Rozróżniamy następujące metody wykonania wad utajonych: magnetyczne, rentgenowskie, ultradźwiękowe: przepuszczania, odbicia.
Sposoby określania zużycia, uszkodzeń i wad utajnionych Ocena przydatności poszczególnych części rozpoczyna się od oględzin zewnętrznych w celu stwierdzenia, czy dana części nie ma wyraźnych uszkodzeń, jak pęknięcia, wykruszenia materiału, skrzywienia lub nadpalenia. Po stwierdzeniu tego typu uszkodzeń weryfikator musi podjąć decyzje, czy uszkodzenia kwalifikują części do złomowania, czy można je usunąć przez naprawę. W tym drugim przypadku, podobnie jak w przypadku, gdy oględziny zewnętrzne nie wykazały żadnych uszkodzeń, część podlega dalszemu sprawdzeniu z użyciem urządzeń pomiarowych
Szczególnymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od zwykłych sposobów obróbki skrawaniem są: bardzo małe przekroje warstwy skrawanej, a więc bardzo małe głębokości skrawania, bardzo małe lub bardzo duże prędkości skrawania, specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość narzędzi ściernych, umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości powierzchni
Skrobanie ma na celu otrzymanie gładkich i wzajemnie do siebie przylegających powierzchni części lub urządzeń współpracujących, szczególnie, jeżeli części te przesuwają się względem siebie, jak np. prowadnice obrabiarek. Skrobaniu podlegają też panewki łożysk ślizgowych w czasie pasowania ich z czopami wałów oraz powierzchnie płyt kontrolnych. Skrobanie mechaniczne stosuje się do skrobania większych płaszczyzn. Kostkowanie ma na celu zatarcie nieregularnych śladów skrobania i nadania powierzchni efektownego wyglądu zewnętrznego.
Przyjęcie maszyn i urządzeń do naprawy i ich mycie i czyszczenie maszyny i urządzenia kwalifikuje się do remontu na podstawie kryterium wskazanych przez przyjętą strategię eksploatacyjną, np. według: stanu technicznego, efektywności ekonomicznej, niezawodności, obowiązującego systemu planowo zapobiegawczego, obsług i napraw oraz w przypadku awarii. Maszyny i urządzenia do remontu są przyjmowane na podstawie uprzednio przygotowanych planów remontowych zawartych w karcie remontowej, która jest elementem DTR | W przypadku awarii urządzenia sporządza się protokół awaryjny, wskazujący na przyczynę awarii i miejsca elementu uszkodzenia | Po ustanowieniu i zabezpieczeniu urządzenia na stanowisku remontowanym oraz po oględzinach zewnętrznych zostaje wystawiony protokół przyjęcia, określa się w nim między innymi rodzaj uszkodzenia i przewidywany termin naprawy. Następnie wystawione zlecenie na naprawę maszyn i urządzeń, co pozwala do oczyszczenia i prac demontażowych Demontaż maszyn i urządzeń po prawidłowo wykonanym demontażu części powinny zachować taką użyteczność jaką miały przed rozłączeniem tzw. na skutek tego procesu nie powinnyśmy powstać dodatkowe uszkodzenia w rodzaju: zerwania gwintu, zerwanie powierzchni współpracujących, itd. Można ułatwić demontaż stosując pomocnicze czynności występujące np.: podgrzanie śruby i obejmujące jej części co zwiększa luz między rozbieranymi częściami i umożliwia odrywanie się produktów korozji od powierzchni części | Różnego rodzaju połączenia śrubowe, klinowe, wpustowe, wielowypustowi, polewania się lub zanurzania w nafcie (12-24h). zbiornik ten powoduje rozluźnienie produktów i korozji połączeniach | Typowy demontaż maszyn zdjęcie osłon i pokryw, zdjęcie pasów lub łańcuchów napędowych, wyciągnięcie elementów zabezpieczających i ustalających, odłączenie instalacji zewnętrznej, wymontowanie zespołów i wykonanie końcowych czynności części bazowych Metody weryfikacji Kołkowanie wykonujemy dla krótkich pęknięć postępuje następująco wiercimy otwory na końcowych pęknięciach, gwintujemy od M3 do M5 wiercimy. W odległości od nich ok. 1,5 średnicy wiercimy następnie otwory i
gwintujemy na całej długości pęknięcia. Po wkręcaniu kołków miedzianych lub aluminiowych występujących ponad powierzchnią 1,5mm wiercimy i gwintujemy między nimi następne otwory. Po wkręceniu kołków rozklepujemy uzyskujemy w ten sposób szczelny szef Łatanie stosujemy w przypadku wyłamanych otworów w pokrywie lub w ściance bloku. Łata wykonana jest z miedzi miękkiej lub aluminiowej grubość 1,5-3mm, powinna być dobrze dopasowana do powierzchni, którą będzie uszczelniać. Pod łatą zakładamy uszczelkę i smarujemy ją szczelinę. Łatę przykręconych uszczelniającej ścianki. Odpowiednie gęsto umieszczone wkręty i zadznięcie szczelin zapewniają szczelność docieranie polega na skrawaniu bardzo cienkiej warstwy metalu za pomocą proszków ściernych. Proszki te stanowią składnik past do docierania. Stosuje się je w celu uzyskania gładkiej powierzchni dokładnych kształtów i wymiarów. Typowym przykładem części docieranych są gniazda i zawory silnika spalinowego. Docieranie nigdy nie wykonuje się na sucho. Do części stalowych stosuje się olej do części żeliwnych naftą. Powierzchnia taka wygląda docieranie uważa się za skończone gdy powierzchnia styków zaworu i gniazda uzyskują równe nutre zbierkienie Naprawa części z zastosowaniem elementów uzupełniających Elementy dodatkowe stosuje się uzupełnienia ubytku materiału spowodowanych z użyciem części. W ten sposób naprawia się kadłuby silników, które cylindry przekroczyły ostatni wymiar naprawczy, gniazda zaworów, otwory odłożyska toczne w korpusach skrzynek biegów, itp. Naprawę zuytych otworów polegających na ich rozwierceniu i wciśnięciu tuleji nazywamy tulejowaniem. Przed tulejowaniem otwory zwykle roztacza się i szlifuje lub wierci, a następnie rozwierca. Dla wzajemnij współpracy części istotne są również twardość i chropowatość roboczej pow. tulei. Dlatego tuleje są poddawane obróbce cieplnej, natomiast z reguły po wciśnięciu w naprawianą część są one wykonane wykańczająco. Najczęściej tuleje osadza się wciskowo częste stosuje się dodatkowe oznaczenia punktowego sprawdzania, kołkowania lub wkrętów