Stal odporna na korozję dzieli się na:
Stal chromowa - 13-14% Cr lub ok. 17% Cr przy zawartości <0,1 C (OH13, OH13J) jest ferrytyczna w całym zakresie temp. Można ją spawać, umacniać tylko zgniotem, nie polega OC z wyjątkiem wyżarzania rekrystalizującego i odprężającego. Stal zawierająca powyżej 0,2% C (2H13, 3H13, 4H13) w temp 1100C uzyskuje strukturę austenityczną, a podczas chłodzenia w powietrzu się hartuje. Ze stali tej wykonuje się nierdzewne części maszyn. Hartowanie: 960-1000C w oleju. Elementy maszyn odpuszcza się wysoko 600-700C, a narzędzia nisko ok. 200C.
Stal chromowo-niklowa, nazywana stalą kwasoodporną, zawiera powyżej 8% niklu i dlatego ma w temperaturze pokojowej strukturę austenityczną. Charakteryzuje się lepszą odpornością na korozję od stali chromowej, zwłaszcza w środowiskach kwaśnych. Wszystkie gatunki tej stali mają małą wytrzymałość i bardzo dużą plastyczność: Rm - ok. 500 MPa, Re - 200-250 MPa, A5 -45-35-40%, KCU- 120-150 J/cm2. Można je umacniać gniotem, kształtować plastycznie i obrabiać skrawaniem. Spawanie tych stali jest technologicznie proste. Stal ta jednak zawiera do 0,1% węgla, wskutek czego w strefach wpływu ciepła (500-800°C) mogą się wydzielać wzdłuż granic ziarn węgliki. W roztworach, w których się znajdują jony chlorowców, może wystąpić miejscowe zniszczenie pasywnej warstewki na powierzchni stali i szybka korozja w głąb - tzw. korozja wżerowa. Zapobiega się jej przez dodatek co najmniej 2% molibdenu, ten Jednak silnie stabilizuje ferryt, czemu się przeciwdziała zwiększoną zawartością niklu: gatunki zawierające molibden mają nie mniej niż 14-16% niklu. Dodatek 1,5-2,5% miedzi zwiększa odporność tej stali na korozję w środowisku kwasu siarkowego.
Stal żaroodporna i zaworowa:
Żaroodponością nazywa się odporność stali na działanie gazów utleniających w wysokiej temperaturze. Żaroodporność stali polega głównie na tworzeniu się na jej powierzchni zwartej i dobrze przylegającej warstwy tlenków, chroniącej metal przed dalszym utlenianiem. Aby nadać stali żaroodporność, wprowadza się do niej chrom, krzem oraz aluminium. Pierwiastki te, mając większe powinowactwo z tlenem niż żelazo, utleniają się intensywniej i wytwarzają na powierzchni części stalowych zwartą oraz szczelnie przylegającą warstwę tlenków hamujących proces dalszego utleniania. Żaroodporność stali zależy przede wszystkim od jej składu chemicznego, a nie od struktury i z tego powodu nie ma zasadnicze) różnicy między stalą ferrytyczną (chromową) a austenityczną (chromowo-niklową). Stal żaroodporną można podzielić: ferrytyczną stal chromowo-aluminiową, ferrytyczną stal chromowo-krzemową, austenityczną stal chromowo-niklową. . Ponieważ dodatki te nie zwiększają żaroodponości stali, musi ona zawierać także pierwiastki zapewniające żaroodporność, przede wszystkim chrom, krzem i aluminium. Aby zapewnić strukturę austenityczną, do stali żaroodpornej wprowadza się jeszcze nikiel i mangan.
Szczególną grupę stali żarowytrzymałej, używanej na zawory w silnikach spalinowych, stanowi stal zaworowa.
Temperatura pracy zaworów wlotowych nie przekracza 500°C, natomiast części zaworów wydechowych mogą osiągać do 900°C. Zawory, zwłaszcza wydechowe, pracują w bardzo agresywnym środowisku zawierającym tlenki wanadu i ołowiu oraz związki siarki i są obciążone dynamicznie siłami bezwładności, które zależą od masy zaworu, układu napędu zaworu i liczby obrotów silnika. Stali stosowanej na zawory stawia się szereg wymagań: dużej odporności na wysokotemperaturową korozję gazową, dużej odporności na ścieranie, małej rozszerzalności i dużej przewodności cieplnej, dużej wytrzymałości na pełzanie oraz obciążenia udarowe, dobrych właściwości technologicznych, zwłaszcza podatności na obróbkę plastyczną. Gatunki martenzytyczne hartuje się z temperatury 1050°C i odpuszcza w temperaturze 750-800°C. Z powodu jednak mniejszej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej stosuje się ją głównie na zawory wlotowe.
Stal o szczególnych właściwościach magnetycznych:
Do materiałów magnetycznie miękkich zalicza się czyste żelazo, stal nisko-węglową, stal krzemową oraz stopy żelaza z niklem. Najprostszym materiałem magnetycznie miękkim jest technicznie czyste żelazo stosowane do wyrobu rdzeni elektromagnesów i przekaźników. Stal krzemowa jest podstawowym materiałem stosowanym do wyrobu blach elektrotechnicznych, z których się wykonuje rdzenie transformatorów i części prądnic. Największą przenikalność ma stop z zawartością 78% niklu i 22% żelaza o nazwie permalloy; jego przenikalność magnetyczna jest ok. 10 razy większa od przenikalności czystego żelaza.
Stal magnetycznie twarda stosowana do wyrobu magnesów trwałych dzieli się na następujące grupy:
stal węglowa o zawartości 1,0-1,5% węgla, stosowana w stanie zahartowanym; można z niej wykonać tylko niewielkie magnesy ze względu na małą hartowność tej stali,
stal stopowa zawiera ok. 1% węgla oraz dodatki: wolfram, chrom i kobalt; stal tę hartuje się do uzyskania struktury martenzytycznej, która jest najkorzystniejszą strukturą stali do wyrobu magnesów trwałych; po hartowaniu przeprowadza się obróbkę podzerową w temperaturze -70°C (wymrażanie) w celu usunięcia austenitu szczątkowego oraz się odpuszcza.