opracowanie@ zagadnień na egzamin Chlebus

1. cykl życia produktu - definicja i etapy Duża podaż nowoczesnych i innowacyjnych, a zarazem coraz tańszych produktów, rozwija spiralę podaży i popytu, co z kolei skraca cykl życia produktu. Mimo, że produkt jest w pełni sprawny technicznie i funkcjonalnie oraz ma wszystkie cechy niezmienione od chwili wyprodukowania, można uznać, że cykl jego życia dobiegł końca.

*Cykl życia składa się z Projektowania marketingowego (założenia techniczno ekonomiczne, klasyfikacja cech produktu, zalożenia konstrukcyjne)

*Zadania projektowo konstrukcyjne (Struktura funkcjonalna, projekt koncepcyjny, kształtowanie geometryczno materiałowe; modelowanie oraz analiza, ocena i wybor wariantu rozwojowego; dokumentacja konstrukcyjna)

*Techniczne przygototowanie produkcji (Projektowanie technologiczne; projektowanie oprzyżadowania i narzedzi; normatywne wielkości potrzeb: materialy, czasy, koszty; tworzenie planow i harmonogramow produkcji, zaopatrzenia i obciążenia stanowisk)

*Planowanie i sterowanie produkcji(zwalnianie zlecen produkcyjnych; sterowanie procesami obrobki i montażu; konfekcjonowanie produktow wedlug zamówień)

*Dystrybucja eksploatacja serwis (dystrybucja i sprzedaz, eksploatacja i serwis, recykling: odtwarzanie, regeneracja, serwis) Koniec zycia produktu.

2. cechy dzisiejszego przedsiębiorstwa produkcyjnego

Przedsiębiorstwa produkcyjne, pod wpływem globalizacji i wzrostu konkurencji, poszukują nowych dróg zwiększenia wydajności produkcji, obniżenia kosztów, poprawy jakości i skrócenia czasu produkcji. Maleje czas poswięcony na rozwój produktu; minmalizacja zapasów i sprawna logistyka, Lean production, JIT, TQM, VF- Virtual Factory; efektywne gospodarowanie środkami produkcji, doskonała organizacja pracy, wykorzystanie kompetencji kadry, stosowanie nowoczesnych narzędzi w pracy inżyniera i menedżera; integracja zadań i funkcji pomiędzy zarządzaniem i realizacją produkcji.

3. Obszary i koszty kształtowane i rzeczywiste w rozwoju produktu.

Koszty kształtowane: koszty planowane w czasie konstrukcyjno-technologicznego opracowywania wyrobu i poszczególnych faz jego wytwarzania. (Bardzo duże w fazie rozwoju)

Koszty rzeczywiste: koszty realne, powstałe w konkretnym przedsiębiorstwie. (Dużo mniejsze)

W tej fazie powstaje koncepcja i struktura funkcjonalna produktu, dobierane są materiały konstrukcyjne, które mają istotny wpływ na stosowaną technologię. W tych obszarach decydującą rolę odgrywają najnowsze techniki i metody informatyczne.

4. TPP (chyba tak to było)- zakres funkcjonalny w cyklu rozwoju produktu.

Techniczne przygotowanie produkcji

 Projektowanie marketingowe produktu (czyli określenie podstawowych założeń konstrukcyjnych)

 Zadania projektowo – konstrukcyjne (wszystkie etapy, których celem jest stworzenie dokumentacji konstrukcyjnej)

 Technologiczne przygotowanie produkcji (określenie technologii wytwarzania, projektowanie narzędzi i oprzyrządowania, określenie wielkości potrzeb materiałowych i czasowych, tworzenie planów i harmonogramów produkcji)

5. Cztery sposoby generowania wartości dodanej.

Jedyne informacje jakie znalazłam w notatkach na temat wartości dodanej:

-nie warto inwestować (czasu, pieniędzy, zasobów…) jeśli nie uzyskamy wartości dodanej (z filozofii Lean „robić wszystko dobrze”)

-w przedsiębiorstwach o strategii zachowawczej podejmujemy działania aby zamienić stabilność na formę dającą największą wartość dodaną- może być ona nie tylko finansowa, ale np. technologiczna (zyskujemy nowe technologie, kreatywność), kulturowa (kultura pracy) i inne, które mają charakter trwały niefinansowy.Na wartość dodaną wpływają determinanty rynkowe. Wg książki oraz informacji z wykładu są nimi: niskie koszty produkcji, wysoka jakość produktów oraz krótkie cykle produkcyjne. Zatem przedsiębiorstwa są zmuszone do poszukiwania nowych dróg zwiększania wydajności produkcji i obniżania jej kosztów. Można to osiągnąć przez

1) Wprowadzanie coraz krótszych cykli rozwoju produktu i procesu jego produkcji

2) Minimalizację stanów zapasów

3) Sprawną logistykę

4) Stosowanie efektywnych i innowacyjnych koncepcji realizacyjnych w produkcji.

6. modele symulacyjne - zastosowanie procesie produkcyjnym

Model to przedstawienie obiektywnie istniejącego zjawiska, procesu czy rzeczy (oryginału) za pomocą odpowiednich środków odtwarzających. Zadaniem modelu jest imitowanie oryginału.

Etapy tworzenia modeli symulacyjnych:

- określenie symulowanego systemu

- sformułowanie modelu

- przygotowanie danych

- zaprogramowanie modelu

- ocena adekwatności modelu

- planowanie eksperymentów symulacyjnych

- wprowadzenie eksperymentów

- interpretacja uzyskanych wyników

- dokumentowanie

7. Podaj różnice między produkcją a wytwarzaniem.

Produkcja obejmuje tylko i wyłącznie samo zadanie produkcyjne, czyste produkowanie. Wytwarzanie, czyli inaczej proces wytwórczy, zawiera w sobie wszystkie etapy związane z powstawaniem wyrobu, tzn. marketing, projektowanie konstrukcji i technologii, technologiczne przygotowanie produkcji, planowanie i sterowanie produkcją.

8. Jakie są główne cechy dzisiejszych systemów i przedsiębiorstw produkcyjnych.

Przedsiębiorstwa produkcyjne, pod wpływem globalizacji i wzrostu konkurencji, poszukują nowych dróg zwiększenia wydajności produkcji, obniżenia kosztów, poprawy jakości

i skrócenia czasu produkcji. Tzn:

-maleje czas poswięcony na rozwój produktu;

-następuje minimalizacja zapasów i poprawa logistyki,

-stosuje się metody Lean production, JIT, TQM, VF- Virtual Factory;

-wdraża efektywne gospodarowanie środkami produkcji,

-doskonała organizacja pracy,

-wykorzystanie kompetencji kadry,

-stosowanie nowoczesnych narzędzi w pracy inżyniera i menedżera;

-integracja zadań i funkcji pomiędzy zarządzaniem i realizacją produkcji.

9. Co to jest projektowanie współbieżne (concurrent engineering)

Jest to metoda równoczesnego (współbieżnego) rozwoju produktu, stosowana przez interdyscyplinarny zespół projektantów pracujących w środowisku CAx i baz danych. Produkt jest rozwijany równolegle w obszarze konstrukcji, technologii, planowania procesów wytwarzania i zaopatrzenia w materiały. Prowadzi konsultacje dotyczące wprowadzania zmian i poprawek w dokumentacji projektowej.

Koncepcja CE to uporządkowana funkcjonalnie i czasowo sieć relacji, wymagań i działań projektowych. Podstawą CE jest wprowadzanie w organizacji ciągłych zmian i uzgodnień w zespole projektantów oraz dyscyplina w realizacji harmonogramu prac. Koncepcja CE to proces organizowania i wspomagania interdyscyplinarnych zespołów specjalistów, które odpowiadają za rozwój produktu i jego wdrożenie do produkcji Zazwyczaj celem wdrażania CE jest podwyższenie cech użytkowych i jakości produktu, zmniejszenie kosztów jego wytwarzania i skrócenie cyklu rozwoju. CE umożliwia elastyczne reagowanie na zmiany i modernizację produktu

Zalety projektowania współbieżnego.

- skrócony czas rozwoju produktu (nawet o 60%) - zmniejszony koszt (nawet o 40%) - możliwość łączenia się specjalistów w zespoły funkcyjne, co wpływa na: - polepszenie się jakości - polepszenie użytkowych cech wyrobów - możliwość rozpoznawania ewentualnych problemów już na etapie projektowania produktu

10. Rodzaje, cechy i zastosowanie formatów wymiany danych.

Standardowe: IGES ok 38% udziałów w wymianie danych, VDAFS ok 10%, DXF ok 8%. Przy konwersji CAD--->CAP modeli 3D następuje duża utrata danych takich jak toleracje, wymiary, oznaczenia materiałów itp. Najmniejszymi błędami przy konwersji danych charakteryzują sie sprzęgi dedykowane oraz IGES. Dlatego w wiodących przedsiębiorstwach stosuje sie specjalne sprzęgi tzw. dedykowane które dokonują konwersji tylko w określonych kręgach parametrów z modelu graficznego i dokumentacji konstrukcyjnej Neutralne (standardowe) CAD-X=>Pre procesor=>format standardowy np IGES=> post procesor=> NC-Y Dedykowany CAD-X=>Program łączący=> NC-Y

11. Co to są formaty wymiany danych: standardowe i znormalizowane.

Formaty wymiany danych umożliwiają przejmowanie modeli z jednych systemów CAx do innych. Do standardowych sprzęgów można zaliczyć: DXF, VDAFS, IGES. Standardowe formaty wymiany danych są niedoskonałe, gdyż w wyniku konwersji następuje duża utrata danych. W związku z tym prowadzone są prace nad znormalizowaniem poszczególnych sprzęgów. Ma to bardzo duże znaczenie w integracji systemów CAx. Najważniejsze znormalizowane standardy to IGES, VDA-FS, STEP.

Standardowe formaty wymiany danych - grafiki komputerowej stosowane w systemach CAD, CAM, CAP i FEM. Umożliwia wymianę danych graficznych (modeli geometrycznych dokumentacji) opracowanych w środowisku różnych systemów Cax

12. Jakie fazy zalicza się do planowania technologicznego.

- planowanie procesów w ujęciu syntetycznym (ogólnym)

- programowanie maszyn NC

- planowanie procesów technologicznych dla konwencjonalnej obróbki

- zadania specjalne

- wstępne planowanie

- doradztwo konstrukcyjne

- planowanie kosztów i oprzyrządowania specjalnego

13. Jak jest różnica pomiędzy planowaniem a sterowaniem produkcją.

Różnica polega na tym, że sterowanie produkcja jest opóźnione w planowaniu produkcji. Planowanie jako etap opisu produkcji i określenie jego parametrów obróbkowych maszyn, a sterowanie produkcją jest realizacja etapu planowania. Do planowania zaliczamy planowanie procesu produkcyjnego, planowanie ilości, planowanie terminów i zdolności produkcyjnych, do sterowania natomiast wystawianie zleceń oraz nadzór ich realizacji.

Planowanie – systematyczne poszukiwanie, klasyfikacja oraz ustalanie zadań produkcyjnych i środków do osiągnięcia postanowionych celów.

Sterowanie – uruchamianie, nadzorowanie i zapewnianie realizacji zadań produkcyjnych z uwagi na ilość, jakość, koszt i warunki pracy.

14. Podaj definicję i krótko scharakteryzuj bazę danych.

Baza danych to centralne ogniwo zapewniające integrację przepływu informacji technicznej w przedsiębiorstwach. Do głównych zadań bazy danych w przedsiębiorstwach wdrażających systemy zintegrowanego rozwoju produktu i wytwarzania należą:

-gromadzenie danych

-udostępnianie danych użytkownikom systemów użytkowych

-nadzorowanie operacji dokonywanych na nośnikach pamięci masowych

-zapewnianie spójności i jednoznaczności danych.

Składa się ona ze zbioru lub zbiorów danych, w których jest zapisana informacja fizyczna oraz z narzędzi do przechowywania i udostępniania tej informacji użytkownikom.

15. Co to są technologie rapid prototyping?

Rapid prototyping – szybkie wytwarzanie prototypów. Technologie te umożliwiają szybkie wykonywanie modeli fizycznych na podstawie modelu geometrycznego 3D pochodzącego z systemu CAD. W tych technologiach model budowany jest warstwowo różnymi technikami. Zaliczają się do nich: stereolitografia (model powstaje z ciekłego polimeru); LOM (model budowany jest ze zgrzewanych warstw folii); SLS (model powstaje ze spiekanych promieniem lasera proszków metali, ceramiki oraz tworzyw sztucznych.

Technologie Rapid prototyping- są to technologie do szybkigoe tworzenie prototypu. Model geometryczny 3D jest budowany warstwowo z różnych materiałów (proszek, ciecz, ciało stałe) różnymi technikami:(3D- przestrzenne, 2D-warstwowe) np.IM-topienie warstwowe,LUM-zgrzewanie warstw odpowiednio przygotowanych folii,3DP-klejenie komponentów,SLS-spiekanie promieniem lasera różnych kompozycji proszków metali;polimeryzacja cieczy, np.stereolitografia, HIS-utwardzanie holograficzne,BIS, SM-topienie kształtowe. W wyniku zastosowania tych technik otrzymuje się przestrzennie odwzorowaną geometrię brył zamodelowanych w technice 3D. Stosuje się do budowy maszyn, w architekturze, medycynie itp.

Rapid Prototyping – zalety i wady

Zalety:

  1. Szybkie tworzenie wzorców fizycznych

  2. Część wzorcowa jest do dyspozycji już podczas opracowywania konstrukcji

  3. Nadają się szczególnie do: części o złożonej geometrii (przede wszystkim dla zarysów wewnętrznych) oraz powierzchni o swobodnych kształtach

  4. Małe koszty wykonania w porównaniu z innymi metodami (frezowaniem, toczeniem, obróbką elektroerozyjną, itd.) przede wszystkim przy małej liczbie sztuk

  5. Możliwość zastosowania różnych metod w obrębie całego łańcucha procesów (Rapid Engineering)

  6. Brak odpadów

  7. Skrócenie cyklu rozwojowego produktu

  8. Możliwość wytwarzania przedmiotów bez specjalnego oprzyrządowania, tzn. narzędzi, form, matryc

  9. Nie trzeba planować skomplikowanego procesu technologicznego, gdyż przedmiot jest wykonywany w jednej operacji i jednym ustawieniu

Wady:

  1. Ograniczone wymiary budowanych obiektów

  2. Ograniczona gama materiałów

  3. Części tylko w ograniczonym zakresie spełniają wymagania mechaniczne

  4. Ograniczona dokładność (ok. ±0,1mm), a jakość powierzchni jest uwarunkowana stosowaną techniką wykonania

  5. Często konieczna jest dodatkowa obróbka wygładzająca

  6. Drogie oprzyrządowanie

  7. Za wolne do produkcji masowej

  8. Problemy związane z kurczeniem się materiałów oraz porowatością

16. Opisz krótko technologię – stereolitografię.

Jest to jedna z metod szybkiego tworzenia prototypów (rapid prototyping). Jest to technika bezpośredniego wykonywania modeli na podstawie modelu 3D z systemu CAD. Pierwszym etapem jest wykonanie modelu 3D w systemie CAD, następnie specjalny program przetwarza dane geometryczne na modelu na cienkie warstwy (grubości 0,1mm). Na podstawie tych danych powstaje program do sterowania wiązką lasera, który naświetla warstwę modelu 3D na powierzchni ciekłego fotopolimeru. W miejscu naświetlenia następuje utwardzenie polimeru. W ten sposób, warstwa po warstwie, powstaje model z polimeru. W celu utwardzenia całości powstały model po wyjęciu z ciekłego polimeru zostaje naświetlony światłem UV. Jest to metoda bezodpadowa.

17. Technologie rapid tooling – zalety i wady.

Podstawową zaletą tych technologii jest o wiele mniejszy koszt wytworzenia np. formy do odlewów (wynosi 3-6% kosztów ponoszonych w metodzie tradycyjnej) oraz bardzo krótki czas przygotowania liczony w godzinach (a nie w miesiącach). Zalety: Zmniejszenie kosztów (3-15% kosztów tradycyjnych metod) i czasu zarówno fazach rozwoju produktu, jak i wytwarzania gotowych wyrobów produkcji jednostkowej i małoseryjnej; mała czasochłonność prac przygotowawczych, możliwość wykonywania form i matryc prototypowych produktów o bardzo skomplikowanych kształtach wykonywanych z tworzyw sztucznych jak i metalowych (blachy).

Do wad tych technologii można zaliczyć krótszy niż w przypadku tradycyjnych metod okres użytkowania otrzymanych form, narzędzi. Wady: Wysokie koszty zakupu technologii, urządzeń, oprogramowania (w przypadku polskich realiów), wysokie koszty serwisu.

Zalety:

Wady:

18. Główne cele i fazy reverse engineering.

Reverse engineering, czyli inżynieria odwrotna polega na doprowadzeniu fizycznie istniejącego już modelu do postaci, którą łatwo można przekształcić w dokumentację technologiczną i wytwórczą. Podyktowane jest to dostosowywaniem produktu do gustów klient. W tym celu, w początkowych fazach rozwoju produktu, tworzy się model z łatwo dających się kształtować materiałów np. plastelin. Następnie model ten za pomocą reverse engineering przekształca się na model cyfrowy. Pierwszą fazą tego procesu jest digitalizacja modelu, tzn. zapis modelu w postaci współrzędnych punktów, na których można rozpiąć następnie powierzchnie lub bryły przetwarzane przez systemy CAD. Ta faz może być realizowana np. poprzez metody dotykowe za pomocą współrzędnościowych maszyn dotykowych. Efektem tej fazy jest powstanie cyfrowego modelu 3D. Następną fazą jest odtworzenie modelu 3D na model fizyczny metodami rapid prototyping.

Reverse Engrneering (RE) – Inżynieria odwrotna. Technika pozwalająca tworzenie modeli cyfrowych (łatwych do przenoszenia rzeczywistych przetwarzania za pomocą systemów CAx) na bazie rzeczywistych elementów geometrycznych, w wyniku zapisu przestrzennej i geometrycznej formy modelów w postaci współrzędnych punktów („chmura punktów”). Na podstawie tych danych tworzy się dokumentację lub program służący do opracowania proc. techn. i wytwórczych.

Fazy RE:

1.Digitalizacja 3D

2.Model powłokowy

3.Model 3D (<-1a.Model Rastrowy-tomograf kom.)

4.Model warstwowy STL

5.Model fizyczny

6.Model wizualny, badawczy,funkcjonalny, prototyp, część użytk.

19. Jakie znasz rodzaje modeli geometrycznych CAD 3D?

Można wyróżnić następujące modele 3D:

20. Co rozumiesz pod pojęciem virtual reality?

Virtual Reality – technik wirtualny – zaawansowane techniki komputerowe, umożliwiające utworzenie pełnego modelu przedsiębiorstwa, a także dokonywania analizy procesów i zdarzeń w nim zachodzących za pomocą modeli symulacyjnych tworzonych w tym środowisku. Przeprowadzanie analiz możliwe jest po stworzeniu spójnego modelu przepływu danych we wszystkich obszarach przedsiębiorstwa, na który składają się modele produktów, procesów wytwórczych itp.

21. Jak można integrować systemy CAD z systemami CAP i CAM?

Do integracji systemów CAD z innymi systemami CAx może służyć model zapisany w formacie danych geometrycznych, konstrukcyjnych, materiałowych oraz technologicznych. Integracja systemów CAD z systemami CAP i CAM opiera się na wspólnych modelach geometrycznych wyrobu, który jest następnie modyfikowany, rozwijany i uzupełniany w różnych fazach rozwoju produktu. Do zapisu i wymiany danych używa się neutralnych formatów danych np. IGES, DXF, VDAFS, STEP.

Integracja systemów CAD i CAM spowodowana podobieństwem stosowanych modeli geometrycznych oraz przede wszystkim następstwem faz rozwoju produktu (od konstruowania poprzez opracowanie procesów technologicznych do wytwarzania).Systemu CAP mają moduły do geometrycznego modelowania systemach ograniczonych funkcjach wybranego lub dedykowanego systemu CAD.

W systemach małym stopniu integracji funkcje integrujące spełniają znormalizowane wymiany danych: IGES, UDAFS, ACIS czy też ostatnio procesory STEP. W systemach wytwórczych o wyższym stopniu integracji funkcję te przyjmują (też za pośrednictwem standardów wymiany danych) systemy PPC, SEC a także moduły planowania i sterowania produkcją systemów MRP II. Duże systemy (Unigraphic, CATIA, IDEAS, CADDS.)Korzystają z tych samych modeli geometrycznych zarówno CAD i CAM. Inne rozwiązanie to zgodne modele geometryczne w CAD i CAM a jeszcze inne to sprzęgi dedykowane (wzajemnie dostosowane formaty wymiany danych dla wybranych systemów CAD i CAM) opracowane zazwyczaj indywidualnie dla wybranych systemów użytkownika. (Są tu najczęściej wykorzystywane neutralne formaty wymiany danych i sprzęgi graficzne).

22. Co to jest format CL DATA?

CL DATA (Cutter Location Data) – jest to neutralny standard zapisu danych o parametrach obróbki i trajektorii narzędzia w obróbce skrawaniem. Umożliwia on uniezależnienie się od specyfiki sterowników CNC. Na bazie tych danych, za pomocą odpowiedniego postprocesora, tworzy się program NC dla danego systemu sterowania w konkretnej maszynie. Ma to olbrzymie znaczenie w przypadku awarii obrabiarki NC. Nie trzeba wówczas od nowa tworzyć całego programu NC dla maszyny z innym systemem sterowania. Wystarczy tylko wygenerować, za pomocą postprocesora, program NC na bazie danych z pliku CLDATA. Proces ten jest o wiele krótszy niż przygotowanie całego programu NC od nowa.

CL Data (Cutter Location Data)- dane opisujące parametry obróbki i przebieg trajektorii narzędzia w obróbce skrawaniem. Jest to neutralny format zapisu danych dla języków APT, zgodnie z normą DIN 66215. Dane te są niezależne od specyfiki sterowników CNC. Aby program obróbki uruchomić na obrabiarce NC należy najpierw z pliku CL Data wygenerować postprocesor, który dostosuje program do wewnętrznego języka sterownika CNC.

W programowaniu urządzeń NC kluczową rolę odgrywają znormalizowane kody pośrednie dla obrabiarek CLData, które umożliwiają efektywną zmianę programów NC między różnymi systemami sterowania przez generowanie odpowiednich post procesów. Możliwość taka jest szczególnie ważna w przypadku awarii maszyn NC oraz w razie konieczności dostosowania programów obróbki, montażu lub pomiarów do maszyn pochodzących od różnych producentów. Wygenerowanie planu technologicznego NC odbywa się poprzez wygenerowanie postprocesów dla nowego układu.

23. Podaj główne fazy technicznego przygotowania produkcji.

Do głównych etapów TPP należy:

24. Jak jest rola postprocesorów w systemach CAM/NC i jakie są sposoby konwersji danych w łańcuchu CAD/NC?

Postprocesor to program umożliwiający przetworzenie danych zawartych w pliku standardowym np. IGES, VDAFS na dane zrozumiałe dla danego systemu CAM. W programach CAM umożliwia to wykorzystanie geometrii stworzonej w systemie CAD i wykorzystanie jej przy tworzeniu technologii.

W łańcuchu danych od systemu CAD do programu NC można użyć pliki standardowe tworzone przez preprocesory systemu CAD a następnie odczytywane przez postprocesory systemów CAM. Możliwe jest także inne rozwiązanie polegające na zastosowaniu programu łączącego system CAD i CAM. Program łączący potrafi odczytać dane z systemu CAD i zapisuje je w zrozumiały dla systemu CAM sposób.

25. Layout – definicja, zastosowanie, cechy.

Layout, czyli plan rozmieszczenia. Jest to metoda projektowania i planowania procesów produkcyjnych i przepływu materiałów. Dzięki niej powstaje plan rozmieszczenia maszyn i urządzeń, dróg transportowych i magazynów. Zastosowanie znajduje przy projektowaniu przedsiębiorstw, w których ze względu na minimalizację kosztów zmniejsz się liczbę maszyn i powierzchnie hali wytwórczych.

Layout – Plan rozmieszczenia. Metodyka projektowania i planowania realizacji procesów produkcyjnych przepływu materiałów; dzięki niej powstaje plan rozmieszczenia maszyn i urządzeń, dróg transportowych, buforów magazynowych i pomocniczych środków produkcyjnych. Technika ta jest stosowana zawsze wtedy, kiedy należy dokonać zmian strukturalnych środków produkcji pod kontem realizacji długoterminowych, wysokowydajnych zadań produkcyjnych.

Layout wykonywany jest w odpowiedniej skali i ujmuje następujące czynniki:

Narzędziem graficznym i programowym tworzenia Layout jest najczęściej AutoCAD z nakładką LAYOUT (baza bibliotek typowych obiektów).

26. Jakie znasz modele (organizacji) systemów wytwórczych.

27. Co to jest struktura produktu?

Określa podstawowe dane niezbędne do modelowania procesów wytwórczych. Zawiera główne składniki procesu wytwórczego zdeterminowane produktem, technologią i środkami produkcji. Można wyróżnić 3 rodzaje struktur produktu:

28 Jakie wyróżnia się hierarchiczne poziomy w strukturze produktu i gdzie są one wykorzystywane?

Na najwyższym stopniu w strukturze wyrobu stoi struktura montażu poszczególnych produktów składowych, poziom niżej znajduje się produkty składowe, niżej zespoły wchodzące w skład poszczególnych produktów, niżej podzespoły, a najniżej elementy tworzące podzespoły. Można wyróżnić elementy wytwarzane, kooperacyjne, handlowe i pomocnicze. Poszczególne poziomy hierarchii mają zastosowanie w obrębie całego przedsiębiorstwa. Najniższe poziomy pomagają ustalić normy zużycia, wielkości kupowane lub wydawane z magazynu dla konkretnej wielkości wytwarzanego produktu finalnego.

29. Organizacyjne różnice w produkcji jednostkowej, seryjnej i masowej.

Produkcja jednostkowa(rzemieślnicza)- najbardziej zintegrowana, bo rzemieślnik jest projektantem, technologiem, materiałoznawcą, wytwórcą, sprzedawcą, świadczy usługi serwisowe. Maszyny i technologie uniwersalne, więc pośrednie koszty stałe niskie, ale koszty jednostkowe wysokie w porównaniu z produkcją seryjną. Produkcja rzemieślnicza jest najbardziej elastyczna, lecz najmniej wydajna. Granica maksymalnej wydajności produkcji na niskim poziomie.

Lepsze rezultaty przynosi zastosowanie systemów CAx, PDM oraz CE.

Produkcja masowa – realizowana za pomocą automatycznych linii produkcyjnych o dużej wydajności, lecz bardzo wąskim asortymencie produkcji. Koszty stałe wysokie, ale koszt jednostkowy wyrobu mały. Efektywniejsza jestorganizacja pracy oparta na koncepcji projektowej(metody CE i TDM)

Wszystkie inne rodzaje i koncepcje produkcji można osadzić między tymi dwiema.

30. Cechy i różnice harmonogramowania w przód i wstecz.

Harmonogramowanie w przód- podaję się datę rozpoczęcia produkcji i ona jest punktem wyjściowym do harmonogramowania produkcji;

Harmonogramowanie wstecz- znana jest data zakończenia produkcji, całe harmonogramowanie tyczy się wcześniejszego okresu. Rozpoczyna się od elementarnych parametrów określonych na najniższym poziomie modelu, a następnie poprzez pośredni poziom gniazda przechodzi się do najwyższego poziomu systemu.

31. Czym różni się produkcja na zamówienie i na magazyn?

W przypadku produkcji na magazyn ingerencja klienta w produkt tzn. możliwość wyboru wariantów jest ograniczona do gotowych zestawów dostępnych w sprzedaży. Jeśli chodzi o produkcję na zamówienie sytuacja jest odwrotna. Produkuje się wyroby zgodnie ze specyfikacją wariantów klienta.

32. Jaka jest różnica między zamówieniem a zleceniem produkcyjnym?

Zlecenia- dokument wewnętrzny określający produkt, liczbę, termin rozpoczęcia i zakończenia etapu produkcji, wymagania wytwórcze.

Zlecenie produkcyjne jest dokumentem wpływającym z zewnątrz przedsiębiorstwa drogą przetargu, jest wolumenem produkcji. Wolumen produkcji dzieli się na zlecenia, czyli dokumenty wewnętrzne określające przedmiot, liczbę sztuk, terminy (opisując ponadto realizację zadań produkcyjnych w poszczególnych działach i osobę odpowiedzialną). zlecenie jest dokumentem wewnętrznym, które ma na celu okreslenie produktu, liczby, terminu rozpoczęcia i zakończenia. Dla zleceń ustala się ich harmonogram, a więc określa w czasie kolejność realizacji zleceń produkcyjnych. Zamówienie składa klient jest ono dokumentem zewnętrznym pochodzącym od klienta

33. Jakie typy danych opisują zlecenie produkcyjne?

Zlecenie produkcyjne zawiera: termin realizacji, wolumen zlecenia, potrzebne narzędzia, zaangażowane wydziały produkcyjne oraz co za tym idzie potrzebne osoby. Określa także zleceniodawcę.

34. Co to wartość dodana

Wartość dodana - przyrost wartości dóbr w wyniku określonego procesu produkcji lub tworzenia usługi. Źródłem wartości dodanej jest praca. Wartosc uzyskana przez pomniejszenie sprzedazy o materialy i usługi nabyte z zewnatrz,

Wartości dodane w nowoczesnym zarządzaniu to:

- nowe technologie

- społeczna – ludzie pracując w nowych technologiach stają się kreatywni

- kulturowa – kultura pracy

35. bazy relacyjne, a pliki danych

Plik – uporządkowany zbiór danych o skończonej długości, posiadający szereg atrybutów i stanowiący dla użytkownika systemu operacyjnego całość. Nazwa pliku nie jest częścią tego pliku, lecz jest przechowywana w systemie plików.

Model relacyjny –Na modelu relacyjnym oparta jest relacyjna baza danych (ang.Relational Database) – baza danych, w której dane są przedstawione w postaci relacyjnej.W najprostszym ujęciu w modelu relacyjnym dane grupowane są w relacje, które reprezentowane są przez tablice. Relacje są pewnym zbiorem rekordów o identycznej strukturze wewnętrznie powiązanych za pomocą związków zachodzących pomiędzy danymi. Relacje zgrupowane są w tzw. schematy bazy danych. Relacją może być tabela zawierająca dane teleadresowe pracowników, zaś schemat może zawierać wszystkie dane dotyczące firmy. Takie podejście w porównaniu do innych modeli danych ułatwia wprowadzanie zmian, zmniejsza możliwość pomyłek, ale dzieje się to kosztem wydajności.

36. schemat zarządzania gniazdem produkcyjnym produkcja "gniazdowa"

Wytwarzanie odbywa się w "gniazdach" – komórkach organizacyjnych wyspecjalizowanych

technologicznie, czyli wykonujących pewien rodzaj obróbki, lub przedmiotowo, czyli wykonujących pewną grupę wyrobów lub ich elementów (detali).

37. Organizacyjne różnice w produkcji jednostkowej, seryjnej i masowej.

Produkcja jednostkowa – MRP

Produkcja seryjna – OPT oraz KABAN (realizując koncepcję JIT oraz LM)

Produkcja masowa – MRP oraz FZS (ciągłe uzupełnianie zbilansowanych stanów potrzeb materiałowych)

38. Czym różni się produkcja na zamówienie i na magazyn.

Na zamówienie- zazwyczaj dobre inwestycje.

Na magazyn- produkcja masowa.

Produkcja na zamówienie-Make to order(MTO)- zamówienie klienta musi być otrzymane przez producenta przed rozpoczęciem wytwarzania; jak np. kuchnie na wymiar, klient okresla na podstawie katalogu swoje wymagania, części nie są wytwarzane dopóki ich klient sprecyzuje.Rozmiar produkcji każdej sprzedawanej jednostki niższy.Produkcja bazowana na zamówieniach klienta.

Produkcja na magazyn- Make to Stock(MTS) – zapotrzebowanie na produkty jest ściśle zdefiniowane, dobrze znane i przewidywalne. Rozmiar produkcji każdej sprzedawanej jednostki jest wysoki. Produkcja bazowana na przewidywaniach.

39. Jakie są zasady tworzenia systemów informatycznych w zarządzaniu produkcją?

Systemy informatyczne muszą być dostosowane do potrzeb użytkowników i klientów, muszą być jak najbardziej zintegrowane, a wymiana danych powinna odbywać się bez przeszkód, co umożliwia obecnie norma STEP. Powinna zapewniać przepływ dokumentów papierowych na elektroniczne, i tworzenie nowych elementów i danych na bazie starych.

40. Jakie są główne cele symulacji produkcyjnych?


Wyszukiwarka