l Charakterystyka i podział procesów tłoczenia, ciecia, gięcia, wytłaczania: I Tłoczenie -jest to proces technologiczny przeróbki plastycznej na zimno lub gorąco blach, płyt lub folii obejmujący cięcie i kształtowanie z nich przedmiotów małej grubości w stosunku |do szerokości i długości np. powłok blaszanych rur czy kształtowników giętych. Proces tłoczenia obejmuje zespół wszystkich podstawowych czynności tłoczenia wykonywanych na jednym przedmiocie, natomiast operacją tłoczenia jest zespół wszystkich zabiegów i czynności procesu tłoczenia, wykonywanych na| jednej maszynie przy użyciu jednego lub więcej przyrządów i narzędzi. Podstawowa czynność w procesie tłoczenia wykonywana przy użyciu jednego przyrządu bez zmiany narzędzia gdy zachodzi tylko jedna zmiana kształtu tłoczonego przedmiotu nazywana jest zabiegiem tłoczenia
2. Proces cięcia (typy cięcia, zasady, ciecie guma: a) Typy cięcia: wycinanie, dziurkowanie, okrawanie, nadcinanie, wygładzanie// b) Zasady cięcia: ciecie nożycami, wykrojnikami, guma// Ze względu na kształt stempla cięcie dzielimy na: twarde, miękkie// Proces cięcia składa się z trzech faz. W fazie pierwszej występują odkształcenia sprężyste. Następnie metal płynie plastycznie w otoczeniu powierzchni ścinania. W ostatniej fazie następuje pękanie metalu. Cięcie nożycami stosuje się do dużych przedmiotów i do niewielkiej serii albo do wyrobów jednostkowych. Cięcie wykrojnikami ma podobny charakter jak i cięcie nożycami z tym że krawędzie tnące są utworzone przez tłocznik i matryce. c) Cięcie gumą
Wykrawanie gumą może być stosowane jedynie do blach aluminiowych o grubości do 1,2 mm oraz miękkiej stali o grubości do 1,0 mm Na podstawie ustawiony jest wzornik którego krawędzie odpowiadają kształtom wykrawanego przedmiotu na wzorniku położona jest blacha do wykrawania. Nacisk suwaka prasy na wykrawany materiał przenosi się poprzez warstwę i gumy kilkakrotnie grubszą od wysokości wzornika. Nacisk gumy powoduje najpierw. dociśnięcie obrzeża materiału do podstawy a następnie odcięcie obrzeża wzdłuż krawędzi wzornika.
3 Podstawy wytłaczania powłok (schemat, dociskacz)
Proces wyciągania można prowadzić dwoma sposobami: -operację przetłaczania z wyciąganiem przeprowadza się z miseczki wykonanej przez wytłaczanie bez zmniejszenia grubości ścianki// - miseczkowanie i następne operacje przetłaczania przeprowadza się z wyciąganiem to jest ze zmniejszeniem grubości ścianki. Sposób pierwszy. Wydrążony wsad przepychany jest stemplem przez stożkową matrycę której część kalibrująca ma średnicę mniejszą od zewnętrznej średnicy wytłoczki wsadowej Średnica stempla powinna być nieznacznie mniejsza od wewnętrznej średnicy wytłoczki. Gdy średnica wewnętrzna wytłoczki jest znacznie większa od średnicy stempla należy stosować odpowiedni dociskacz zapobiegający tworzeniu się fałd .
4 Metody wytłaczania, (ciągnięcia)
Kształtowanie wyrobu przez wytłaczanie blachy stemplem do otworu matrycy celem uformowania przedmiotu wydrążonego nazywa się ciągnieniem lub głębokim toczeniem. Rozróżnia się dwie podstawowe operacje ciągnienia: Wytłaczanie - ciągnienie z płytki wsadowej (otrzymuje się miseczkę)// Przetłaczanie- dalsze ciągnienie miseczki w celu zmniejszenia jej wymiarów poprzecznych Każda z tych operacji może; zachodzić z zamierzonym zmniejszeniem grubości ścianki dokonywanym przez zgniatanie czyli z wyciąganiem. Kształtowanie wytłoczki lub tulei w taki sposób, że jej powierzchnia zewnętrzna lub jej część staje się powierzchnią wewnętrzną nazywa się przewijaniem. Jeśli kształtowany materiał jest przed wtłoczeniem w otwór matrycy ściskany aby go zabezpieczyć przed tworzeniem się fałd to jest to ciągnienie z dociskiem. Wytłaczanie gumą polega na wytłaczaniu przyrządem w którym matryca jest zastąpiona gumą. Wytłaczanie cieczą jest wtedy gdy nacisk na materiał wywierany jest przez ciecz pod ciśnieniem bezpośrednio lub pośrednio poprzez worek gumowy, albo przeponę.
5.Ciągnienie z przewijaniem
Do złożonych operacji tłoczenia należy ciągnienie z przewinięciem. Jest to jednoczesne wytłaczanie i przetłaczanie z przewinięciem wytłoczki w czasie przetłaczania
Proces ciągnienia z przewijaniem stosowany jest kiedy chcemy w czasie jednego skoku wykonać podwójną operację tłoczenia. Metoda ta zapewnia nam bardzo wysoki stopień przetłoczenia stosowana jest go wykonywania naczyń o podwójnych ściankach. Materiał umieszczony na matrycy dociśnięty jest dociskaczem, Oba stemple wykonują operację wytłaczania w tym Samym czasie, daje nam to możliwość uzyskania naczyń o podwójnych ściankach. //1 - stempel (matryca), 2 matryca, 3 dociskacz, 4 wypyćhacz, 5 stempel, 6 wsad
6 Ciągnienie hydrauliczne
Do wykonywania wyrobów o skomplikowanych kształtach z blach płaskich stosuje się ciągnienie hydrauliczne. Blacha umieszczona na matrycy dociśnięta dociskaczem jest ciągniona hydraulicznie. Tłok wywiera nacisk na ciecz który poprzez worek gumowy przenoszony jest na gumę. Guma dociskana jest blachą do matrycy.
7 Wyoblanie
Jest to kształtowanie wirującej blachy przez wywieranie na nią miejscowego nacisku. Wyoblamy na odpowiednim wzorniku. Jeśli wywierany nacisk powoduje znaczną zmianę grubości blachy to kształtowanie takie nazywa się zgniatanie obrotowym. Wyoblanie może być realizowane jako toczenie w tokarce.
8 Kucie, młotami, prasami - ogólna charakterystyka
Kucie, polega na kształtowaniu metalu położonego na kowadle uderzeniami bijaka. podczas kucia pod młotem w chwili uderzenia bijaka o metal energia kinetyczna bijaka zmienia się w pracę odkształcenia plastycznego. Siła nacisku powstająca w momencie uderzenia bijaka o metal może osiągnąć wartość tysiąc razy większą od ciężaru bijaka. Za pamocą młota przez | ponawianie uderzeń powodujących częściowe odkształcenie uzyskuje się całkowitą pożądaną zmianę wymiarów, i kształtów przedmiotu kutego. Podczas kucia pod prasami metal jest. kształtowany przez, ściskanie pomiędzy kowadłem a bijakiem lub pomiędzy dwoma częściami matrycy Rozróżniamy kucie swobodne i kucie matrycowe. Przy kuciu swobodnym w kowadłach płaskich metal swobodnie zmienia swoje wymiary w kierunkach równoległych do powierzchni nacisku. Kucie matrycowe można podzielić na kucie bez wypływki i z wyplywką. Do kucia z wypływką używa się matryc otwartych, do kucia bez wypływki używa się matryc zamkniętych.
9 Cięcie na prasach, rodzaje cięcia, podać przykład wyznaczania profilu
Cięcie to proces tłoczenia naruszający spójność materiału. Rozróżnia się cięcie na n przyrządem na prasach zwane wykrawaniem. Cięcie przyrządem w którym stempel zastąpiono poduszką gumową określa się jako wykrawanie gumą. Odcinanie jest to całkowite oddzielenie wyrobu od materiału wsadowego wzdłuż linii nie zamkniętej, Całkowite oddzielenie materiału wzdłuż linii zamkniętej okalającej wycinany przedmiot nazywa się wycinaniem, a dziurkowaniem, gdy linia zamknięta okala odpad.
P>=At*Rt At=obwód; * grubość blachy, Rt-wytrzymałość dorażna na ścinanie
10 Rodzaje młotów i opis ich pracy
Podstawowym problemem konstrukcji młotów jest rozwiązanie sposobu wprowadzenia w ruch bijaka rozróżniamy: - młoty spadowe - przyspieszenie bijaka następuje wyłącznie pod wpływem, działania ciężaru młoty w których przyspieszenie bijaka następuje pod wpływem sumy siły ciężaru i nacisku pary lub powietrza sprężonego działających na górną powierzchnię tłoka// - młoty dźwigniowe i sprężynowe w których przyspieszenie bijaka zależy od siły ciężaru, od prędkości obrotów korby oraz od własności sprężystych ramienia lub resoru//- młoty przeciwbieżne o zrównoważonych ciężarach bijaków zależy wyłącznie od działania bijaków w których przyspieszenie ruchu zależy wyłącznie od ciśnienia (siła ciążenia wpływa na przyspieszenie zespołów bijakowych)//- młoty bardzo szybkie - ruch bijaka następuje pod wpływem sumy nacisku gazu na górną powierzchnię tłoczyska. Prędkość ruchu bijaka jest kilkakrotnie większa od prbdkości w młotach konwencjonalnych.
11 Zasady (sposób) napędu pras mechanicznych. Analiza kinematyczna, napędy symetryczne niesymetryczne, mechanizmy korbowe W zależności od sposobu napędzania części ruchomej prasy zwanej suwakiem rozróżnia się: 1. prasy korbowo-mimośrodowe oraz tzw. prasy kolanowe jako odmiana po poprzednich// 2. prasy śrubowo cierne// 3. prasy hydrauliczne// 4. prasy specjalne (kuźniarki) Ad. l Prasy te wyróżniają się wysokim współczynnikiem sprawności, dużą wydajnością i dokładnością przy kuciu matrycowym. Wadami - wysoki koszt i niebezpieczeństwo zakuwania zgorzeliny. Ad 2 Prasa śrubowa - w prasie tej siła nacisku jest wywierana za pomocą śruby o gwincie prostokątnym
obracającej się w nakrętce osadzonej w górnej poprzeczce kadłuba. Prędkość suwaka podczas opuszczania się wzrasta i nacisk tej prasy ma charakter dynamiczny, w związku z tym prasy te są mniej wrażliwe na przeciążenia od pras korbowych i korbowo-mimośrodkowych Prasy hydrauliczne i kuźniarki opisane są w poniższych punktach.
12 Mechanizm wyrównywania prędkości suwaka młota prasy
Mechanizm ten stosowany jest w układach korbowo kolanowych w których występuje mały skok suwaka
13 Zasada działania kuźniarki
Kuźniarki zalicza się do pras mimo, że prędkości nacisku stempla są większe niż w innych prasach. Kuźniarki są to poziome prasy korbowe w których matryca jest dwudzielna, a połówki jej otwierają się i zamykają automatycznie. Kucie w kuźniarce odbywa się w kilku wykrojach matrycy kolejno przekładając wsad. Wsadem jest najczęściej pręt. Pręt nagrzany na końcówce o długości potrzebnej do wykonania odkuwki jest kształtowany w kolejnych wykrojach. Kuźniarka składa się z : silnika elektrycznego napędzającego koło zamachowe z wbudowanym w nim sprzęgłem ciernym. Sprzęgło to łączy koło zamachowe z wałem z którego obroty są przekazywane na wał korbowy za pomocą i przekładni zębatej. Korba jest połączona korbowodem z suwakiem prasy w którym osadza się stemple. Przedłużenie wału korbowego napędza układ krzywek który poprzez kolanowy układ dźwigni steruje ruchami części matrycy.
14 Mechanizm kolanowo korbowy
Zespól napędzający składa się z korby oraz dodatkowego układu dźwigniowego zwiększającego siłę, a zmniejszającego skok suwaka. Buduje się je o sile nacisku do 25000kN lecz o niedużym skoku suwaka.
15 Prasy hydrauliczne obciążenia pras
Jest to zespół urządzeń całkowicie zdolny do wykonywania pracy. Składa się on z prasy właściwej, w której siła nacisku powstaje przez napór cieczy wysokiego ciśnienia na nurniki cylindrów oraz ź układu zasilania cylindrów prasy medium o wysokim ciśnieniu. Jako medium o wysokim ciśnieniu stosuje się wodę emulsję oleje. Kadłub prasy składa się z części dolnej tzw. stołu ustawionej na fundamencie połączonej kolumnami z częścią górną, w górnej części kadłuba wbudowany jest roboczy cylinder hydrauliczny. Nacisk cieczy na nurniki tego cylindra powoduje powstanie siły która poprzez ruchomą poprzecznicę i kowadło górne przenosi się na kształtowany metal do wykonania ruchu powrotnego służą cylindry zwrotne. Wskaźnik obciążenia - maksymalna siła przyłożona do suwaka bez narażenie go na zniszczenie.
16 Metody wyciskania
Metody wyciskania: -wyciskanie współbieżne -przeciwbieżne - hydrostatyczne - wybuchowe
17Płyniecie metalu w procesie wyciskania
Płynięcie metalu bada się głównie metodą siatki współrzędnych naniesionej na średnicową powierzchnie próbki rozciętej wzdłuż osi oraz metodą wyciskania próbek składających się z krążków lub koncentrycznych warstw.
18 Ogólna ch-ka możliwości technologicznych procesów wyciskania
Wyciskanie odbywa się zawsze z bardzo dużym wydłużeniem. Wydłużenie jest nie mniejsze niż A =7 i osiąga wartość A =45. Wymiar długości wsadu jest ograniczony. W procesie wyciskania niemal wyłącznie stosuje się wsad o kształcie cylindrycznym. Największy wymiar średnicy wsadu jest ograniczony wartością siły nacisku. Stosunek siły nacisku do powierzchni przekroju musi być tak duży, aby spowodować spełnienie warunku plastyczności. Czas samego wyciskania stanowi niewielką część całego cyklu. Za pomocą wyciskania można uzyskać profile o kształtach nie dające się wykonać żadnymi innymi metodami.
19 Narysować i opisać schemat cyklu produkcyjnego, wyciskanego pręta
a) podanie wsadu między pojemnik i tłoczysko//b) wsunięcie wsadu do pojemnika c)wyciskanie //d)odsunięcie pojemnika od matrycy //e)odcięcie wyrobu od resztki pozostałej w pojemniku //f)wypchnięcie wyrobu z matrycy za pomocą resztki //g)cofnięcie pojemnika //h) usunięcie resztki z pojemnika i powrót tłoczyska oraz pojemnika do położenia początkowego
20 Smarowanie w procesie wyciskania (wyciskanie na gorąco i na zimno)
Smarowanie wsadu stanowi podstawowy problem procesu. W zależności od temperatury wyciskania metalu stosuje się różne środki smarujące. Wyciskanie na zimno - tłuszcze zwierzęce, smar grafitowy, talk i inne. Wyciskanie na gorąco metali o niskiej temperaturze topnienia - grafit z olejem. Wyciskanie stali, niklu i jego stopów - smarowanie szkłem.
21 Prasy do wyciskania, maksymalne obciążenie przy wyciskach na gorąco i na zimno, prasy poziome i pionowe, wyciskanie współbieżne i przeciwbieżne - prasy wielocylindrowe
Do wyciskania używa się pras mechanicznych i hydraulicznych. Zalety pras hydraulicznych:- regulacja prędkości posuwu tłoczyska oraz zachowanie stałej prędkości w trakcie wyciskania, //-poziomy układ pras hydraulicznych ułatwia wyprowadzenie z matrycy wydłużonych wyrobów. Pionowe prasy mechaniczne w przypadku produkcji profilów lub rur musząlbyć ustawione na stropie. Jest to kosztowne, a długość wyciskanych profilów jest ograniczona wysokością pomieszczenia pod prasą. //-W prasach mechanicznych maksymalna długość wsadu jest ograniczona skokiem korbowodu, podczas gdy w prasach hydraulicznych długość ta zależy od siły nacisku prasy, Prasy używane w procesach j wyciskania na gorąco mają siłę nacisku od kilku do 50000 kN (tzn. od kilkuset do pięciu tysięcy ton). Największa prasa tego rodzaju rozporządza siłą 120000 kN. W procesach wyciskania na zimno używa się pras o sile nacisku od kilkuset kN do 200000 kN. Równolegle zaznaczył się wzrost prędkości wyciskania. Powiększenie prędkości wyciskania powoduje, że metal opuszczający matrycę niejednokrotnie ma wyższą temperaturę od temperatury wsadu. Zakres wymiarów wyciskanych profilów zależy od możliwości regulowania siły nacisku prasy. Dlatego prasy hydrauliczne buduje się jako wielocylindrowe, co umożliwia uzyskania szerokiego asortymentu wyrobów, a ogranicza wydajność, oraz jednocylindrowe o węższym zakresie programu produkcji, ale o znacznie większej zdolności produkcyjnej. W prasach wielocylindrowych tłoczysko jest napędzane za pomocą kilku cylindrów. Wartość siły nacisku może być regulowana w zależności od liczby włączonych cylindrów. Prasy jednocylindrowe są wyposażone w jeden cylinder główny który i dysponuj e 75 do 80% całkowitej siły nacisku, i w cylinder przebijaka. Wyciskaniem współbieżnym wytwarza się wyroby pełne i wydrążone. Metal l jest wypychany z pojemnika 2 w ten sposób, że płyta cisnąca 3'jest przemieszczana: stemplem 4 względem ścianek pojemnika natomiast matryca 5 nie przemieszcza się względem nich. W miarę zbliżania się stempla do matrycy wygniatany jest wyrób 6. Przy wyciskaniu przeciwbieżnym wsad wypychany jest matrycą 2 którą przesuwa stempel 3 względem ścian pojemnika 4 przy wyciskaniu przeciwbieżnym metal nie przemieszcza się względem ścian pojemnika ż wyjątkiem niewielkiej objętości w pobliżu matrycy dlatego tarcie metalu w procesie oraz wpływ tarcia na siły wyciskania są znacznie mniejsze niż przy wyciskaniu współbieżnym.[rysunek]
22 Wyciskane wyroby hutnicze
Przy zastosowaniu wyciskania można otrzymywać wyroby pełne i wydrążone o bardzo złożonym kształcie przekroju poprzecznego - rury z wewnętrznymi i zewnętrznymi, wzdłużnymi i poprzecznymi żebrami, wydrążone wyroby z kilkoma kanałami o złożonym kształcie itp. Wymiary i kształty przekroju poprzecznego można łagodnie lub skokowo zmieniać na długości wyrobu. Przy wyciskaniu łatwo jest osiągnąć przejście z jednego.kształtu w inny przez prostą zmianę matrycy. Przy wyciskaniu uzyskuje się dużą dokładność wymiarów przekroju wyrobu w porównaniu z walcowaniem, gdyż sprężyste odkształcenie narzędzia jest znikome.
23 Wyciskanie hydrauliczne, wybuchowe
Wyciskanie wybuchowe - wyciskanie metali energią powstającą w wyniku wybuchu Zastosowanie — w stadium stosunkowo nielicznych prób laboratoryjnych. W walcu l o średnicy ok 400 mm wytoczono pojemnik o średnicy ok 80 mm w jednym końcu pojemnika umieszczono matrycę: stożkową otwór z matrycy został zamknięty prętem wsadowym o końcówce dokładnie dopasowanej do matrycy. Z drugiej strony pojemnik został zamknięty wielostopniowym korkiem gwintowym oraz uszczelką. Za wsadem w woreczku plastikowym umieszczono ładunek z prochu strzelniczego. Przestrzenie wolne pomiędzy wsadem, a pojemnikiem wypełniono olejem. Impulsem wybuchu jest iskra elektryczna. Wyciskanie przebiega z dużą prędkością dochodzącą do 140 m/s. Wyciskanie hydrostatyczne - wsad zamknięty jest w pojemniku, nie styka się z jego ściankami, lecz jest otoczony cieczą o wysokim ciśnieniu. Ciśnienie cieczy jest tak duże, że powoduje wypływanie metalu przez otwór matrycy. Jest ono bliskie wartości nacisku jednostkowego tłoczyska na wsad w warunkach wyciskania konwencjonalnego
24 Warunek plastyczności
Podanie warunku plastyczności dla dowolnego stanu obciążenia sprowadza się do podstawowego zagadnienia techniki znanego z wytrzymałości materiałów pod nazwą kryterium wytężania materiału na granicy plastyczności. Hipoteza energii odkształcenia czysto postaciowego według M.T. Hubera w jej wyniku warunek plastyczności wyrażony jest zależnością δH=(δδRpl // δδRpl=K
δH - zastępcze naprężenie huberowskie będące miarą wytężenia metalu w dowolnym stanie naprężenia // δδ -maksymalne i minimalne naprężenia główne w rozpatrywanym elemencie // K -naprężenia graniczne warunkujące przejście metalu w stan plastyczny //Rpl - granica plastyczności // - współczynnik wynikający z hipotezy energii odkształcenia postaciowego, Dla odkształcenia płaskiego = 1,155
25 Warunek zachowania spójności
Nie posiadamy ścisłych zależności ilościowych które pozwoliłyby na wykonanie obliczeń podobnie dokładnych jak w przypadku warunku plastyczności. W procesach obróbki plastycznej niebezpieczeństwo wystąpienia naruszenia spójności materiału przez rozdzielenie jest większe przy stanach naprężenia o przewadze naprężeń rozciągających i maleje wraz ze
zmianą znaku naprężenia średniego na ujemny tzn gdy przewagę uzyskują naprężenia ściskające. δm=(δδδ
26 Umocnienie w przeróbce plastycznej na gorąco i na zimno
Ze wzrostem odkształcenia plastycznego określonego przez stopień zgniotu ulegają zmianie własności mechaniczne metalu, zmiana tych własności nosi nazwę umocnienia, gdyż wzrastają wówczas: -wytrzymałość na rozciąganie Rm //- granica plastyczności Rp //- twardość HB. Zanika zdolność do odkształceń plastycznycji co wyraża się spadkiem wydłużenia i przewężenia. Temperaturą graniczną między obróbką plastyczną jest tak zwana temperatura krytyczna w metalu nagrzanym powyżej tej temperatury niezwłocznie po odkształceniu następuje rekrystalizacja zgniecionych ziarn łącznie do rekrystalizacji wtórnej i zanikają skutki zgniotu (w tym umocnienie). Taką zatem obróbkę po której metal nie wykazuje j umocnienia nazywamy obróbką na gorąco. Obróbka plastyczną po której metal trwale zmienia swoją strukturę i wykazuje umocnienie nazywa się obróbką na zimno. :
27 Budowa klatki walcowniczej [rysunek]
Klatka walcownicza składa się z: dwóch łożyskowanych walców umieszczonych w kadłubie przykrytych pokrywą. Pokrywa ź kadłubem złączona jest śrubami łączącymi Cały układ smarowany jest olejem doprowadzanym przewodami dopływu, a odprowadzanym przewodami odpływu.
29 Układy walcowni i ich zastosowanie
Układ walcowni jest to sposób rozstawienia klatek walcowniczych.//Układy liniowe o klatkach ułożonych jedna obok drugiej. //Układy ciągłe - klatki ustawione jedna za druga w niewielkich odległościach. //Układy półciągłe - połączenie walcowni liniowych i ciągłych. //Układy mijane - klatki ustawione w znacznych odległościach jedna za drugą w trzech rzędach. //Układy szachownicowe -klatki ustawione na przemian. //Układy dwójkowe - szwedzkie składające się z szeregu linii dwuklatkowych. Każda ma inny napęd. Dobór układu zależy od wymogów procesu produkcyjnego, rodzaju produkowanego wyrobu, rachunku energetycznego (ilość silników), kosztów produkcji.
30 Walcowanie bruzdowe szyn i kształtowników
Bruzdowymi nazywamy takie walcownie w których na beczkach walców nacięte są bruzdy. Bruzdy dwóch współpracujących ze sobą walców tworzą, wykrój. W walcowniach tych walcuje się kształtowniki, szyny, akcesoria kolejowe, pręty oraz walcówkę. Zależnie od układu walcowni te same wyroby można walcować w klatkach o różnych średnicach walców. Nowoczesnym układom walcowni jak ciągłe, szachownicowe lub mijane odpowiadają mniejsze średnice walców niż układom liniowym przy tym samym przekroju i kształcie wyrobu. Walcownie duże i uniwersalne służą do wyrobu dużych kształtowników, szyn i akcesoriów kolejowych. Obróbka wykończająca szyn na zimno składa się z następujących czynności:
1.Prostowania prostownicą rolkową //2Prostowania końcówek na prasach3.Frezowania lub obcięcia końców i nawiercienia otworów //4.Kontroli i usunięcia rąbka na końcu szyny
Walcownie średnie mają układy liniowe mijane i ciągłe. Walcownie małe — walcownie drobnych prętów i kształtowników - układy wieloliniowe półciągłe i ciągłe. W procesie walcowania bruzdowego ważnym problemem jest kalibrowanie walców odrębnym zagadnieniem jest również w ilu gniotach i jak profilować poszczególne kształty. Odlewy we wlewki walcowano na kęsiska w walcowniach pośrednich (bluming — slabing). COS - kwadratowe i płaskie kęsiska walcowane w ciągłych grupach trój klatkowych z klatką uniwersalną.
31 Walcowanie na gorąco blach stalowych we wstęgach jako taśmy
Ciągłe walcowanie blach i taśm na gorąco. W walcowniach ciągłych ze wsadu kęsisk płaskich przede wszystkim walcuje się blachy zwijane w rulony. Walcownie półciągłe do walcowania blach cienkich w grupie pierwszej mają zwykle łamacz zgorzelinyj i jedną lub dwie walcarki nawrotne kwarto. W drugiej grupie wykańczającej ustawia się w ciągu pięć dó sześciu klatek kwarto nienawrotnych. W pierwszej grupie walcowni ciągłych ustawia się łamacz zgorzeliny i cztery do siedmiu klatek; kwarto z walcami pionowymi. Ciągła grupa wykańczająca - 6 do 7 klatek kwarto. Do procesu technologicznego walcowni ciągłej należą:
- oczyszczenie powierzchni kęsisk z wad - nagrzanie kęsisk //- walcowanie w łamaczu zgorzeliny walcowanie we wstępnej grupie klatek //- obcięcie końcówki walcowanej
- walcowanie ciągłe w grupie drugiej //-chłodzenie i zwijanie // Walcowanie blach na gorąco systemem STECKLA - walcowanie nawrotne na gorąco blach we wstęgach.
Walcowanie blach cienkich na gorąco w walcarkach obiegowych (planetarnych) - wsad jest nagrzewany w czasie przemieszczania się; wzdłuż pieca tunelowego. Z pieca wchodzi on do walców podających do właściwej walcarki obiegowej. Uzyskuje się do 98% gniotu. Ciągłe odlewanie i walcowanie blach i taśm stalowych
32 Walcowanie na zimno blach stalowych
Wstępem do walcowania na zimno jest oczyszczenie powierzchni blachy ze zgorzeliny za pomocą trawienia. Walcowanie blach i taśm w walcarkach Kwarto. Walcarki te pracują w nienawrotnych wieloklatkowych układach ciągłych dwie do sześciu klatek w ciągu Z zespołu pięcioklatkowego z wsadu o grubości 1,2 do 4 mm po jednokrotnym przewalcowąniu możną o rzymać wyrób o grubości 0,15 do 0,5 mm. Walcowanie blach na zimno w walcarkach wielowalcowych, dwunasto i dwudziestowalcowych - walcuje się taśmy i blachy we wstęgach o grubościach 0,005 do 0,2 mm zwane folią Walcowanie blach na zimno w arkuszach - walcuje się blachy w walcarkach duo trio i kwarto. Obróbka cieplna w procesie walcowania na zimno - podczas walcowania ze wzrostem stopnia zgniotu metal traci własności plastyczne, Dlatego po kilku przepustach konieczne jest przeprowadzenie
wyżarzania międzyoperacyjnego. Walcowanie wygładzające. Jeżeli blachy wyżarzone po zakończeniu procesu walcowania poddać tłoczeniu, zgniataniu to na ich powierzchni pojawią się chropowatości. Dla uniknięcia tej wady przepuszcza się blachy przez walce wygładzające zgniotem 1,5 do 5%.
33 Wyrób rur ze szwem
Produkcja rur ze szwem: 5. Wykonanie rury z blach lub taśmy. Zwinięcie wsadu w kształt kołowy, zgrzanie lub zespawanie stykających się krawędzi. 6. Kalibrowanie lub redukowanie rury. Kalibrowanie na zimno lub na gorąco, redukowanie tylko na gorąco. 7. Wykończająca obróbka rur na zimno. 8. Procesy powlekania powierzchni rur. 9. Obróbka plastyczna na zimno.
34 Wyrób rur bez szwu
Wsadem do produkcji rur bez szwu są zwykle kęsy i kęsiska. Kształt przekroju poprzecznego bywa
okrągły, kwadratowy lub wieloboczny. Cykl produkcyjny : 10. Przedziurawanie wsadu i wykonańe tulei roboczej. 11. Wydłużenie tufei w rurę przez zmniejszenie grubości jej ścianek.
12. Wykończenie rur na gorąco w walcarkach kalibrujących lub redukujących 13. Wykończenie na zimno - pocięcie na dokładne długości, prostowanie, gwintowanie końców
14. W pewnych przypadkach rury poddaje się pokrywaniu powłokami antykorozyjnymi. 15. Rury wyższej i jakości - obróbka plastyczna na zimno za pomocą walcowania oraz
ciągnienia.
35, Kalibrowanie rur
W procesie kalibrowania ubytek średnicy w jednym przepuście nie przekracza na ogół 1-3mm . Operacji kalibrowania poddaje się rury bez szwu oraz ze szwem o bardzo dużych średnicach . Kalibrowanie rur o większych średnicach wymaga co najmniej 3 przepustów. W takim przypadku walcarki pracują na wrotnie. Pomiędzy kolejnymi przepustami rura obracana jest wokół osi wzdłużnej o kąt zbliżony do 90 st. W walcarkach budowanych współcześnie używa się ciągłych walcarek kalibrujących. Po za nadaniem przekrojowi rury dokładnych wymiarów i kształtów, kalibrownice ciągłe prostują rury ciągłe na gorąco. Liczba klatek w tego rodzaju układach waha się od 3-12 (klatki duo).
36 .Walcarki redukujące
Redukowanie polega na przewalcowaniu na gorąco rury pustej w walcarce ciągłej o liczbie klatek dochodzących do 30, w wyniku tego zabiegu można otrzymać duże zmniejszenie średnicy (z 4 do 0,5 cal ). W reduktorach z naciągiem w przypadku znacznej redukcji średnicy można też uzyskać znaczne zmniejszenie grubości ścianki. Walcarki te są szeroko stosowane w walcowniach rur ze szwem i bez szwu o niedużych średnicach. Cechy : Duża elastyczność produkcji - ze wsadu o stałym wymiarze można walcować rury gotowe o szerokim zakresie średnic i zrużnicowanych grubościach ścianek. Zmianę średnicy walcowanej rury otrzymuje się przez budowanie (zmniejszenie średnicy) lub wybudowanie (zwiększenie średnicy ) pewnej liczby końcowych klatek, czas wymiany nie przekracza kilkunastu minut.