Projekt Procesu Technologicznego Produkcji Soku Pomidorowego

Projekt Procesu Technologicznego Produkcji Soku Pomidorowego

Autorzy:

Damian Ryżewski

Marcin Lisowski

ZIP2 Grupa 2

Oświadczamy, że pracę niniejszą przygotowaliśmy samodzielnie wszystkie dane , istotne myśli i sformułowania pochodzące z literatury są opatrzone odpowiednimi odsyłaczami. Praca ta nie była w całości ani w części która by zawierała znaczące fragmenty przedstawiona w pracy jako oryginalne (wyniki badań, obliczenia, spostrzeżenia, oceny, wnioski itp.) przez nikogo przedłożona do żadnej oceny i nie była publikowana.

WSTĘP

Przemysłowa produkcja soku pitnego z pomidorów obecnie osiągnęła setki milionów litrów w skali światowej i nadal wzrasta. Produkcja soku pomidorowego poważnie rozwinęła się w latach dziewięćdziesiątych w Polsce, dzięki uruchomieniu przez zakłady kilku kluczowych linii zmechanizowanych. Sok pomidorowy jest bardzo popularny, ponieważ ma smak orzeźwiający i pobudzający apetyt. Zawiera również dużo witaminy C i prowitaminy A. Sok pomidorowy zastępuje zupy i chętnie pije się go przed posiłkami. Sok pomidorowy to produkt płynny, niesfermentowany, ale zdolny do fermentacji otrzymany metodami mechanicznymi z części jadalnej warzyw świeżych lub mrożonych, o odpowiednim stopniu dojrzałości, o barwie, zapachu i smaku charakterystycznym dla soku z danego gatunku warzyw, utrwalony termicznie.

Celem niniejszego projektu jest omówienie charakterystyki, bezpieczeństwa i higieny pracy procesu produkcji i zastosowania wyrobu gotowego. W rozdziale pierwszym przedstawiona jest charakterystyka soku pomidorowego, czyli proces technologiczny i schemat technologiczny jego otrzymywania oraz parametry jakościowe. Druga część projektu zawiera charakterystykę surowców podstawowych i dodatkowych. Znajdziemy tam też informacje na temat materiałów pomocniczych stosowanych w procesie technologicznym. Kolejne rozdział poświęciliśmy klasyfikacji odpadów i ścieków w tym sposobów ich zagospodarowania. Zamieściliśmy także informacje na temat kontroli procesu produkcyjnego oraz kilka zagadnień z zasad bezpieczeństwa i higieny pracy.

Mimo wielu witamin i substancji odżywczych, o których wspomniałem powyżej w ostatnim czasie przeczytałem artykuł utwierdzający mnie w przekonaniu, że częste spożycie soku pomidorowego ma bardzo pozytywny wpływ na nasze zdrowie. Szczególnie chodzi mi o zawartość likopenu, który odbudowuje połączenia międzykomórkowe. Wielu naukowców uważa, że zawarty w soku likopen pomaga organizmowi zwalczać wszelkie choroby. Dużą zaletą likopenu jest to, że nie ulega rozkładowi pod wpływem wysokich temperatur. Pomidory są zasobne również w kwas chlorogenowy i kwas p-kumarynowy czyli związki hamujące powstawanie rakotwórczych nitrozamin. Działanie tych substancji zwalnia procesy starzenia i zmniejsza ryzyko powstawania nowotworów. Pamiętając o zdrowotnych właściwościach soku pomidorowego, miejmy go pod ręką nawet w czasie pełni sezonu owocowo – warzywnego. Pomoże nam zachować dobrą kondycję, ciesząc dodatkowo, niepowtarzalnym, naturalnym smakiem.

  1. Charakterystyka wyrobu gotowego (produktu)

1.1 Definicja produktu

Sok pomidorowy jest to upłynniona część owocu pomidora, przez rozdrobnienie miąższu świeżych pomidorów, oddzielenie nasion i skórek, zawierająca naturalne składniki pomidorów utrwalona termicznie przez pasteryzację tradycyjną lub przez aseptyczny rozlew.

1.2 Wymagania organoleptyczne

Barwa powinna być właściwa dla użytych surowców, zmieniona procesem technologicznym (jednolita, jasnoczerwona z odcieniem pomarańczowym, charakterystyczna dla soku pomidorowego).Zapach powinien być charakterystyczny dla użytych składników (soku pomidorowego), nieznacznie zmieniony procesem technologicznym, bez zapachów obcych. Smak powinien być charakterystyczny dla użytych składników, nieznacznie zmieniony procesem technologicznym, bez posmaków obcych. W soku widoczna jest zawiesina z przetartych części miazgi. Dopuszczalne jest rozwarstwienie (jednolita ciecz z zawiesiną rozdrobnionej tkanki, dopuszcza się rozwarstwienie w górnej części opakowania).

1.3 Wymagania fizykochemiczne

Sok pomidorowy występuje w postaci cieczy. Jego wartość pH nie może przekraczać 4,4. Maksymalny udział soli spożywczej w soku powinien wynieść nie więcej niż 15%. Zanieczyszczenia mineralne nie mogą stanowić więcej niż 0,04% produktu. Maksymalne zawartości metali ciężkich, szkodliwych dla zdrowia, które mogą występować w soku przedstawia poniższa tabelka:

ołów miedź arsen cyna cynk
0,4 mg/kg 3,5 mg/kg 0,2 mg/kg 50 mg/kg 5 mg/kg

1.4 Wymagania mikrobiologiczne

Zdecydowanie największe wymagania mikrobiologiczne występują pod koniec procesu produkcji bowiem ze względu na specyficzną mikroflorę pomidorów i występowanie w nich termoodpornych drobnoustrojów, głównie Bacillus thermoacidurans i Clostridium pasteurian. Bacillus thermoacidurans powoduje rozkład cukrów na kwasy(powoduje zepsucie płasko-kwaśne), natomiast Clostridium pasteurian wytwarza znacznie więcej ilości kwasu masłowego i octowego w wyniku czego powstają większe ilości gazów.

Wykazano, że traktowanie ciśnieniem 500 MPa przez 5 min szczepu E. coli O157 w soku pomidorowym (pH = 4,1), zawierającym 0,7 % NaCl powodowało zmniejszenie liczby tych bakterii o 5 rzędów wielkości. Dla soku pomidorowego dopuszczalna ilość tej bakterii wynosi ≤ 100 jtk/g.

1.5 Opakowania jednostkowe

Na rynku soków pomidorowych zauważamy, że najczęściej jest on przelewany do kartonowych pojemników lub szklanych butelek o pojemności. Soki w kartonach(typu Tetra Pak) są o pojemności 1L i 200ml, natomiast szklane o pojemności 330ml. Są to butelki wykonane z białego szkła. W skład opakowania wchodzi też metalowa zakrętka(najczęściej koloru czerwonego) gwintowana z pierścieniem zabezpieczającym jak i etykieta z przodu produktu. Przy produkcji soku pomidorowego w opakowaniach kartonowych, są one umieszczane w opakowaniach zbiorczych. Opakowania kartonowe są z reguły formowane w pakiety, przy użyciu folii termokurczliwej, a następnie paletyzowane.

1.6 Warunki przechowywania

Przechowywać w pomieszczeniach o temp w granicach 0-18˚C i wilgotności względnej ok. 75%. Magazyny przeznaczone do składowania przetworów owocowych powinny być zamknięte, czyste, suche, bez zapachów, zabezpieczone przed gryzoniami. Ponadto wymagana jest utrzymywana ciemność, gdyż światło znacznie przyspiesza dojrzewanie i przejrzewanie owoców.

1.7 Warunki transportu

Transport samochodowy(ciężarowy). Temperatura wewnątrz naczepy w 0 - 18˚C. Ułożenie wielowarstwowe opakowań zbiorczych. Duże kartony 1L pakować w kartony zbiorcze po 12 szt. a następnie paletyzować.

1.8 Informacje które powinny znajdować się na etykiecie

Oznakowanie opakowań jednostkowych powinno zawierać co najmniej następujące informacje:

- numer normy;

- nazwa wyrobu;

- wykaz składników i surowców;

- datę minimalnej trwałości znakując ją cyfrowo i poprzedzając wyrazami ,,Najlepiej spożyć przed końcem.’’.

- zawartość netto;

- nazwę i adres producenta;

- oznaczenie partii.

Etykietowanie powinno być estetyczne i staranne.

2. Charakterystyka surowców podstawowych i dodatkowych oraz materiałów pomocniczych stosowanych w procesie technologicznym

  1. Definicja surowca

  1. Charakterystyka procesu technologicznego

    1. Opis słowny procesu technologicznego:

1) Mycie pomidorów

Przeprowadza się częściowo w basenie spławnym w czasie hydraulicznego transportu pomidorów do linii przerobowej oraz w płuczce wodno-powietrznej. Mycie surowca powinno zapewnić dokładne usunięcie wszelkich zanieczyszczeń mineralnych i organicznych jak również części mikroflory powierzchniowej. W związku z powyższym należy stosować stały przepływ wody w płuczce i przynajmniej 2 razy na zmianę oczyszczać myjkę z błota zbierającego się pod kratą.

2) Sortowanie pomidorów

Po umyciu pomidory przemieszcza się za pomocą przenośników rolkowych, które przesuwają się z niewielką prędkością (10-20 cm/s), co umożliwia ich ręczne przebieranie. Usuwa się pomidory uszkodzone, zgniłe nadpleśniałe i niedojrzałe. Usunięcie pomidorów nadpsutych zmniejsza początkowe zakażenie surowca i ułatwia jego dalsze utrwalenie.

3) Rozdrabnianie

Zdrowe i odpowiednio wybarwione pomidory transporterem rolkowym podawać do agregatu rozdrabniającego(typu termobrek) składającego się z separatora nasion, przecieraczki i szarpaka. W separatorze nasion na skutek zgniecenia pomidorów następuje oddzielenie nasion wraz z otaczającą je galaretowatą substancję zawierającą dużą ilość garbników i niekorzystnie wpływającą na barwę i smak koncentratu. Częściowo wypływający w czasie tej operacji sok, odzyskiwany jest na specjalnej przecieraczce i kierowany do zbiornika miazgi. Zgniecione pomidory z separatora nasion spadają do szarpaka, gdzie zostają rozdrobnione. Gotowa miazga zbierana jest w zbiorniku miazgi, zaopatrzonym w automatyczny regulator poziomu. Nasiona stanowią odpad użytkowy, który może służyć jako pasza dla drobiu, jako materiał w nasiennictwie lub jako surowiec do produkcji oleju roślinnego.

4) Podgrzewanie miazgi pomidorowej

Podgrzewanie miazgi przeprowadza się w podgrzewaczu rurowym. Temperatura podgrzewanej miazgi powinna wahać się w granicach od 65° - 75°C. Podgrzewanie miazgi ma na celu hydrolizę protopektyn, zniszczenie enzymów, a tym samym przerwanie enzymatycznych procesów utleniania i hydrolizy, pasteryzację miazgi, ułatwienie przetarcia miazgi, odpowietrzenia miazgi wskutek zwiększonej próżności powietrza. Miazga ogrzewana jest przeponowo za pomocą pary. Zastosowana jest tu termoregulacja i temperatura rozparzania powinna być stała.

5) Wyciskanie soku z miazgi

Rozdrobniona, podgrzana, a następnie schłodzona miazga jest kierowana do ekstraktora śrubowego – prasy ślimakowej. Celem tego zabiegu jest oddzielenie soku od nasion i skórek. Maksymalna wydajność soku, jaką można uzyskać przy użyciu tego ekstraktora wynosi 75%. Zapewnia to dobrą jakość soku pomidorowego. Dalsze zwiększanie wydajności może spowodować przechodzenie błonnika do soku, co znacznie pogorszy jego konsystencji. Zawartość części błonnikowych jest miarą stopnia wyzyskania miazgi.
Pozostałość po wyciśnięciu soku jest kierowana do przecieraczki sitowej, gdzie następuje całkowite oddzielenie miąższu pomidorów. Uzyskiwany przecier jest wykorzystywany w produkcji koncentratu pomidorowego. Otrzymany sok spływa do zbiornika przejściowego, gdzie jego poziom jest regulowany automatycznie. Następnie sok jest przepompowywany do zbiorników kupażowych, które są wyposażone w odpowiednie mieszadła. W pierwszym zbiorniku następuje doprawienie soku, tj. dodanie soli kuchennej w ilości 0,8-1,5%, natomiast z drugiego zbiornika doprawiony i wymieszany sok jest pompowany do odpowietrzacza próżniowego.

6) Odpowietrzanie soku

Zabieg ten odbywa się w odpowietrzaczu próżniowym. Jest to zbiornik o średnicy ok. 1 m. I wysokości ok. 3 m. Sok pod ciśnieniem 0,5 Mpa jest wtłaczany przez dysze do wnętrza zbiornika odpowietrzacza, w którym ciśnienie jest zredukowane do 27 hPa. Wysokie ciśnienie, pod którym wprowadzany jest sok, umożliwia jego silne rozpylenie. Sok spływa po wewnętrznej części odpowietrzacza, dzięki czemu proces odpowietrzania jest skuteczniejszy. Odpowietrzenie soku jest tym lepsze, im niższe ciśnienie panuje wewnątrz odpowietrzacza. Na skuteczność odpowietrzania soku wpływa również temperatura soku – przy wyższej rozpuszczalność powietrza w soku maleje i łatwiej jest ono wydzielane soku. Nie zawsze zabieg odpowietrzania jest uwzględniony w procesie produkcji. Uważa się, że zadowalające odpowietrzenie daje odpowiedni nagrzanie soku przed zamknięciem go w hermetycznych naczyniach np. słojach.

7) Homogenizacja soku

Proces homogenizacji polega na silnym roztarciu soku pomidorowego. Ma to miejsce podczas przetłaczania soku przez dysze o małej średnicy (wielkości rzędu setnych części mm), dzięki czemu obecne w soku cząstki są rozbijane na mniejsze. Celem tego procesu jest stabilizacja produktu, w naszym przypadku soku, w sensie zmniejszenia w nim tendencji do osadzania części nierozpuszczalnych, bowiem kilkakrotne zmniejszenie średnicy cząstek zawieszonych w soku powoduje silny wzrost powierzchniowego tarcia tych cząstek, co uniemożliwia ich opadanie. Procesu homogenizacji dokonuje się pod ciśnieniem 250-400 atm. Jeżeli nasz układ homogenizujący nie jest hermetyczny, wówczas homogenizacja powinna poprzedzać odpowietrzenie, bowiem podczas homogenizacji następuje wprowadzanie powietrza do poddawanego obróbce soku.

8) Sterylizacja

Proces sterylizacji przeprowadza się w temp. 115 do 130ºC w ciągu 3 do 0,7 minuty w sterylizatorze rurowym, zwanym ultra pasteryzatorem (aparatura ciągłego działania z jednoczesnym schładzaniem soku do temperatury 90-94º). Następnie gorący sok rozlewa się do opakowań. Napełnione opakowania schładza się zimną woda z krótkim przetrzymaniem w temperaturze napełniania dla sterylizacji opakowania. Ogrzewanie soku w sterylizatorze i jego rozlew na gorąco, bez końcowej pasteryzacji, są wystarczające do utrwalenia soku. Biorąc jednak pod uwagę specyficzną mikroflorę pomidorów i występowanie w nich drobnoustrojów znoszących ogrzewanie w wysokiej temperaturze przede wszystkim bakterii Bacillus thermoacidurans i Clostridium pasteurianum bezpieczniej dla trwałości produktu jest przeprowadzić końcowa pasteryzacje. Pierwszy z tych dwóch drobnoustrojów powoduje rozkład cukrów na kwasy przy wytworzeniu małych ilości gazów, które nie powodują wyraźnego psucia typowego dla soku pomidorowego. Clostridium pasteurianum natomiast wytwarza znaczne ilości kwasu masłowego i octowego, a także gazów, co niekorzystnie wpływa na jakość soku, przede wszystkim zmieniając jego smak.

9) Rozlew soku pomidorowego

Rozlew koncentratu do puszek lub słoi, odbywa się przy pomocy dozownicy mechanicznej. Coraz częściej jako opakowanie soku pomidorowego są stosowane laminaty wielowarstwowe z wkładką aluminiową. Wydajność napełniarek wynosi zwykle kilka tysięcy opakowań w ciągu godziny .Opakowania o większej pojemności napełniać przy pomocy zbiornika rozlewczego z zaworami spustowymi. Koncentrat przeznaczony do beczek należy przed rozlewem schłodzić do temp. 70°C przy pomocy próżni lub przeponowo wodą. Koncentrat rozlewany do puszek powinien mieć temp.90 - 95°C.

10)Zamykanie i etykietowanie

Nalany do puszek czy też słoi koncentrat podawać do zamykarki gdzie zamykany jest przy pomocy wieczek. W linii koncentratowej używa się zamykarek automatycznych. Na początku każdej zmiany zbadać szczelność puszek w laboratorium w suszarce próżniowej. W czasie zmiany produkcyjnej często kontrolować prawidłowość zamknięć opakowań, a w przypadku stwierdzenia najmniejszych nieprawidłowości używać zamykarkę awaryjną ,a zamykarkę zepsutą uregulować. W przypadku beczek przed zawiązaniem wkładki należy posmarować powierzchnię 2 % roztworem benzoesanem sodu (ok. 100 g roztworu na beczkę) zawiązać wkładkę foliową, zamknąć pokrywy beczek i zaplombować.

Słoje oraz puszki z koncentratem, jeżeli używane do produkcji nie mają litografii, należy zaetykietować na etykieciarkach automatycznych. Opakowanie jednostkowe powinno zawierać następujące oznaczenia:

- nazwa produktu;

- zawartość ekstraktu;

- numer normy;

- klasy jakości;

- nazwę producenta;

- datę produkcji;

- masę netto;

a także o ile koncentrat był konserwowany - napis - konserwowany benzoesanem sodu. Należy zwracać uwagę aby opakowania miały estetyczny wygląd, znakowanie, kodowanie powinno być czytelne i zawierać wymagane normami oznaczenia.

3.2. Schemat ideowy

3.3 Schemat technologiczny (techniczno-aparaturowy)

  1. Charakterystyka odpadów i ścieków i ich zagospodarowania

  2. Kontrola Procesu Produkcyjnego

Do zagadnień zapewnienia bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej żywności przywiązuje się coraz większą wagę. W ustawie z dnia 25 sierpnia 2006 roku o bezpieczeństwie żywności i żywienia, bezpieczeństwo żywności definiowane jest jako ogół warunków, które muszą być spełniane, dotyczących w szczególności: stosowanych substancji dodatkowych aromatów, poziomów substancji zanieczyszczających, pozostałości pestycydów, warunków napromieniania żywności, cech organoleptycznych i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu żywnością – w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka. W aspekcie praktycznym, z punktu widzenia przedsiębiorcy zajmującego się żywnością, bezpieczeństwo żywności jest wynikiem:

− przestrzegania ogólnych zasad higieny, zapisanych w regulacjach prawnych dotyczących produkcji, przetwórstwa, przechowalnictwa, transportu i obrotu

żywnością;

− opracowania i stosowania procedur kontroli wewnętrznej zapewniających uzyskanie bezpieczeństwa żywności;

− wdrażania w zakładach produkcji, przetwórstwa i obrotu żywnością systemów zapewnienia jakości, a szczególnie systemu HACCP.

Obowiązkiem wszystkich zakładów przetwórczych, w tym także zajmujących się przetwórstwem owoców i warzyw, jest przestrzeganie wspólnych dla krajów Unii Europejskiej zasad ochrony środowiska, bezpieczeństwa zdrowotnego żywności i higieny produkcji. Wszystkie te wymogi określone są w UE Prawem Żywnościowym i szeregiem obligatoryjnych rozporządzeń i dyrektyw. Ponadto konieczne jest przestrzeganie unijnych wymogów jakości handlowej przetworów owocowo -warzywnych. Wymagania te spełniane są obecnie przez liderów sektora, duże firmy przetwórcze. Natomiast małe słabo ekonomiczne i organizacyjnie firmy mają problemy z dostosowaniem się do wymogów ochrony środowiska i bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Nadzór nad bezpieczeństwem zdrowotnym żywności w Polsce w obszarze jej produkcji, przetwórstwa i obrotu opiera się na działaniu dwóch podstawowych systemów kontroli, tj. na:

− systemie kontroli wewnętrznej, prowadzonym w zakładzie i zależnym od

producenta,

− systemie kontroli zewnętrznej, niezależnej od producenta, sprawowanej przez wyspecjalizowane organy urzędowej kontroli żywności.

Zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej uzyskuje się poprzez wdrażanie w zakładzie systemów zarządzania jakością. Jednym z takich systemów jest system HACCP (Hazarad Analysis and Critical Control Point System) czyli System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli, który ukierunkowany jest specyficznie na zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Z tego też względu określany jest on często systemem zarządzania bezpieczeństwem zdrowotnym żywności. Jest on nierozerwalnie związany z realizacją zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP – Good Hygienic Practice) i Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP – Good Manufacturing Practice). Systemy te można powiązać w jeden zintegrowany system bezpieczeństwa żywności:

Do innych systemów zarządzania jakością o wyższym stopniu złożoności i zaawansowania działań na rzecz jakości, należy system ISO serii 9000, które stanowią podstawę do opracowania systemów zarządzania i sterowania jakością. Nie są one specyficznie skierowane na bezpieczeństwa, lecz na szeroko pojętą jakość.

Przyjęcie i wdrożenie jednego z modeli norm ISO wymaga zdefiniowania i wdrożenia przez zakład swoich własnych wysokich standardów jakościowych i zapewnienie stałego utrzymania ich pełnej powtarzalności. Aby spełnić wymagania norm ISO należy precyzyjnie opisać i udokumentować przebieg procesu produkcyjnego począwszy od przyjęcia surowców, poprzez cały cykl produkcyjny, aż do etapów pakowania, magazynowania i dystrybucji. Działanie zgodnie z wytycznymi norm ISO 9000 oznacza także, że wszyscy pracownicy zakładu powinni znać założenia techniczne i procedury procesów, z którymi mają do czynienia na swoich stanowiskach pracy. Ważnym elementem jest również zgodność działań praktycznych z opracowaną w zakładzie dokumentacją. Po praktycznym wdrożeniu jednej z tych norm zakład poddawany jest swego rodzaju egzaminowi przez określone, uprawnione do tego instytucje. Jest t tzw. certyfikacja. Uzyskanie certyfikatu w ramach ISO 9000, posiada duże znaczenie prestiżowe i stanowi element konkurencyjności na rynku.

System HACCP to system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje, opanowuje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności. System polega na przeprowadzeniu analizy wszystkich zagrożeń, zarówno biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych), jak i fizycznych oraz chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżania jakości

zdrowotnej produkowanej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są krytyczne dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego. Punkty takie określane są jako krytyczne punkty kontroli i powinny one zostać objęte stałym nadzorem. Nowością w systemie HACCP jest to, że wszystko, co istotne dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności trzeba dokładnie nadzorować, monitorować i dokumentować. Należy podkreślić, że system HACCP polega na zapobieganiu nieprawidłowościom w procesie produkcji lub dystrybucji żywności i samokontroli w zakładzie. Z filozofii systemu, a także z zapisów w nowych polskich regulacjach prawnych dotyczących higieny i bezpieczeństwa żywności wynika niezbicie, że za bezpieczeństwo żywności całkowicie i bezpośrednio odpowiada jej producent lub wprowadzający do obrotu.

Zasady systemu HACCP

System HACCP dział w oparciu o 7 podstawowych zasad, które zdefiniowane zostały w ustawie z 25 sierpnia 2006 roku o bezpieczeństwie żywności i żywienia

1. Analiza zagrożeń – zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom

2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) – w celu wyeliminowania lub zminimalizowania występowania zagrożeń.

3. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać oraz określenie granic tolerancji (limitów krytycznych).

4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli.

5. Ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań.

6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem.

7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania, a także ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu.


  1. Zagadnienia bezpieczeństwa i higieny pracy

Zgodnie z definicją podaną w ustawie z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia Dobra Praktyka Higieniczna to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub

obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Podjęcie działalności w obszarze żywności uwarunkowane jest zrealizowaniem podstawowych kryteriów w zakresie odpowiednich wymogów sanitarnohigienicznych. Gwarantują one zapewnienie właściwego bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej wytwarzanych wyrobów. Każdy zakład bez względu na profil

produkcji i jej wielkość jest zobowiązany ściśle je wypełniać. Każde przedsiębiorstwo zobowiązane jest do opracowania własnego zakładowego programu lub instrukcji Dobrej Praktyki Higienicznej, który jest podstawą do wdrażania zasad systemu HACCP. Program taki powinien uwzględniać strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danego zakładu. Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania jakie powinny być spełnione. Procedury te powinny być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników zakładu. Wymogi Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) określane są często Programami Stanowiącymi Warunki Wstępne.

Obszary pokazane na wykresie stanowią podstawę działań, jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcji i przetwórstwa żywności w celu zapewnienia jej bezpieczeństwa. Główne wymogi higieniczno – sanitarne dotyczące zasad Dobrej Praktyki Higienicznej:

1) Lokalizacja, otoczenie i infrastruktura zakładu

Należy uwzględnić dwa rodzaje informacji. Po pierwsze ogólny opis firmy w sensie prawnym, kto jest właścicielem, kto zarządza, ile osób zatrudnia firma, gdzie się mieści (specyfika okolicy), wielkość zakładu, rodzaj produkcji itp. Po drugie powinny znaleźć się w niej informacje szczegółowe związane z zakładem, takie jak: dostępność zakładu (np. czy teren jest ogrodzony oraz czy dochodzi do niego droga utwardzona), czy teren zakładu ma utwardzoną powierzchnię przeznaczoną dla ruchu kołowego, czy

też jest sama ziemia, co stwarza możliwość powstania błota.

2) Układ funkcjonalny zakładu

Pomieszczenia zakładu powinny być wyraźnie wydzielone i powiązane ze sobą funkcjonalnie spełniając jednocześnie określone zadania dotyczące, np. dostawy

surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego,

przemieszczania pracowników itp. W przeciętnym zakładzie wyróżnia się najczęściej

następujące części: magazynową, produkcyjną, ekspedycyjną i socjalną. Zakład

powinien być podzielony na strefy wysokiego, średniego i niskiego ryzyka

w zależności od prowadzonych w nim procesów i występujących zagrożeń

w odniesieniu do jakości zdrowotnej produkowanej żywności.

3) Maszyny i urządzenia

Najbardziej istotne zalecenia dotyczące stosowania maszyn i urządzeń w procesie

technologicznym można przedstawić następująco:

− wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań

kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału

dopuszczonego do kontakt z żywnością;

− elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze

powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w

czystości;

− w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy powinien być wydzielony dla

poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony.

W zakładzie powinien być opracowany pisemny harmonogram konserwacji maszyn i

urządzeń w celu zapewnienia ich odpowiedniego funkcjonowania i stanu

technicznego.

4) Procesy mycia i dezynfekcji

Zasadnicze etapy procesów mycia (lub czyszczenia na „sucho”) i dezynfekcji

sprowadzają się do usunięcia pozostałości żywności oraz brudu i zanieczyszczeń,

dokładnego umycia (oczyszczenia) przy użyciu odpowiedniego detergentu (lub

odkurzeniu na „sucho”), wypłukania pozostałości detergentu, dezynfekcji mytych

powierzchni, osuszenia czyszczonych powierzchni. Przy prowadzeniu tych czynności

bardzo ważną sprawą jest ich rejestr i dokumentacja. W każdym zakładzie powinny

być opracowane własne procedury mycia i dezynfekcji wraz ze stosownymi

instrukcjami.

5) Zaopatrzenie w wodę

Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom

określonym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również

wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji. Jakość wody powinna być

systematycznie kontrolowana i monitorowana a wszelkie wyniki badań powinny być

rejestrowane.

6) Kontrola odpadów stałych i ścieków

W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych

i śmieci, który gwarantować będzie zabezpieczenie żywności oraz wody

technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem. Odpady i śmieci powinny być

gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością

i systematycznie usuwane wg określonego harmonogramu.

7) Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrola w tym zakresie

W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania

obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków

zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji.

Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie

umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności

szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i

dokumentowane.

8) Szkolenie personelu

Kierownictwo zakładu powinno organizować systematycznie i na odpowiednim

poziomie szkolenia dla personelu z zakresu higieny. Poziom wiadomości i kwalifikacje

pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności,

obowiązków i kompetencji oraz odpowiedzialności.

9) Higiena personelu

Pracownicy muszą postępować zgodnie z wymogami higieny i nie mogą stanowić

źródła zanieczyszczenia żywności.

10) Pomieszczenia socjalne

W celu zapewnienia odpowiednich warunków utrzymania właściwej higieny osobistej

w obrębie zakładu produkcji, przetwórstwa czy obrotu żywnością powinny znajdować

się w odpowiednich miejscach i ilościach pomieszczenia socjalne – szatnie i toalety

wraz z odpowiednim wyposażeniem, a także miejsca do spożywania posiłków

i do odpoczynku.

  1. Spis literatury:

Strony internetowe:


Wyszukiwarka