1. Optymalizacja decyzji w podsystemie logistyki produkcji dotyczy:

• Wyboru optymalnej organizacji procesów produkcyjnych (procesy technologiczne, wysoka jakość wyprodukowanych detali, czas przezbrojeń, ustalone normatywy)

• Skracania cyklu produkcyjnego w wyniku:

  • Zmniejszenia przestojów i przerw w produkcji

  • Redukcji zbędnych operacji technologicznych

• Redukcji zapasów - ustalenie jej optymalnej wielkości (w zależności od kosztów składowania, zachowania ciągłości produkcji, prognozy sprzedaży)

• Poprawa dokładności planowania, wyboru optymalnych środków transportu (ręczne, mechaniczne, własne, obce

2.Ze względu na poziomu i horyzontu planowania wyróżniamy:

• planowanie na poziomie strategicznym (horyzont planowania powyżej 1 roku)

• planowanie na poziomie taktycznym ( horyzont planowania powyżej 1 miesiąca do roku)

• planowanie na operatywnym – bieżącym ( horyzont planowania do 1 miesiąca)

3. Cechy / budowa planu sprzedaży i produkcji

• Plan sprzedaży i produkcji jest opracowany w wielkościach zagregowanych (najczęściej rocznych z podziałem na kwartały lub miesiące).

• Podstawę jego opracowania stanowi prognoza sprzedaży.

• Prognoza sprzedaży uwzględnia:

  • zmienność planowanej sprzedaży,

  • trendy i sezonowość sprzedaży poszczególnych grup wyrobów produktów na poszczególnych rynkach przez co trafniej można dostosować wielkości i okresy produkcji.

4. Skutki przesunięć planów produkcji

Przesunięcie planów produkcji na okresy wcześniejsze w stosunku do sprzedaży,

• nie wpływa na zmianę planów sprzedaży, a tym samym na obniżenie poziomu obsługi klienta,

• wpływa natomiast na koszty utrzymania zapasów.

5.Cyklogram wyrobu to:

• stanowi rozwinięcie struktury wyrobu wg poziomów zależności z uwzględnieniem cyklu wykonania ( dostawy)

• pozwala określić w prosty sposób sumaryczny cykl wykonania wyrobu i każdego z elementów składowych a także ustalić relacje pomiędzy operacjami m… produkcyjnej oraz otrzymywanymi elementami i podzespołami wyrobu.

6.Jeżeli punkt rozdzielający jest położony blisko klienta i rynku to:

to ryzyko utraty zamówienia klienta jest znikome ( klient może kupić produkt kiedy chce), ale ryzyko inwestycyjne jest duże, kapitał zainwestowany w zapas jest zamrożony na dłuższy okres czasu

7.Charakterystyka planowania produkcji na zamówienie:

• Cykl produkcyjny uruchamiany jest na zamówienie klienta

• Oznacza to niestabilne i nieplanowane obciążenie zasobów produkcyjnych oraz wywołany zamówieniem klienta przepływ materiałów i podzespołów od pod dostawców

• Procesy zarządzania przepływem materiałów i gospodarki magazynowej są bardzo niestabilne i charakteryzują się w pełni zapotrzebowaniem niezależnym

• Utrzymywane zapasy materiałów są obarczone bardzo dużym ryzykiem

• We współpracy z dostawcami pojawiają się kontrakty na utrzymywanie bezpiecznych

8.Planowanie produkcji w długim horyzoncie czasu powinno uwzględniać:

• Sezonowość

• Wąskie gardła

• Określone tworzenie zapasów

9.Planowanie zasobów to proces:

Dopasowania i rozbudowy dostępnej i dysponowanej wydajności produkcyjnej do planowanego zapotrzebowania wynikającego z głównego planu produkcji [ proces planowania produkcji jest etapem sprawdzenia możliwości realizacji głównego planu produkcji]

10.Definicja i cechy marszruty produkcyjnej:

• Zwana ścieżką realizacji operacji produkcyjnej

• Jest definiowana jako ciąg realizowanych operacji związanych z wytworzeniem wyrobu zgodnie z strukturą wyrobu

• Operacje są uporządkowane wg kolejności ich występowania zgodnie z procesem technologicznym produkcji wyrobu

• W marszrucie uwzględnione są zależności czasowe wykonywanych operacji- szeregowych, szeregowo-równoległych i równoległych

Sposób prezentacji marszruty produkcyjnej

• Wykaz kolejno wykonywanych operacji

• Harmonogram produkcji

• Planogram przepływu materiałów

11.Cele głównego harmonogramu produkcji:

• Utrzymanie odpowiedniego poziomu obsługi klienta

• Wytworzenie wyrobów przy jak najniższych kosztach całkowitych oraz jak najniższych kosztach całkowitych oraz jak najniższym poziomie zapasu

• Zapewnienie najwyższej efektywności wykonanych zasobów produkcji

• Najmniejsze zaangażowanie kapitału i maksymalizacja zysku

• Stabilizacja przepływu produkcji, w celu efektywnego i zrównoważonego obciążenia pracowników, maszyn, urządzeń i powierzchni produkcyjnych

12.Linia potokowa stała zsynchronizowana to:

Tworzą ją grupa stanowisk ( gniazd) na których jest wytwarzany jeden rodzaj wyrobu, przy czym każde z nich służy do wykonania jednej operacji o czasie trwania równym w przybliżeniu taktowi produkcji

13.Zapasy kompensacyjne tworzone są w celu:

zapasy kompensacyjne tworzone w celu wyrównania sporadycznych różnic w wydajności pracy odbiegających od wydajności normowanej

14.Wymienić źródła marnotrawstwa w produkcji:

• Nadprodukcja

• Oczekiwanie

• Transport

• Nieodpowiednie sposoby działania

• Niepotrzebne zapasy

• Zbędne ruchy

• Usterki

15. Operatywne wykorzystanie zasobów

Jednym z głównych zadań operatywnego planu produkcji jest określenie rodzaju i ilości wytwarzanego wyrobu przy zachowaniu

• Ceny produktów

• Kosztów wytworzenia

• Obciążenia mocy przerobowych dla wyrobów

• Mocy produkcyjnych

PRZYCZYNY PRZESUNIĘĆ PLANÓW PRODUKCJI

• Planowanie produkcji wyrobów uwzględnia poziom dostępnych mocy produkcyjnych w poszczególnych okresach planu sprzedaży

• Ograniczenia dostępnych mocy produkcyjnych, plany remontu i napraw maszyn oraz urządzań, planu szkoleń i urlopów pracowników, ograniczenia finansowe zakupów materiałów – mogą spowodować przesunięcia w planach ilościowo- asortymentowych produkcji, w stosunku do planów sprzedaży.

Główny harmonogram produkcji

• zasadniczy plan, według którego pracuje przedsiębiorstwo, a jego realizacja ma decydujące znaczenie dla efektywnego działania przedsiębiorstwa

• Podstawą dla głównego harmonogramu produkcji jest plan ilościowo-asortymentowy produkcji

• GHP (Master Production Schedule – MPS) określa wielkości i terminy partii produkcyjnych poszczególnych wyrobów w zakładanym (średnim) horyzoncie czasu, który jest jednocześnie podstawą wstępnego planu wykorzystania (obciążenia) potencjału produkcyjnego

• Plan stanowi podstawę określenie harmonogramu spływu wyrobów finalnych z produkcji, zapotrzebowania na materiały

• Główny harmonogram produkcji jest centralnym ogniwem wszystkich działań przedsiębiorstwa związanych ze sterowaniem produkcja i zaopatrzeniem materiałowym.

• Stanowi podstawę harmonogramu spływu wyrobów gotowych z produkcji i dostosowania potrzeb do dystrybucji

• Określa potrzeby brutto wyrobu finalnego, co jest podstaw a dla planowania potrzeb materiałowych brutto i netto na poszczególnych poziomach

Punkt rozdzielający – miejsce w łańcuch dostaw, gdzie następuje realizacja zamówień. Położenie punktu rozdzielającego w łańcuchu przepływu materiałów:

• Rozdziela zapotrzebowanie niezależnie od zapotrzebowania zależnego,

• Wiąże ze sobą ryzyko inwestycyjne i ryzyko utraty zamówień.

• Jeżeli punkt rozdzielający jest położony blisko klienta i rynku wówczas ryzyko utraty zamówienia klienta jest znikome, ale ryzyko inwestycyjne jest duże (kapitał zainwestowany w zapas jest „zamrożony” na dłuższy okres czasu).

• Jeżeli punkt rozdzielający jest położony dalej od klienta i rynku, (np. zapas w magazynie centralnym producenta), wówczas ryzyko utraty zamówienia klienta jest duże (klient nie może od ręki zakupić produktu, z tego powodu może wybrać dostępny produkt konkurencyjny), ale ryzyko inwestycyjne jest mniejsze (kapitał „zamrożony” w zapasie na krótki okres czasu).

R2. Produkcja na magazyn

• Utrzymywanie zapasów produktów gotowych w magazynie centralnym

• Mniejsza stabilność planowości

• Zapasy produkcji w toku są mniej stabilne, ale zapasy materiałów i dostawy od dostawców są dość stabilne

R 4. Produkcja na zamówienie

• Utrzymywanie zapasów materiałów obarczone są dużym ryzykiem

• Cykl produkcyjny uruchamiany jest na podstawie zamówienia

• Nieplanowane, niestabilne obciążenie zasobów produkcyjnych oraz wywołany zamówieniem klienta przepływ materiałów i podzespołów od poddostawców

• Procesy zarządzania przepływem materiałów i gospodarka magazynową są bardzo niestabilne

TAKT PRODUKCJI=czas pracy linii/liczba wytworzonych wyrobów

Zapasy produkcji w toku

1. Zapasy międzykomórkowe

2. Zapasy wewnątrzkomórkowe:

   1. Zapasy cykliczne (technologiczne), czyli zapasy produkcji w toku, zależne od przebiegu procesu wytwarzania i cyklu wytwórczego:

      1. Zapasy operacyjne – części i półwyroby, wyroby znajdujące się aktualnie w obróbce lub montażu na danym stanowisku,

      2. Zapasy międzyoperacyjne – części i półwyroby znajdujące się w transporcie i na składowiskach międzyoperacyjnych, mogą obejmować:

         1. Zapasy obrotowe – utrzymywane w celu synchronizacji czasów wykonania kolejnych operacji,

         2. Zapasy transportowe – wyroby pozostające w transporcie lub oczekujące na transport

         3. Zapasy kompensacyjne – tworzone w celu wyrównywania sporadycznych różnic w wydajnościach pracy, odbiegających od wydajności normalnej,

         4. Zapasy awaryjne – gromadzone w przypadku dużej awaryjności danego stanowiska pracy,

   2. Zapasy poza cykliczne utrzymywane na wypadek wystąpienia nieprzewidzianych zakłóceń.

KABAN

• jest jedną z metod zarządzania produkcją, dokładniej - metodą kontroli produkcji zaliczaną do grupy systemów planowania i sterowania produkcją określanych mianem „ciągnąć".

• jest jedną z metod zarządzania produkcją, dokładniej - metodą kontroli produkcji zaliczaną do grupy systemów planowania i sterowania produkcją określanych mianem „ciągnąć".

• jest jedną z metod zarządzania produkcją, dokładniej - metodą kontroli produkcji zaliczaną do grupy systemów planowania i sterowania produkcją określanych mianem „ciągnąć".

• Głównym zadaniem organizacji produkcji według KANBAN jest minimalizacja kosztów przez eliminowanie wszelkich strat.

• Hasło to często jest określane jako „siedem x zero”:

1. zero braków,

2. zero opóźnień,

3. zero zapasów,

4. zero kolejek,

5. zero bezczynności,

6. zero zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,

7. zero zbędnych przemieszczeń.

Karty kaban

W systemie Kanban do sterowania ilością i czasem przepływu materiałów używane są dwa rodzaje kart zwane „KANBAN”.

Są to:

1. KANBAN produkcji (zlecenia produkcyjnego),

   1. Stanowi zlecenie na wykonanie określonej liczby przedmiotów;

   2. Karta ta upoważnia do obróbki, czyli wytworzenia jednego standardowego zasobnika określonych części na stanowisku roboczym, z którego te części mają być przekazane na inne stanowisko na podstawie karty przepływu.

2. KANBAN przepływu, ruchu (pobrania).

   1. Jest dokumentem  na podstawie, którego odbywa się pobieranie produktów z poprzedniego odcinka  produkcyjnego.

   2. Stanowi on upoważnienie  do dokonania przemieszczenia jednego standardowego  zasobnika części ze stanowiska gdzie je wyprodukowano do innego stanowiska gdzie będzie miało miejsce ich zużycie.

Dodatkowe rodzaje kart:

• Kanban sygnałowy

• Kanban podzlecenia

• Kanban awaryjny

Zalety

• wzrost produktywności pracy,

• redukcja zapasów materiałowych,

• obniżenie nadwyżek produkcji,

• minimalizacja przepływu informacji i dokumentów,

• eliminacja planowania terminów,

• obniżka zamrożonego kapitału,

• redukcja nakładów związanych z kierowaniem i kontrolą,

• podniesienie motywacji pracowników poprzez ustalenie zasad odpowiedzialności,

• większa przejrzystość przepływu materiałów,

• obniżenie kosztów jakości,

• większa płynność produkcji.

Efektywność

• harmonizacja programów produkcji,

• produkcja ciągła przy małych wahaniach zapotrzebowania,

• określone zdolności produkcyjne; wysoka dyspozycyjność i krótki czas przygotowania środków produkcji,

• wysoka częstotliwość powtarzania standaryzowanych produktów,

• wysokie kwalifikacje pracowników oraz zdyscyplinowana współpraca wszystkich uczestników procesu.