P Y T A N I A
I termin
1. Żurawie budowlane - parametry robocze
2. Zasady wykonywania wykopów i nasypów
3. Zagęszczanie Mieszanki betonowej
4. Terminy rozdeskowania konstrukcji
5. Technologie wykonywania obiektów mostowych i tunelowych
6. Istota i zasada systemu ACS (Automatic Climbing System)
II termin
1. nieśmiertelne ACS opisać plus schemat
2. był wzór do rozpisania ale jaki to mi ze łba wyszło być może tego co na pierwszym terminie
3.terminy rozdeskowania konstrukcji
4. technologie wykonywania obiektów mostowych i tunelowych
5. sposoby zagęszczania mieszanki betonowej
6. teraz nie pamiętam czy technologie czy ochrona betonu przed niskimi i wysokimi temperaturami...
III termin
1. technologia wykonywania robót betonowych w okresie letnim i zimowym
2. ACS
3. istota zageszczania mieszanki betonowe( wzór Fereta)
4. sposoby zageszczania mieszanki betonowej
5. technologia wykonywania obiektów mostowych
6. jeszcze coś o sposobie transportu pompowania mieszanki betonowej
Termin I
Pytanie: Żurawie budowlane - parametry robocze
Odpowiedź:
Udźwig żurawia nie może być mniejszy od ciężaru montowanego elementu powiększonego o ciężar zawiesia, konstrukcji wzmacniającej element i możliwe zawilgocenie elementu.
Q ≥ Gmin = Ge + Gz [Mg, kN]
gdzie:
Ge - ciężar elementu powiększony o zawilgocenie elementu,
Gz - masa zawiesia plus konstrukcja wzmacniające element.
Moment roboczy żurawia nie może być mniejszy od iloczynu ciężaru montowanego elementu i
niezbędnego wysięgu maszyny montażowej przy montażu tego elementu
Mr ≥ Gi Lx [kNm]
gdzie:
Gi - ciężar podnoszonego ładunku,
Lx - niezbędny wysięg maszyny montażowej przy podnoszeniu ładunku Gi
Zasięg żurawia musi być taki, aby mógł obsłużyć cały budynek (lub jego część) pobierając elementy ze składowiska lub środków transportowych. Wysięg żurawia wieżowego przy montażu jednostronnym:
Lz ≥ Lmin= Lo+b [m]
gdzie:
b - szerokość montowanego obiektu, m
Lo - odległość Ŝurawia od lica montowanej konstrukcji, m
Wysokość podnoszenia żurawia musi być większa od wysokości montażowej budynku
hz ≥ h min = hm+ho [m]
gdzie:
hm - wysokość montażowa, m
ho - najmniejsza konieczna wysokość położenia haka żurawia nad konstrukcją
ho = hbm + he + hz
gdzie:
hbm - wysokość bezpiecznego manewrowania
he - wysokość elementu
hz - wysokość zawiesia
Pytanie: Zasady wykonywania wykopów i nasypów
Odpowiedź:
Skarpy wykopów i nasypów muszą mieć pochylenie zapewniające im samostateczność przy uwzględnieniu warunków i sił, pod działaniem których będą się znajdować. Pochylenie skarp, wykopów i nasypów określa się tangensem kąta (alfa), jaki tworzy płaszczyzna skarpy z poziomem. Wykopy czasowe powinny być wykonywane o pochyleniu skarpy zgodnie z normą PN-B-06050:1999
ZASADY WYKONANIA WYKOPOW
1. Minimalizacja czasu wykonania wykopu.
2. Nienaruszenie spójności gruntu dna wykopu.
3. Zapewnienie stateczności skarp wykopów.
4. Niedopuszczenie do spływu wód opadowych do wykopów.
5. Stosowanie odpowiednim sposobów wykonawstwa.
ZASADY WYKONANIA NASYPOW
1. Zabezpieczenie nasypu przed osiadaniem i bocznymi przesuwami.
2. Jednorodność gruntu nasypów lub jego warstw.
3. Warstwowe zagęszczanie nasypów.
4. Formowanie skarp nasypów na zboczach na uprzednio kształtowanych stopniach.
5. Zwiększenie wysokości nasypów o wielkość wynikającą z końcowego osiadania gruntów.
6. Stosowanie odpowiednich sposobów wykonawstwa
Pytanie: sposoby zagęszczania mieszanki betonowej
Odpowiedź:
Zagęszczanie mieszanki betonowej
Na wytrzymałość betonu, spośród wielu czynników, najintensywniej wpływa stopień zagęszczenia. Wynika to również z jednego z najstarszych wzorów technologii betonu (wzór Fereta): Rs = s2 c Rc gdzie Rs – wytrzymałość na ściskanie stwardniałego betonu, s - szczelność betonu, c - ogólny współczynnik obejmujący wpływ rodzaju i ilości cementu, rodzaju kruszywa, sposobu wytwarzania, warunków pielęgnacji betonu, zabiegów specjalnych itp., Rc - normowa wytrzymałość zaczynu cementowego. Jak widać tylko szczelność betonu, będąca efektem zagęszczania mieszanki betonowej, wpływa w stopniu kwadratowym na wytrzymałość betonu. Inne czynniki wplywają w sposób liniowy. Zagęszczanie mieszanki betonowej w czasie jej układania ma więc podstawowe
znaczenie dla jakości technicznej betonu. Realizacja zagęszczania odbywa się różnymi sposobami, które najogólniej można podzielić na ręczne i mechaniczne. Znane dotychczas metody mechaniczne zagęszczania betonu dzielimy na dwie grupy:
metody o stałym wskaźniku W/C przed i po uformowaniu do których zaliczamy: wibrowanie, utrząsanie,prasowanie;
metody, w trakcie stosowania których zmniejsza się znacznie wartość wskaźnika W/C: odpowietrzanie,wirowanie.
Zagęszczanie ręczne.
Zagęszczanie ręczne jest mało efektywne, a betony zagęszczane w ten sposób cechuje zawsze pewna
niejednorodność, wykazują małą chemo- i mrozoodporność. Zagęszczanie ręczne jest w zasadzie
niedopuszczalne. Wyjątkiem są tutaj specjalnie projektowane, tak aby uniknąć zagęszczania, mieszankibetonowe o konsystencji ciekłej.
Zagęszczanie wibracyjne.
Wibrowanie jest uniwersalną i najczęściej stosowaną metodą zagęszczania. Polega na wprawieniu cząstek mieszanki betonowej w drgania o małej amplitudzie i dużej częstotliwości. W wyniku drgań opór wewnętrzny mieszanki betonowej maleje niemal do zera i mieszanka betonowa zachowuje się jak ciecz ciężka. Cząstki kruszywa pod wpływem siły ciążenia przemieszczają się ku dołowi układając jak najszczelniej, zaczyn cementowy wypełnia przestrzeń miedzy ziarnami kruszywa, a powietrze wypychane jest ku górze. W ciągu kilkudziesięciu sekund można uzyskać szczelną i jednorodną masę wypełniającą dokładnie deskowanie i otulającą wkładki zbrojenia. Po zakończeniu wibracji mieszanka przyjmuje znowu stan wilgotnej, ale bardzo szczelnej bo zagęszczonej masy.
Częstotliwość drgań wibratorów stosowanych w budownictwie wynosi od 50 do 100 Hz, amplituda od 1,5 do 0,1 mm. Parametry te dobiera się zależnie od wielkości ziaren kruszywa. Jeśli amplituda drgań nie jest zgodna z odpowiednim dla danego uziarnienia optimum (zarówno jeśli jest mniejsza, jak i większa), wówczas skuteczność zagęszczania maleje. W pierwszym przypadku powstaną gniazda niedostatecznie zagęszczone, w drugim zamiast drgań harmonicznych wywołane zostaną ruszy turbulentne prowadzące do rozluźnienia mieszanki betonowej. Wielkość amplitudy drgań powinna być powiązana z wielkością cząstek betonu. Zasadą jest, że im większe ziarna kruszywa tym amplituda drgań musi być większa, a częstotliwość mniejsza. Cechą charakterystyczną procesu wibrowania jest również czas jego trwania, który musi odpowiadać sumie czasu niezbędnego do wprowadzenia mieszanki w stan ciekły (faza I wibracji), zagęszczenia mieszanki (faza II w której formuje się mikrostruktura betonu, a zawarte powietrze jest usuwane, aktywacji cementu (faza III w której
drgania udzielają się najdrobniejszym cząstkom, a woda może swobodnie otoczyć ziarna cementu, a nawet wniknąć w ich szczeliny i nierówności). Czas wibrowania dobiera się doświadczalnie. Skrócenie optymalnego czasu znacznie zmniejsza skuteczność wibrowania (wytrzymałość betonu), jego przekroczenie - nieznacznie ją zwiększa. Optymalny czas wibrowania zależy nie tylko od konsystencji mieszanki ale również od sposobu przeprowadzania wibrowania np. przez nałożenie dodatkowego obciążenia można czas wibrowania skrócić. Dla betonów o konsystencji wilgotnej i gęstoplastycznej o W/C = 0,3 - 0,4 graniczny czas wibrowania, potrzebny do uzyskania pełnego zagęszczenia wynosi 4 - 5 min. Przyrost wytrzymałości przy dalszej wibracji trwającej nawet 20 min wynosi kilka procent i wibrowanie jest nieefektywne i nieuzasadnione. Dla konsystencji plastycznych i bardziej ciekłych maksymalny czas wibracji ulega skróceniu z uwagi na możliwość rozwarstwienia już zagęszczonego betonu.
Należy stwierdzić, że wibrowanie jest najbardziej powszechną i uniwersalną metodą zagęszczania betonu. Do jego zalet należą:
zwiększenie wytrzymałości betonu przy tym samym składzie mieszanki (co najmniej 15% w porównaniu z zagęszczaniem ręcznym);
zmniejszenie zużycia cementu o 10-20% przy tych samych założeniach wytrzymałościowych (dzięki możliwości zmniejszenia wskaźnika W/C)
poprawa jakości innych cech fizykomechanicznych betonu (a przede wszystkim trwałości);
zwiększenie przyczepności do wkładek stalowych dzięki równomiernemu przyleganiu na całej długości prętów;
umożliwienie formowania bardzo skomplikowanych w kształcie wyrobów i elementów z betonu dzięki doskonałej urabialności mieszanek wibrowanych.
Najlepsze wyniki osiąga się przy wibrowaniu mieszanek betonowych o konsystencji wilgotnej i gęstoplastyczne, mniejsze przy wibrowaniu mieszanek plastycznych. Optymalna ilość wody w mieszance po kilkudziesięciu sekundach wibrowania wytwarza na powierzchni betonu mokry nalot. Jeśli konsystencja mieszanki jest zbyt rzadka, następuje segregacja grubego kruszywa, a zaprawa i powietrze zbierają się w górnej warstwie. Nadmiar wody powoduje występowanie zaprawy na powierzchni betonu już po kilku sekundach wibrowania (warstwa ta staje się coraz grubsza w miarę wibrowania), rozpryski, występowanie pęcherzy na bocznych ścianach formy. Z drugiej strony niedobór wody powoduje brak mokrej warstwy na powierzchni wibrowanej masy,
niewystępowanie cienkiej (do 1 mm) warstewki zaczynu, odstawanie betonu od formy, małą zwartość, a nawet bryłowanie się mieszanki betonowej.
Rozróżniamy następujące rodzaje wibratorów:
wibratory wgłębne (pogrążane) - przekazują drgania do wnętrza mieszanki betonowej. Wibratory wgłębne stosuje się do zagęszczania masywów i fundamentów, płyt o duŜej grubości, belek, słupów o przekroju większym niż 30 cm i wszędzie tam gdzie na to pozwala zagęszczenie zbrojenia. Są to obecnie powszechnie stosowane wibratory z tzw. wałem giętkim. Napęd wibratorów wgłębnych może być pneumatyczny lub mechaniczny. Podstawowym parametrem wibratora wgłębnego jest jego promień skutecznego działania. Jest on zmienny i zależy od amplitudy drgań wibratora i średnicy jego buławy. Praktycznie promień działania wibratora wynosi od 0,25 do 0,5 m. Grubość wibrowanej warstwy jest równa w przybliżeniu promieniowi działania wibratora. Maksymalna grubość wibrowanej warstwy powinna wynosić nie więcej niż 1,25 długości części roboczej wibratora wgłębnego. Wibratory powinny być rozstawione w takich odległościach, aby promienie skutecznego działania sąsiednich wibratorów zachodziły na siebie. Zwykle przyjmuje się, że odległość między osiami wibratorów powinna być równa 1,5 - krotnemu promieniowi skutecznego działania, lecz nie mniej niż 30 cm. Czas trwania wibracji w jednym miejscu wynosi do 60 s i zależy od typu wibratora i odległości pomiędzy stanowiskami. Za długi czas wibracji może prowadzić do rozsegregowania się mieszanki betonowej.
Oznakami zawibrowania są:
zakończenie procesu osiadania mieszanki,
wystąpienie na powierzchni mleka cementowego,
ustanie wydobywania się na powierzchnię baniek powietrza.
Dostatecznie zagęszczona mieszanka wypycha wibratory buławowe do góry. Konsystencja mieszanki betonowej zagęszczanej wibratorami wgłębnymi powinna być dobrana tak, aby grubość mleczka cementowego na jej wierzchu wynosiła po zawibrowaniu ok. 1 mm, aby wibrator zagłębiał się pod własnym ciężarem oraz aby przy powolnym podnoszeniu nie pozostawały w mieszance betonowej zagłębienia po głowicy wibratora..
Wydajność zagęszczania mieszanki betonowej przez wibratory wgłębne wynosi 3-16 m3/h.
wibratory przyczepne przekazują drgania na mieszankę betonową za pośrednictwem deskowania lub formy.
Można je przytwierdzać również do zbrojenia w przypadku elementów o dużych rozmiarach. Znajdują one powszechne zastosowanie na budowie, w zakładach prefabrykacji. Używa się ich również często do wywoływania drgań w celu przesuwania i spływu materiałów sypkich w zasobnikach i rynnach. W
budownictwie monolitycznym powinny być jednak stosowane rzadko, ze względu na stosunkowo małą skuteczność (pas przylegający do deskowania jest lepiej zagęszczony niż pas wewnętrzny) i konieczność wzmacniania deskowań (co z drugiej strony osłabia efektywność wibrowania, gdyż sztywne deskowanie słabiej przenosi drgania).
wibratory powierzchniowe zagęszczają mieszankę betonową na zasadzie przekazywania jej drgań przez płytę na której umieszczony jest mechanizm wibrujący. Płyta spoczywa bezpośrednio na mieszance betonowej. Wibratory te działają w głąb mieszanki betonowej na głębokość 12 - 40 cm i stosowane są do zagęszczania mieszanki betonowej w płytach stropowych, stropach żebrowych, niskich ławach fundamentowych. Czas wibrowania na jednym stanowisku wynosi 30 - 60 s. O dostatecznym zagęszczeniu świadczy pojawienie się mleka cementowego na powierzchni betonu. Nie wolno przesuwać wibratora po powierzchni, należy go przestawiać. Rzeczą zasadniczą jest utrzymanie wibratora na powierzchni betonu w momencie działania sił odśrodkowych skierowanych pionowo ku górze. Siłę stabilizacyjną w tym przypadku jest oprócz ciężaru własnego przyczepność do powierzchni betonu. Z tego powodu mieszanka betonowa musi być dobrana jako gestoplastyczna. Mieszanki suche lub wilgotne są trudne do wibrowania powierzchniowego, gdyż następuje odrywanie się płyty od powierzchni, przy znaczniejszej ciekłości wibrator zanurza się, powodując rozpryskiwanie się mieszanki betonowej. Szybkość zagęszczania zależy od konsystencji mieszanki betonowej i grubości warstwy i waha się od 8 - 40 m2/h. Ponieważ ciężar wibratora nie przekracza 50 - 100 kg obsługiwany może być przez jednego lub dwóch robotników. Do napędu stosowane są wibratory elektryczne bądź spalinowe.
Odpowietrzanie. Zagęszczanie mieszanki betonowej przez odpowietrzanie odbywa się na zasadzie usunięcia zbędnej wody i powietrza. Nadmiar wody i powietrza zostaje usunięty na skutek działania podciśnienia. Praktyka wykazała, że najracjonalniejsze jest podciśnienie rzędu 0,6 - 0,8 atm. Czas odpowietrzania jest zależny od następujących czynników: konsystencji mieszanki betonowej (ilości wody do usunięcia), grubości odpowietrzanej warstwy, wielkości podciśnienia oraz temperatury mieszanki. W praktyce jeśli grubość warstwy odpowietrzanej mieszanki nie przekracza 15 cm przyjmuje się czas odpowietrzania 1 min/cm grubości warstwy.
Powyżej tej grubości czas odpowietrzania gwałtownie wzrasta, a sam proces staje się dzięki temu mało efektywny (np. odpowietrzenie warstwy betonu o grubości 25 cm trwa prawie 40 min). Obniżenie temperatury zarówno zewnętrznej jak i mieszanki powoduje konieczność wydłużenia czasu trwania procesu. Korzyścią ze stosowania odpowietrzania jest oprócz zagęszczenia skrócenie okresu utrzymywania betonu w deskowaniu (1,5 - 2 razy). Odpowietrzanie płaskich powierzchni dokonywane jest płytami odpowietrzającymi, połączonymi z urządzeniem próżniowym. Stosowane są także płyty odpowietrzające, którym nadano kształt elementu (tzw. deskowania aktywne). Urządzenia mogą być stałe lub przenośne. Wydajność pomp do odpowietrzania dla urządzeń stałych wynosi 40-200 m2/h przy grubości betonu 10-12 cm, dla przenośnych jest mniejsza.
Często proces odpowietrzania jest stosowany równocześnie z zagęszczaniem wibracyjnym. Metody takie są szczególnie przydatne przy wykonywaniu płyt i posadzek. Mieszanka betonowa jest najpierw układana i zagęszczana wibracyjnie, dzięki czemu z mieszanki betonowej usuwane jest powietrze. Następnie na powierzchni betonu rozkładane jest urządzenie do odpowietrzania i odprowadzany jest nadmiar wody.
Pytanie: terminy rozdeskowania konstrukcji
Odpowiedź:
Wymagania normowe wymagają od rozdeskowanych konstrukcji dość wysokich wytrzymałości betonu, co podyktowane jest niewątpliwie względami bezpieczeństwa. Wg PN przy prawidłowej pielęgnacji betonu i temperaturze otoczenia powyżej 15oC można dla betonów z cementów portlandzkich i hutniczych, dojrzewających w sposób normalny, przewidywać następujące terminy usunięcia deskowań, licząc od dnia ukończenia betonowania:
2 dni albo wytrzymałości na ściskanie 2,5 MPa - dla usunięcia bocznych deskowań belek, sklepień, łuków oraz słupów o przekroju powyżej 1600 cm2;
4 dni albo wytrzymałości na ściskanie 5 MPa - dla usunięcia deskowań filarów i słupów o powierzchni przekroju do 1600 cm2 oraz ścian betonowych wykonywanych w deskowaniach przestawnych;
5 dni albo wytrzymałość na ściskanie 0,5 R28 - dla deskowań płyt o rozpiętości do 2,5 m;
10-12 dni albo wytrzymałość na ściskanie 0,7 R28 - dla deskowań płyt, belek i łuków o rozpiętości do 6,0 m;
28 dni albo wytrzymałość na ściskanie R28 - dla deskowań budowli o większych rozpiętościach.
Jeśli beton twardnieje w temperaturach innych niż 15oC (zarówno wyższych jak i niższych) należy deskowania i rusztowania pozostawić dopóty, dopóki beton nie osiągnie wyżej podanych wytrzymałości. Zaleca się przy tym aby do okresów poprzedzających usunięcie deskowania wliczać tylko dnie o średniej temperaturze dobowej wyższej od 8oC (lub normowe 0oC). W przypadku wykonywania próbek kontrolnych z betonowanych części konstrukcji - terminy rozdeskowania mogą być przesunięte w zależności od rzeczywistych wytrzymałości betonu i przewidzianego obciążenia konstrukcji po rozdeskowaniu. Znając przewidziane obciążenie konstrukcji po rozdeskowaniu obliczamy poszukiwaną wartość wytrzymałości rozdeskowania. Wartość tę porównujemy z
rzeczywistą wytrzymałością betonu określaną sukcesywnie na próbkach dojrzewających w warunkach
analogicznych jak beton w konstrukcji.
Pytanie: technologie wykonywania obiektów mostowych i tunelowych
Odpowiedź:
ŚCIANA W GRUNCIE
Realizacja wszelkich obiektów wewnątrz istniejącej zabudowy, budowli podziemnych (parkingi, tunele, tunele zbiorczych przewodów jest bardzo utrudniona przez ograniczony plac budowy. Tego typu obiekty mogą być wykonywane metodą ściany w gruncie. Ściany w gruncie (ściany szczelinowe) są wykonywane w postaci ścian cementowo-ziemnych (gdy chodzi o utworzenie jedynie przegrody szczelnej) lub betonowych ze zbrojeniem lub bez w wąskich wykopach pod osłona zawiesiny iłowej w celu zabezpieczenia ścian wykopów. Ściany takie w zależności od przeznaczenia można zgrupować następująco:
· przegrody filtracyjne w podłożu zapór;
· fundamenty - ściany różnych konstrukcji budowlanych;
· zabezpieczenie ścian wykopów budowlanych;
· podziemne ściany konstrukcyjne budynków;
· ściany podziemnych obiektów budownictwa komunikacyjnego.
Szczególnymi zaletami metody ściana w gruncie obok minimalizacji placu budowy są:
znikome osiadanie ścian pracujących jako konstrukcyjne;
eliminacja hałasu i wibracji podczas ich wykonania (w odniesieniu do ścian szczelnych z grodzic wbijanychza pomocą wibromłotów)
szybsze wykonawstwo w porównaniu do wbijania ścianek szczelnych;
uniezaleŜnienie od rodzaju gruntu i wód gruntowych.
Ściany z pali
Na rysunku przedstawione są typu ścian, różniące się rozstawieniem pali. Typ a polega na wykonaniu pali w odstępach i wypełnieniu pozostałych prześwitów elementami łukowymi lub zabetonowaniu ich w postaci sklepień o pionowej osi. Takie rozwiązanie można zastosować w dostatecznie spoistym, niezawodnym gruncie.
Typ b polega na wykonaniu szeregu, stycznych do siebie pali. Uzyskuje się przy tym konstrukcję o znacznej nośności, jednakże styki pozostają nieszczelne. W typie c pale wykonuje się dwuetapowo: na pierwszy składają się pale betonowe, rozstawione w odległościach około 0,7 D od siebie. Następnie między nimi wierci się szereg otworów, w które wprowadza się zbrojenie i zabetonowuje je. Tą metodą uzyskuje się ściany dość szczelne ale o mniejszej nośności niż typu b.
Ściany monolityczne i prefabrykowane
Klasyczna metoda. Klasyczna metoda ściana w gruncie polega na wypełnieniu wąskich i głębokich wykopów zawiesinami tiksotropowymi, po czym zabetonowaniu ich metodą betonowania podwodnego. (rysunek) Metoda ta wywodzi się z tzw. mediolańskiej metody wykonywania ścian filtracyjnych. Na rysunku przedstawiono ściankę szczelinową wykonywaną tą metodą. Metoda ta polega na kolejnym wykonywaniu otworów jeden przy drugim z jednoczesnym wprowadzaniem do nich zawiesiny środków chemicznych lub zaprawy cementowej. Metodę tą ze względu na czasochłonność i koszty zarzucono. Typowym sposobem wykonywania ścianki szczelnej jest wykonanie wykopu za pomocą chwytaka montowanego na wysięgniku koparki. Jest to metoda
znacznie szybsza i tańsza od przedstawionej wcześniej. W celu ochrony krawędzi wykopu i umożliwienia utrzymania zawiesiny iłowej w poziomie nieco wyższym od poziomu wody gruntowej krawędzie wykopu muszą być specjalnie zabezpieczone tzw. kołnierzem sięgającym 60-150 cm w głąb wykopu (rysunek). Wykopy mogą być wykonywane w sposób ciągły (rysunek) lub segmentami w metodzie gniazdowej (rysunek). Wykop musi być wypełniony i uzupełniany zawiesiną w miarę pogłębiania. Po wykonaniu segmentu wykopu wstawia się zbrojenie, a następnie przeprowadza się betonowanie, jednocześnie odsysając szlam do zbiorników. Po oczyszczeniu zawiesina może być ponownie użyta. Ściany wykonuje się pasami o głębokości 2,5-7 m w zależności od charakteru terenu. Ścianki szczelinowe wykonane metodą odcinkową można kształtować w sposób przestrzenny (faliste lub żebrowe). Przedstawiona klasyczna metoda wykonania ścian żelbetowych w zawiesinie
charakteryzuje się obok pewnych zalet, wadami:
· niemożliwością należytej kontroli jakości betonu wykonywanego w zawiesinie;
· trudnościami zapewnienia odpowiedniego otulenia zbrojenia i jego rozmieszczenia w ścianie;
· koniecznością oczyszczenia i wyrównania powierzchni ścian po wykonaniu wykopu wewnątrz nich;
· możliwością wystąpienia nieszczelności w wyniku betonowania sekcjami na stykach sekcji
Ściana w gruncie z prefabrykatów żelbetowych.
Stosowanie ścian z prefabrykatów żelbetowych eliminuje dużo mankamentów klasycznej metody ściana w gruncie i przyśpiesza procesy realizacyjne. Prefabrykacja ścian polega na opuszczaniu do szczelinowego wykopu płyt prefabrykowanych, nieraz sprężonych, strunobetonowych pod osłona zawiesiny cementowo-bentonitowej. Ściany zmontowane z prefabrykatów podobnie jak monolityczne, wymagają zakotwień.
Technologia wykonania ściany w gruncie z prefabrykatów jest podobna do wykonania ściany monolitycznej.
Składa się z następujących etapów:
procesy wstępne i przygotowawcze (przygotowanie terenu budowy i wykonanie kołnierza prowadzącego);
wykonanie prefabrykatów betonowych; (w zakładzie prefabrykacji lub na placu budowy)
przygotowanie zawiesiny cementowo-bentonitowej (zawiesina ta spełnia trojaką rolę - 1 zawiesiny
tiksotropowej jak w metodzie klasycznej, 2 - czynnika wiążącego i stabilizującego ścianę w całość ścianykonstrukcyjne, 3 - uszczelniacza spoin pomiędzy prefabrykatami)
wykonawstwo wykopu szczelinowego;
pogrążanie prefabrykatów w wykonanym wykopie.
Wszystkie procesy prowadzone są równolegle, co wymaga dokładnej synchronizacji ich przebiegu.
Pytanie: nieśmiertelne ACS opisać plus schemat
Odpowiedź:
Samoczynne wspinanie bez użycia żurawia w każdych warunkach pogodowych
Technika samoczynnego wspinania ACS to 30 lat doświadczenia oraz innowacji PERI. Te innowacje w obszarze samoczynnego wspinania mają pozytywny wpływ na ekonomiczność, szybkość oraz bezpieczeństwo prowadzenia robót w trakcie budowy obiektów wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS napędzany jest siłownikami hydraulicznymi ACS 100 o sile wypychania 100 kN. Napęd ten jest sercem modułowego systemu samoczynnego wspinania, który stosowany jest w każdym wariancie ACS.
Niezależny od pracy żurawia Wspinanie, zadeskowanie i rozdeskowanie odbywa się bez użycia żurawia. przyspiesza to znacznie postęp robót na budowie. Zaplanowany harmonogram robót staję się maksymalnie efektywny a żuraw może być używany do innych zadań na budowie.
Z systemem PERI ACS można w każdych warunkach atmosferycznych przeprowadzić wspinanie deskowań. Personel budowy pracuje na komfortowych i bezpiecznych pomostach ACS, które można zabezpieczyć przed warunkami atmosferycznymi odpowiednimi siatkami.
Pomosty robocze mogą przenosić wysokie obciążenia jak np. zapas stali zbrojeniowej na kolejny etap wspinania lub maszt podajnika pompy do betonu.
Zorganizowany przebieg robót z piętra na piętro umożliwia wysoką produktywność. Możliwości deskowań ACS pokazały już wielokrotnie swoją wartość na przebytych budowach pylonów oraz budynków wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS R Rozwiązanie dla wszystkich standardowych rozwiązań.
System samoczynnego wspinania ACS P System pomostów samoczynnego wspinania z platformami do formowania trzonów budynków.
System samoczynnego wspinania ACS S Ekonomiczne rozwiązanie dla małych szachtów z tylko jednym napędem hydraulicznym.
System samoczynnego wspinania ACS G Idealne rozwiązanie dla budynków łukowych oraz przy monolitycznym połączeniu stropu ze ścianami.
System samoczynnego wspinania ACS V Przestawny wariant ACS V do stosowania na pochyłych pylonach mostów
II termin
Pytanie: ACS
Odpowiedź:
Samoczynne wspinanie bez użycia żurawia w każdych warunkach pogodowych
Technika samoczynnego wspinania ACS to 30 lat doświadczenia oraz innowacji PERI. Te innowacje w obszarze samoczynnego wspinania mają pozytywny wpływ na ekonomiczność, szybkość oraz bezpieczeństwo prowadzenia robót w trakcie budowy obiektów wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS napędzany jest siłownikami hydraulicznymi ACS 100 o sile wypychania 100 kN. Napęd ten jest sercem modułowego systemu samoczynnego wspinania, który stosowany jest w każdym wariancie ACS.
Niezależny od pracy żurawia Wspinanie, zadeskowanie i rozdeskowanie odbywa się bez użycia żurawia. przyspiesza to znacznie postęp robót na budowie. Zaplanowany harmonogram robót staję się maksymalnie efektywny a żuraw może być używany do innych zadań na budowie.
Z systemem PERI ACS można w każdych warunkach atmosferycznych przeprowadzić wspinanie deskowań. Personel budowy pracuje na komfortowych i bezpiecznych pomostach ACS, które można zabezpieczyć przed warunkami atmosferycznymi odpowiednimi siatkami.
Pomosty robocze mogą przenosić wysokie obciążenia jak np. zapas stali zbrojeniowej na kolejny etap wspinania lub maszt podajnika pompy do betonu.
Zorganizowany przebieg robót z piętra na piętro umożliwia wysoką produktywność. Możliwości deskowań ACS pokazały już wielokrotnie swoją wartość na przebytych budowach pylonów oraz budynków wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS R Rozwiązanie dla wszystkich standardowych rozwiązań.
System samoczynnego wspinania ACS P System pomostów samoczynnego wspinania z platformami do formowania trzonów budynków.
System samoczynnego wspinania ACS S Ekonomiczne rozwiązanie dla małych szachtów z tylko jednym napędem hydraulicznym.
System samoczynnego wspinania ACS G Idealne rozwiązanie dla budynków łukowych oraz przy monolitycznym połączeniu stropu ze ścianami.
System samoczynnego wspinania ACS V Przestawny wariant ACS V do stosowania na pochyłych pylonach mostów
Pytanie: istota zagęszczania mieszanki betonowej (wzór Fereta)
Odpowiedź:
Celem procesu zagęszczania jest usunięcie z ułożonej mieszanki betonowej powietrza, a niekiedy nadmiaru wody, bez pogarszania jej jednorodności wskutek segregacji składników.
CEL PROCESU ZAGĘSZCZANIA
Szczelność jest głównym czynnikiem kształtującym jakość betonu - trwałość i wytrzymałość rosną wraz ze wzrostem szczelności (i spadkiem porowatości)
wg Fereta: Rb = sb2 x c x Rc
sb - szczelność betonu sb = 1 - p;
c - współczynnik zależny od składu i technologii wykonania betonu;
Rc - wytrzymałość cementu.
Główne czynniki powodujące wzrost porowatości, a w konsekwencji obniżenie jakości betonu:
znacznie większa - z warunku urabialności - ilość wody w mieszance betonowej niż to potrzeba do pełnej hydratacji; nadmiar wody odparowując z betonu powoduje jego porowatość kapilarną;
wprowadzenie do mieszanki betonowej - głownie w trakcie procesu mieszania - pewnej ilości powietrza w postaci pęcherzyków (nawet do 10% objętości); pęcherzyki te stanowią defekty struktury betonu.
Obniżenie porowatości można uzyskać poprzez:
przyjmowanie W/C < 0,38 zapewniając wymaganą konsystencję i urabialność odpowiednią dawką
superplastyfikatora - pozwala to na wyeliminowanie porowatości kapilarnej;
odpowiednie zagęszczanie - pozwala na usunięcie pęcherzyków powietrza z mieszanki oraz szczelne wypełnienie deskowania oraz otulenie prętów zbrojenia.
Pytanie: terminy rozdeskowania konstrukcji
Odpowiedź:
Wymagania normowe wymagają od rozdeskowanych konstrukcji dość wysokich wytrzymałości betonu, co podyktowane jest niewątpliwie względami bezpieczeństwa. Wg PN przy prawidłowej pielęgnacji betonu i temperaturze otoczenia powyżej 15oC można dla betonów z cementów portlandzkich i hutniczych, dojrzewających w sposób normalny, przewidywać następujące terminy usunięcia deskowań, licząc od dnia ukończenia betonowania:
2 dni albo wytrzymałości na ściskanie 2,5 MPa - dla usunięcia bocznych deskowań belek, sklepień, łuków oraz słupów o przekroju powyżej 1600 cm2;
4 dni albo wytrzymałości na ściskanie 5 MPa - dla usunięcia deskowań filarów i słupów o powierzchni przekroju do 1600 cm2 oraz ścian betonowych wykonywanych w deskowaniach przestawnych;
5 dni albo wytrzymałość na ściskanie 0,5 R28 - dla deskowań płyt o rozpiętości do 2,5 m;
10-12 dni albo wytrzymałość na ściskanie 0,7 R28 - dla deskowań płyt, belek i łuków o rozpiętości do 6,0 m;
28 dni albo wytrzymałość na ściskanie R28 - dla deskowań budowli o większych rozpiętościach.
Jeśli beton twardnieje w temperaturach innych niż 15oC (zarówno wyższych jak i niższych) należy deskowania i rusztowania pozostawić dopóty, dopóki beton nie osiągnie wyżej podanych wytrzymałości. Zaleca się przy tym aby do okresów poprzedzających usunięcie deskowania wliczać tylko dnie o średniej temperaturze dobowej wyższej od 8oC (lub normowe 0oC). W przypadku wykonywania próbek kontrolnych z betonowanych części konstrukcji - terminy rozdeskowania mogą być przesunięte w zależności od rzeczywistych wytrzymałości betonu i przewidzianego obciążenia konstrukcji po rozdeskowaniu. Znając przewidziane obciążenie konstrukcji po rozdeskowaniu obliczamy poszukiwaną wartość wytrzymałości rozdeskowania. Wartość tę porównujemy z
rzeczywistą wytrzymałością betonu określaną sukcesywnie na próbkach dojrzewających w warunkach
analogicznych jak beton w konstrukcji.
Pytanie: technologie wykonywania obiektów mostowych i tunelowych
Odpowiedź:
ŚCIANA W GRUNCIE
Realizacja wszelkich obiektów wewnątrz istniejącej zabudowy, budowli podziemnych (parkingi, tunele, tunele zbiorczych przewodów jest bardzo utrudniona przez ograniczony plac budowy. Tego typu obiekty mogą być wykonywane metodą ściany w gruncie. Ściany w gruncie (ściany szczelinowe) są wykonywane w postaci ścian cementowo-ziemnych (gdy chodzi o utworzenie jedynie przegrody szczelnej) lub betonowych ze zbrojeniem lub bez w wąskich wykopach pod osłona zawiesiny iłowej w celu zabezpieczenia ścian wykopów. Ściany takie w zależności od przeznaczenia można zgrupować następująco:
· przegrody filtracyjne w podłożu zapór;
· fundamenty - ściany różnych konstrukcji budowlanych;
· zabezpieczenie ścian wykopów budowlanych;
· podziemne ściany konstrukcyjne budynków;
· ściany podziemnych obiektów budownictwa komunikacyjnego.
Szczególnymi zaletami metody ściana w gruncie obok minimalizacji placu budowy są:
znikome osiadanie ścian pracujących jako konstrukcyjne;
eliminacja hałasu i wibracji podczas ich wykonania (w odniesieniu do ścian szczelnych z grodzic wbijanychza pomocą wibromłotów)
szybsze wykonawstwo w porównaniu do wbijania ścianek szczelnych;
uniezaleŜnienie od rodzaju gruntu i wód gruntowych.
Ściany z pali
Na rysunku przedstawione są typu ścian, różniące się rozstawieniem pali. Typ a polega na wykonaniu pali w odstępach i wypełnieniu pozostałych prześwitów elementami łukowymi lub zabetonowaniu ich w postaci sklepień o pionowej osi. Takie rozwiązanie można zastosować w dostatecznie spoistym, niezawodnym gruncie.
Typ b polega na wykonaniu szeregu, stycznych do siebie pali. Uzyskuje się przy tym konstrukcję o znacznej nośności, jednakże styki pozostają nieszczelne. W typie c pale wykonuje się dwuetapowo: na pierwszy składają się pale betonowe, rozstawione w odległościach około 0,7 D od siebie. Następnie między nimi wierci się szereg otworów, w które wprowadza się zbrojenie i zabetonowuje je. Tą metodą uzyskuje się ściany dość szczelne ale o mniejszej nośności niż typu b.
Ściany monolityczne i prefabrykowane
Klasyczna metoda. Klasyczna metoda ściana w gruncie polega na wypełnieniu wąskich i głębokich wykopów zawiesinami tiksotropowymi, po czym zabetonowaniu ich metodą betonowania podwodnego. (rysunek) Metoda ta wywodzi się z tzw. mediolańskiej metody wykonywania ścian filtracyjnych. Na rysunku przedstawiono ściankę szczelinową wykonywaną tą metodą. Metoda ta polega na kolejnym wykonywaniu otworów jeden przy drugim z jednoczesnym wprowadzaniem do nich zawiesiny środków chemicznych lub zaprawy cementowej. Metodę tą ze względu na czasochłonność i koszty zarzucono. Typowym sposobem wykonywania ścianki szczelnej jest wykonanie wykopu za pomocą chwytaka montowanego na wysięgniku koparki. Jest to metoda
znacznie szybsza i tańsza od przedstawionej wcześniej. W celu ochrony krawędzi wykopu i umożliwienia utrzymania zawiesiny iłowej w poziomie nieco wyższym od poziomu wody gruntowej krawędzie wykopu muszą być specjalnie zabezpieczone tzw. kołnierzem sięgającym 60-150 cm w głąb wykopu (rysunek). Wykopy mogą być wykonywane w sposób ciągły (rysunek) lub segmentami w metodzie gniazdowej (rysunek). Wykop musi być wypełniony i uzupełniany zawiesiną w miarę pogłębiania. Po wykonaniu segmentu wykopu wstawia się zbrojenie, a następnie przeprowadza się betonowanie, jednocześnie odsysając szlam do zbiorników. Po oczyszczeniu zawiesina może być ponownie użyta. Ściany wykonuje się pasami o głębokości 2,5-7 m w zależności od charakteru terenu. Ścianki szczelinowe wykonane metodą odcinkową można kształtować w sposób przestrzenny (faliste lub żebrowe). Przedstawiona klasyczna metoda wykonania ścian żelbetowych w zawiesinie
charakteryzuje się obok pewnych zalet, wadami:
· niemożliwością należytej kontroli jakości betonu wykonywanego w zawiesinie;
· trudnościami zapewnienia odpowiedniego otulenia zbrojenia i jego rozmieszczenia w ścianie;
· koniecznością oczyszczenia i wyrównania powierzchni ścian po wykonaniu wykopu wewnątrz nich;
· możliwością wystąpienia nieszczelności w wyniku betonowania sekcjami na stykach sekcji
Ściana w gruncie z prefabrykatów żelbetowych.
Stosowanie ścian z prefabrykatów żelbetowych eliminuje dużo mankamentów klasycznej metody ściana w gruncie i przyśpiesza procesy realizacyjne. Prefabrykacja ścian polega na opuszczaniu do szczelinowego wykopu płyt prefabrykowanych, nieraz sprężonych, strunobetonowych pod osłona zawiesiny cementowo-bentonitowej. Ściany zmontowane z prefabrykatów podobnie jak monolityczne, wymagają zakotwień.
Technologia wykonania ściany w gruncie z prefabrykatów jest podobna do wykonania ściany monolitycznej.
Składa się z następujących etapów:
procesy wstępne i przygotowawcze (przygotowanie terenu budowy i wykonanie kołnierza prowadzącego);
wykonanie prefabrykatów betonowych; (w zakładzie prefabrykacji lub na placu budowy)
przygotowanie zawiesiny cementowo-bentonitowej (zawiesina ta spełnia trojaką rolę - 1 zawiesiny
tiksotropowej jak w metodzie klasycznej, 2 - czynnika wiążącego i stabilizującego ścianę w całość ścianykonstrukcyjne, 3 - uszczelniacza spoin pomiędzy prefabrykatami)
wykonawstwo wykopu szczelinowego;
pogrążanie prefabrykatów w wykonanym wykopie.
Wszystkie procesy prowadzone są równolegle, co wymaga dokładnej synchronizacji ich przebiegu.
Pytanie: sposoby zagęszczania mieszanki betonowej
Odpowiedź:
Zagęszczanie mieszanki betonowej
Na wytrzymałość betonu, spośród wielu czynników, najintensywniej wpływa stopień zagęszczenia. Wynika to również z jednego z najstarszych wzorów technologii betonu (wzór Fereta): Rs = s2 c Rc gdzie Rs – wytrzymałość na ściskanie stwardniałego betonu, s - szczelność betonu, c - ogólny współczynnik obejmujący wpływ rodzaju i ilości cementu, rodzaju kruszywa, sposobu wytwarzania, warunków pielęgnacji betonu, zabiegów specjalnych itp., Rc - normowa wytrzymałość zaczynu cementowego. Jak widać tylko szczelność betonu, będąca efektem zagęszczania mieszanki betonowej, wpływa w stopniu kwadratowym na wytrzymałość betonu. Inne czynniki wplywają w sposób liniowy. Zagęszczanie mieszanki betonowej w czasie jej układania ma więc podstawowe
znaczenie dla jakości technicznej betonu. Realizacja zagęszczania odbywa się różnymi sposobami, które najogólniej można podzielić na ręczne i mechaniczne. Znane dotychczas metody mechaniczne zagęszczania betonu dzielimy na dwie grupy:
metody o stałym wskaźniku W/C przed i po uformowaniu do których zaliczamy: wibrowanie, utrząsanie,prasowanie;
metody, w trakcie stosowania których zmniejsza się znacznie wartość wskaźnika W/C: odpowietrzanie,wirowanie.
Zagęszczanie ręczne.
Zagęszczanie ręczne jest mało efektywne, a betony zagęszczane w ten sposób cechuje zawsze pewna
niejednorodność, wykazują małą chemo- i mrozoodporność. Zagęszczanie ręczne jest w zasadzie
niedopuszczalne. Wyjątkiem są tutaj specjalnie projektowane, tak aby uniknąć zagęszczania, mieszankibetonowe o konsystencji ciekłej.
Zagęszczanie wibracyjne.
Wibrowanie jest uniwersalną i najczęściej stosowaną metodą zagęszczania. Polega na wprawieniu cząstek mieszanki betonowej w drgania o małej amplitudzie i dużej częstotliwości. W wyniku drgań opór wewnętrzny mieszanki betonowej maleje niemal do zera i mieszanka betonowa zachowuje się jak ciecz ciężka. Cząstki kruszywa pod wpływem siły ciążenia przemieszczają się ku dołowi układając jak najszczelniej, zaczyn cementowy wypełnia przestrzeń miedzy ziarnami kruszywa, a powietrze wypychane jest ku górze. W ciągu kilkudziesięciu sekund można uzyskać szczelną i jednorodną masę wypełniającą dokładnie deskowanie i otulającą wkładki zbrojenia. Po zakończeniu wibracji mieszanka przyjmuje znowu stan wilgotnej, ale bardzo szczelnej bo zagęszczonej masy.
Częstotliwość drgań wibratorów stosowanych w budownictwie wynosi od 50 do 100 Hz, amplituda od 1,5 do 0,1 mm. Parametry te dobiera się zależnie od wielkości ziaren kruszywa. Jeśli amplituda drgań nie jest zgodna z odpowiednim dla danego uziarnienia optimum (zarówno jeśli jest mniejsza, jak i większa), wówczas skuteczność zagęszczania maleje. W pierwszym przypadku powstaną gniazda niedostatecznie zagęszczone, w drugim zamiast drgań harmonicznych wywołane zostaną ruszy turbulentne prowadzące do rozluźnienia mieszanki betonowej. Wielkość amplitudy drgań powinna być powiązana z wielkością cząstek betonu. Zasadą jest, że im większe ziarna kruszywa tym amplituda drgań musi być większa, a częstotliwość mniejsza. Cechą charakterystyczną procesu wibrowania jest również czas jego trwania, który musi odpowiadać sumie czasu niezbędnego do wprowadzenia mieszanki w stan ciekły (faza I wibracji), zagęszczenia mieszanki (faza II w której formuje się mikrostruktura betonu, a zawarte powietrze jest usuwane, aktywacji cementu (faza III w której
drgania udzielają się najdrobniejszym cząstkom, a woda może swobodnie otoczyć ziarna cementu, a nawet wniknąć w ich szczeliny i nierówności). Czas wibrowania dobiera się doświadczalnie. Skrócenie optymalnego czasu znacznie zmniejsza skuteczność wibrowania (wytrzymałość betonu), jego przekroczenie - nieznacznie ją zwiększa. Optymalny czas wibrowania zależy nie tylko od konsystencji mieszanki ale również od sposobu przeprowadzania wibrowania np. przez nałożenie dodatkowego obciążenia można czas wibrowania skrócić. Dla betonów o konsystencji wilgotnej i gęstoplastycznej o W/C = 0,3 - 0,4 graniczny czas wibrowania, potrzebny do uzyskania pełnego zagęszczenia wynosi 4 - 5 min. Przyrost wytrzymałości przy dalszej wibracji trwającej nawet 20 min wynosi kilka procent i wibrowanie jest nieefektywne i nieuzasadnione. Dla konsystencji plastycznych i bardziej ciekłych maksymalny czas wibracji ulega skróceniu z uwagi na możliwość rozwarstwienia już zagęszczonego betonu.
Należy stwierdzić, że wibrowanie jest najbardziej powszechną i uniwersalną metodą zagęszczania betonu. Do jego zalet należą:
zwiększenie wytrzymałości betonu przy tym samym składzie mieszanki (co najmniej 15% w porównaniu z zagęszczaniem ręcznym);
zmniejszenie zużycia cementu o 10-20% przy tych samych założeniach wytrzymałościowych (dzięki możliwości zmniejszenia wskaźnika W/C)
poprawa jakości innych cech fizykomechanicznych betonu (a przede wszystkim trwałości);
zwiększenie przyczepności do wkładek stalowych dzięki równomiernemu przyleganiu na całej długości prętów;
umożliwienie formowania bardzo skomplikowanych w kształcie wyrobów i elementów z betonu dzięki doskonałej urabialności mieszanek wibrowanych.
Najlepsze wyniki osiąga się przy wibrowaniu mieszanek betonowych o konsystencji wilgotnej i gęstoplastyczne, mniejsze przy wibrowaniu mieszanek plastycznych. Optymalna ilość wody w mieszance po kilkudziesięciu sekundach wibrowania wytwarza na powierzchni betonu mokry nalot. Jeśli konsystencja mieszanki jest zbyt rzadka, następuje segregacja grubego kruszywa, a zaprawa i powietrze zbierają się w górnej warstwie. Nadmiar wody powoduje występowanie zaprawy na powierzchni betonu już po kilku sekundach wibrowania (warstwa ta staje się coraz grubsza w miarę wibrowania), rozpryski, występowanie pęcherzy na bocznych ścianach formy. Z drugiej strony niedobór wody powoduje brak mokrej warstwy na powierzchni wibrowanej masy,
niewystępowanie cienkiej (do 1 mm) warstewki zaczynu, odstawanie betonu od formy, małą zwartość, a nawet bryłowanie się mieszanki betonowej.
Rozróżniamy następujące rodzaje wibratorów:
wibratory wgłębne (pogrążane) - przekazują drgania do wnętrza mieszanki betonowej. Wibratory wgłębne stosuje się do zagęszczania masywów i fundamentów, płyt o duŜej grubości, belek, słupów o przekroju większym niż 30 cm i wszędzie tam gdzie na to pozwala zagęszczenie zbrojenia. Są to obecnie powszechnie stosowane wibratory z tzw. wałem giętkim. Napęd wibratorów wgłębnych może być pneumatyczny lub mechaniczny. Podstawowym parametrem wibratora wgłębnego jest jego promień skutecznego działania. Jest on zmienny i zależy od amplitudy drgań wibratora i średnicy jego buławy. Praktycznie promień działania wibratora wynosi od 0,25 do 0,5 m. Grubość wibrowanej warstwy jest równa w przybliżeniu promieniowi działania wibratora. Maksymalna grubość wibrowanej warstwy powinna wynosić nie więcej niż 1,25 długości części roboczej wibratora wgłębnego. Wibratory powinny być rozstawione w takich odległościach, aby promienie skutecznego działania sąsiednich wibratorów zachodziły na siebie. Zwykle przyjmuje się, że odległość między osiami wibratorów powinna być równa 1,5 - krotnemu promieniowi skutecznego działania, lecz nie mniej niż 30 cm. Czas trwania wibracji w jednym miejscu wynosi do 60 s i zależy od typu wibratora i odległości pomiędzy stanowiskami. Za długi czas wibracji może prowadzić do rozsegregowania się mieszanki betonowej.
Oznakami zawibrowania są:
zakończenie procesu osiadania mieszanki,
wystąpienie na powierzchni mleka cementowego,
ustanie wydobywania się na powierzchnię baniek powietrza.
Dostatecznie zagęszczona mieszanka wypycha wibratory buławowe do góry. Konsystencja mieszanki betonowej zagęszczanej wibratorami wgłębnymi powinna być dobrana tak, aby grubość mleczka cementowego na jej wierzchu wynosiła po zawibrowaniu ok. 1 mm, aby wibrator zagłębiał się pod własnym ciężarem oraz aby przy powolnym podnoszeniu nie pozostawały w mieszance betonowej zagłębienia po głowicy wibratora..
Wydajność zagęszczania mieszanki betonowej przez wibratory wgłębne wynosi 3-16 m3/h.
wibratory przyczepne przekazują drgania na mieszankę betonową za pośrednictwem deskowania lub formy.
Można je przytwierdzać również do zbrojenia w przypadku elementów o dużych rozmiarach. Znajdują one powszechne zastosowanie na budowie, w zakładach prefabrykacji. Używa się ich również często do wywoływania drgań w celu przesuwania i spływu materiałów sypkich w zasobnikach i rynnach. W
budownictwie monolitycznym powinny być jednak stosowane rzadko, ze względu na stosunkowo małą skuteczność (pas przylegający do deskowania jest lepiej zagęszczony niż pas wewnętrzny) i konieczność wzmacniania deskowań (co z drugiej strony osłabia efektywność wibrowania, gdyż sztywne deskowanie słabiej przenosi drgania).
wibratory powierzchniowe zagęszczają mieszankę betonową na zasadzie przekazywania jej drgań przez płytę na której umieszczony jest mechanizm wibrujący. Płyta spoczywa bezpośrednio na mieszance betonowej. Wibratory te działają w głąb mieszanki betonowej na głębokość 12 - 40 cm i stosowane są do zagęszczania mieszanki betonowej w płytach stropowych, stropach żebrowych, niskich ławach fundamentowych. Czas wibrowania na jednym stanowisku wynosi 30 - 60 s. O dostatecznym zagęszczeniu świadczy pojawienie się mleka cementowego na powierzchni betonu. Nie wolno przesuwać wibratora po powierzchni, należy go przestawiać. Rzeczą zasadniczą jest utrzymanie wibratora na powierzchni betonu w momencie działania sił odśrodkowych skierowanych pionowo ku górze. Siłę stabilizacyjną w tym przypadku jest oprócz ciężaru własnego przyczepność do powierzchni betonu. Z tego powodu mieszanka betonowa musi być dobrana jako gestoplastyczna. Mieszanki suche lub wilgotne są trudne do wibrowania powierzchniowego, gdyż następuje odrywanie się płyty od powierzchni, przy znaczniejszej ciekłości wibrator zanurza się, powodując rozpryskiwanie się mieszanki betonowej. Szybkość zagęszczania zależy od konsystencji mieszanki betonowej i grubości warstwy i waha się od 8 - 40 m2/h. Ponieważ ciężar wibratora nie przekracza 50 - 100 kg obsługiwany może być przez jednego lub dwóch robotników. Do napędu stosowane są wibratory elektryczne bądź spalinowe.
Odpowietrzanie. Zagęszczanie mieszanki betonowej przez odpowietrzanie odbywa się na zasadzie usunięcia zbędnej wody i powietrza. Nadmiar wody i powietrza zostaje usunięty na skutek działania podciśnienia. Praktyka wykazała, że najracjonalniejsze jest podciśnienie rzędu 0,6 - 0,8 atm. Czas odpowietrzania jest zależny od następujących czynników: konsystencji mieszanki betonowej (ilości wody do usunięcia), grubości odpowietrzanej warstwy, wielkości podciśnienia oraz temperatury mieszanki. W praktyce jeśli grubość warstwy odpowietrzanej mieszanki nie przekracza 15 cm przyjmuje się czas odpowietrzania 1 min/cm grubości warstwy.
Powyżej tej grubości czas odpowietrzania gwałtownie wzrasta, a sam proces staje się dzięki temu mało efektywny (np. odpowietrzenie warstwy betonu o grubości 25 cm trwa prawie 40 min). Obniżenie temperatury zarówno zewnętrznej jak i mieszanki powoduje konieczność wydłużenia czasu trwania procesu. Korzyścią ze stosowania odpowietrzania jest oprócz zagęszczenia skrócenie okresu utrzymywania betonu w deskowaniu (1,5 - 2 razy). Odpowietrzanie płaskich powierzchni dokonywane jest płytami odpowietrzającymi, połączonymi z urządzeniem próżniowym. Stosowane są także płyty odpowietrzające, którym nadano kształt elementu (tzw. deskowania aktywne). Urządzenia mogą być stałe lub przenośne. Wydajność pomp do odpowietrzania dla urządzeń stałych wynosi 40-200 m2/h przy grubości betonu 10-12 cm, dla przenośnych jest mniejsza.
Często proces odpowietrzania jest stosowany równocześnie z zagęszczaniem wibracyjnym. Metody takie są szczególnie przydatne przy wykonywaniu płyt i posadzek. Mieszanka betonowa jest najpierw układana i zagęszczana wibracyjnie, dzięki czemu z mieszanki betonowej usuwane jest powietrze. Następnie na powierzchni betonu rozkładane jest urządzenie do odpowietrzania i odprowadzany jest nadmiar wody.
Pytanie: ochrona betonu przed wysokimi i niskimi temperaturami
Odpowiedź:
Ochrona przed działaniem czynników natury fizycznej.
Ochrona przed nadmiarem parowania wody z betonu. W okresie letnim aby uniknąć rys i pęknięć skurczowych a zarazem zapewnić niezbędną w procesie tężenia wilgotność, należy powierzchnię betonu zabezpieczyć przed nadmiernym odparowaniem wody. Szczególnie jest to ważne w upalne dni letnie, przy silnym nasłonecznieniu oraz przy wietrznej pogodzie. Środki służące do tego celu można podzielić na cztery grupy:
Nawilżanie betonu. Nawilżanie betonu przez pierwsze dni tężenia jest podstawowym i najczęściej
stosowanym w praktyce środkiem zabezpieczającym. Powinno trwać min. 7 dni w przypadku cementów
portlandzkich i 14 dni w przypadku cementów hutniczych. Przy blokach betonowych ze względu na
możliwość powstania dużych naprężeń skurczowych i termicznych czas nawilżania betonu należy zwiększyć.
Podobnie sytuacja wygląda w przypadku dużych powierzchni betonowych nawierzchni dróg, parkingów i
lotnisk. Do czasu związania betonu należy go osłaniać za pomocą płyt brezentowych. Nawilżanie betonu
należy rozpocząć z chwilą zakończenia wiązania nie później jednak niż po jednym dniu. Nie należy stosować
zimnej wody gdyż powoduje gwałtowne ochładzanie zewnętrznej warstwy betonu i napięcia termiczne
prowadzące do powstania rys i pęknięć. Nawilżanie należy wykonywać tak często aby powierzchnia betonu
nie wysychała. Polewanie powinno być łagodne, strumieniem rozproszonym. W celu zwiększenia efektu
nawilżania zaleca się pokrywanie powierzchni betonu grubą tkaniną lub warstewką piasku, mokrej słomy lub
trocin drzewnych. Zbyt długie nawilżanie nigdy nie jest szkodliwe, natomiast zbyt krótkie nie pozwala na
osiągnięcie przez beton oczekiwanej wytrzymałości. Słuszna jest w tym przypadku zasada A. Abramsa: „Jak
najmniej wody do betonu, jak najwięcej na beton”.
Stosowanie powłok ochronnych z materiałów nanoszonych lub natryskiwanych. Droższe lecz bardziej skuteczne zabezpieczenia betonu przed utratą wilgoci może być stosowanie powłok ochronnych lub natryskiwanych na jego powierzchnię. Dobra powłoka powinna być nieprzepuszczalna dla pary wodnej, przy czym powłoka tym lepiej spełnia swoje zadanie im wcześniej można ją nałożyć na powierzchnię świeżego betonu. Stosowanych jest kilka środków do otrzymywania powłok np.: Hydrolit, emulsje żywiczne, asfaltowe, parafinowe zawiesiny szkła wodnego, kauczuku lub mleka cementowego oraz błonki z tworzyw
sztucznych natryskiwanych na powierzchnię betonu. Do tych sposobów zaliczyć również można powłoki z piasku, trocin lub wilgotnej słomy.
Stosowanie powłok ochronnych z folii z tworzyw sztucznych. Drogi ale bardzo skuteczny sposób. Folię można kłaść na betonie bezpośrednio po zagęszczeniu, co jest korzystne gdyŜ zabezpiecza beton w okresie największych strat wilgoci. Straty wody przez folię są nieznaczne, należy jednak zwrócić uwagę na możliwość wystąpienia naprężeń termicznych w upalne dni wskutek przegrzania betonu. Folię należy utrzymywać przez 7 dni, a po jej zdjęciu powierzchnię betonu, zwłaszcza w dni upalne, pokryć wodą.
Stosowanie domieszek utrudniających parowanie wody z betonu. Domieszka takie działają na zasadzie higroskopijnosci lub uszczelniania betonu. Zalicza się do nich np. chlorek wapniowy, szkło wodne itp. Stosować je należy bardzo ostrożnie gdyż cechuje je szereg działań ubocznych. Nadają się do stosowania przy robotach gdzie pielęgnacja ww. metodami jest utrudniona.
Odciąganie wody przez podłoże i deskowania. W celu zabezpieczenia betonu przed szkodliwym wpływem tego czynnika zaleca się impregnację drewna oraz jego wstępne nasączenie wodą.
Ulewny deszcz, zalewanie brudną wodą. Zabezpiecza się za pomocą powłok szczelnych nie dopuszczając do rozmywania zewnętrznych warstw betonu. W ostateczności można beton zabezpieczać za pomocą desek, papierowych worków, papy. Zazwyczaj nie wstrzymuje to od zalania betonu lecz poważnie osłabia skutki spływania wody ze zbyt dużą prędkością.
Zasypanie ziemią. Wykonanie dziur pozwalających na dostęp powietrza.
Chłód i mróz. Należy powierzchnię zabezpieczyć matami słomianymi, deskami, warstwą piasku, płytami wiórowo-cementowymi, wełna mineralną itp. W przypadku materiałów przenikliwych należy dodatkowo stosować powłoki szczelne na z brezentu lub folii it
Termin III
Pytanie: technologia wykonywania robót betonowych w okresie letnim i zimowym
Odpowiedź:
Betonowanie w warunkach zimowych.
Okres zimowy w Polsce. Rozpatrując pogodę w zimie należy uwzględniać: temperaturę, wiatr, śnieg, deszcz i wilgoć.
· Temperatura - podstawowy czynnik wpływający na betonowanie w okresie zimowym
· Wiatr - przyśpiesza oziębianie betonu i przyśpiesza parowanie wody z betonu.
· Śnieg - jeśli pada bezpośrednio na mieszankę betonową oziębia ją. Jednak warstwa śniegu nałożona na dojrzały beton stanowi dość dobrą izolację cieplną - warstwa śniegu grubości 15 cm odpowiada izolacji z maty słomianej o grubości 5 cm.
· Deszcz i wilgoć – w okresie robót prowadzonych w temperaturze powyżej 0oC deszcz i wilgoć nie stanowią zagrożenia - należy tylko zabezpieczyć mieszankę betonową przed rozmywaniem zewnętrznej niezwiązanej warstwy. W okresie przymrozków woda deszczowa i wilgoć mogą powodować oblodzenie materiałów składowych, deskowań i elementów konstrukcji.
Ponieważ o klimacie i jego właściwościach decyduje głównie temperatura powietrza okres zimowy przyjmuje się w zależności od średnich temperatur dobowych. W Polsce za okres zimowy w budownictwie przyjęto okres
- od 16.11 do 15.03, ponieważ średnie dobowe temperatury w tym okresie są niższe od +10oC i mieszanka betonowa wymaga specjalnego traktowania.
Ze względu na wpływ, jaki niska temperatura wywiera na beton, dzieli się ją na trzy zakresy:
+10 do 0oC - chłód - opóźniają się procesy wiązania i twardnienia cementu. Beton osiąga po 28 dniach
30-60% wytrzymałości którą uzyskałby w temperaturze +15oC. Należy używać podgrzewane kruszywo i wodę. Wskazane jest używanie cementu szybkosprawnego. Stosować można również domieszki przyśpieszające wiązanie. Unikać należy nadmiaru wody.
0 do -5oC - lekki mróz – j.w. lecz należy stosować osłony betonu i koniecznie podgrzewanie materiałów.
-5 do -15oC - silny mróz – j.w. lecz ocieplenie deskowań oraz dodatkowo nagrzewanie elementu powierzchniowe np. prądem elektrycznym. Poniżej temperatury 15oC robót betonowych nie prowadzi się.
Wpływ niskich temperatur i zamrożenia betonu.
Dla oceny wpływu niskich temperatur na właściwości mieszanki betonowej trzeba wydzielić temperatury, które powodują tylko ochłodzenie mieszanki betonowej i temperatury które prowadzą do jej zamrożenia.
Ochłodzenie powoduje następujące zjawiska:
opóźnienie początku i końca wiązania mieszanki betonowej;
wydłużenie procesu tężenia betonu;
obniżenie wytrzymałości betonu;
zwiększenie skurczu betonu.
Podstawowe zasady prowadzenia robót betonowych w zimie.
Pierwszą podstawową zasadą prowadzenia robót betonowych w zimie jest dążenie, żeby beton, którego temperatura spadnie poniżej krytycznej, wykazywał odporność na działanie zamarzającej w nim wolnej wody. Jako temperaturę krytyczną zwykło się przyjmować tę temperaturę przy której zamarza 50% wody wolnej do zamarznięcia. Temperatura krytyczna zależy od właściwości betonu, wytyczne krajowe zalecają przyjmować temp. -1oC jako krytyczną.
Drugą zasadą jest takie prowadzenie robót betonowych, aby mimo obniżonych temperatur beton uzyskiwał żądane właściwości w żądanym czasie.
Trzecią zasadą jest uzyskanie możliwie najszybciej odporności betonu na ujemne temperatury.
Czwartą zasadą jest przyjęcie takiego sposobu układania i pielęgnowania mieszanki betonowej aby odpowiadał faktycznym potrzebom. Zbytnia przesada prowadzi do zawyżenia kosztów budowy.
Metody postępowania.
Wyróżnić można cztery podstawowe metody postępowania w przypadku wykonywania i układania mieszanki betonowej w okresie obniżonych temperatur:
metoda modyfikacji wykonywania mieszanki betonowej:
zastosowanie cementu wyższej marki;
zastosowanie cementu o wyższym stopniu zdolności hydratacji;
zwiększenie ilości cementu;
przedłużenie czasu mieszania składników;
stosowanie betonów o mniej ciekłych konsystencjach lub zmniejszenie ilości wody;
wprowadzenie betonów wyższych marek, zakładając z góry spadek ich wytrzymałości 28 dniowej;
stosowanie domieszek chemicznych przyśpieszających wiązanie;
stosowanie domieszek chemicznych obniżających temperatury zamarzania wody w betonie;
stosowanie domieszek zmieniających odpowiednio strukturę betonu;
wprowadzenie usprawnień eliminujących odpowiednio stygnięcie betonu podczas przeładunku, transportu i betonowania.
metoda zachowania ciepła:
wykonywanie ciepłej mieszanki betonowej;
okrywanie elementów konstrukcji materiałami chroniącymi beton przed utratą ciepła;
metoda podgrzewania:
ogrzewanie betonu parą lub wodą;
ogrzewanie betonu ciepłym powietrzem;
ogrzewanie betonu prądem elektrycznym.
metoda cieplaków:
wykonywanie betonów w ciepłych pomieszczeniach;
wprowadzenie osłoniętych przestrzeni.
Betonowanie w okresie letnim.
Wysokie temperatury mogą prowadzić do problemów w mieszaniu, transporcie, układaniu, zagęszczaniu i pielęgnowaniu betonów w istotny sposób wpływając na późniejsze właściwości użytkowe i trwałość betonu. Większość z tych kłopotów związana jest ze zwiększonym stopniem hydratacji cementu w podwyższonej temperaturze i zwiększonym stopniem odparowania wilgoci ze świeżo wykonanej mieszanki betonowej.
Definicja upalnej pogody (hot weather).
W okresie letnim występują warunki pogodowe wpływające ujemnie na jakość mieszanki betonowej lub/i betonu poprzez przyspieszenie odparowania wody i przyspieszenie hydratacji cementu. Do czynników wpływających ujemnie na właściwości mieszanek betonowych i betonów wykonywanych w okresie letnim zaliczają się:
wysoka temperatura powietrza (otoczenia);
wysoka temperatura mieszanki betonowej i betonu;
niska względna wilgotność;
wiatr;
oddziaływanie promieni słonecznych.
Czynniki te, każdy z osobna wpływają negatywnie na właściwości betonu, jednak ich działanie jest szczególnie silne gdy występują łącznie. Np. jeśli prędkość wiatru wzrośnie z 8 do 32 km/h to przy niezmienionej wilgotności i temperaturze ilość odparowywanej wody wzrośnie 3 krotnie. Podobny efekt spowoduje wzrost temperatury od 16 do 32oC, lub spadku wilgotności z 90% do 70%. Szczególnie prędkość wiatru bardzo istotnie zwiększa wpływ wysokiej temperatury powietrza, oddziaływania promieni słonecznych i niskiej wilgotności. Takie warunki jak przedstawione powyżej mogą się zdarzać w dowolnej porze roku, jednak ogólnie występują przede wszystkim w okresie letnim. Przy rozważaniu problemów związanych z betonowaniem w okresie letnim, z czynnikami o charakterze klimatycznym są również związane następujące czynniki:
stosowanie cementów o podwyższonej aktywności;
stosowanie betonów wysokiej wytrzymałości które z natury rzeczy cechuje mała ilość wody i duża ilość cementu;
stopień zbrojenia konstrukcji, wysoki stopień zbrojenia utrudnia proces betonowania;
ekonomiczną konieczność prowadzenia robót w warunkach wysokich temperatur;
stosowanie cementów o niewielkim skurczu.
Potencjalne problemy związane z betonowaniem w lecie.
Problemy związane z mieszanką betonową:
zwiększone zapotrzebowanie na wodę;
zwiększona utrata urabialności spowodowana przez odparowanie wody oraz z wiązana z tym tendencja do dodawania wody na placu budowy;
przyspieszone wiązanie betonu i związane z tym trudności w wykonywaniu procesów związanych z
betonowaniem, a także możliwość powstania tzw. zimnych spoin roboczych;
trudności w kontrolowaniu napowietrzenia w przypadku stosowania mieszanek z dodatkami napowietrzającymi;
zwiększona tendencja do powstawania mikropęknięć i rys w wyniku skurczu plastycznego.
Problemy związane z betonem:
obniżenie 28 dniowej i późniejszych wytrzymałości wynikające zarówno z konieczności stosowania
większej ilości wody oraz z wyższymi temperaturami w trakcie betonowania i pierwszych dni dojrzewania;
zwiększona tendencja do powstawania rys w wyniku skurczu i wewnętrznych naprężeń termicznych;
obniżenie trwałości w efekcie powstałych zarysowań i pęknięć;
ryzyko zróżnicowania wyglądu powierzchni zewnętrznych w wyniku powstania nieprawidłowych i
słabych połączeń roboczych, różnice w kolorze powierzchni spowodowane przez różny stopień hydratacji cementu i różny wskaźnik W/C;
zwiększone ryzyko korozji zbrojenia, przede wszystkim z powodu zwiększonej ilości pęknięć, co pozwala na penetrację konstrukcji przez związki powodujące korozję;
zwiększona przepuszczalność zarówno powietrza jak i wody przez beton.
Bardzo istotnym jest uświadomienie sobie faktu, że całkowite uniknięcie uszkodzeń betonu i niedogodności w betonowaniu nie jest możliwe. Tak więc za każdym razem trzeba decydować w sposób bardzo wyważony o sposobie postępowania tak aby był on kompromisem pomiędzy jakością betonu, łatwością betonowania a kosztami. Zależeć to będzie od rodzaju konstrukcji, charakterystyki materiałów zastosowanych do wykonania betonu oraz doświadczenia zespołu wykonującego roboty betonowe w wykonywaniu ich w okresie letnim.
Należy podkreślić, że największym problemem jest doświadczenie zespołu wykonującego roboty betonowe w wykonywaniu ich w okresie letnim, jego brak nie wróży prawidłowego wykonania robót. Z drugiej strony niezwykle istotne jest wczesne przygotowanie się do wykonywania robót w wysokich temperaturach. Należy podjąć działania w celu odpowiedniego dobrania składników betonu, szczegółowego opracowania procedur wykonywania mieszania, transportu, betonowania, pielęgnacji, systemu monitorowania warunków pogodowych oraz opracowania harmonogramu robót przed spodziewanym rozpoczęciem okresu gorących temperatur. Jak dowodzi doświadczenie improwizacja w ostatniej chwili rzadko prowadzi do dobrych rezultatów.
Aby zredukować lub uniknąć znacznej części problemów związanych z betonowaniem w okresie letnim (wymienionych powyżej) należy:
używać betonów wykonanych ze sprawdzonych składników o właściwościach odpowiednich do betonowania w warunkach letnich;
odpowiednio zaprojektować skład betonu;
stosować ochłodzoną mieszankę betonową;
stosować mieszanki betonowe o odpowiedniej urabialności co zapewni szybkie układanie i zagęszczanie mieszanki;
wszystkie procesy betonowania muszą być wykonane bez zbędnych przerw;
należy zaplanować roboty w takim okresie kiedy warunki pogodowe są najlepsze; harmonogram robót
powinien pozwalać na pewną elastyczność w wykonywaniu robót betonowych, pozwalającą na wybór
odpowiedniej pory betonowania; można też zaplanować wykonywanie robót w nocy;
zabezpieczyć mieszankę betonową i beton przed utratą wilgoci.
Betonowanie i wykończenie.
W warunkach wysokiej temperatury decydująca jest szybkość. Zachowanie odpowiedniego rytmu betonowania stanowi w dużej mierze o końcowym sukcesie. Istotne jest też przewidzenie
warunków betonowania i przygotowanie mieszanki o właściwej konsystencji. Koniecznie należy chronić mieszankę betonową przed parowaniem wody. Jeśli nie sformułowano dodatkowych wymagań opad stożka powinien być większy niż 7,5 cm. Należy zwrócić uwagę, że mieszanka betonowa staje się po ułożeniu bardzo szybko trudno urabialna, w związku z tym ilość podawanej mieszanki musi być dostosowana do możliwości układania i zagęszczania. Deskowania i rejon betonowania można chłodzić wytwarzając mgłę wodną, intensywność zraszania musi być taka aby nie uszkodzić ułożonego betonu. Po ułożeniu beton należy
natychmiast osłonić np. za pomocą folii. To działanie może podnieść temperaturę betonu, lecz ważniejsze jest niedopuszczenie do odparowania wody. Odparowanie wody jest przyczyną powstania skurczu plastycznego i pęknięć.
Pytanie: ACS
Odpowiedź:
Samoczynne wspinanie bez użycia żurawia w każdych warunkach pogodowych
Technika samoczynnego wspinania ACS to 30 lat doświadczenia oraz innowacji PERI. Te innowacje w obszarze samoczynnego wspinania mają pozytywny wpływ na ekonomiczność, szybkość oraz bezpieczeństwo prowadzenia robót w trakcie budowy obiektów wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS napędzany jest siłownikami hydraulicznymi ACS 100 o sile wypychania 100 kN. Napęd ten jest sercem modułowego systemu samoczynnego wspinania, który stosowany jest w każdym wariancie ACS.
Niezależny od pracy żurawia Wspinanie, zadeskowanie i rozdeskowanie odbywa się bez użycia żurawia. przyspiesza to znacznie postęp robót na budowie. Zaplanowany harmonogram robót staję się maksymalnie efektywny a żuraw może być używany do innych zadań na budowie.
Z systemem PERI ACS można w każdych warunkach atmosferycznych przeprowadzić wspinanie deskowań. Personel budowy pracuje na komfortowych i bezpiecznych pomostach ACS, które można zabezpieczyć przed warunkami atmosferycznymi odpowiednimi siatkami.
Pomosty robocze mogą przenosić wysokie obciążenia jak np. zapas stali zbrojeniowej na kolejny etap wspinania lub maszt podajnika pompy do betonu.
Zorganizowany przebieg robót z piętra na piętro umożliwia wysoką produktywność. Możliwości deskowań ACS pokazały już wielokrotnie swoją wartość na przebytych budowach pylonów oraz budynków wysokich.
System samoczynnego wspinania ACS R Rozwiązanie dla wszystkich standardowych rozwiązań.
System samoczynnego wspinania ACS P System pomostów samoczynnego wspinania z platformami do formowania trzonów budynków.
System samoczynnego wspinania ACS S Ekonomiczne rozwiązanie dla małych szachtów z tylko jednym napędem hydraulicznym.
System samoczynnego wspinania ACS G Idealne rozwiązanie dla budynków łukowych oraz przy monolitycznym połączeniu stropu ze ścianami.
System samoczynnego wspinania ACS V Przestawny wariant ACS V do stosowania na pochyłych pylonach mostów
Pytanie: istota zagęszczania mieszanki betonowej (wzór Fereta)
Odpowiedź:
Celem procesu zagęszczania jest usunięcie z ułożonej mieszanki betonowej powietrza, a niekiedy nadmiaru wody, bez pogarszania jej jednorodności wskutek segregacji składników.
CEL PROCESU ZAGĘSZCZANIA
Szczelność jest głównym czynnikiem kształtującym jakość betonu - trwałość i wytrzymałość rosną wraz ze wzrostem szczelności (i spadkiem porowatości)
wg Fereta: Rb = sb2 x c x Rc
sb - szczelność betonu sb = 1 - p;
c - współczynnik zależny od składu i technologii wykonania betonu;
Rc - wytrzymałość cementu.
Główne czynniki powodujące wzrost porowatości, a w konsekwencji obniżenie jakości betonu:
znacznie większa - z warunku urabialności - ilość wody w mieszance betonowej niż to potrzeba do pełnej hydratacji; nadmiar wody odparowując z betonu powoduje jego porowatość kapilarną;
wprowadzenie do mieszanki betonowej - głownie w trakcie procesu mieszania - pewnej ilości powietrza w postaci pęcherzyków (nawet do 10% objętości); pęcherzyki te stanowią defekty struktury betonu.
Obniżenie porowatości można uzyskać poprzez:
przyjmowanie W/C < 0,38 zapewniając wymaganą konsystencję i urabialność odpowiednią dawką
superplastyfikatora - pozwala to na wyeliminowanie porowatości kapilarnej;
odpowiednie zagęszczanie - pozwala na usunięcie pęcherzyków powietrza z mieszanki oraz szczelne wypełnienie deskowania oraz otulenie prętów zbrojenia.
Pytanie: sposoby zagęszczania mieszanki betonowej
Odpowiedź:
Zagęszczanie mieszanki betonowej
Na wytrzymałość betonu, spośród wielu czynników, najintensywniej wpływa stopień zagęszczenia. Wynika to również z jednego z najstarszych wzorów technologii betonu (wzór Fereta): Rs = s2 c Rc gdzie Rs – wytrzymałość na ściskanie stwardniałego betonu, s - szczelność betonu, c - ogólny współczynnik obejmujący wpływ rodzaju i ilości cementu, rodzaju kruszywa, sposobu wytwarzania, warunków pielęgnacji betonu, zabiegów specjalnych itp., Rc - normowa wytrzymałość zaczynu cementowego. Jak widać tylko szczelność betonu, będąca efektem zagęszczania mieszanki betonowej, wpływa w stopniu kwadratowym na wytrzymałość betonu. Inne czynniki wplywają w sposób liniowy. Zagęszczanie mieszanki betonowej w czasie jej układania ma więc podstawowe
znaczenie dla jakości technicznej betonu. Realizacja zagęszczania odbywa się różnymi sposobami, które najogólniej można podzielić na ręczne i mechaniczne. Znane dotychczas metody mechaniczne zagęszczania betonu dzielimy na dwie grupy:
metody o stałym wskaźniku W/C przed i po uformowaniu do których zaliczamy: wibrowanie, utrząsanie,prasowanie;
metody, w trakcie stosowania których zmniejsza się znacznie wartość wskaźnika W/C: odpowietrzanie,wirowanie.
Zagęszczanie ręczne.
Zagęszczanie ręczne jest mało efektywne, a betony zagęszczane w ten sposób cechuje zawsze pewna
niejednorodność, wykazują małą chemo- i mrozoodporność. Zagęszczanie ręczne jest w zasadzie
niedopuszczalne. Wyjątkiem są tutaj specjalnie projektowane, tak aby uniknąć zagęszczania, mieszankibetonowe o konsystencji ciekłej.
Zagęszczanie wibracyjne.
Wibrowanie jest uniwersalną i najczęściej stosowaną metodą zagęszczania. Polega na wprawieniu cząstek mieszanki betonowej w drgania o małej amplitudzie i dużej częstotliwości. W wyniku drgań opór wewnętrzny mieszanki betonowej maleje niemal do zera i mieszanka betonowa zachowuje się jak ciecz ciężka. Cząstki kruszywa pod wpływem siły ciążenia przemieszczają się ku dołowi układając jak najszczelniej, zaczyn cementowy wypełnia przestrzeń miedzy ziarnami kruszywa, a powietrze wypychane jest ku górze. W ciągu kilkudziesięciu sekund można uzyskać szczelną i jednorodną masę wypełniającą dokładnie deskowanie i otulającą wkładki zbrojenia. Po zakończeniu wibracji mieszanka przyjmuje znowu stan wilgotnej, ale bardzo szczelnej bo zagęszczonej masy.
Częstotliwość drgań wibratorów stosowanych w budownictwie wynosi od 50 do 100 Hz, amplituda od 1,5 do 0,1 mm. Parametry te dobiera się zależnie od wielkości ziaren kruszywa. Jeśli amplituda drgań nie jest zgodna z odpowiednim dla danego uziarnienia optimum (zarówno jeśli jest mniejsza, jak i większa), wówczas skuteczność zagęszczania maleje. W pierwszym przypadku powstaną gniazda niedostatecznie zagęszczone, w drugim zamiast drgań harmonicznych wywołane zostaną ruszy turbulentne prowadzące do rozluźnienia mieszanki betonowej. Wielkość amplitudy drgań powinna być powiązana z wielkością cząstek betonu. Zasadą jest, że im większe ziarna kruszywa tym amplituda drgań musi być większa, a częstotliwość mniejsza. Cechą charakterystyczną procesu wibrowania jest również czas jego trwania, który musi odpowiadać sumie czasu niezbędnego do wprowadzenia mieszanki w stan ciekły (faza I wibracji), zagęszczenia mieszanki (faza II w której formuje się mikrostruktura betonu, a zawarte powietrze jest usuwane, aktywacji cementu (faza III w której
drgania udzielają się najdrobniejszym cząstkom, a woda może swobodnie otoczyć ziarna cementu, a nawet wniknąć w ich szczeliny i nierówności). Czas wibrowania dobiera się doświadczalnie. Skrócenie optymalnego czasu znacznie zmniejsza skuteczność wibrowania (wytrzymałość betonu), jego przekroczenie - nieznacznie ją zwiększa. Optymalny czas wibrowania zależy nie tylko od konsystencji mieszanki ale również od sposobu przeprowadzania wibrowania np. przez nałożenie dodatkowego obciążenia można czas wibrowania skrócić. Dla betonów o konsystencji wilgotnej i gęstoplastycznej o W/C = 0,3 - 0,4 graniczny czas wibrowania, potrzebny do uzyskania pełnego zagęszczenia wynosi 4 - 5 min. Przyrost wytrzymałości przy dalszej wibracji trwającej nawet 20 min wynosi kilka procent i wibrowanie jest nieefektywne i nieuzasadnione. Dla konsystencji plastycznych i bardziej ciekłych maksymalny czas wibracji ulega skróceniu z uwagi na możliwość rozwarstwienia już zagęszczonego betonu.
Należy stwierdzić, że wibrowanie jest najbardziej powszechną i uniwersalną metodą zagęszczania betonu. Do jego zalet należą:
zwiększenie wytrzymałości betonu przy tym samym składzie mieszanki (co najmniej 15% w porównaniu z zagęszczaniem ręcznym);
zmniejszenie zużycia cementu o 10-20% przy tych samych założeniach wytrzymałościowych (dzięki możliwości zmniejszenia wskaźnika W/C)
poprawa jakości innych cech fizykomechanicznych betonu (a przede wszystkim trwałości);
zwiększenie przyczepności do wkładek stalowych dzięki równomiernemu przyleganiu na całej długości prętów;
umożliwienie formowania bardzo skomplikowanych w kształcie wyrobów i elementów z betonu dzięki doskonałej urabialności mieszanek wibrowanych.
Najlepsze wyniki osiąga się przy wibrowaniu mieszanek betonowych o konsystencji wilgotnej i gęstoplastyczne, mniejsze przy wibrowaniu mieszanek plastycznych. Optymalna ilość wody w mieszance po kilkudziesięciu sekundach wibrowania wytwarza na powierzchni betonu mokry nalot. Jeśli konsystencja mieszanki jest zbyt rzadka, następuje segregacja grubego kruszywa, a zaprawa i powietrze zbierają się w górnej warstwie. Nadmiar wody powoduje występowanie zaprawy na powierzchni betonu już po kilku sekundach wibrowania (warstwa ta staje się coraz grubsza w miarę wibrowania), rozpryski, występowanie pęcherzy na bocznych ścianach formy. Z drugiej strony niedobór wody powoduje brak mokrej warstwy na powierzchni wibrowanej masy,
niewystępowanie cienkiej (do 1 mm) warstewki zaczynu, odstawanie betonu od formy, małą zwartość, a nawet bryłowanie się mieszanki betonowej.
Rozróżniamy następujące rodzaje wibratorów:
wibratory wgłębne (pogrążane) - przekazują drgania do wnętrza mieszanki betonowej. Wibratory wgłębne stosuje się do zagęszczania masywów i fundamentów, płyt o duŜej grubości, belek, słupów o przekroju większym niż 30 cm i wszędzie tam gdzie na to pozwala zagęszczenie zbrojenia. Są to obecnie powszechnie stosowane wibratory z tzw. wałem giętkim. Napęd wibratorów wgłębnych może być pneumatyczny lub mechaniczny. Podstawowym parametrem wibratora wgłębnego jest jego promień skutecznego działania. Jest on zmienny i zależy od amplitudy drgań wibratora i średnicy jego buławy. Praktycznie promień działania wibratora wynosi od 0,25 do 0,5 m. Grubość wibrowanej warstwy jest równa w przybliżeniu promieniowi działania wibratora. Maksymalna grubość wibrowanej warstwy powinna wynosić nie więcej niż 1,25 długości części roboczej wibratora wgłębnego. Wibratory powinny być rozstawione w takich odległościach, aby promienie skutecznego działania sąsiednich wibratorów zachodziły na siebie. Zwykle przyjmuje się, że odległość między osiami wibratorów powinna być równa 1,5 - krotnemu promieniowi skutecznego działania, lecz nie mniej niż 30 cm. Czas trwania wibracji w jednym miejscu wynosi do 60 s i zależy od typu wibratora i odległości pomiędzy stanowiskami. Za długi czas wibracji może prowadzić do rozsegregowania się mieszanki betonowej.
Oznakami zawibrowania są:
zakończenie procesu osiadania mieszanki,
wystąpienie na powierzchni mleka cementowego,
ustanie wydobywania się na powierzchnię baniek powietrza.
Dostatecznie zagęszczona mieszanka wypycha wibratory buławowe do góry. Konsystencja mieszanki betonowej zagęszczanej wibratorami wgłębnymi powinna być dobrana tak, aby grubość mleczka cementowego na jej wierzchu wynosiła po zawibrowaniu ok. 1 mm, aby wibrator zagłębiał się pod własnym ciężarem oraz aby przy powolnym podnoszeniu nie pozostawały w mieszance betonowej zagłębienia po głowicy wibratora..
Wydajność zagęszczania mieszanki betonowej przez wibratory wgłębne wynosi 3-16 m3/h.
wibratory przyczepne przekazują drgania na mieszankę betonową za pośrednictwem deskowania lub formy.
Można je przytwierdzać również do zbrojenia w przypadku elementów o dużych rozmiarach. Znajdują one powszechne zastosowanie na budowie, w zakładach prefabrykacji. Używa się ich również często do wywoływania drgań w celu przesuwania i spływu materiałów sypkich w zasobnikach i rynnach. W
budownictwie monolitycznym powinny być jednak stosowane rzadko, ze względu na stosunkowo małą skuteczność (pas przylegający do deskowania jest lepiej zagęszczony niż pas wewnętrzny) i konieczność wzmacniania deskowań (co z drugiej strony osłabia efektywność wibrowania, gdyż sztywne deskowanie słabiej przenosi drgania).
wibratory powierzchniowe zagęszczają mieszankę betonową na zasadzie przekazywania jej drgań przez płytę na której umieszczony jest mechanizm wibrujący. Płyta spoczywa bezpośrednio na mieszance betonowej. Wibratory te działają w głąb mieszanki betonowej na głębokość 12 - 40 cm i stosowane są do zagęszczania mieszanki betonowej w płytach stropowych, stropach żebrowych, niskich ławach fundamentowych. Czas wibrowania na jednym stanowisku wynosi 30 - 60 s. O dostatecznym zagęszczeniu świadczy pojawienie się mleka cementowego na powierzchni betonu. Nie wolno przesuwać wibratora po powierzchni, należy go przestawiać. Rzeczą zasadniczą jest utrzymanie wibratora na powierzchni betonu w momencie działania sił odśrodkowych skierowanych pionowo ku górze. Siłę stabilizacyjną w tym przypadku jest oprócz ciężaru własnego przyczepność do powierzchni betonu. Z tego powodu mieszanka betonowa musi być dobrana jako gestoplastyczna. Mieszanki suche lub wilgotne są trudne do wibrowania powierzchniowego, gdyż następuje odrywanie się płyty od powierzchni, przy znaczniejszej ciekłości wibrator zanurza się, powodując rozpryskiwanie się mieszanki betonowej. Szybkość zagęszczania zależy od konsystencji mieszanki betonowej i grubości warstwy i waha się od 8 - 40 m2/h. Ponieważ ciężar wibratora nie przekracza 50 - 100 kg obsługiwany może być przez jednego lub dwóch robotników. Do napędu stosowane są wibratory elektryczne bądź spalinowe.
Odpowietrzanie. Zagęszczanie mieszanki betonowej przez odpowietrzanie odbywa się na zasadzie usunięcia zbędnej wody i powietrza. Nadmiar wody i powietrza zostaje usunięty na skutek działania podciśnienia. Praktyka wykazała, że najracjonalniejsze jest podciśnienie rzędu 0,6 - 0,8 atm. Czas odpowietrzania jest zależny od następujących czynników: konsystencji mieszanki betonowej (ilości wody do usunięcia), grubości odpowietrzanej warstwy, wielkości podciśnienia oraz temperatury mieszanki. W praktyce jeśli grubość warstwy odpowietrzanej mieszanki nie przekracza 15 cm przyjmuje się czas odpowietrzania 1 min/cm grubości warstwy.
Powyżej tej grubości czas odpowietrzania gwałtownie wzrasta, a sam proces staje się dzięki temu mało efektywny (np. odpowietrzenie warstwy betonu o grubości 25 cm trwa prawie 40 min). Obniżenie temperatury zarówno zewnętrznej jak i mieszanki powoduje konieczność wydłużenia czasu trwania procesu. Korzyścią ze stosowania odpowietrzania jest oprócz zagęszczenia skrócenie okresu utrzymywania betonu w deskowaniu (1,5 - 2 razy). Odpowietrzanie płaskich powierzchni dokonywane jest płytami odpowietrzającymi, połączonymi z urządzeniem próżniowym. Stosowane są także płyty odpowietrzające, którym nadano kształt elementu (tzw. deskowania aktywne). Urządzenia mogą być stałe lub przenośne. Wydajność pomp do odpowietrzania dla urządzeń stałych wynosi 40-200 m2/h przy grubości betonu 10-12 cm, dla przenośnych jest mniejsza.
Często proces odpowietrzania jest stosowany równocześnie z zagęszczaniem wibracyjnym. Metody takie są szczególnie przydatne przy wykonywaniu płyt i posadzek. Mieszanka betonowa jest najpierw układana i zagęszczana wibracyjnie, dzięki czemu z mieszanki betonowej usuwane jest powietrze. Następnie na powierzchni betonu rozkładane jest urządzenie do odpowietrzania i odprowadzany jest nadmiar wody.
Pytanie: technologie wykonywania obiektów mostowych i tunelowych
Odpowiedź:
ŚCIANA W GRUNCIE
Realizacja wszelkich obiektów wewnątrz istniejącej zabudowy, budowli podziemnych (parkingi, tunele, tunele zbiorczych przewodów jest bardzo utrudniona przez ograniczony plac budowy. Tego typu obiekty mogą być wykonywane metodą ściany w gruncie. Ściany w gruncie (ściany szczelinowe) są wykonywane w postaci ścian cementowo-ziemnych (gdy chodzi o utworzenie jedynie przegrody szczelnej) lub betonowych ze zbrojeniem lub bez w wąskich wykopach pod osłona zawiesiny iłowej w celu zabezpieczenia ścian wykopów. Ściany takie w zależności od przeznaczenia można zgrupować następująco:
· przegrody filtracyjne w podłożu zapór;
· fundamenty - ściany różnych konstrukcji budowlanych;
· zabezpieczenie ścian wykopów budowlanych;
· podziemne ściany konstrukcyjne budynków;
· ściany podziemnych obiektów budownictwa komunikacyjnego.
Szczególnymi zaletami metody ściana w gruncie obok minimalizacji placu budowy są:
znikome osiadanie ścian pracujących jako konstrukcyjne;
eliminacja hałasu i wibracji podczas ich wykonania (w odniesieniu do ścian szczelnych z grodzic wbijanychza pomocą wibromłotów)
szybsze wykonawstwo w porównaniu do wbijania ścianek szczelnych;
uniezaleŜnienie od rodzaju gruntu i wód gruntowych.
Ściany z pali
Na rysunku przedstawione są typu ścian, różniące się rozstawieniem pali. Typ a polega na wykonaniu pali w odstępach i wypełnieniu pozostałych prześwitów elementami łukowymi lub zabetonowaniu ich w postaci sklepień o pionowej osi. Takie rozwiązanie można zastosować w dostatecznie spoistym, niezawodnym gruncie.
Typ b polega na wykonaniu szeregu, stycznych do siebie pali. Uzyskuje się przy tym konstrukcję o znacznej nośności, jednakże styki pozostają nieszczelne. W typie c pale wykonuje się dwuetapowo: na pierwszy składają się pale betonowe, rozstawione w odległościach około 0,7 D od siebie. Następnie między nimi wierci się szereg otworów, w które wprowadza się zbrojenie i zabetonowuje je. Tą metodą uzyskuje się ściany dość szczelne ale o mniejszej nośności niż typu b.
Ściany monolityczne i prefabrykowane
Klasyczna metoda. Klasyczna metoda ściana w gruncie polega na wypełnieniu wąskich i głębokich wykopów zawiesinami tiksotropowymi, po czym zabetonowaniu ich metodą betonowania podwodnego. (rysunek) Metoda ta wywodzi się z tzw. mediolańskiej metody wykonywania ścian filtracyjnych. Na rysunku przedstawiono ściankę szczelinową wykonywaną tą metodą. Metoda ta polega na kolejnym wykonywaniu otworów jeden przy drugim z jednoczesnym wprowadzaniem do nich zawiesiny środków chemicznych lub zaprawy cementowej. Metodę tą ze względu na czasochłonność i koszty zarzucono. Typowym sposobem wykonywania ścianki szczelnej jest wykonanie wykopu za pomocą chwytaka montowanego na wysięgniku koparki. Jest to metoda
znacznie szybsza i tańsza od przedstawionej wcześniej. W celu ochrony krawędzi wykopu i umożliwienia utrzymania zawiesiny iłowej w poziomie nieco wyższym od poziomu wody gruntowej krawędzie wykopu muszą być specjalnie zabezpieczone tzw. kołnierzem sięgającym 60-150 cm w głąb wykopu (rysunek). Wykopy mogą być wykonywane w sposób ciągły (rysunek) lub segmentami w metodzie gniazdowej (rysunek). Wykop musi być wypełniony i uzupełniany zawiesiną w miarę pogłębiania. Po wykonaniu segmentu wykopu wstawia się zbrojenie, a następnie przeprowadza się betonowanie, jednocześnie odsysając szlam do zbiorników. Po oczyszczeniu zawiesina może być ponownie użyta. Ściany wykonuje się pasami o głębokości 2,5-7 m w zależności od charakteru terenu. Ścianki szczelinowe wykonane metodą odcinkową można kształtować w sposób przestrzenny (faliste lub żebrowe). Przedstawiona klasyczna metoda wykonania ścian żelbetowych w zawiesinie
charakteryzuje się obok pewnych zalet, wadami:
· niemożliwością należytej kontroli jakości betonu wykonywanego w zawiesinie;
· trudnościami zapewnienia odpowiedniego otulenia zbrojenia i jego rozmieszczenia w ścianie;
· koniecznością oczyszczenia i wyrównania powierzchni ścian po wykonaniu wykopu wewnątrz nich;
· możliwością wystąpienia nieszczelności w wyniku betonowania sekcjami na stykach sekcji
Ściana w gruncie z prefabrykatów żelbetowych.
Stosowanie ścian z prefabrykatów żelbetowych eliminuje dużo mankamentów klasycznej metody ściana w gruncie i przyśpiesza procesy realizacyjne. Prefabrykacja ścian polega na opuszczaniu do szczelinowego wykopu płyt prefabrykowanych, nieraz sprężonych, strunobetonowych pod osłona zawiesiny cementowo-bentonitowej. Ściany zmontowane z prefabrykatów podobnie jak monolityczne, wymagają zakotwień.
Technologia wykonania ściany w gruncie z prefabrykatów jest podobna do wykonania ściany monolitycznej.
Składa się z następujących etapów:
procesy wstępne i przygotowawcze (przygotowanie terenu budowy i wykonanie kołnierza prowadzącego);
wykonanie prefabrykatów betonowych; (w zakładzie prefabrykacji lub na placu budowy)
przygotowanie zawiesiny cementowo-bentonitowej (zawiesina ta spełnia trojaką rolę - 1 zawiesiny
tiksotropowej jak w metodzie klasycznej, 2 - czynnika wiążącego i stabilizującego ścianę w całość ścianykonstrukcyjne, 3 - uszczelniacza spoin pomiędzy prefabrykatami)
wykonawstwo wykopu szczelinowego;
pogrążanie prefabrykatów w wykonanym wykopie.
Wszystkie procesy prowadzone są równolegle, co wymaga dokładnej synchronizacji ich przebiegu.
Pytanie: sposób transportu pompowania mieszanki betonowej
Odpowiedź:
MOBILNY, PRZEJEZDNY I SAMOJEZDNY,
występujący w formie kompletnych, zunifikowanych zestawów oprzeznaczeniu ogólnym:
- pompy samochodowe z rozdzielaczami,
- rozdzielacze przejezdne,
- pompy na samochodach,
- mieszalniki z pompą i rozdzielaczem.
STACJONARNY
kompletowany w zestawy w dostosowaniu do warunków danego
miejsca pracy. Zestaw składa się z:
- pompy,
- rozdzielacza,
- rurociągu.
Pompy występujące w zestawach z rurociągami i rozdzielaczami na podwoziach samochodowych są dobrane do zastosowanych w urządzeniu średnic, długości i zakończeń rurociągów oraz zakończeń wysięgników. Na nomogramach sprawdza się niezbędny zasięg i wysięg oraz wydajność pompy zależną od ciśnienia tłoczenia w rurociągu.
Zapewnienie wymaganej monolityczności betonowanego elementu i związanej z tym ciągłości betonowania, wymaga dobrania pompy o niezbędnej wydajności, będącą konsekwencją czasu urabiania. Niezbędną wydajność pompy przy betonowaniu elementu warstwami określa wzór:
Qn = V/(tpw - tur); tpw >tur
gdzie:
V - objętość układanej warstwy,
tpw - czas początku wiązania zastosowanego cementu, tur - czas urabiania mieszanki betonowej.
Zasięg tłoczenia pompy jest to największa odległość przemieszczania mieszanki przy transporcie w poziomym rurociągu prostoliniowym przy zadanych: średnicy przewodu, konsystencji mieszanki i wydajności pompowania. Występujące w rzeczywistości zmiany kierunków rurociągu i transport mieszanki w gorę powodują zwiększenie oporów, które uwzględnia się jako dodatkową odległość pompowania poziomego w linii prostej. Niezbędny zastępczy zasięg tłoczenia określa wzór:
lzn = Lo + sk (alfa)k/90(stopni) + hwsh
gdzie:
Lo - suma długości rzutów poziomych odcinków prostych rurociągu,
Alfak - suma kątów odchyleń trasy rurociągu,
sk - odległość zastępcza odpowiadająca oporom przemieszczania przy zmianie
kierunku tłoczenia o 90o; sk = 10 - 12 m,
hw - różnica wysokości przemieszczania mieszanki,
sh - odległość zastępcza odpowiadająca oporom tłoczenia mieszanki na wysokość 1 m; sh = 4 - 8 m.
Niezbędny wysięg rozdzielacza jest to odległość od osi pionowej obrotu wysięgnika do wylotu rury spustowej, występująca przy podawaniu mieszanki w zaplanowane, najbardziej odległe miejsce jej ułożenia. O niezbędnym wysięgu decydują:
- ustawienie rozdzielacza względem obiektu,
- kształt i wysokość obiektu,
- kształt i wymiary obszaru betonowania.
Niezbędny zasięg i wysięg rozdzielacza oblicza się podobnie jak dla żurawi i porównuje z nomogramami wysokości i zasięgu działania.