracy jest miernikiem wykorzystania czynnika ludzkiego w procesie produkcyjnym i rozumie się przez nią ilość produkcji bądź wartość produkcji wytworzonej przez jednego pracownika w jednostce czasu (h). wydajność pracy można określić wzorem: w = x/t gdzie x-ilość(wartość) wykonanej produkcji t-czas pracy zużyty na wykonanie tej produkcji.

Pracochłonność jest odwrotnością wydajności czyli $P = \frac{1}{w}$ a zatem $= \frac{t}{x}$. Problem normowania pracy sprowadza się do ustalenia normy wydajności oraz normy pracochłonności przy czym norma pracochłonności jest normą czasu.

Wykorzystując zdefiniowane pojęcia możemy powiedzieć, że norma pracy jest to stosunek pomiędzy wielkością produkcji odpowiadającej wymaganiom jakościowym a nakładem czasu pracy ludzkiej, który jest niezbędny do wykonania tej produkcji. W warunkach konkretnego stanowiska pracy oraz optymalnej organizacji pracy. Z powyższego określenia wynika, że norma pracy dotyczy ilości produkcji i czasu przeznaczonego na wykonanie tej produkcji a zatem można powiedzieć, że norma pracy określa normę produkcyjną czyli normę ilości wyrobów (produktów) oraz normę czasową czyli normę czasu pracy.

• Norma produkcyjna (Np) określa najmniejszą dopuszczalną ilość produkcji, którą pracownik musi wykonać w jednostce czasu pracy w warunkach określonych normą.

• Norma czasowa (Nc) określa największy dopuszczalny czas, który pracownik może przeznaczyć na wykonanie jednej jednostki produktu warunkach określonych normą.

Z podanych definicji wynika, że norma czasowa (Nc) jest odwrotnością normy produkcyjnej (Np) pomiędzy tymi normami zachodzi następująca zależność Np * Nc = 1

1. Podział norm

Norma produkcyjna Np i norma czasowa Nc może być rozpatrywane przy różnych kryteriach podziałowych a to ze względu:

• Kryterium zadania produkcyjnego – wyróżnia się normy:

  • Elementarne dla pojedynczego elementu procesu

  • Zbiorcza dla całych procesu

• Liczby pracowników – wyróżniamy normy

• Jednostkowe dla jednego pracownika

• Zespołowe dla grupy

• Normy wspólne dla kilku brygad wykonujących określone zadanie produkcyjne

• Kryterium warunków wykonania norm

• Zasadnicze (podstawowe) odnoszące się do przeciętnych warunków zadania produkcyjnego

• Wykonawcze dla ściśle określonego zadania produkcyjnego i panujących warunków

1. Metody normowania pracy:

• Sumaryczne – polegające na normowaniu pracy danego zadania produkcyjnego jako całości bez rozdzielania go na mniejsze elementy składowe

  • Szacunkowa – podstawą ustalenia jest ocena subiektywna panujących warunków, zatrudnionych pracowników, użytych maszyn i urządzeń a o wysokości normy decyduje tzw. zdrowy rozsądek „sąd”

  • Statystyczna – badająca istniejące zależności np. wielkość normy w zależności od ilości zatrudnionych pracowników

  • Porównawcza – wykorzystuje się istniejące normy w podobnym przedsiębiorstwie do zaadoptowania w przedsiębiorstwie macierzystym

  • Sumarycznych badań – wykorzystuje informacje uzyskane z tzw. fotografii dnia roboczego

• Analityczne – polegające na podziale danego zadania produkcyjnego, na elementy składowe i ich analizie

  • Obliczeniowa – wg której ustala się normatywy technologiczno-organizacyjne, normatywy pośrednich czynników wpływających na normę czasu pracy np. czas potrzebny na dostawę materiałów (surowców)

  • Pomiarowa – bezpośredni pomiar czasu roboczego poszczególnych składowych danego procesu produkcyjnego

  • Porównawczo-obliczeniowa – porównuje się wyposarzenie technologiczno-organizacyjne, park maszynowy, zużycie czasu pracy z innego procesu produkcyjnego do oceny procesu analizowanego

• Projektowe – polegające na określeniu zadania produkcyjnego i ustaleniu norm dla czynności w ramach analizowanego zadania produkcyjnego

  • Mikro-ruchów (MTM) – podział każdej czynności w procesie produkcji potokowej na elementarne mikro-ruchy tj. podniesienie ręki, obrót dłoni, uchwyt przedmiotu itp. Znormalizowanie czasów tych mikro-ruchów, według których normuje się pracę danego stanowiska pracy

  • Drogi krytycznej (ścieżki krytycznej) – wykorzystuje metody sieciowe do wyznaczenia optymalnego czasu wykonania danego zadania produkcyjnego z wydzieleniem tych czynności, które decydują o czasie łącznym wykonania danego zadania produkcyjnego np. metoda PERT

1. Metody badania struktury czasu pracy

Pracownik:

Czas roboczy pracownika, podczas którego przebywa on na stanowisku pracy, obejmuje zarówno pracę jak i przerwę. Czas pracy (Tp) można podzielić na:

• czas przygotowawczo-zakończeniowy (Tpz) - pracownik zapoznaje się z przydzieloną pracą, sposobem jej wykonania, przygotowuje stanowisko do rozpoczęcia i zakończenia pracy

• czas wykonania (Tw) – jest realizowana zasadnicza treść procesu produkcyjnego,

  • główny (Tg) – odbywają się czynności wchodzące w skład procesu technologicznego będącego podstawowym celem tego procesu

  • pomocniczy (Tp) – nie wykonuje się czynności bezpośrednio wchodzących w skład procesu technologicznego, nie mniej koniecznych do sprawnego przebiegu całego procesu

• czas uzupełniający (Tu) – jest przeznaczony na drobne czynności konserwacyjne i organizacyjne niezbędne do wykonania na danym stanowisku pracy, jak również na potrzeby własne pracownika i potrzeby naturalne

Normowanie czasu pracy wymaga gruntownej analizy nie tylko samego procesu produkcyjnego, ale także elementów składowych zużywanego czasu pracy pracownika.

12. Metody pomiaru czasu pracy

W zależności od rodzaju i ilości obserwowanych pracowników, dla których staramy się pomierzyć czas pracy w zależności od złożoności wykonywanych procesów produkcyjnych, jak również przeznaczenia danych wyróżnia się trzy sposoby pomiaru czasu pracy:

• chronometraż – ten sposób pomiaru czasu pracy może być stosowany przy procesach cyklicznych tzn. charakteryzujących się stałą powtarzalnością, w których łatwo jest wyróżnić początek i koniec operacji np. praca operatora koparki ładującego urobek na samochody odstawcze czy wiercenie otworów strzałowych w kopalni. Cechą charakterystyczną pomiarów chronometrażowych jest to, że w procesach cyklicznych można mierzyć czas trwania poszczególnych elementów składowych procesu i dla nich ustalić normy czasowe. Zasada pomiarów chronometrażowych polega na wyborze procesów bądź jego elementów, dla których będziemy wykonywać pomiar czasu, przy czym w trakcie pomiarów nie interesują nas inne czynności nie wchodzące w skład badanego procesu. W metodzie tej należy wykonać kilkadziesiąt pomiarów czasu, z których obliczamy średnią arytmetyczną stanowiącą szukany normatyw czasu trwania czynności. W każdym przypadku pomiarów należy uzyskane wyniki poddać szczegółowej analizie celem odrzucenia wyników wyraźnie odbiegających od pozostałych, której z punktu widzenia organizacji badanego procesu nie powinny być miarodajne. W badaniach chronometrażowych możemy mieć do czynienia z dużym rozrzutem otrzymanych wyników, w związku z tym zachodzi potrzeba ustalenia takiej liczby pomiarów, która gwarantowałaby poprawność obliczonych wartości średnich - w tym przypadku korzystamy ze statystycznej metody próbki reprezentatywnej a badania przebiegają wg następującej kolejności:

  • wybrać proces cykliczny, jego elementy, dla których będziemy wykonywać pomiary

  • wykonać kilkanaście pomiarów czasu trwania procesu: T1, T2, T3…..Ti

  • przeanalizować uzyskane wyniki szczególnie odbiegające od pozostałych i zdecydować czy można je uwzględnić w obliczeniach

  • wykonać obliczenia statystyczne, polegające na określeniu

    • wartości średniej pomiarów$\overset{\overline{}}{t} = \frac{Eti\ i = 1\ }{n}$, gdzie ti –czas kolejnego pomiaru i=1,2,3…n

    • średnią wartość kwadratów pomiarów (Klaudia)

    • obliczyć wariancję $s^{2} = \overset{\overline{}}{t} - (\overset{\overline{}}{t})^{2}$

    • ustalić niezbędną liczbę pomiarów N gdzie $N = \frac{m^{2}*\ s^{2}}{^{2}}$gdzie m-wartość rozkładu z tablic statystycznych rozkładu studenta przy zakładanym poziomie ufności np. m=1 dla p=0,68, m=2 dla p=0,75, m=3 dla p=0,99, delta-założona dokładność przy której chcemy obliczyć wartość średnią pomiarów

    • po obliczeniu liczby koniecznych pomiarów wykonuje się (N) kolejnych pomiarów czasów trwania danego procesu produkcyjnego bądź jego elementów

    • obliczyć wartość średnią ($\overset{\overline{}}{t}$), która jest poszukiwanym normatywem czasu pracy.

• fotografia dnia roboczego – sposób ten jest przedsięwzięciem pracochłonnym ale ma istotną zaletę, ponieważ jest bardzo dokładna, bowiem umożliwia ustalenie pełnej struktury czasu pracy na danym stanowisku. Sposób ten polega na ciągłym przebywaniu w obrębie danego stanowiska pracy i notowaniu wszystkich zdarzeń zaistniałych na tym stanowisku. Badania prowadzi się przez kilka dni, wymagają zaangażowania wielu pracowników do wykonania tych pomiarów i obejmują pełny czas kalendarzowy badanego okresu. Załóżmy, że mamy wykonać fotografię dnia roboczego dla pracownika X na pierwszej zmianie roboczej, wówczas pomiary należy przeprowadzić następująco:

• obserwacja migawkowa