Rok temu dał dokładnie taką listę pytań na zaliczenie, technologie PTS były na obydwu terminach, najprawdopodobniejsza rzecz o jaką może zapytać. Poza tym był chyba układ uplastyczniający wtryskarki, chyba też cykl jakiegoś prasowania, może też kalandrowanie było. Jeśli macie PTS z Szymańskim to te pytania powinny wystarczyc.

1. Wymienić technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych i przyporządkować im rodzaj przetwarzanego materiału oraz przykłady wyrobów.

Wtryskiwanie- termoplasty, duroplasty, żywice termoutwardzalne, elastomery wulkanizujące
Wytłaczanie- termoplasty, duroplasty, elastomery wulkanizujące; rury, węże, płyty

Formowanie z rozdmuchem- termoplasty

Prasowanie- żywice termoutwardzalne, termoplasty

Kalandrowanie i termoformowanie- termoplasty

Laminowanie- duroplasty

Odlewanie-termoplasty,duroplasty

2. Opisać typy układów uplastyczniających wtryskarki

Tłokowy:

Zalety:

• prosta budowa

• duża objętość wtrysku

• możliwość przetwarzania polimerów o dużej lepkości

• stosowany w małych wtryskarkach

Wady:

• długi czas uplastycznienia, który rośnie wraz ze średnicą tłoka

• słaba termiczna homogenizacja materiału

• powoduje degradację termiczną polimerów wrażliwych

Ślimakowy:

Zalety:

• krótki czas uplastycznienia

• dobra homogenizacja termiczna polimerów

• lepsza efektywność ekonomiczna

Wady:

• ograniczona skokiem ślimaka objętość wtrysku

• skomplikowana budowa

• nie można przetważać polimerów o dużej lepkości lub kompozytów z długim włóknem

Hybrydowy:

Zalety:

• dobra homogenizacja polimeru

• duża objętość wtrysku

Wady:

• skomplikowana budowa składająca się z dwóch jednostek połączonych funkcjonalnie

3. opisać typy układów zamykania wtryskarki

Hydrauliczny:

Zalety:

• wysoka sprawność

• duże siły zamykania

• układ sztywny

Wady:

• rozbudowany układ hydrauliczny (zbiornik, rozdzielacze, chłodzenie oleju)

Dźwigniowo-hydrauliczny:

Zalety:

• wysoka sprawność

• układ sztywny

• efektywny energetycznie

Wady:

ograniczone możliwości kinematyczne układu

Mechaniczny:

Zalety:

• układy szybkie

• zwarta budowa

• niski poziom hałasu

• precyzyjne sterowanie

Wady:

• ograniczona sztywność układu mechanicznego

4. Przedstawić etapy cyklu wtrysku i wymienić najważniejsze parametry technologiczne wtryskiwania

Etapy wtryskiwania

• uplastycznienie materiału

• zamknięcie formy

• dojazd jednostki uplastyczniającej do formy

• wtrysk

• docisk

• chłodzenie

• usunięcie wypraski z formy

Parametry wtryskiwania

• temperatury - (stref grzewczych na cylindrze i dyszy, temp. połówek formy na termostacie)

• Ciśnienia - (wtrysku, docisku, zwarcia połówek formy-siła zamykania, uplastycznienia)

• Drogi - (skok formy, skok ślimaka lub tłoka, skok wypychaczy, skok jednostki uplastyczniającej)

• Prędkości - (zamykania i otwierania formy, wypychaczy, wtrysku, jednostki uplastyczniąjącej, prędkość obrotowa ślimaka)

• Czasy (cyklu, wtrysku, docisku, chłodzenia formy)

5. Budowa linii do wytłaczania folii rękawowej

Oznaczenia:

1. Napęd wytłaczarki, 2. wytłaczarka, 3. głowica, 4. kalibrator,

5. Urządzenie chłodzące, urządzenie odciągowe, 7. urządzenie tnące

Lub bęben nawijający

6. Typy kalibratorów - krótka charakterystyka

Kalibracja - to proces ostatecznego ustalania kształtu i wymiarów wyrobu (wytłoczki). Kalibracja polega na niwelowaniu efektu spęcznienia metodami mechanicznymi

Typy kalibratorów:

• nadciśnieniowe - stosowane do kalibracji rur; wtłaczane pod dużym ciśnieniem powietrze, podowuje rozpechanie przedmiotu i jego przylegnięcie do ścianek kalibratora, co nadaje mu pożądany kształt

• podciśnieniowe - stosowane do kalibracji rur, węży; znacznie niższe ciśnienie w komorze podciśnieniowej, znajdującej się na obrzeżu kalibratora, powoduje dociśnięcie formowanego przedmiotu do jego ścianek i nadanie mu prawidłowego kształtu

• na zasadzie przeciągania - stosowane do kalibracji profili otwartych

• na zasadzie walcowania -stosowane do kalibracji płyt; profil, który jest przeciągany między walcami, przyjmuje pożądany kształt

7. Cykl prasowania tłocznego

• zasypanie odmierzonej porcji tłoczywa do gniazd formujących

• prasowanie wstępne

• odgazowanie

• prasowanie właściwe

• otwarcie formy i usunięcie detali z formy

8. Cykl prasowania przetłoczonego

• napełnienie komory przetłocznej tłoczywem

• zamknięcie formy

• przetłoczenie uplastycznionego materiału do gniazd formujących

• prasowanie właściwe

• otwarcie formy i usunięcie detalu z formy

9. Parametry prasowania tłocznego i przetłocznego

Tłoczne: temperatura tłoczywa [C] 150-180, ciśnienie [Mpa] 100, czas sieciowania 1 min na 1mm grubości wypraski
Przetłoczne: temperatura tłoczywa [C] 135-150, ciśnienie [Mpa] do 200, czas sieciowania 1 min na 1mm grubości wypraski

10. Charakterystyka procesu kalandrowania

Kalandrowanie- Jest to proces ciągły, w którym materiał (termoplast) w postaci najczęściej proszku, pasty podawany jest do szczeliny kalandra gdzie jest uplastyczniany i homogenizowany. Po przejściu przez n szczelin w kolejnych kalandrach uformowany jest wyrób ( wykładzina, folia ) gotowy do użytkowania.

Cechy charakterystyczne:

• proces ciągły,

• wysokociśnieniowy,

• do produkcji wyrobów typu wykładzina jedno lub wielo warstwowe, grube folie z tworzyw termoplastycznych (PVC, PE)

• o dużej wydajności

• zautomatyzowany,

• elastyczny,

• mobilny.

ZALETY

• otrzymujemy wyrób gotowy do użytkowania, praktycznie bez obróbki wykańczającej

• wysoka jakość i powtarzalność kształtu i wymiarów, estetyka wyrobu

• możliwość pełnej automatyzacji, komputeryzacji procesu

• możliwość masowej produkcji

WADY

• wysoki koszt oprzyrządowania technologicznego

• technologia nie ekonomiczna przy krótkich seriach produkcyjnych

• wymagane wysokie kwalifikacje pracowników technicznych

• długi czas przygotowania i spore nakłady finansowe związane z wdrożeniem do produkcji nowego wyrobu