Sterowanie adaptacyjne mające na celu dostosowanie parametrów procesu skrawania (prędkości skrawania i posuwu, głębokości) do zmieniających się (w sposób z góry nieprzewidziany) cech przedmiotu i narzędzia zgodnie z przyjętym kryterium np.:

• uzyskanie minimalnego kosztu skrawania

• zachowanie granicy tolerancji (odchyłek wymiarowych)

Zakłócenia to zjawisko, które w sposób z góry nieprzewidziany zmieniają cechy obrabianego przedmiotu np.:

• stępiania się narzędzia skrawającego

• luzów w układach mechanicznych

• awarii jednego z elementów skrawania (czujnika)

• błędu powstałego na skutek pomyłki operatora (programisty NC)

Aby możliwie szybko reagować na powstałe zakłócenie wprowadzono nadzór, który możemy podzielić na:

1. Sterowanie adaptacyjne geometryczne (ACG).

Zadaniem układu jest utrzymywanie względnego przemieszczenia narzędzia i przedmiotu obrabianego na zadanym poziomie w celu poprawy i uniezależnienia dokładności wymiarowej-kształtowej przedmiotu i jego chropowatości powierzchni do cech przedmiotu, obrabiarki i narzędzia. Zakłócenia, które likwiduje układ (ACG) powstają w układach mechanicznych, spowodowane właściwościami masowo-sprężystymi obrabiarki, narzędzia i przedmiotu, oraz zmianom geometrii przedmiotu wskutek zużywania się narzędzia.

W układzie rozróżniamy pomiary dzięki którym układ jest wstanie zapobiegać pojawianiu się zakłóceniu:

- pomiarowi bezpośredniemu wymiar przedmiotu podlegających automatycznemu nadzorowi lub odchyłek tych wymiarów od wartości oczekiwanej.

- pomiar pośredni innej wielkości fizycznej o której wiadomo, że jej zmiana koreluje ze zmianami wymiaru przedmiotu podlegającemu nadzorowi.

2. Sterowanie adaptacyjne technologiczne (ACT)

Układ pełni rolę optymalizatora procesu obróbki. Cechuje się aktywnym stosunkiem do niektórych parametrów obróbkowych. Oznacza to, że obrabiarka wyposażona w układ ACT realizuje proces obróbki ze zmiennymi parametrami stosowane do zmieniających się warunków skrawania, tzn. jeśli zależy nam na uzyskaniu wyrobu minimalnym kosztem, stosujemy wskaźnik ekonomiczny, jeśli chodzi nam o wydajnościowy proces produkcji uwzględniamy maksymalizację obróbki (lub jakość przedmiotu dokładnie opracowujemy trajektorię narzędzia skrawającego, wysokość i skalę dokładności). Dane te programujemy z uwzględnieniem cech wyrobu na których nam zależy.

3. Sterowanie adaptacyjne graniczne (ACC)

Układ ACC technologicznie stosuje się przede wszystkim do obróbki zgrubnej w celu maksymalizacji wydajności obróbki. Maksymalizację tą osiąga się dzięki maksymalizacji posuwu (głębokość skrawania jest na ogół traktowana jako wielkość zakłócenia, która zmienia się odpowiednio do naddatków obróbkowych).

Regulator adaptacyjny po odczytaniu z czujnika sił skrawania przesyła dane do programatora by na skutek korekcji posuwu uzyskac wymagane parametry np.:

• ograniczenie posuwu ze względu na chropowatość

• ograniczenie głębokości ze względu na wielkość płytki ostrzowej.

4. Sterowanie adaptacyjne ekstremalne(ACO)

Układy tego typu należą do rzadkości ze względu na ilość informacji które musi podać programista by układ (ACO) mógł poprawnie funkcjonować np.:

- poszukiwanie punktu ekstremalnego jest czasochłonne i wymaga wykonywania dużej ilości obliczeń oraz szybkiego przetwarzania danych

- duży problem stanowi opracowanie modelu zużycia ostrza skrawającego, które zależy od parametrów skrawania

• brak wizualnej metody identyfikacji ostrza

Realizacją tych czterech sposobów adaptacyjnego sterowania jest diagnostyka, którą możemy podzielić na trzy duże podgrupy:

• maszyny

• narzędzia

• przedmioty

Jeśli w maszynie, narzędziu zastosujemy odpowiedni układ sterowania i dzięki czujnikom będziemy wstanie zmniejszyć działanie zakłóceń oraz właściwie dobierzemy narzędzie skrawające mając cały czas na uwadze posuwające się zużycie krawędzi skrawającej oraz rozkład sił panujących w materiale jak i w narzędziu jesteśmy wstanie dzięki układom systemów adaptacyjnych wyprodukować przedmiot o żądanych przez nas parametrach.

---