ProcesyC 65

43.

Techniczne przygotowanie produkcji, tpp, jest elementem przygotowania produkcji przedsiębiorstwa. Inna nazwa to konstrukcyjno-technologiczne przygotowanie produkcji wyrobów. W najwęższym znaczeniu dotyczy przygotowania dokumentacji konstrukcyjno-technologicznej. W szerszym – zakres przedstawiony został poniżej, na przykładzie przedsiębiorstw przemysłu maszynowego, w stosunku do produktów nowych bądź modernizowanych. Dość dowolnie pojęcie tpp jest interpretowane w systemach ERP.

Do technicznego przygotowania produkcji należy:

* przygotowanie dokumentacji konstrukcyjnej

* przygotowanie dokumentacji technologicznej

* opracowanie normatywów zużycia materiałów i pracy żywej

* zaprojektowanie i wykonanie wyposażenia technologicznego

* wdrożenie produkcyjne

W najszerszym znaczeniu dochodzą:

* współpraca przy rozwiązywaniu bieżących problemów produkcyjnych

* reagowanie na zmieniające się oczekiwania odbiorców.

Niezbędne nakłady na techniczne przygotowanie produkcji zależą od poziomu technicznego i organizacyjnego przedsiębiorstwa: najmniejsze są w przypadku produkcji ręcznej, rzemieślniczej, największe – przy produkcji zautomatyzowanej.

44.

Konstrukcyjne przygotowanie produkcji

- studia wstępne nad konstrukcją wyrobu – rynek, moda, perspektyw sprzedaży, kierunki postępu technicznego w zakresie projektowanego wyrobu.

- opracowanie założeń konstrukcyjnych – określa się tworzywo z którego produktu zostanie wyprodukowany, podstawowe wymiary, podstawowe właściwości eksploatacyjne, dokonuje się porównań z parametrami innych wyrobów tego typu, sporządza się modele, makiety

- projekt wstępny konstrukcji – zawiera uszczegółowiony opis techniczny poszczególnych części wyrobów, ogólne czy szczegółowe zasady działania konstrukcji, uszczegółowione dane eksploatacyjne konstrukcji

- projekt techniczny konstrukcji – stanowi uszczegółowienie poprzedniego etapu, pewnych modelowych rozwiązań w postaci szczegółowych modeli, szczegółowe obliczenia wytrzymałości, specyfikacje cech materiałów użytych do produkcji

- budowa prototypu i jego badania – jego celem jest sprawdzanie fizyczne produkcji, najpierw laboratoryjne i eksploatacyjne

- wykonawczy projekt konstrukcji – wynika z poprawek wykonanych po doświadczeniach zdobytych przy testowaniu prototypu

Konstrukcyjne przygotowanie produkcji powinno zapewnić technologiczność konstrukcji. Niektóre produkty muszą być tak zaprojektowane aby mogły służyć wiele lat czyli muszą być łatwe do naprawiania. Nazywa się to technologiczność remontowa. Technologiczność remontowa jest to łatwość złożenia i rozłożenia konstrukcji. Efektem prac konstrukcyjnego przygotowani produkcji jest dokumentacja, która może być samoistnym dokumentem handlowym (konstrukcja chroniona patentem).

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje następujące typowe etapy:

1. Opracowanie koncepcji procesu technologicznego – od procesów metalurgicznych po procesy obróbki powierzchniowej pod rygorami efektywności czy nowoczesności stosowanej produkcji.

2. Ustalanie postaci i właściwości materiałów wyjściowych – wiąże się m.in. z rozrastaniem rynków materiałowych i z wiedzą o tym jakie materiały są dostępne, jakie muszą być właściwości zastosowanych materiałów

3. Wyznaczanie operacji technologicznych i ustalanie kolejności ich wykonywania – kwestia podziału całego procesu technologicznego na kilka obszernych operacji lub na wiele bardzo niewielkich fragmentów, mało skomplikowanych cząstek procesu. Jeśli zakładamy podział na niewiele części to wiąże się to z zatrudnieniem wykwalifikowanych pracowników czyli wyższe płace, potrzebne są bardziej uniwersalne maszyny, korzyścią jest duża elastyczność produkcji, możliwość łatwego przestawienia na produkcję innych wyrobów, niekorzystna jest jednak niska wydajność. Podział na wiele małych etapów daje możliwość zatrudniania ludzi o niskich kwalifikacjach czyli można zapłacić im dużo mniej, szkolenie może trwać krótko i pracownicy są już gotowi do pracy, są też bardzo wydajni, ale w takim przypadku produkcja jest mało elastyczna, trzeba wtedy przeprojektować cały proces a nie tylko jedną operację.

4. Wyznaczanie maszyn i urządzeń produkcyjnych – należy wybrać maszyny i urządzenia które dla danego procesu produkcyjnego będą spełniały najlepiej swoje funkcje, wybór między maszynami wielofunkcyjnymi a maszynami prostymi. Wiąże się to z szybkością, dokładnością i elastycznością produkcji.

5. Określanie pomocy warsztatowych – dobrze dobrane narzędzia ułatwiają wykonanie operacji

6. Opracowanie konstrukcji specjalnych pomocy warsztatowych – technologie i ich wykonanie

7. Określanie sposobu wykonania operacji technologicznych – podział na operacje drobne lub obszerne i określanie sposobu wykonania tych operacji. Określanie w jaki sposób pracownik ma wykonać powierzone mu zadanie.

8. Określanie kwalifikacji wykonawców – zbyt kosztowne jest zatrudnianie pracowników o niepotrzebnych kwalifikacjach ale nie można też o zbyt niskich kwalifikacjach bo są to oszczędności tylko pozorne

9. Ustalanie norm zużycia czasu pracy oraz norm zużycia materiału

Organizacyjne przygotowanie produkcji.

Organizacyjne przygotowanie produkcji składa się z następujących etapów:

1. Produkcyjne przygotowanie produkcji – obejmuje przygotowanie stanowisk roboczych, ukształtowanie struktur produkcyjnych (struktura produkcyjna czy procesowa), przygotowanie środków transportu (zewnętrznego i wewnętrznego), przygotowanie magazynów i opracowanie planów produkcji

2. Zaopatrzeniowe przygotowanie produkcji – zawieranie umów z dostawcami

3. Narzędziowy przygotowanie produkcji – zakup narzędzi i pomocy warsztatowych

4. Zaszeregowanie pracowników

5. Rynkowe przygotowanie produkcji w reklamy, promocje, przygotowanie serwisu

Wszystkie etapy, oprócz pierwszego realizowane są na bieżąco i nie tworzy się dla nich organizacyjne wyodrębnionych komórek.

45.

Typ produkcji to pewne elementy wywierające duży wpływ na organizację i funkcjonowanie przedsiębiorstwa. Wyróżnia się trzy typy produkcji:

a) produkcja jednostkowa

b) produkcja seryjna

- małoseryjna

- średnioseryjna

- wielkoseryjna

c) produkcja masowa

Ilościowe różnice między typami produkcji seryjnej można opisać opierając się na produkcji jednostkowej i seryjnej (powtarzanej) – to już wystarczy. Podstawa odróżnienia produkcji masowej od produkcji jednostkowej jest wielkość (ilość) produkcji. Typ produkcji ma wyznaczyć stabilność na stanowiskach, zatem właściwym kryterium rozróżniania typów produkcji jest zmienność wyrażona w detalooperacyjnych (czyli w liczbie operacji na wykonanie jednego wyrobu.)

46.

Produkcja masowa

Ten typ produkcji jest wykorzystywany w wytwarzaniu dużej liczby powtarzalnych produktów; charakteryzuje się wysoką wydajnością i małą elastycznością.

Zmiana produktu najczęściej wymaga zmiany ustawienia maszyn.

Rys.. Produkcja masowa z wyposażeniem ustawionym w linię produkcyjną

47. Proces technologiczny – uporządkowany ilościowo i jakościowo zbiór czynności zmieniających własności fizyczne (kształt, wielkość), formę występowania lub własności chemiczne określonej substancji (materiału). Proces technologiczny razem z czynnościami pomocniczymi (przemieszczanie materiału) stanowią proces produkcyjny, w wyniku którego otrzymywany jest produkt.

W skład procesu technologicznego wchodzą:

•procesy pracy

•procesy naturalne

•procesy kontroli 

48

Forma organizacji produkcji wyraża sposób powiązania stanowisk roboczych operacjami technologicznymi w procesie produkcyjnym określonych wyrobów.

Wyróżnia się dwie grupy form:

  1. Nierytmicznie (niepotokowe lub niepowtarzalne) w komórkach o strukturze technologicznej, w komórkach przedmiotowo zamkniętych, niepotokowe w liniach

  2. Rytmiczne (potokowe lub powtarzalne) potok asynchroniczny, potok synchroniczny, potok z przymusowym taktem, potok zautomatyzowany

49.

Po rozwiązaniu problemu podziału zbioru maszyn przedsiębiorstwa na komórki względnie hale produkcyjne powstaje nowy problem, dla każdej hali oddzielnie, polegający na takim rozmieszczeniu maszyn, które minimalizuje całkowite koszty transportu półproduktów (np. detali) pomiędzy maszynami. Wyliczany koszt transportu zależy w tym wypadku przede wszystkim od: odległości między maszynami oraz jednostkowego kosztu transportu.

Rozmieszczenie stanowisk roboczych:

Rozmieszczenie stanowisk roboczych dla:

  1. struktury technologicznej

Rozmieszczenie technologiczne

W rozmieszczeniu technologicznym wszystkie podobne elementy wyposażenia są umieszczone we wspólnych lokalizacjach, np. wiertarki zajmują jedno pomieszczenie, tokarki inne itd. Podobnie w szpitalu oddział chirurgiczny gromadzi jeden typ wyposażenia, oddział urologiczny inny.

Rys. W ramach rozmieszczenia technologicznego produkty przemierzają różne drogi

Rozmieszczenie przedmiotowe

W ramach rozmieszczenia przedmiotowego całe wyposażenie służące do wytworzenia produktu, bez względu na pełnione funkcje, jest gromadzone na jednej powierzchni. Przykładem rozmieszczenia przedmiotowego jest linia produkcyjna.

Rys. Rozmieszczenie przedmiotowe na kształt linii montażowych

Rozmieszczenie mieszane (hybrydowe)

Produkt może składać się z elementów wytwarzanych w ramach prac rzemieślniczych i składanych w ramach linii produkcyjnej. Rozmieszczenie służące wytwarzaniu takich produktów nazywamy hybrydowym – mieszanym. Komórka wytwórcza – gniazdo obróbcze - jest rozmieszczeniem, w którym dominuje układ technologiczny, ale niektóre operacje zostały określone przedmiotowo.

Rys. Przykład gniazda obróbczego

Rozmieszczenie specjalistyczne i stałe

W rozmieszczeniu stałym produkt nie jest przemieszczany, np. w przypadku okrętu wszystkie elementy i narzędzia są dostarczane w pobliże produktu.

Przykładem rozmieszczenia specjalistycznego może być sklep, hurtownia, biuro. W tych przypadkach wykorzystuje się podobne narzędzia projektowania rozmieszczenia, uwzględniając specyficzne potrzeby.

Rys.. Plan typowego magazynu

50.       Harmonogramy, odzwierciedlają schematy realizacji procesu we wszystkich kolejno wykonywanych operacjach, pozwalają wpływać na przebieg procesu w całym łańcuchu czynności, przez regulację obciążenia uczestników także maszyn i urządzeń oraz czasu trwania przedsięwzięcia produkcyjnego. 

Harmonogram to rozkład, rozplanowanie przebiegu czynności w czasie.

Harmonogram może wskazywać tylko następstwo, kolejność czynności, może być uzupełniony o przewidywany (bądź oczekiwany) czas trwania, może też zawierać wymagane (lub wyliczone) terminy (data, godzina) początku i końca czynności.

Harmonogram pomaga uświadomić zakres czynności oraz zależności między nimi, ułatwia też nadzorowanie i wczesne wykrywanie zagrożeń realizacji. Postać graficzna znakomicie ułatwia korzystanie z harmonogramu.

Najpopularniejszym sposobem graficznego przedstawienia harmonogramu jest wykres Gantta. Opracowany przez siebie wykres H. L. Gantt po raz pierwszy zastosował do przedstawienia planu produkcji formę graficzną w roku 1917. Na typowym wykresie Gantta wiersze zawierają stanowiska pracy, natomiast kolumny oznaczają jednostki czasu.

51. Ogólna charakterystyka technik wytwarzania uwzględnia funkcjonalne, użytkowe i handlowe cechy wyrobów. Szczegółowe opisy zawierają cele realizowane w procesie wytwórczym, np. nadanie kształtu, uzyskanie określonych właściwości fizycznych, uzyskanie własności warstwy wierzchniej itp.

52, 53 – nie moglem znalesc

54. Sterowanie zasobami materiałowymi, a szczególnie przepływami strumieni materialnych i informacyjnych o charakterze sterującym i kontrolnym jest podstawą procesów logistycznych w przedsiębiorstwie, tak w fazie zaopatrzenia (zakupu) i dystrybucji jak i w odniesieniu do transportu półwyrobów między stanowiskami produkcyjnymi. Do zasobów materiałowych zaliczamy:

W fazie zaopatrzenia istotną rolę odgrywa cykl zaopatrzenia obejmujący cykl zamawiania, dostawy i odbioru, który rzutuje na koszty związane z tworzeniem i utrzymaniem zapasów materiałowych. W związku z tym niezbędne jest określenie optymalnej wielkości partii zakupu.

Łączny koszt zapasów składa się z kosztów zakupu Kz i kosztów utrzymania zapasów Ku

55. Zapas bezpieczeństwa – jego wielkość jest niezmiernie istotna ze względu na koszty, natomiast brak materiału może skutkować zatrzymaniem produkcji, stąd też jego wielkość jest niezmiernie istotnym zagadnieniem procesu produkcji.

Poziom zamawiania – tzw. Zapas alarmowy, powinien zapewniac zaspokojenie potrzeb sredniego popytu w przecietnym okresie realizacji dostawy oraz obejmowac zaraz bezpieczenstwa , tworzony na wypadek wystapienia wyzszego popytu lub wydluzenia okresu realizacji dostawy.

56.

1.ekonomiczna wielkość zamówienia

2.stała wielkość zamówienia

3. partia na partię

4. stała liczba przedziałów potrzeb

5. obliczeniowy stały cykl zamówienia

6. najniższy łączny koszty jednostkowy

7. najniższy koszt łączny

8.algorytm Wagnera-Whitina

57.

Metoda MRP I (Material Requirement Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1957, rozpowszechniona zaś została w połowie lat sześćdziesiątych. MRP jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmującą działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa. Obejmuje planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokajania związany z realizowanymi zleceniami produkcyjnymi. Inaczej mówiąc służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości.

Cele

Główne cele MRP I:

oraz:

Zasada działania

System MRP:

58,59 – jest tylko wymienione w wykladzie , nie ma co to jest…

60. Nic

61. Nic

62. Metody optymalizacji

Just-in-Time – precyzyjne planowanie terminów dostaw, dokładnie na czas

Kaizen – japońska filozofia zarządzania, której istotę stanowi ciągłe, nieustanne doskonalenie obejmujące każdego, w tym naczelne kierownictwo, średnie i niższe poziomy zarządzania oraz szeregowych pracowników

Kanban (po japońsku karta, szyld) – „samosterujące uzupełnianie zapasów”, instrukcja – ile należy wyprodukować, narzędzie systemu „Just in Time”,

Lean manufacturing – szczupła produkcja, elastyczna produkcja, „odchudzanie produkcji”, płynny proces produkcyjny: „rób tylko to, za co zapłaci klient”, czyli wytwarzanie tego, czego oczekuje klient – w najkrótszym czasie i przy najmniejszym nakładzie pracy

Technika optymalnej produkcji –jej filozofia wynika z teorii ograniczeń.

Teoria ograniczeń jest stosunkowo łatwa do zrozumienia. Jest to filozofia zarządzania oparta na idei, że aby udoskonalić system lub proces należy znaleźć ten jego aspekt, który najsilniej oddziela cały proces od optimum. Jednakże przejście od teorii do zastosowania niekoniecznie jest intuicyjnie oczywiste.

Plant Intelligence ( technika inteligentnego zarządzania) – wykrywanie i usuwanie nieefektywności w procesie produkcyjnym

Plant Intelligence pozwalają użytkownikom wyłapać najważniejsze informacje o stanie przedsiębiorstwa w czasie rzeczywistym i szybką kontrolę wyposażenia produkcyjnego. Takie podejście pozwala zredukować koszty i jednocześnie zwiększyć produktywność zakładu, rozszerzyć funkcjonalność systemu w zakresie optymalizacji procesu i analizy jakości.

Opcje monitorowania są wykorzystywane do prezentacji i globalnych analiz, np. efektywności zakładu lub czasów przestojów

Six Sigma – program do zarządzania jakością, termin wprowadzony w Motoroli w połowie lat 80., obecnie używany w wielu światowych koncernach, takich jak GE, Honeywell, Raytheon czy Microsoft. Rozwiązanie opiera się na statystyce, gdzie sigma – to odchylenie standardowe zmiennej. Celem jest zmniejszenie liczby defektów do 3,4 defektów na milion. Six Sigma oferuje metody realizowania procesów, które wykluczają powstawanie wad. Dzięki zastosowaniu Six Sigma uzyskuje się redukcję kosztów jakości w trzech obszarach: w wyniku wyższego poziomu jakości, skracania długości cyklu procesu wytwarzania produktu, dzięki lepszym własnościom i większej niezawodności wyrobu.

63. NIE WIEM O CHUJ MU CHODZI

64.

Lean manufacturing – szczupła produkcja, elastyczna produkcja, „odchudzanie produkcji”, płynny proces produkcyjny: „rób tylko to, za co zapłaci klient”, czyli wytwarzanie tego, czego oczekuje klient – w najkrótszym czasie i przy najmniejszym nakładzie pracy

Definicja szczupłej produkcji (lean production) wg Słownika APICS wersja 10 z 2002 r. jest następująca: "Filozofia produkcji kładąca nacisk na minimalizację sumy wszystkich zasobów, włączając w to czas, wykorzystywanych do realizacji różnych działań przedsiębiorstwa. Obejmuje identyfikację i eliminację nie wnoszących wartości dla klienta w zakresie prac rozwojowych, produkcji, zarządzania łańcuchem dostaw oraz kontaktów z klientami. Taki producent zatrudnia zespoły pracowników wielozawodowych na wszystkich szczeblach organizacji oraz używa wyposażenie produkcyjne pozwalające na elastyczne przestawianie produkcji. Jest ono coraz częściej automatyzowane tak, aby produkować dużo wyrobów o potencjalnie ogromnej różnorodności. Ta filozofia obejmuje zespół zasad i zaleceń praktycznych zmierzających do zmniejszenie kosztów drogą bezwzględnej redukcji rozrzutności oraz dzięki upraszczaniu wszystkich procesów produkcyjnych i pomocniczych."

65.

Korzyści z wdrożenia Lean Manufacturing:

Transformacja Lean jest procesem długotrwałym dzięki czemu umożliwia zastosowanie metody stopniowego rozwoju połączonej z systematycznym uczeniem się organizacji i jej uczestników. Tak przyjęta konstrukcja schematu postępowania pozwala na znaczne wyeliminowanie ryzyka związanego z brakiem zrozumienia pojęć, stosowanych technik i narzędzi koncepcji Lean ze strony osób zaangażowanych w transformację.

KLASYFIKACJA I DEFINIOWANIE STRAT – NIE MOGLEM ZNALESC


Wyszukiwarka