1.Klasyfikacja sposobów kształtowania ubytkowego i generacyjnego

3. Przeprowadzić analizę warunków pracy noża podczas przecinania pręta o średnicy 60mm, przy prędkości skrawania v_c = 60m/min z posuwem f_o = 0,4mm/obr, κ = 90^o, – rozważyć zmiany ruchowego kąta przyłożenia.

Istotny przy analizie warunków pracy noża jest określenie jego okresu trwałości podczas pracy przy danych parametrach.

$T = \frac{C_{T}}{V_{C}^{S}a_{p}^{sx_{v}}f^{sy_{v}}}K_{T}$ gdzie s > sy_v > sx_v > 0

C_T – stała zależna głównie od materiału obrabianego

K_T – współczynnik poprawkowy uwzględniający inne warunki

Interpretując przekształconą zależność , wzoru zwanego rozszerzonym wzorem Taylora, można zauważyć ,że na okres trwałości ostrza największy wpływ ma prędkość, w mniejszym stopnie posuw, a w najmniejszym stopniu głębokość skrawania.

Kąt przyłożenia jest zawsze dodatni, jego zadanie jest zmniejszenie siły tarcia między powierzchniami przyłożenia ostrza a powierzchnią skrawania i obrobioną. Zbyt duża wartość kąta przyłożenia wpływa niekorzystnie na trwałość ostrza, zmniejszając jego wytrzymałość oraz odporność na zużycie ścierne.

Kąt przystawienia κ=90^o oznacza , że jest to nóż przecinak.

5. Rodzaje sterowania toru ruchu dla układów kształtowania obrabiarek NC ze wskazaniem przypadków zastosowań.

Kształtowanie przedmiotu obrabianego związane jest z prowadzeniem narzędzia po torze narzędzia, który można określić jako krzywą, po której przemieszcza się charakterystyczny punkt narzędzia skrawającego, np. wierzchołek noża tokarskiego.

Rodzaj pracy maszyny wiąże się ze sposobem sterowania numerycznego pracą obrabiarki. Rozróżnia się sterowanie:

• punktowe, gdzie przemieszczenia od punktu do punktu nie są wzajemnie powiązane i mogą być wykonywane w różnych osiach jednocześnie lub kolejno, z prędkościami nieokreślanymi przez dane wejściowe

• odcinkowe, gdzie przemieszczenia w różnych osiach wzajemnie nie powiązane mogą odbywać się tylko odcinkami równoległymi do osi układu, z prędkościami określonymi w programie,

• kształtowe, gdzie dwa lub więcej ruchów (posuw w wielu osiach jednocześnie) realizowane z zaprogramowaną prędkością określają zadaną i następną zadaną pozycję; stosunek prędkości tych ruchów w czasie ich realizacji jest zmienny by otrzymać żądany kształt.

7. Rodzaje układów odniesienia wymiarowania geometrii ostrzy narzędzi.

1. układ narzędzia– stanowi podstawę wykonania i kontroli narzędzia.

2. układ technologiczny – dotyczy tylko narzędzi składanych ze wstawianym ostrzem (w przypadku narzędzia jednoostrzowego, np. noża tokarskiego) lub ze wstawianymi ostrzami (w przypadku narzędzia wieloostrzowego, np. głowicy frezowej. W układzie narzędzia rozpatruje się narzędzie kompletnie (zmontowane), mówiąc więc o jego powierzchniach bazowych ma się na myśli bazy dla całego narzędzia, podczas gdy w układzie technologicznym bierze się pod uwagę bazy elementu skrawającego.

3. układ ustawienia – służy do wyznaczania kątów ostrza w stosunku do przedmiotu obrabianego.

4. układ roboczy – rozpatruje geometrię ostrza w warunkach pracy narzędzia. Płaszczyzny odniesienia układu roboczego orientuje się biorąc pod uwagę kierunek wypadkowego ruchu względnego między narzędziem i przedmiotem w rozpatrywanym punkcie krawędzi skrawającej.

9. Przedstawić typowe systemy mocowania płytek z węglików spiekanych do oprawek.

Płytki z węglików spiekanych mogą być mocowane do oprawek:

• trwale, przez lutowanie – po zużyciu płytki są wtedy ostrzone, co jest operacją czasochłonną i kosztowną;

• rozłącznie, przez różnego rodzaju mechaniczne mocowanie (płytki wieloostrzowe) – po zużyciu zmienia się ostrze lub wymienia płytkę.

Dla przylutowania płytki z węglików spiekanych wykonuje się w korpusie narzędzia gniazda o kształtach odpowiadających płytkom. Gniazda te mogą być: otwarte (przelotowe), półotwarte i zamknięte. Im większa jest powierzchnia przylegania płytki do gniazd, tym większe niebezpieczeństwo pękania płytek podczas lutowania. Płytka powinna wystawać z gniazda w górę co najmniej 1-2 mm. Powierzchnie gniazda powinny być gładko obrobione, a płaskość ich winna zapewnić jednakowość grubość lutowania na całej powierzchni lutowania płytki.

Główną cechą konstrukcyjną noży składanych jest mechaniczne połączenie części roboczej z częścią chwytową (tzw. oprawką noża) . Rozwiązania konstrukcyjne noży produkowanych w Polsce są następujące. W pierwszym przypadku płytka skrawająca mocowana jest poprzez docisk łbem śruby, w drugim płytka zaopatrzona w otwór zamocowana jest na kołku poprzez docisk odpowiednio ukształtowanym klinem ze śrubą dociskową.

Zaletą noży składanych jest brak konieczności ich ostrzenia. Przywrócenie własności

skrawnych noża polega na przestawieniu zużytej krawędzi skrawającej płytki na nową lub na

wymianie całkowicie zużytej płytki na nową.

Do głównych zalet noży oprawkowych należą również:

- skrócenie czasu wymiany

- oszczędność materiału narzędziowego

- możliwość nadawania wiórom odpowiedniego kształtu

11. Klasyfikacja magazynów narzędziowych do obróbki zautomatyzowanej oraz rozwiązania systemów wymiany narzędzi.

Magazyny narzędziowe:

-magazyny wolnostojące- to systemy z własnymi układami manipulacji i sterowania

• Regałowe

• kasetowe

-magazyny zintegrowane z obrabiarką (centrum obróbkowym)-stanowią funkcjonalną strukturę ze zmieniaczami narzędzi

• łańcuchowe

• obrotowe

Metody wymiany narzędzi:

-bez zmieniacza narzędzi, z wykorzystaniem sterowanych numerycznie ruchów wrzeciennika narzędziowego,

-ze zmieniaczem

Systemy wymiany narzędzi:

Wymagania:

-łatwe przezbrajanie,

-stosowanie oprawek i narzędzi normalnych,

-automatyczna wymiana narzędzi bądź końcówek ostrzy narzędzi

-wysoka sztywność narzędzi

13. Przedstawić szkic strefy tworzenia wióra podczas skrawania swobodnego, wskazać płaszczyznę ścinania, kąt ścinania, kąt włóknistości wióra. Obliczyć długość powstającego wióra przy obróbce danego materiału, gdy znane są parametry: a_p = , f_o = 0.4mm/obr, współczynnik pogrubienia wióra k_h = 1.25, współczynnik poszerzenia wióra wynosi k_b = 1.17, średnica toczenia d = , a długość skrawania l = 80mm.

Z kątem włóknistości wióra chodzi o to, że na ziarna bliżej noża działa większa siła tarcia(o nóż), w związku z czym ich płynięcie jest wolniejsze.

Wyznaczenie długości wióra:

Dane: :

a_p = ,

, f_o = 0.4mm/Obr

k_h = 1.25 współczynnik pogrubienia wióra

k_b = 1.17 współczynnik poszerzenia wióra

d = 60 mm średnica toczenia

l=80 mm długość skrawania

szukane:

l_w- długość wióra

A co do tych obliczeń myślę ,że należy zacząć od tego ,że usunięta zostanie objętość materiału, w przybliżeniu równa: l*’pi’*(d+ap)*ap i to pasuje przyrównać z objętością wióra:

f0*kh*ap*kb*lw(długość powstałego wióra) .

Stąd lw=l*’pi’*(d+ap)/(f0*kh*kb)

albo

k_b * k_h * l * d * π * f = l_w

1.17 * 1.25 * 80 * 60 * 3.14 * 0, 4 = 8817.12 mm

15. Podać klasyfikację form zużycia ostrza narzędzia, przedstawić na rysunku zmienność intensywności form zużycia w zależności od prędkości skrawania lub temperatury – wymienić kryteria systematycznego zużycia ostrza.

klasyfikacja form zużycia ostrza narzędzia:

Zużycie mechaniczne związane jest z wzajemnym oddziaływaniem materiału

skrawanego i narzędzia. Występują dwie postacie tego zużycia:

1. Ścieranie – usuwanie materiału w wyniku przenikania nierówności

trących powierzchni,

2. Zużycie wytrzymałościowe – w wyniku przekroczenia granicy

wytrzymałości doraźnej i zmęczeniowej, a objawami może być

wyszczerbienie lub gdy ubytki materiału są większe – wykruszenie.

Zmęczeniowe zużycie przebiega bezobjawowo aż do chwili gdy

nastąpi nagłe wyszczerbienie.

Zużycie cieplne ostrza, przekroczenie dopuszczalnej temperatury przez określony czas powoduje zmiany strukturalne materiału w warstwie wierzchniej. W wyniku następuje odhartowanie, spadek twardości i w skrajnym przypadku, przy początkowo utajonym przebiegu, nagłe upalenie ostrza.

Zużycie dyfuzyjne, w wyniku masowego przemieszczania na styku materiałów składników stopowych. Mechanizm ten intensyfikuje się przy określonej, dla danego pierwiastka, temperaturze aktywacji. Dla nowoczesnych materiałów narzędziowych temperatura skrawania osiąga wartość 12000C. Początki dyfuzji obserwuje się już dla temperatury ostrza wynoszącej połowę temperatury jego topnienia.

Zużycie adhezyjne, w wyniku tworzenia i rozrywania chwilowych złączeń, których wystąpienie jest uwarunkowane zbliżeniem powierzchni na odległość wymiarów siatki krystalicznej oraz osiągnięcie dla pary trącej odpowiedniego progu aktywności energetycznej. Objawem tego zjawiska jest powstawanie narostu.

Zużycie chemiczne ostrza, przy podwyższonych temperaturach skrawania zachodzą reakcje chemiczne składników płynów obróbkowych z atmosferą, w wyniku powstają tlenki i azotki, które są usuwane w wyniku ruchu narzędzia. Wysoka aktywność nowopowstałej powierzchni sprzyja wybitnie przebiegom reakcji chemicznych.

Zużycie plastyczne ostrza, przy bardzo wysokich temperaturach i znacznych naciskach następuje uplastycznienie warstwy na powierzchni roboczej ostrza.

Kryteria zużycia ostrza:

• Kryteria geometryczne, do których należą takie wskaźniki, jak np. skrócenia ostrza, ubytek materiału ostrza - wyrażony wysokością starcia powierzchni przyłożenia, głębokością rowka itp.,

• Kryteria technologiczne, których wskaźnikiem jest przyrost chropowatości powierzchni, zmiany wymiarów lub kształtu przedmiotu obrabianego,

• Kryteria fizykalne, których wskaźnikiem jest określony przyrost sił skrawania, momentu, mocy skrawania lub temperatury,

• Kryteria ekonomiczne, do których zalicza się wskaźniki stępienia, wyznaczone w powiązaniu z kosztami eksploatacyjnymi narzędzia lub operacji, przy czym są one najczęściej ustalone w odniesieniu do narzędzi pracujących w warunkach produkcji wielkoseryjnej lub masowej.

17. Obliczyć nowy okres trwałości ostrza przy toczeniu danego materiału obrabianego, w przypadku gdy prędkość skrawania ustalono na v_c = 100m/min, a do obróbki wybrano płytkę ostrzową dla której okresowa prędkość skrawania przy skrawaniu tego samego materiału obrabianego wynosi v₁₅ = 180m/min, a wykładnik we wzorze Taylora wynosi s = 3,86.

Odp.

(z książek Olszak str.118, Dul-Korzyńska str.84, Cichosz str.102)

Wzór Taylora

$v_{c} = \frac{C_{v1}}{T^{m}}$ ;

m – wykładnik we wzorze Taylora, zależny od materiału ostrza i rodzaju materiału obrabianego; $s = \frac{1}{m}$

Cv1 – stała zależna od materiału obrabianego, od materiału ostrza, od innych warunków. Uwaga, zależnie od książki może tu być Ct, przy czym C_t = C_v1^s, lub Ct zupełnie pomija wykładnik s (Cichosz, Dul-korzewska)

Wiec: $T = \frac{C_{t}}{v_{c}^{s}}$ - okres trwałości ostrza

Okresowa prędkość skrawania - $v_{\text{cT}} = \frac{C_{v}}{T_{c}^{m}}$ ; gdzie $C_{v} = \sqrt[s]{C_{t}}$

19.

21. Klasyfikacja wiórów według ISO (wg PN-ISO 3685)

1. Pasmowy

2. Śrubowo zwarty

3. Spiralny

4. Śrubowo otwarty

5. Śrubowo stożkowy

6. Łukowy

7. Elementowy

8. Igłowy

Zwyczajowe postacie wiórów

1. Odpryskowy

2. Schodkowy (segmentowy)

3. Wstęgowy

Za najbardziej korzystne postacie wiórów uważa się wióry odpryskowe (otrzymywane przy obróbce materiałów kruchych, np. żeliwa) oraz segmentowe (obróbka materiałów o średniej twardości ze średnimi prędkościami skrawania). Wióry te jest łatwo usunąć z przestrzeni skrawania i łatwo magazynować. Wióry wstęgowe często oplatają się wokół narzędzi i elementów obrabiarki. Grozi to wtedy okaleczeniem operatora lub awarią obrabiarki. Szczególnie jest to niedopuszczalne przy obróbce automatycznej bez stałego dozoru

23. Podać równanie bilansu cieplnego podczas skrawania, przedstawić zależność ilości ciepła uchodzącego z wiórem w zależności od prędkości skrawania.

Bilans cieplny w strefie skrawania

Q_sh + Q_γ + Q_α = Q_ch + Q_PO + Q_N +Q_A

Wytwarzanie ciepła:

Q_sh - ciepło wytwarzane w strefie ścinania

Q_γ - ciepło wytwarzane na powierzchni natarcia

Q_α - ciepło wytwarzane na powierzchni przyłożenia

Odprowadzanie ciepła:

Q_ch - ciepło unoszone przez wiór

Q_PO - ciepło wnikające w przedmiot obrabiany

Q_N - ciepło wnikające w narzędzie

Q_A - ciepło unoszone do atmosfery lub przez chłodziwo

Największy wpływ na temperaturę w strefie skrawania ma prędkość skrawania. Najwięcej ciepła odprowadza wiór. Im większa prędkość skrawania tym większy udział wióra przy odprowadzaniu ciepła.

25. Szkic narostu na ostrzu, wpływ geometrii ostrza i materiału obrabianego na powstawanie narostu, sposoby przeciwdziałania powstawaniu narostu.

Szkic narostu na ostrzu:

Przy skrawaniu materiałów dających wiór ciągły na ostrzu narzędzia tworzy się w pewnym zakresie prędkości skrawania tzw. Narost. Na powstawanie narostu istotnego wpływu nie wywiera materiał ostrza. Może on jedynie wpływać na zakres prędkości skrawania. Z geometrycznych parametrów ostrza największy wpływ na powstawanie narostu ma kąt natarcia. Zmiana tego kąta powoduje zmianę wartości naprężeń i temperatur w strefie tworzenia się wióra. Po przekroczeniu wartości kąta natarcia równej 45° narost znika całkowicie, niezależnie od prędkości skrawania.

Sposoby przeciwdziałania powstawaniu narostu:

- odpowiedni dobór prędkości skrawania

- stosowanie cieczy chłodząco-smarującej, zmniejszających intensywność tworzenia się narostu

- stosowanie cienkich powłok z materiałów trudnościeralnych, zmniejszających tarcie wióra o powierzchnię natarcia

27. Metody obróbki otworów, narzędzia do obróbki otworów, rozwiązania do wysokowydajnej obróbki zautomatyzowanej.

Metody obróbki otworów:

- wiercenie jest to skrawanie materiału za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, w wyniku którego otrzymujemy otwór o przekroju najczęściej kołowym. Wiercenie wykonywane jest z pomocą wiertarek stacjonarnych lub wiertarek przenośnych, najczęściej ręcznych.

- nawiercanie - wykonanie lekkiego wgłębienia w celu lepszego prowadzenia wiertła

- rozwiercanie jest procesem wykańczania otworów walcowych, powoduje zwiększanie dokładności otworu rozwiertakiem

- pogłębianie jest to powiększanie kształtu lub wymiaru średnicy istniejącego otworu na pewnej części jego długości bądź tylko części wlotowej (np. pod łeb śruby) lub zmiana powierzchni czołowej dookoła otworu (pogłębianie zewnętrzne)

- przeciąganie – charakterystyczną cechą przeciągania jest to, że w tej operacji każde ostrze przeciągacza jest w kontakcie z przedmiotem obrabianym tylko jeden raz. Każdy otwór określony przez wymiary i kształt zarysu, długość, a także materiał części, wymaga specjalnego przeciągacza.

Narzędzia do obróbki otworów:

- wiertła - narzędzie skrawające do wykonywania otworów (wiercenie) przy wykorzystaniu wiertarki lub innej obrabiarki z napędem obrotowym.

- nawiertaki – przeznaczone są do wykonywania nakiełków w jednym zabiegu. Wykonane są ze stali szybkotnącej jako narzędzia dwustronne.

- rozwiertaki - narzędzie służące do końcowej obróbki otworu walcowego lub stożkowego przy wymaganej wyższej klasie dokładności.

- pogłębiacze – narzędzia wieloostrzowe przeznaczone do powiększania na pewnej głębokości już istniejącej średnicy otworu, wykonania pogłębienia stożkowego w otworze, a także do obróbki powierzchni czołowych płaskich i kształtowych związanych z otworem.

- przeciągacze – narzędzia wieloostrzowe ukształtowane tak, że wzajemne położenie krawędzi skrawających sąsiednich ostrzy określa grubość warstwy skrawanej.

Rozwiązania do wysokowydajnej obróbki zautomatyzowanej:

- HSC (High speed cutting – frezowanie wysokowydajne)

Frezowanie wysokowydajne jest technologią obróbki zapewniającą usuwanie dużych naddatków przy zachowaniu wysokiej dokładności wyrobów obrabianych zazwyczaj z dużymi prędkościami skrawania. W procesie frezowania wysokowydajnego występuje mniejsze wydzielanie ciepła i niższe siły skrawania niż przy frezowaniu konwencjonalnym, co wpływa na zmniejszenie odkształceń narzędzi i przedmiotów obrabianych.

- HPC (High performance cutting – frezowanie precyzyjne)

Frezowanie precyzyjne jest nowoczesną metodą poprawiania jakości powierzchni, szczególnie przydatną na powierzchniach. W przeciwieństwie do frezowania tradycyjnego, nawierzchnia po frezowaniu precyzyjnym nadaje się do natychmiastowego użytkowania.

29. Metody obróbki kół zębatych – odnieść się także do kwestii wydajności i dokładności obróbki.

Metody obróbki kół zębatych:

• Metody kształtowe

• Metody obwiedniowe

• Obróbka plastyczna na zimno

Metody kształtowe – charakterystyka:

Narzędzie ma ostrza o zarysie wrębu koła nacinanego. Należy do metod mało dokładnych ze względu na trudności związane z wykonaniem dokładnego zarysu narzędzia oraz jego ustawienia w płaszczyźnie symetrii wrębu. Wadą jest także konieczność stosowania dużej liczby narzędzi( teoretycznie do każdej liczby zębów, każdego modułu i kąta przyporu inne narzędzie). Stosowana w produkcji jednostkowej do głównie obróbki kół zębatych o zębach prostych (za wyjątkiem metody jednoczesnego dłutowania wszystkich zębów).

Metody kształtowe rodzaje:

• Frezowanie frezem modułowym krążkowym.

Obróbkę przeprowadza się na frezarce uniwersalnej przy zastosowaniu podzielnicy. Frezy produkowane są w kompletach: dla kół o modułach m=0,5-7 mm komplet składa się z 8 frezów; dla kół o modułach m=8-20 mm 15 frezów. Frezami krążkowymi można obrabiać również koła o zębach śrubowych. Minimalna liczba zębów koła obrabianego z=12.

• Frezowanie frezem palcowym

Znajduje zastosowanie do obróbki zębów daszkowych, zygzakowych oraz wieńców wewnętrznie uzębionych. Obróbka obecnie rzadko stosowana.

• Dłutowanie

Metoda mało wydajna przy zastosowaniu jednego noża na dłutownicy uniwersalnej. Stosowane są także dłutownice specjalne, na których obróbkę przeprowadza się specjalnymi głowicami obrabiając równocześnie wszystkie wręby koła zębatego. Można na nich obrabiać koła o module do m=6 mm oraz maksymalnej średnicy zewnętrznej do 250 mm.

• Przepychanie

Metoda stosowana w produkcji masowej i wielkoseryjnej kół o dużej dokładności o średnicy do 300mm. Należy do metod bardzo wydajnych.

Metody obwiedniowe charakterystyka:

Metoda ta jest znacznie wydajniejsza i dokładniejsza niż poprzednia. W metodzie obwiedniowej zarysy boków zęba są obrabiane przez kolejne położenia krawędzi skrawających narzędzia, wykonującego (oprócz ruchu roboczego) ruch toczny razem z obrabianym kołem. Ruch toczny może być zrealizowany na zasadzie współpracy dwóch kół zębatych, z których jedno jest narzędziem, lub na zasadzie współpracy obrabianego koła zębatego z narzędziem w kształcie zębatki.

Metody obwiedniowe – rodzaje:

• Metoda Maaga

Narzędzie w kształcie zębatki wykonuje ruch dłutujący, a koło obrabiane ruch toczny(obrót wokół własnej osi z jednoczesnym ruchem posuwowym). Obróbka jest przerywana. Obrabiać można koła o zębach prostych i śrubowych. Zaleta metody jest proste narzędzie. Wadą- mała wydajność. Ta metoda znajduje najczęściej zastosowanie do obróbki kół o dużych modułach (m=1-50 mm) oraz znacznych średnicach (20 mm- 12 m).

• Metoda Sunderlanda

Narzędziem jest zębatka, która wykonuje ruch dłutujący i ruch posuwowy, a koło obrabiane tylko ruch obrotowy. Obróbka jest przerywana. Najczęściej wykonywane są koła o zębach daszkowych.

• Metoda Fellowsa

Narzędzie w kształcie koła zębatego wykonuje ruch dłutujący i ruch obrotowy, a przedmiot ruch obrotowy. Dodatkowo występują jeszcze ruch promieniowe tj. dosuw narzędzia na odpowiednią głębokość oraz odsunięcie narzędzia od przedmiotu w czasie jego ruchu jałowego. Obrabiać można koła o zębach prostych i śrubowych. Metoda powszechnie stosowana. Wydajność obróbki wyższa niż frezowania obwiedniowego.

• Frezowanie obwiedniowe

Narzędziem jest frez ślimakowy wykonujący ruch obrotowy i posuwowy. Przedmiot obrabiany wykonuje tylko ruch obrotowy. Metoda powszechnie stosowana do obróbki kół zębatych o zębach prostych i śrubowych, a także ślimaków i ślimacznic.

Metody obróbki plastycznej na zimno – charakterystyka:

Metoda stosowana w produkcji wielkoseryjnej. Poprzez obróbkę plastyczną można kształtować koła wykonane z materiałów, które charakteryzują się wytrzymałością na rozciąganie Rm ≤ 110MPa i wydłużeniem A10 nie mniejszym niż 10 - 12%. Na jakość produkcji wpływa przede wszystkim dokładność wykonania narzędzi (dla produkcji kół w klasie 8-9 narzędzia winny być wykonane w klasie 6). Chropowatość powierzchni roboczych zarysów zębów narzędzi Ra ≤ 0,16 µm. Ważna jest także średnica półfabrykatu- dopuszczalna odchyłka nie powinna być większa niż 0,01 mm. Metodą obróbki plastycznej można uzyskać koła w 7-8 klasie dokładności i o chropowatości powierzchni zarysów zębów walcowanych Ra= 0,63- 0,16 µm.

Metody obróbki plastycznej na zimno

• Walcowanie na tokarkach metodą przelotową

Obróbka polega na tym, że walce o stałym rozstawie osi przesuwają się ruchem względnym wzdłuż obracającego się przedmiotu. Jest ona prowadzona za pomocą specjalnych przyrządów. Można kształtować koła o zębach prostych i śrubowych i module m ≤ 1,5 mm oraz średnicy zewnętrznej do 60 mm.

• Walcowanie metodą wgłębną

Przy tym sposobie obróbki nie ma ruchu względnego narzędzi wzdłuż osi materiału, natomiast w czasie walcowania następuje promieniowe zagłębienie się zębów narzędzia w walcowane koło. Obróbka jest prowadzona na walcarkach do gwintów lub specjalnych obrabiarkach. Można walcować koła zębate o module m ≤ 4 mm i średnicy zewnętrznej do 200 mm.

• Walcowanie planetarne (uderzeniowe)

Obróbka odbywa się na specjalnych walcarkach za pomocą odpowiednio zaprofilowanych rolek. Ruchy obrotowe walców i materiału obrabianego są tak zsynchronizowane, że rolki trafiają zawsze na wręby i kształtują je na pełnej głębokości . Metoda ta pozwala na obróbkę kół o module m ≤ 3 mm i średnicy do 120 mm.