Fornir-(otrzymywanie forniru)-jest to tworzywo drewno pochodne naturalne, uzyskiwane maszynowo przez skrawanie płaskie w kierunku poprzecznym lub przez skrawanie obwodowe. Na fornir przeznacza się surowce o największych średnicach. I podział materiału na wyżynki odpowiadające posiadanym surowcom skrawarkom. II uplastycznianie wyżynki poprzez gotowanie w wodzie lub naparowanie parą nasyconą. Ogólnie przyjmuje się od 1,5-2 godz. na każdy 1cm promieniowania wyżynki przy parowaniu i 2-3 godz. przy gotowaniu. III następnie skrawanie forniru. IV suszenie forniru do wilgotności 15-18% odbywa się to za pomocą suszarek rolkowych lub taśmowych. V formatyzowanie na żądane arkusze. VI składanie w paczki z zachowaniem kolejności skrawania. Fornir przeznacza się na okleiny lub sklejki. Sklejka- jest to materiał drewno pochodny naturalny złożony z nieparzystej liczby warstw forniru. Warstwy kolejne w stosunku do poprzedniej są odwrócone o 90^O. Proces produkcji sklejki: 1.formatyzowanie wstęgi forniru w płaty odpowiadające wymiarom sklejki. 2. Suszenie płatów i klimatyzacja. 3. nanoszenie kleju- sklejanie sklejki odbywa się za pomocą kleju mocznikowo formaldehydowego i fenylo formaldehydowych (wodoodpornych) . Sklejenie odbywa się za pomocą pras wielofunkcyjnej. Temp. prasowania dla klejów mocznikowych 100-130 i dla fenylowych 140-160 i ciśnieniu prasowania od 1-2kPa, czas prasowania zależy od grubości sklejki i ogólnie przyjmuje się 4min+1min na każdy milimetr połowy grubości sklejki 4.formowanie sklejki 5.prasowanie 6.obżynanie lub szlifowanie 7.klasyfikacjia. Gatunek sklejki oznacza się w zależności od gatunku drewna użytego na warstwę zewnętrzną; każdy arkusz jest stemplowany następującymi oznaczeniami rodzaju: Bk(buk), Db(dąb), SO(sosna). Stopień uszlachetniania powierzchni : 0-nieszlifowana, 1-szlifowana; Stopień wodoodporności: S-suchotrwała, W-wodoodporna. Od stopnia występowania wad na warstwie zewnętrznej- wyróżniamy 4 klasy. Do właściwości sklejki odróżniających ją od drewna naturalnego należą: a) wyrównanie wł. fizycznych i mechanicznych na poszczególnych kierunkach. b)ograniczenie pęknięć przy zmianach wilgotnościowych. c) duże wymiary powierzchniowe d)wysoka wytrzymałość e)łatwość gięcia i formowania obróbki powierzchniowej f)stosując ciśnienie do 200kN można uzyskać materiał sklejkowy o dużej twardości i wysokich walorach wytrzymałościowych. Lignofol- materiał bardzo twardy o dużych właściwościach wytrzymałościowych. Powstaje w wyniku bardzo intensywnego prasowania, który miażdży i miesza wszystkie części sklejki. Płyta wiórowa- jest to materiał drewno pochodny z wiórków o wymiarach zbliżonych do siebie w poszczególnych warstwach przekroju płyty pokrytych warstwach przekroju płyty pokrytych klejem i sprasowanych ze sobą. Proces technologiczny otrzymywania płyty wiórowej obejmują: 1.otrzymywanie wiórów(sortowanie materiałów i rozdrabnianie przygotowanego surowca) 2.Pokrywanie posortowanych wiórów klejem w ilościach 8-12% do masy. Należy używać małej ilości kleju ze względu na zwiększenie ciężaru płyty oraz trudności obróbcze podczas dalszego procesu wytwórczego. 3.Formowanie pokrytych klejem wiórów w kobierzec o dł. zapewniającej grubość sprasowanej płyty 4. Prasowanie (wstępne i właściwe) 5) Odwodnienie płyty 6) Hartowanie 7)lakierowanie 8)klimatyzacja. Zalety płyty wiórowej: duży wymiar, duża stabilność wymiarów, przy zastosowaniu kleju wodoodpornego (wodoodporne) Wady płyty wiórowej: podatność przekroju poprzecznego na zginanie oraz uderzenia, duży ciężar. Płyta pilśniowa: jest tworzywem drewno pochodnym wytworzonym z włókien lignocelulozowych z dodatkiem lub bez środków chemicznych. Płyty te są efektem wtórnego scalania rozwodnionej substancji drewnianej w której podczas procesu wytwarzania zaszły przemiany fizyko-chemiczne. Rozróżnia się płyty twarde oznaczane T (prasowane i termo hartowane) oraz płyty porowate P (nie poddawane procesowi prasowania i hartowania). Płyty te rozróżnia się nie tylko gęstością ale też strukturą powierzchni licowa strona płyt twardych jest gładka zaś porowatych szorstka i chropowata. Wady płyty pilśniowej: niejednakowa struktura przeciwległych powierzchni, częste przebarwienia i nierówności, podatność na zginanie. Zalety: duże rozmiary, jednorodność materiału, ograniczenie operacji obróbczych). Ekstrakcja- wyodrębnienie z drewna substancji rozpuszczalnych w odpowiednim rozpuszczalniku. Dla garbników i barwników rozpuszczalnikiem jest woda. Dla żywic i olejków rozpuszczalnikiem są substancje organiczne tj. benzyna, acenan, alkohol. Podczas ekstrakcji nie następuje naruszenie szkieletu drewna i dlatego wyekstraktowane drewno może być poddane dalszemu przerobowi np. hydrolizie. Hydroliza- Polega na oddziaływaniu stężonych(ponad 40%) kwasów solnego i siarkowego na drewno. Proces ten przebiega następująco : rozdrabnianie drewno jest kilkakrotnie przemywane kwasem w pojemnikach zwanych hydrolizerami. Po opuszczeniu ostatniego hydrolizera kwas zawiera 35% cukru. Następnie podlega on zagęszczeniu w wypalarkach do konsystencji i syropu zawierającego 70-75% cukru i 10-12% kwasów. Syrop zobojętniamy za pomocą węglanu wapnia a otrzymany roztwór poddaje się powolnemu odparowywaniu do momentu aż otrzymamy gotowy syrop lub cukier w postaci krystalicznej. Z 1 tony drewna otrzymamy 12kg cukru i ok. 36kg pełnowartościowych dodatów do pasz. Termoliza- Jest to proces zwęglania drewna w wysokich temp. bez dostępu powietrza. Przebieg procesu:1) temp. do 170^oC – pozbywanie się wilgotności i ostateczne odparowanie wodorowe; 2)270^oC-wydzielanie CO i CO₂ 3)270-300 wydzielanie kwasów organicznych w postaci propanu, butanu, metanu. W ostatecznym rachunku otrzymujemy czysty węgiel aktywny uzyskuje się do 30% węgla drzewnego; 13%palonych gazów 6%kwasów 17% smoły; 1,5% alkoholu.