Zakres opracowania:

1. Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

   1. Informacje ogólne.

   2. Warunki topograficzne.

   3. Charakterystyka techniczna obiektu.

2. Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

3. Opracowanie koncepcji realizacji robót.

4. Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

5. Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

6. Transport elementów montażowych.

7. Warunki składowania elementów.

8. Obsługa geodezyjna.

9. Opis montażu poszczególnych elementów.

10. Kontrola dokładności montażu.

11. Harmonogram robót.

12. Kalkulacja robót.

13. Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Rysunki:

1. Plan zagospodarowania terenu budowy w fazie montażu.

2. Schematy robót montażowych (rzuty i przekroje).

1. Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

   1. Informacje ogólne.

      1. Przedmiot opracowania.

Przedmiotem opracowania jest organizacja placu budowy i wykonanie robót montażowych hali prefabrykowanej. Budowany obiekt to hala przemysłowa, jednokondygnacyjna, jednonawowa, wolnostojąca bez podpiwniczenia. Konstrukcję nośną budynku stanowią prefabrykowane ramy, w których regiel wykonany jest jako dźwigar strunobetonowy o rozpiętości 15,6[m], oparty jest on na słupach za pośrednictwem wsporników krótkich. Budynek przeznaczony pod ogólną działalność przemysłową, może być przystosowany do szerokiego zakresu użytkowania.

1. Lokalizacja.

Działka, na której posadowiony będzie budynek przemysłowy zlokalizowana jest w miejscowości Siedlce, przy ulicy Polnej 12.

1. Inwestor.

Inwestorem jest Przedsiębiorstwo Produkcyjno - Usługowo - Handlowe „FASADA” z siedzibą w Siedlcach przy ul. Jaracza 42.

1. Warunki topograficzne.

Plac budowy stanowi działka o wymiarach 120 x 100 m o łącznej powierzchni: 12.000,0 m². Działka bezpośrednio przylega do drogi powiatowej. Teren stanowią nieużytki rolne.

Teren w I etapie robót został wyrównany do poziomu niwelety = 18,0 m. Wykonany został wykop obiektowy.

W II etapie robót wykonano stan „0” jako żelbetowy monolityczny, stanowiący podstawę montażu elementów prefabrykowanych.

Obiekt posadowiony jest w drugiej strefie przemarzania gruntów, gdzie minimalna głębokość posadowienia wynosi 1,0m. Budynek leży w Siedlcach, w drugiej strefie obciążenia śniegiem oraz w pierwszej strefie obciążenia wywołanego działaniem wiatru. Grunty znajdujące się pod obiektem to grunty niewysadzinowe . Do głębokości 8m zalega tam piasek średni , a zwierciadło wody gruntowej znajduje się na głębokości 10m.

1. Charakterystyka techniczna obiektu.

Całkowita powierzchnia zabudowy 800m².

Przestrzeń w budynku nie jest podzielona żadnymi przegrodami wewnętrznymi. Powierzchnia użytkowa wynosi . Kubatura natomiast .

1. Opis rozwiązań budowlanych.

• Fundamenty

Dopuszczalny odpór podłoża pod ławy fundamentowe musi zostać określony przez osobę do tego uprawnioną. Wstępnie przyjęto jednostkowy opór gruntu wynoszący q=190kPa. Przyjęto poziom posadowienia fundamentów na głębokości 1,0m poniżej poziomu projektowanego terenu. Posadowienie prefabrykowanych stóp żelbetowych powinno się zacząć od wykonania poduszki betonowej z betonu lekkiego jako deskowanie poziome fundamentu ,deskowanie tracone. Wysokość fundamentu wynosi 80cm natomiast wymiary odpowiednio długość i szerokość 2,4m na 1,4m. Zaprojektowano żelbetowe stopy fundamentowe z betonu klasy minimum B-20 (C16/20). Zbrojenie główne ze stali A-II prętami Φ14. Minimalna grubość otuliny wynosi 70mm dla podstawy oraz 20mm dla ścian stóp.

• Ściany osłonowe

Ściany zewnętrze spełniają rolę jedynie ścian osłonowych. Wykonane są one z arkuszy blach pomiędzy, którymi znajduje się wypełnienie z wełny mineralnej. Zewnętrzną blachę stanowi blacha fałdowa T-55 o grubości 1,25mm ocynkowana lub pokryta powłoka antykorozyjną, następnie 50mm wełny mineralnej oraz wewnętrzną blachę stanowią blachy faliste T-40 o grubości 0,80mm. Warstwy osłonowe przymocowane są za pośrednictwem płatwi stalowych wykonanych z IPN100 do belki podwalinowej oraz do słupa za pomocą stężeń krzyżowych bocznych.

• Dźwigar

Dźwigar wykonano jako trapezową belkę strunobetonową prefabrykowaną o znacznej rozpiętości 15,6m. Jest ona ukształtowana ze spadkiem wynoszącym 5% co z kolei umożliwia wykonanie spadku połaci dachowej. Zbrojenie belki stanowią sploty siedmiodrutowe Y 1860 S7, Odmiana I o średnicy Φ=12,5mm oraz zbrojenie konstrukcyjne wykonane z prętów ze stali klasy A-III o średnicach Φ=12,0mm oraz Φ=8,0mm. Belka dźwigara ma przekrój dwuteowy niebisymetryczny. Prefabrykowany dźwigar dachowych wykonano z betonu klasy B60 (C50/60).

• Słupy

Słupy żelbetowe, prefabrykowane z krótkim wspornikiem u góry, wykonane z betonu klasy B-30 (C25/30). Posadowione na prefabrykowanych stopach kielichowych. Zbrojone stalą klasy A-II. Całkowita długość słupa wynosi 8,05m, o przekroju prostokątnym 40x30cm (poniżej wspornika) i przekroju prostokątnym (powyżej wspornika) 20x30cm. Dokładne wymiary wspornika zostały przedstawione na załączonych rysunkach.

• Posadzki i nawierzchnie

Na całej powierzchni użytkowej zastosowano terakotę na zaprawie klejowej, chociaż możliwe jest zastosowanie innego rodzaju posadzki przemysłowej np. posadzki betonowej.

• Konstrukcja dachowa

Obiekt przykryty jest dachem żelbetowym o konstrukcji płytowo żebrowej wykonanej z prefabrykowanych płyt panwiowych o długości 6,0m. Płyta posiada grubość 300mm ocieplona jest styropianem i pokryta papą. Spadek połaci dachowej wynosi 5%. Łączne na długości jednego dźwigara dachowego oparto: 4xPŻFF-1 (1,5m) oraz 8xPŻFF-1 (1,2m).

• Stolarka okienna i drzwiowa

Stosować stolarkę okienną typową według projektu, sugerowane są okna PCV. Drzwi typowe zgodne z katalogiem wybranej firmy lub własnego projektu o wymiarach w ościeży 1000x2100mm. Dwudrzwiowa brama wjazdowa.

• Parapety

Parapety zewnętrzne projektowane jako parapety z PCV lub blachy powlekanej o kolorystyce dopasowanej do koloru budynku. Parapety wewnętrzne mogą być wykonane jako drewniane, kamienne, lastrykowe lub alternatywnie PCV.

• Wentylacja i odprowadzenie spalin i dymu

Nie zachodzi potrzeba odprowadzenia spalin lub dymu, ponieważ budynek nie jest ogrzewany. Istnieje możliwość zaprojektowania wentylacji mechanicznej według odrębnego projektu.

• Nadproża

Nadproża wykonywać można z profili gorąco walcowanych np. jako belki stalowe dwuteowe IPE200 lub inny rodzaj nadproży. Zaleca się stosowanie nadproży z kształtowników stalowych.

• Izolacja termiczna

Ocieplenie ścian zewnętrznych wykonano z wełny mineralnej 50mm. Ocieplenie posadzki na gruncie oraz pokrycia dachowego styropianem FS20, grubości 60mm oraz ocieplenie stropów styropianem FS20 grubości 60mm.

1. Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

   1. Przygotowanie i organizacja placu budowy.

• Drogi.

Wjazd na teren budowy odbywać się będzie z drogi zbiorczej, ul. Leśnej. Droga na terenie budowy ułożona jest z płyt żelbetowych (tzw. płyt drogowe MON). Wykonawca robót jest zobowiązany do utrzymania porządku na drodze przylegającej do terenu budowy przy wyjeździe z budowy.

• Zewnętrzne sieci instalacyjne.

Przewidziane projektem dla potrzeb użytkowych wznoszonego obiektu instalacje zewnętrzne należy wykonać przed rozpoczęciem robót montażowych. Sieć elektryczną należy wykonać jako podziemną. Ponadto należy zapewnić pobór wody dla urządzeń potrzebnych podczas montażu na placu budowy, jak np. betoniarka.

• Zabezpieczenie terenu.

Po zakończeniu prac niwelacyjnych należy wzdłuż całej granicy działki wykonać ogrodzenie. Na czas budowy należy zastosować przęsła ogrodzeniowe o wysokości 1,5 m oraz długości 2,5 m. Od strony drogi należy zamontować bramę wjazdową o szerokości 8 m oraz furtkę wejściową szerokości 1,5-2,0 m.

• Budowa trasy dźwigu.

Poruszanie dźwigu może odbywać się tylko po nawierzchni z prefabrykowanych płyt żelbetowych.

• Przygotowanie składowisk prefabrykatów i odpadów.

Składowiska prefabrykatów należy wykonać według planu zagospodarowania placu budowy. Należy przygotować je na uporządkowanym terenie jeszcze przed rozpoczęciem montażu. Dostawy prefabrykatów powinny rozpocząć się przed przystąpieniem do montażu, według harmonogramu dostaw materiałów. Dostawa dalszych partii musi być tak zorganizowana aby montaż przebiegał bez przestojów .

• Zaplecze budowy.

Dla potrzeb obsługi budowy przewidziano zaplecze w postaci tymczasowych budynków przenośnych: pomieszczenia kierownika budowy, szatnię, jadalnię, portiernię, ustępy. Część szatni przeznaczono na umywalnię.

• Odbiór pomocniczego sprzętu montażowego .

Pomocniczy sprzęt montażowy, takie jak: zawiesia, stężenia, drabinki, itp. powinien być przywieziony na plac budowy i odebrany przez kierownika budowy przed przystąpieniem do montażu.

• Ustawienie tablic ostrzegawczych i wyznaczenie stref niebezpiecznych .

Przed przystąpieniem do montażu należy ustawić tablice ostrzegawcze i zabraniające wstępu na plac montażowy osobom postronnym. Konieczne jest wyznaczenie strefy niebezpiecznej w obrębie maszyny montażowej, należy zabezpieczyć je taśmą. Wymiary strefy niebezpiecznej wyznaczyć w pełnym wymiarze.

1. Procesy podstawowe.

Do procesów podstawowych zalicza się:

• przygotowanie elementów na przyobiektowym placu składowym (między innymi: dodatkowe sprawdzenie elementu, sortowanie, czyszczenie, scalenie);

• dostarczenie elementów konstrukcyjnych z placu składowego na miejsce montażu;

• podniesienie, ustawienie i zamocowanie elementów w projektowanym położeniu.

  1. Tabela zestawcza elementów montażowych.

1. Opracowanie koncepcji realizacji robót.

Opracowano dwie koncepcje realizowania robót.

1. Koncepcja I.

Montaż konstrukcji budowlanej realizuje się za pomocą METODY ROZDZIELCZEJ. Metoda ta polega na tym, że podczas kolejnych przejazdów maszyny montażowej ustawiane są elementy jednego typy danej konstrukcji. Montaż rozpoczynamy od stóp fundamentowych, następnie słupy, belki podwalinowe, dźwigary dachowe, kończąc na płytach dachowych.

Zalety:

• zapewnia możliwość natychmiastowego wykonywania złącz bez przerywania montażu,

• zapewnia szybki montaż i wydajną pracę maszyny montażowej,

• zastosowanie różnych zawiesi dla poszczególnych elementów konstrukcji.

Wady:

• zbędne jazdy żurawia, który wielokrotnie musi ustawiać się w tych samych miejscach,

• do montażu instalacji wewnętrznych można przystąpić dopiero po ostatnim przejeździe maszyny montażowej, czyli po zamontowaniu wszystkich elementów w całym obiekcie.

  1. Koncepcja II.

Montaż konstrukcji budowlanej realizuje się za pomocą METODY KOMPLEKSOWEJ. W tej metodzie wszystkie elementy (różnego typu) ustawia się kolejno w czasie jednego przejazdu maszyny montażowej.

Zalety:

• mniejsza liczba przejazdów maszyny montażowej, co obniża koszty i przyspiesza rozpoczęcie prac pomontażowych,

• możliwość oddania zmontowanego budynku partiami.

Wady:

• gorsze wykorzystanie czasu pracy maszyny montażowej,

• wolniejszy montaż elementów konstrukcji,

• częsta zmiana zawiesi,

• trudniejsza organizacja pracy,

• niższa wydajność i konieczność stosowania złączy spawanych,

1. Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

Po rozpatrzeniu dwóch koncepcji montażu, zdecydowano się na METODĘ ROZDZIELCZĄ. Podczas jednego przejazdu żurawia montowane są elementy jednego typu.

Po zakończeniu robót przygotowawczych i podstawowych, przystępujemy do montażu poszczególnych elementów konstrukcji budynku. Rozpoczynamy od montażu wszystkich prefabrykowanych stóp kielichowych. Następnie montujemy w nich słupy (szklanki stóp należy zalać betonem). W dalszej kolejności montujemy wszystkie belki podwalinowe. Na wspornikach krótkich słupów układa się dźwigary strunobetonowe. Na końcu układa się płyty dachowe. W dalszych etapach montuje się nadproża, okna, wrota i ściany osłonowe.

1. Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

   1. Dobór żurawia.

Ze względu na czas wykonania robót wybrano dźwigar samochodowy. Parametry związane z udźwigiem i długością wysięgnika są podobne zarówno dla dźwigara wieżowego, jak i dla dźwigara samochodowego. Co prawda koszty ekonomiczne są większe, ale dzięki temu nie stracimy czasu na rozmontowywanie i budowę dźwigu.

1. Podstawowe parametry robocze żurawia niezbędne do realizacji obiektu.

• Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu żurawiem kołowym lub gąsienicowym elementów pionowych w nadziemnej części budowli.

L_min ≥ L_Z

L_z=L₀+b

$$L_{0} = \frac{h_{m} \bullet b}{h_{u} - h_{m}} = \frac{8,25 \bullet 15,6}{20 - 8,25} = 10,95m$$

L_z = 10,95+15,6=26,55m

gdzie:

L_min – najmniejsza możliwa do osiągnięcia w danych warunkach roboczych odległość od osi maszyny montażowej do najdalej usytuowanych elementów w konstrukcji;

L₀ – najmniejsza dopuszczalna odległość ustawienia żurawia od montowanego obiektu;

h_m – wysokość montażowa na jakiej ma być ustawiony element ; przyjmuje h_m = 8,25m, ponieważ jest to największa wysokość montażu, w tym przypadku wysokość montażu płyty dachowej;

h_u – wysokość podnoszenia aktualna dla stosowanej maszyny montażowej; przyjmuje h_u=20,0m, ponieważ jest to optymalna wysokość, przy której ramię żurawia maksymalnie rozłożone i odchylone od pionu jest w stanie przenieść elementy konstrukcji o danym ciężarze;

b – szerokość budowli, b = 15,6 m.

• Niezbędny udźwig maszyny montażowej przy założeniu, że muszą być zamontowane wszystkie, w tym i najcięższe, elementy danej konstrukcji:

U ≥ G_lMAX

$G_{\text{lMAX}} = \frac{G_{\text{eMAX}} + G_{z} + G_{k}}{m}*S_{o} = \frac{5,568 + 0,15}{1}*1,5 = 8,577\ t$

gdzie:

G_lmax – ciężar najcięższego ładunku podnoszonego przez maszynę montażową;

G_emax – ciężar najcięższego elementu;

G_z – ciężar zawiesia;

G_k – ciężar ewentualnej konstrukcji wzmacniającej element w czasie montażu;

m – liczba zastosowanych do montażu danego elementu maszyn montażowych;

S₀ – współczynnik nierównomierności obciążenia zastosowanych maszyn montażowych (1 – 1,5).

• Niezbędny moment roboczy przy założeniu, że wszystkie elementy powinny być montowane przy pracy maszyny montażowej na niezbędnym udźwigu:

M_r ≥ M_rz,MAX

M_rzMAX = G_l * L_x

M_rzMAX=83,52 Tm

gdzie:

M_{r max} – największy moment rzeczywisty;

G_l – ciężar podnoszonego ładunku; przyjmuje G_l = 5,568 t;

L_x – niezbędny wysięg maszyny montażowej przy podnoszeniu ładunku; przyjmuje L_x = 15,0m.

• Niezbędna wysokość przy założeniu, że muszą być zmontowane wszystkie elementy nawet najwyżej położone w stosunku do poziomu sytuowania maszyny montażowej, przy montażu żurawiem kołowym lub gąsienicowym.

h_u≥h_Min

h_Min=h_m+h₀

Montaż elementów pionowych ze względu na szerokość budynku:

$$h_{0} = \frac{h_{m} \bullet b}{L_{z} - b} = \frac{8,25 \bullet 15,6}{26,55 - 15,6} = 11,75m$$

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz bezpieczne manewrowanie:

h_m=h_bm+h_e+h_z

h_m=2,5+2,00+8,42=12,92m

h_min – najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

h_bm – przyjmujemy: 0,3m – 0,5m, przy przenoszeniu elementów nad wbudowanymi elementami, lub 2,5m – 3,0m przy przenoszeniu elementów nad pracującymi montażystami.

h_Min=11,75+12,92=24,67m

• Wybór żurawia.

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr LTM1030-2.1, pozwalający na efektywne przeprowadzenie robót montażowych hali prefabrykowanej. Parametry charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu, udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do sprawnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna wysokość).

• Paramenty żurawia.

Maksymalny udźwig: 35t;

Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;

Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

1. Dobór zawiesi.

   1. Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

• Maksymalny ciężar (stopa F1):

G₁ = 3,301 t

Współczynnik montażowy = 1,15

• Przyjęty ciężar zawiesia: G_z = 150 kg = 0,15 t

• Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l_r=L·(0,60,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

Całkowita długość robocza:

• Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033

• Parametry zawiesi:

=090º

Przyjęto: = 90º

• Minimalna długość cięgien L:

L= > przyjęto 1,50m

• Siły w cięgnach F:

F=

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F_C = 5,6 t

• Obliczenie wysokości zawiesia H_z:

$H_{Z} = \sqrt{L^{2} + \left( \frac{l_{r}}{2} \right)^{2}} = \sqrt{{1,5}^{2} + \left( \frac{1,67}{2} \right)^{2}} = 1,72\ m\ $

• Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe, odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy liny stalowej d = 22mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 8 t dla 0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 1,50m, symbol 4FKsh 8.0/6.3 – 1.50m (Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

1. Dobór zawiesia do montażu słupów.

• Maksymalny ciężar (słup S1):

G₁ = 2,608 t

Współczynnik montażowy - 1,15

• Przyjęty ciężar zawiesia: G_z = 150 kg = 0,15 t

• Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032

• Parametry zawiesi:

=090º

Przyjęto: = 0º

• Długość cięgien L:

Przyjęto długość cięgien 2,00 m.

• Siły w cięgnach F:

F=

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F_C = 3,16 t

• Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy liny stalowej d = 16 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 4,0 t dla 0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 2,00 m, symbol 2FKsh 4.0/3.2 – 2.00m (Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

1. Dobór zawiesia do montażu belek i dźwigarów.

• Maksymalny ciężar (Dźwigar dachowy strunobetonowy – D1):

G₁ = 5,568 t

Współczynnik montażowy - 1,15

• Przyjęty ciężar zawiesia: G_z = 150 kg = 0,15 t

• Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l_r=L· (0,60,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

L=15,6 m

• Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032.

• Parametry zawiesi:

=090º

Przyjęto = 90º

• Minimalna długość cięgien L:

L= > Przyjęto 7,00m

• Siły w cięgnach F:

F=

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F_C = 9,26 t

• Obliczenie wysokości zawiesia H_z

$H_{Z} = \sqrt{L^{2} + \left( \frac{l_{r}}{2} \right)^{2}} = \sqrt{{7,0}^{2} + \left( \frac{9,36}{2} \right)^{2}} = 8,42\ m\ $

• Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy liny stalowej d = 26 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 10,0 t dla 0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 7,00 m, symbol 2FKsh 10.0/8.0 – 7.00m (Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

1. Dobór zawiesia do montażu płyt dachowych.

• Maksymalny ciężar (płyta dachowa żelbetowa, P1):

G₁ = 1,280 t

Współczynnik montażowy - 1,15

Przyjęty ciężar zawiesia: G_z = 150 kg = 0,15 t

• Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l_r=L·(0,60,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego krawędzi.

Geometria płyty: 6,00 m x 1,50 m

Całkowita długość robocza:

• Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033.

• Parametry zawiesi:

=090º

Przyjęto α = 90º

• Minimalna długość cięgien L:

L= > Przyjęto 3,00m

• Siły w cięgnach F:

F=

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F_C = 2,28 t

• Obliczenie wysokości zawiesia H_z

$H_{Z} = \sqrt{L^{2} + \left( \frac{l_{r}}{2} \right)^{2}} = \sqrt{{3,0}^{2} + \left( \frac{3,71}{2} \right)^{2}} = 3,53\ m\ $

• Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy liny stalowej d = 12 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 2,5 t dla 0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 3,00 m, symbol 4FKsh 2.5/2.0 – 3.00m (Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

1. Dobór sprzętu pomocniczego.

Wszystkie zawiesia, z których będziemy korzystać powinny posiadać odpowiednie oprzyrządowanie takie jak: zamki sprężynowe, które pozwalają na zwolnienie elementu z dołu, z poziomu terenu bez konieczności wchodzenia na konstrukcję, co znacząco ułatwi i przyspieszy montaż. Dodatkowo przy montażu używane są rozpory montażowe, stojaki, kotwy itd. W celu czasowego zamocowania słupa stosowane są odciągi, zastrzały. Do montażu elementów potrzebne jest także zblocze wyposażone w hak jednorożny oraz różnorodnego rodzaju liny stalowe.

1. Transport elementów montażowych.

W zależności od masy i wymiarów prefabrykowanych elementów montażowych, dowozi się je na plac budowy:

- samochodem skrzyniowym,

- naczepami,

- przyczepami niskopodłogowymi.

Zaleca się przewozić prefabrykaty w pozycji ich wbudowania, w jakiej pracują one w konstrukcji – oprócz słupów. Środki transportu prze­znaczone do kołowego przewozu poziomego prefabrykatów powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed możliwością przesunięcia się prefabrykatu oraz możliwością zachwiania równowagi środka transportowego.

Prefabrykaty o powierzchniach specjalnie wykończonych powinny być w czasie transpor­tu i składowania układane na przekładkach eliminujących możliwość uszkodzenia tych powierzchni i oddzielone od siebie w sposób zabezpieczający wykończone powierzchnie przed uszkodzeniami.

Liczba prefabrykatów ułożonych na środku transportowym powinna być dostosowana do wytrzymałości betonu i warunków zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem.

Przy transporcie prefabrykatów w pozycji pionowej na kołowych środkach transportowych prefabrykaty powinny być układane na elastycznych podkładkach ułożonych w pionie.

1. Warunki składowania elementów.

Teren placu składowego powinien być wyrównany o powierzchni utwardzonej i odwod­nionej, wyposażony w odpowiednie urządzenia dźwigowo-transportowe.

Pomiędzy poszczególnymi rzędami składowanych prefabrykatów należy zachować trakty komunikacyjne dla ruchu pieszego lub ruchu pojazdów.

Prefabrykaty należy składować w sposób zapewniający łatwy dostęp do uchwytów monta­żowych.

Każdy rodzaj prefabrykatów różniących się kształtem, wymiarami i wykończeniem powinien być składowany osobno.

Prefabrykaty powinny być ustawione lub umieszczone na podkładkach zapewniających odstęp od podłoża minimum 15cm. W zależności od ukształtowania powierzchni wsporczej prefabrykatów powinny one być ustawione na podkładkach o przekroju prostokątnym lub odpowiednio dostosowanym do obrzeża prefabrykatu.

Prefabrykaty drobnowymiarowe mogą być składowane w stosach do wysokości 1,80 m; stosy powinny być prawidłowo ułożone i odpowiednio zabezpieczone przed przewróce­niem.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie prefabrykatów należy przeprowadzać zgod­nie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych oraz odpowiednimi przepisami bhp.

1. Obsługa geodezyjna.

Przed przystąpieniem do robót montażowych na wykonywanym obiekcie należy założyć osnowę geodezyjną realizacji, a jeśli montaż jest poprzedzony wykonaniem innego rodzaju robót (np. robotami betonowymi) dokonać ich odbioru technicznego, z którego musi być napisany protokół, oraz zawierają między innymi zestawienie występujących w rzeczywistości odchyłek od stanu projektowanego.

Wykonanie osnowy geodezyjnej do realizacji jest przeprowadzone przez wyspecjalizowane grupy geodetów ze służb inwestorskich lub specjalistycznych przedsiębiorstw.

Obejmuje ono zasadniczo dwa etapy tj.: wykonanie:

- ramy geodezyjnej,

- osnowy sytuacyjno – wysokościowej.

1. Opis montażu poszczególnych elementów.

   1. Montaż elementów kładzionych.

Do elementów kładzionych zalicza się elementy pracujące poziomo lub pod niewielkim nachyleniem:

- płyty stropowe, balkonowe, spocznikowe i dachowe,

- belki,

- dźwigary.

Montaż elementów kładzionych obejmuje:

- wyznaczenie położenia elementu,

- przygotowanie złącza, podwieszenie elementu do haka maszyny montażowej,

- montaż właściwy (czyli ustawienie elementu w położeniu projektowym),

- wykonanie lub wykończenie złącz.

Podstawowe zasady montażu elementów kładzionych:

- każdy element przed podniesieniem trzeba oczyścić z błota, śniegu i lodu,

- podnoszenie i opuszczanie prefabrykatu powinno odbywać się pionowo, powoli, bez wstrząsów i szarpnięć nie wolno odciągać prefabrykatu zawieszonego na haku maszyny montażowej,

- 30 cm nad poziomem powierzchni oparcia opuszczanie prefabrykatu wstrzymuje się, aby montażyści mogli naprowadzić go na właściwe miejsce,

- przed wykonaniem złączy trwałych należy sprawdzić prawidłowość wbudowania prefabrykatu.

1. Montaż stóp fundamentowych.

Stopy i elementy ław fundamentowych prefabrykowanych układa się na warstwie chudego betonu, o konsystencji wilgotnej, którym uprzednio wyrównano dno wykopu.

Powierzchnia warstwy chudego betonu powinna być starannie wypoziomowana, a miejsca ustawienia prefabrykatu zaznaczone dwoma rozpiętymi linkami (drutami) wzdłuż projektowanego położenia wybudowanych ścian prefabrykatu. Po takim przygotowaniu podłoża zawiesza się elementy na haku maszyny dbając o to by ich powierzchnia wsporcza znajdowała się w poziomie. Każdy element jest przenoszony nad miejsce wbudowania i opuszczany na wysokość ok. 30 cm nad poziomem ustawienia, następnie montażyści naprowadzają go pomiędzy druty i łagodnie opuszczają na podłoża. Po ustawieniu sprawdza się, czy element rzeczywiście zajmuje projektowana pozycję. O ile wynik sprawdzenia jest negatywny element należy unieść, poprawić podłoże i od nowa ustawić.

1. Montaż belek i dźwigarów.

Przed przystąpieniem do montażu belek i dźwigarów należy na nich i na ich podporach wyznaczyć punkty charakterystyczne.

Belki unosi się zazwyczaj wykorzystując zawiesie dwulinowe zapewniające 5⁰ pochylenie elementu w czasie przenoszenia. Poziom ułożenia belek reguluje się zazwyczaj za pomocą podkładek stalowych albo wykonuje się podlewki z betonu lub zaprawy.

Smukłe dźwigary kratowe należy wzmacniać na czas montażu przez zamocowanie na nich specjalnej konstrukcji usztywniającej.

Przy montażu dźwigarów o większych rozpiętościach, podatnych na podmuchy wiatru niezbędne jest stosowanie konopnych lin kierunkowych.

1. Montaż płyt dachowych.

Przed przystąpieniem do montażu płyt należy w miejscu ułożenia płyt zaznaczyć krawędzie poszczególnych elementów.

Miejsca ułożenia (podpory) należy oczyścić z ewentualnych zabrudzeń betonem, poprzyginać zbyt występujące pręty.

Na podporach rozkłada się warstwę zaprawy grubości 15 ÷ 20 mm. Płyty unosi się wykorzystując zawiesia czterolinowe. Jedna para lin w takim zawiesiu powinna być nieco krótsza, aby pochylenie płyty do poziomu wynosiło około 5⁰.

W czasie układania płyt dachowych wykorzystuje się rusztowania i pomosty robocze.

1. Montaż elementów stawianych.

Elementy stawiane to:

- słupy,

- ramy

- elementy ścian.

Montaż elementów stawianych składa się z następujących czynności:

- wyznaczenie położenia elementu w budowli,

- przygotowanie złącza,

- podwieszenie elementu na haku maszyny montażowej,

- ustawienie elementu,

- tymczasowe zamocowanie elementu,

- rektyfikacja położenia elementu,

- wykonanie złącza stałego.

1. Kontrola dokładności montażu.

Kontrola dokładności montażu – odbiory konstrukcyjne, stwierdzenie poprawności wykonania osiąga się przez:

- kontrolę i odbiór stanu surowego, którą przeprowadza się komisyjnie, a wynik opisuje w protokóle odbioru i dokonuje wynikającego z tego protokółu wpisu do dziennika budowy; pozytywny zapis w dzienniku budowy stanowi podstawę do rozpoczęcia robót montażowych,

- kontrolę dokładności montażu prefabrykatów, które powinna poprzedzać ostateczne zamocowanie prefabrykatu i być przeprowadzona przez kierownika budowy lub kierownika montażu; Sprawdza się osiowość ustawienia lub ułożenia prefabrykatów, przesunięcia w poziomie i pionie, szerokość spoin, dokładność ich uszczelnienia. Stwierdzone odchyłki przekraczające wartość dopuszczalną powinny być wpisane do dziennika budowy i akceptowane lub zakwalifikowane przez inspektora nadzoru i nadzór autorski,

- kontrolę dokładności wykonania oraz uszczelnienia węzłów i spoin, którą powinien przeprowadzać na bieżąco kierownik budowy albo kierownik montażu oraz inspektor nadzoru, a wyrywkowo projektant (o ramach nadzoru autorskiego); Kontrolę prowadzi się dwu etapowo; w etapie pierwszym sprawdza się dokładność połączeń konstrukcyjnych w węzłach, prawidłowość wykonania łączników i ich spawania oraz prawidłowość ułożenia ewentualnych warstw izolacyjnych; w etapie drugim sprawdza się dokładność wypełnienia złącz mieszanką betonową,

- kontrolę dokładności montażu i odbiór zespołów prefabrykowanych (np. kondygnacji, nawy hali); Kontrola tu powinna być wykonana przez nadzór inwestorski na podstawie zgłoszenia przez kierownika budowy i obejmować sprawdzenie następujących elementów: zewnętrznych wymiarów budynku, ułożenie stropów w poziomie, prawidłowości ustawienia poszczególnych elementów i wartości odchyłek (wyrywkowo) szerokości spoin pionowych i poziomych, uszczelnienia spoin zewnętrznych, otworów zewnętrznych obróbek blacharskich itp. a także szczelności; Wyniki kontroli powinny być wpisane do dziennika budowy,

- komisyjny odbiór stanu surowego budynku, który wykonuje się na podstawie pełnej dokumentacji budynku, atestów innych materiałów, a także zapisów w dzienniku budowy (dotyczących odbiorów poszczególnych kondygnacji lub innych fragmentów budynku), dziennika montażu i ewentualnych ekspertyz. Odbioru dokonuje komisja w składzie: inspektor nadzoru, przedstawiciel nadzoru autorskiego, kierownik budowy lub kierownik montażu. Komisja winna zapoznać się z uprzednio wymienionymi dokumentami, przeprowadza kontrolę jakości wykonania stanu surowego i sporządza protokół końcowy z wyników kontroli.

1. Harmonogram robót.

L.P.	Nazwa czynności	Zasoby	Koszt [zł]	Data poszczególnych robót
				5 cze
1	Roboty Ziemne	3 koparki przedsiębierne	1320
2	Dostawa i rozładunek prefabrykatów	3 pracowników	1100
3	Montaż stóp fundamentowych	1 żuraw, 4 pracowników	3800
4	Montaż słupów	1 żuraw, 5 pracowników	3040
5	Montaż dźwigarów	1 żuraw, 4 pracowników	3950
6	Montaż płyt dachowych	1 żuraw, 4 pracowników	3550
Zatrudnienie pracowników	6	6	8	10

1. Kalkulacja robót.

WYLICZENIE KOSZTU MONTAŻU KONSTRUKJI HALI:

• Za podstawę przyjęto cenę pracy dźwigu LIEBHERR:

- (praca powyżej 80godz.) - 210zł/h

przyjęto czas montażu 10 dni (80 h.) 16800,00zł

w tym czas rozładunku

- przejazd (założono 65km) - 12zł/km 780,00zł

- operator żurawia - 15 zł/h 1200,00zł

• Dodatkowo do montażu przewidziano zatrudnienie max. 13 pracowników fizycznych:

- koszt pracy 1 pracownika fizycznego -12zł/godz.

4 pracowników x 4 dni

4 x 32 h x 12 zł 1536,00zł 5 pracowników x 4 dni

5 x 32h x 12 zł 1920,00zł 4 pracowników x 5 dni

4 x 40 h x 12 zł 1920,00zł

4 pracowników x 5 dni

4 x 40 h x 12 zł 1920,00zł

- 2 podnośniki koszowe samojezdne - 60zł/godz.

2 x 50zł x 9dni (72h) 4320,00zł

- 3 koparki przedsiębierne - 120zł/dzień

3 x 3 x 120 zł 1080,00zł

- operator koparki - 13 zł/h

3 x 24 x 13 zł 936,00zł

Przyjęto, że wszystkie niezbędne łączniki wliczone były w koszt wyprodukowania konstrukcji.

KOSZT CAŁKOWITY (koszt montażu konstrukcji): 32412,00zł

1. Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie jest instrukcją bezpiecznego wykonania robót budowlanych, sposobem zapobiegania zagrożeniom, oraz postępowania w przypadku wystąpienia tych zagrożeń.

Celem planu jest zmniejszenie ryzyka narażenia ludzi na wypadki i ochrona zdrowia załogi podczas pracy. Cel ten można osiągnąć poprzez znajomość czynników niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych, jak również poznawanie przyczyn zagrożeń wypadkowych.

Do czynników niebezpiecznych powodujących najczęściej urazy, należą przede wszystkim czynniki mechaniczne, takie jak:

• ruchome, wirujące, części maszyn oraz innych urządzeń i narzędzi,

• poruszające się środki transportu,

• ostre wystające elementy,

• spadające czynniki materialne,

• śliskie, nierówne powierzchnie,

• ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy),

• prąd elektryczny, wybuch.

Do czynników szkodliwych występujących na budowie zaliczamy:

• czynniki fizyczne – hałas, drgania mechaniczne, niska temperatura powietrza, wysoka wilgotność powietrza oraz nieprawidłowe oświetlenie,

• czynniki chemiczne – rozpuszczalniki, dymy asfaltów, pyły, impregnaty, itp.

Do czynników uciążliwych zaliczamy:

• wymuszoną pozycję ciała,

• podnoszenie i przenoszenie ciężarów,

• stres.

Według danych Państwowej Inspekcji Pracy głównym powodem powstawania zagrożeń są przyczyny: techniczne (39%), organizacyjne (11%) i ludzkie (50%).

Do technicznych zaliczamy:

• brak urządzeń zabezpieczających oraz środków ochrony zbiorowej,

• niewłaściwa stateczność czynnika materialnego, niekontrolowana zmiana pozycji wyposażenia stanowisk pracy i materiałów w czasie pracy,

• niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego,

• ukryte wady materiałowe.

Organizacyjne przyczyny zagrożeń to głównie:

• tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

• brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

• brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bhp,

• brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy użyciu stosowanych maszyn i urządzeń,

• dopuszczenie do pracy pracowników z przeciwwskazaniami lekarskimi a także bez wymaganych badań oraz bez wymaganych kwalifikacji,

• niewłaściwa organizacja stanowisk pracy i placu budowy.

Do ludzkich (szkoleniowych) przyczyn zagrożeń zaliczamy:

• nieprawidłowe zachowanie się pracownika, w tym spowodowane: lekceważeniem zagrożenia i poleceń przełożonego, niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej czynności, zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem, pośpiechem,

• niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika, w tym: wykonywanie czynności bez usunięcia zagrożenia, wejście bądź wyjście w obszar zagrożony bez upewnienia się czy nie ma niebezpieczeństwa,

• niestosowanie przez pracownika środków ochrony osobistej i zbiorowej oraz urządzeń zabezpieczających.

Każdy proces budowlany rządzi się własnymi przepisami, w każdym występuje specyficzne, indywidualne niebezpieczeństwo grożące pracownikowi, które spotęgowane czynnikami losowymi określa konkretne zagrożenie tam, gdzie one powstaje - na stanowisku pracy.

Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia na budowie odnosi się rzeczowo do stanowisk pracy i urządzeń placu budowy. Plan BIOZ. powinien więc dotyczyć organizacji bezpiecznych stanowisk pracy, bezpiecznego placu budowy, przygotowania niezbędnych zabezpieczeń technicznych, podejmowania zabiegów i przedsięwzięć organizacyjnych oraz przewidywania potrzeb szkoleniowych.