Kolokwia pomiary, kolokwium 8, Ćw

Ćw. 1 z4. Charakterystyka błędów technologicznych wałków.

Kołowość: owalność, graniastość, spłaszczenie

Walcowość: baryłkowość, siodłowość, stożkowość, wygięcie

Położenie: bicie promieniowe, bicie osiowe.

błędy wymiaru - różnica między wymiarem rzeczywistym a założonym

błędy kształtu - powstaje w skutek niedokładności procesu obróbki, jest to różnica między kształtem rzeczywistym a założonym. Odchyłka kształtu jest to majwiększa odległośc powierzchni lub linii rzeczywistej od powierzchni lub linii przylegającej

Błędy położenia - określa się jako najwiękswzą odległość od zamierzonego usytuowania pkt linii lub powierzchni do rzeczywistego położenia odpowiadających im elementów geometrycznych znajdujących się na dwóch róznych powierzchniach przedmiotu.

Cw1 z4 Zasada pomiaru graniastości wałka.

Graniastość jest to błąd kołowości, w którym następuje odchyłka kształtu od linii okręgu przylegającego w więcej niż 2 pkt. Na obwodzie okręgu. Następuje stopniowe zwiększenie lub zmniejszenie odległości od linii odniesienia. Można przyjąć, że min odległość od okręgu przylegającego do zarysu przedmiotu ma wystąpić więcej niż 2 razy. Pomiaru dokonujemy na czujniku układając wałek na pryzmie i dokonując pomiarów w kilku miejscach na pełnym obwodzie. Należy pamiętać o wyzerowaniu czujnika na płytkach wzorcowych na wymiar nominalny wałka mierzonego.

Metoda odniesieniowa - graniastość parzystokątną można zmierzyć metodądwu pkt przy użyciu czujnika zamocowanego w podstawie stolika. Do graniastości nieparzystokątnej stosuje się metodę trzy pkt.

Odchyłka graniastości delta=deltaW/s - przy pomiarach w pryzmie.

Delta W - wskazanie czujnika s- współczynnik wykrywalności powierzchni zależy od kąta alfa.

Cw1 z1 Analiza doboru narzędzi pomiarowych i ogólny przebieg pomiaru wymiaru fi30h6.

Średnica wałka fi 30 mm klasa dokładności 6 położenie pola tolerancji h więc odchyłka górna es=0 dolna ei=-13 mikrometra wiec T=es-ei=13mikrometra. Ustawiam zestaw płytek wzorcowych na wymiar nominalny. Wg tego zestawu ustawiamy przesuwne wrzeciono pasametru po czym ustawiamy mierzony wałek między kowadełko a wrzeciono. Wychylajaca się wskazówka wyznacza na skali wartość odchyłki wykonania wałka. Odchyłkę tą porównujemy z wartością wynikającą z tolerancji h6, max wartość graniastości delta G=0,5T. Wartość odchyłki nie może przekraczać 0,5T=5mikrometrów=0,005mm.

Cw 1 z2 Ogólny przebieg pomiaru wymiaru fi30h6. Zasada pomiaru owalności wałka.

Średnica wałka fi 30 mm klasa dokładności 6 położenie pola tolerancji h więc odchyłka górna es=0 dolna ei=-13 mikrometra wiec T=es-ei=13mikrometra. Ustawiam zestaw płytek wzorcowych na wymiar nominalny. Wg tego zestawu ustawiamy przesuwne wrzeciono pasametru po czym ustawiamy mierzony wałek między kowadełko ai wrzeciono. Wychylajaca się wskazówka wyznacza na skali wartość odchyłki wykonania wałka. Odchyłkę tą porównujemy z wartością wynikającą z tolerancji h6, max wartość graniastości delta G=0,5T. Wartość odchyłki nie może przekraczać 0,5T=5mikrometrów=0,005mm.

CW1 z 1 Znając tolerancję wymiarową wałka Tw podać jaką max wartość może graniastość oraz owalność.

Mając daną Tw określimy max wartość graniastości i owalności B=N+es A=N+ei delta G=Vmax-Vmin - max wartość graniastości deltaG=0,5T deltaO=dmax-dmin - max wartość owalności deltaO=T

Cw 7 z1 Omówić przebieg pomiaru podziałki zasadniczej (wyjaśnić pojęcie podziałki zasadniczej)

Podziałka zasadnicza jest to długość łuku okręgu zasadniczego zawarta pomiędzy dwoma sąsiednimi i jednoimiennymi bokami zębów: pb=pt cos alfa=pi*m cos alfa m- moduł alfa-kąt zarysu 20st pt-podziłka czołowa pt=m*pi.

Podzialkę zasadniczą wyznaczamy mikrometrem tależykowym przed pomiarem z tablic dobieramy liczbę zębów objętych pomiarem „n” a następnie dokonujemy pomiaru wielkości pomiarowej Wn mikrometrem przez „n” zębów następnie mierzymy wielkość Wn+1 gdzie n+1 liczba zębów o jeden większa od poprzedniego pomiaru. Po wykonaniu pomiarów podziałkę zasadniczą obliczamy ze wzoru pb=Wn+1-Wn.

Cw7 z1 omówic zasadę identyfikacji modułu uzębienia.

Aby wyznaczyć moduł należy policzyć liczbę zębów sprawdzanego koła oraz zmierzyć średnicę wiezrchołków da m=da/z+2 otrzymaną wartość należy zaokrąglić do wartości znormalizowanej.

Cw7 z2 omówić przebieg pomiaru bicia uzębienia.

Bicie uzębienia jest to podwujna mimośrodowość uzębienia względem osi obrotu koła lub różnica między majwiększym i najmniejszym oddaleniem elementu pomiarowego. Bicie jest wynikiem nieprawidłowego zamocowania koła lub narzędzia podczas obróbki koła od pierwszego do ostatniego zęba. Średnice kulki pomiarowej oblicza się ze wzoru dk=(pi*m/2-2*x*m*tg alfa)*cos alfa.

Cw7 z2 omówić zasadę pomiaru i identyfikacji kąta przyporu.

Kąt przyporu (zarysu) jest to kąt ostry między styczną do zarysu zęba w pkt na średnicy podziałowej i linią wyznaczającą najkrutszą odległość tego pkt od osi koła zębatego. Znormalizowany kąt przyporu wynosi 20st. Mikromierzem talerzykowym zmierzyć wielkość pomiarową Wk obejmując k zębów i Wk+1 obejmując k+1 zębów badanego koła.

Cw7 z3 omówić przebieg pomiaru nierównomierności długości pomiarowej w kole zębatym.

Pomiar wykonuje się mikromierzem talerzykowym obejmując szczękami k zębów koła i przesuwając co 1 ząb na całym obwodzie koła. Odchyłka nierównomierności jest różnicąmiędzy Wmax i Wmin

V=Wmax-Wmin

Cw7 z3 omówić sposób doboru wysokości pomiarowej do pomiaru grubości zęba.

Przed pomiarem grubości zęba ustala się wysokość pomiarową hp odpowiednią dla danej liczby zębów z koła badanego. Wartość pomiarowa hp jest iliczynem wartości h'p ustalonej dla koła o module m=1 i wartości tego modułu hp=h'p*m wartość h'p można dobrać z tabeli lub obliczyć ze wzoru: h'p=[x-y-k+1/2z(1-cos fi)] gdzie fi - kąt środkowy odpowiadającej połowie zęba okręgu koła podziałowego fi=90st(pi+4x*tg alfa)/pi*z.

Cw7 z4 omówić zasadę oceny dokładności kinematycznej uzębienia .

Bicie promieniowe uzębienia powinno się je sprawdzać elementem będącym częścią wycinka zębatki (pryzma lub klin o nominalnym kącie zarysu alfa) bicie jest równe największej różnicy odległośi takiego elementu - kojarzonego z każdym wrębem lub zębem - od jego osi. Jako elementy pomiarowe można stosować kulkę i wałek.

Bicie uzębienia jest to podwujna mimośrodowość uzębienia względem osi obrotu koła lub różnica między największym i najmniejszym oddaleniem elementu pomiarowego. Bicie jest wynikiem nieprawidłowego zamocowania koła lub narzędzia podczas obróbki koła od pierwszego do ostatniego zęba. Średnice kulki pomiarowej oblicza się ze wzoru dk=(pi*m/2-2*x*m*tg alfa)*cos alfa.

V=Wmax-Wmin

CW7 z 4 przedstawić przebieg pomiaru grubości zęba suwmiarką modułową.

pomiar grubości zęba suwmiarką modułową na okręgu podziałowym jest to pomiar bezpośredni.

ustalić wysokość hp

na wysuwie pionowym suwmiarki modułowej ustawić należy wartośc wysokości pomiarowej hp i następnie opierając wysuwkę pionową na głowie zęba odczytać grubość zęba zsuwając szczęki wysuwki poziomej.

pomiar grubości zęba suwmiarką modułową na wysokości stałej cięciwy.

Grubość zęba jest mierzona na stałej cięciwie w miejscu przecięcia się boku zęba z linią przyporu.

Cw8 z1 omówic zasadę i sposób pomiaru parametru Rz na mikroskopie Schmaltza.

Jest to wysokość chropowatości - średnia arytmetyczna wartości bezwzględnych wysokości 5 najwyższych wzniesień profilu chropowatości i 5 najniższych wgłębień w przedziale odcinka elenentarnego. Rz=1/5[suma |ypi|+suma|yvi|] ypi- wysokość i tego wzniesienia profilu yvi- głebokość i-tego wgłebienia profilu.

Cw8 z 1 definicja parametru Ra wg systemu M.

Ra - średnie arytmetyczne odchylenie profilu chropowatości jest to średnia wartość bezwzględnych odchyleń profilu od linii średniej m w przedziale odcinka elementarnego l. Ra=1/l całka od 0 do l y(x)dx lub Ra=1/n suma(yi) y(x)-równanie profilu chropowatości yi-odchylenie i-tego pkt

n- liczba pkt przedziału odcinka elementarnego

Cw8 z2 omówić sposób i zasadę pomiaru parametru Ra

Cw8 z2 omówić sposób wyznaczania udziału nośnego powierzchni na podstawie profilogramu.

Profilogram umożliwia odczyt wartości współczynnika długości nośnej profilu na różnych poziomach pomiarowych przekroju od 10 do 100% co 10%. Współczynnik udziału nośnego profilu można wyznaczyć z wykresu profilogramu profilu badanej próbki w oparciu o definicję tego parametru co najmniej w 5 przekrojach. Na podstawie tych wyników pomiarowych określa się krzywą nośności profilu chropowatości powierzchni.

Cw8 z3 omówić sposób doboru długości odcinka elementarnego do pomiaru parametru Ra na profilogrametrze.

Wartości odcinków elementarnych są znormalizowane i zależą od wartości chropowatości powierzchni. Długość odcinka elementarnego przyjmuje 6 wartości 25,8, 2,5 , 0,8 ,0,25 , 0,08 mm. Po wyznaczeniu parametru Ra dlugość odcinka elementarnego l dobieramy z tabel dla danego przedziału w którym znajduje się wyznaczony parametr Ra.

Cw8 z3 omówić sposób wyznaczania parametru Rz powierzchni na podstawie profilagrometru.

Na profilogramie rys linie odniesienia następnie zaznaczamy odcinek elementarny l (mnozymy długośc odcinka elementarnego przez powiększenie poziome następnie na danym odcinku mierzymy wzniesienia i wgłebienia od linii odniesienia wielkości te wstawiamy do wzoru i obliczamy Rz=1/5[suma |ypi|+suma|yvi|]

Cw8 z4 omówic zasadę pomiaru wysokości chropowatości powierzchni walcowej mikroskopem Schmaltza.

Pomiaru wysokości chropowatości dokonujemy w trzech wybranych miejscach pomiarowych próbki. W tym celu należy:

Umieścić badaną próbkę na stoliku pomiarowym tak aby ślady próbki były prostopadłe do smugi świetlnej. Obrócić głowicę okularową tak aby kreska przesuwna widoczna w polu widzenia okularu zajęła położenie poziome równoległe do ogfólnego kierunku ostrego obrzeża obrazu szczeliny świetlnej. Ustawić przerywaną kresę stycznie do wierzchołków a następnie wgłebień lini profilowej utworzonej przez obraz szczeliny swietlnej i dokonywać odczytów R1 R2 do R10 skali okularu mikroskopu. Obliczyć ze wzoru wysokośc chropowatości Rz przyjmując wartośc działki elementarnej bębna okularu dla pomiaru wysokości chropowatości Wr= Wl/pierwiastek 2. pomiary powtórzyć w 3 miejscach wybranych na powierzchni badanej. Pomiar wysokości chropowatości Rz można przeprowadzić również na profilogramometrze.

Cw8 z4 definicja parametru Ra.

n- liczba pkt przedziału odcinka elementarnego

Cw9 z1 omówić przebieg sprawdzania dokładności wskazań mikromierza.

Na dolnej granicy zakresu błąd wskazania fa wyznacza się po zetknięciu kowadełka i wrzeciona albo przy pomocy płytki wzorcowej lub sprawdzianu nastawczego. Błąd wskazania w całym zakresie pomiarowym wyznacza się mierząc płytki wzorcowe o wymiarach tak dobranych by wskazania rozłożone były równomiernie w całym zakresie pomiarowym i uwzględniały kilka położeń kątowych bębna np. 5,12 ;10,25;21,5;25 wskazania na mikrometrze odczytuje się przy nacisku pomiarowym wywołanym sprzęgłem. Błąd odczytu wskazania fi w każdym pkt jest różnicą między odczytem a wartością nominalną mierzonej płytki wzorcowej. Do wyznaczania błędów wskazań mikrometrów o dużym zakresie pomiarowym (ponad 125 mm) trzeba zastosować urządzenia pomocnicze. Po wyznaczaniu błędów wskazań fi w całym zakresie pomiarowym należy sporządzić krzywą błędów mikrometru.

Cw9 z1 obliczyć i narysować noniusz o module m=-2 i dokładności odczytu +- 0,2 mm

Delta=+-0,2 0,2mm=1mm/n => n=5 m=-2 ln=m*n*Qo-Qo ln=-2*5*1-1=11 Qn=ln/n=-2,2mm

Qo- wartość działki podziałki zasadniczej n- ilość działek noniusza Qn- wartość działki noniusza

Cw9 z2 omówić przebieg sprawdzania nacisku pomiarowego mikromierza.

Nacisk pomiarowy w mikrometrze jest wywołany sprzęgłem i powinien mieć odpowiednią wartość. Sprawdza się go mocując kabłąk mikrometru w specjalnym uchwycie 2 w położeniu pionowym. Następnie na wrzeciono 4 nakłada się specjalną szalkę 9 z wykonanym otworem nieprzelotowym. Na szalkę kładzie się odważniki 8 o odpowiedniej masie z uwzględnieniem masy szalki. Obciążenie 8 szalki zwiększa się stopniowo aż do takiej największej watrości przy której sprzęgło 7 nie jest w stanie obrócić bębna 6 połączonego z wrzecionem 4. to graniczne obciążenie określa nacisk pomiarowy wywołany sprzęgłem. Nacisk pomiarowy można również sprawdzić za pomocą wagi uchylonej.

Cw9 z2 podać wartości stosów płytek wzorcowych jakich należy użyć do sprawdzania dokładności wskazań mikromierza o zakresie pomiarowym 0-25 mm.

-5,12; -10,25; -21,5; -25

Cw9 z3 omówić przebieg sprawdzania równoległości powierzchni pomiarowych mikromierza.

W mikromierzach o zakresie pomiarowym do 75 mm równoległość powierzchni pomiarowych wrzeciona i kowadełka sprawdza się przy pomocy kompletu szklanych płasko równoległych płytek interferencyjnych składającego się z 4 płytek o wymiarach stopniowanych co 0,25 skoku śruby mikrometrycznej. W czasie pomiaru płytkę należy zacisnąć między kowadełkiem a wrzecionem mikromierza przy pomocy sprzęgła a następnie lekko zwalniając wrzeciono i delikatnie pochylając płytkę interferencyjną trzeba uzyskać najmniejszą liczbę prążków interferencyjnych na jednej z powierzchni pomiarowych (należy obserwować prążki na drugiej powierzchni). Błąd równoległośi wyznaczamy ze wzoru: r=(m1+m2)*0,5*lambda m1-liczba prążków na powierzchni kowadełka m2- liczba prążków na powierzchni wrzeciona lambda- długość fali użytego światła. Sprawdzanie dokonuje się używając kolejno wszystkich 4 płytek jako błąd przyjmuje się największy z otrzymanych wyników. Przy sprawdzaniu mikrometrów o większych zakresach pomiarowych oprócz płytek interferencyjnych używa się dodatkowo płytki wzorcowej o odpowiednim wymiarze.

Cw9 z3 podać wartości płytek wzorcowych jakich należy użyć do sprawdzania dokładności wskazań suwmiarki z noniuszem 0,1 i zakresie pomiarowym 0-140 mm.

Błędy wskazań suwmiarki należy wyznaczyć przy pomiarach zew. Wew. Oraz przy pomiarach wysuwką głebokosciomierza. Pomiarów należy dokonywać przynajmniej w 3 pkt. Równomiernie rozłożonych w całym zakresie pomiarowym z uwzględnieniem sprawdzania noniusza. Dobór płytek wzorcowych dla zakresu 0-140. płytki płaskie - 21,3; 71,6; 126,9 krawędziowe- 21,3; 71,6; 126,9 . wskazanie przy pomiarach zew. Sprawdza się przy pomocy płytek wzorcowych. Płytkę umieszcza się między szczękami do pomiarów zew. I odczytuje się wskazanie suwmiarki. Wskazanie przy pomocy wew. Szczęk wyznacza się podobnie z tym że wzorzec długości stanowi stos płytek wzorcowych umieszczony między wkładkami płaso równoległymi zamocowanymi w uchwycie do płytek wzorcowych. Wyznaczanie błędów przy pomiarach głebokościomierzem polega na stwierdzeniu czy przy oparciu czoła prowadnicy i wysuwki głebokościomierza na powierzchni płyty pomiarowej między szczękami płaskimi nie ma szczeliny lub nie przekracza ona dopuszczalnej wartości. Błędy te także można wyznaczyć przy pomocy 2 jednakowych płytek wzorcowych i płyty pomiarowej.

Cw9 z4 omówić przebieg sprawdzenia dokładności wskazań suwmiarki uniwersalnej o zakresie pomiarowym 0-140

Cw9 z4 podaj przebieg sprawdzania płaskości powierzchni pomiarowych mikromierza.

Płaskość sprawdza się przy pomocy płaskiej płytki interferencyjnej. Umieszcza się ją na sprawdzanej oczyszczonej powierzchni lekko dociskając ją do niej tak aby ukazał się obraz interferencyjny. Jeżeli powierzchnia nie jest płaska to prążki interferencyjne przybierają kształty krzywych zamkniętych lub otwartych. Gdy są otwarte należy płytkę tak pochylić aby otrzymać jak najmniejszą liczbę prążków. Jeżeli powierzchnia jest płaska to prążki są proste równoległe i równo oddalone od siebie. Gdy są zamknięte to odchylenie od płaskości oblicza się: p=m*0,5*lambda p=błąd płaskości m- liczba prążków lambda- długość fali światła. Kierunek odchylenia od płaskości wyznacza się na podstawie obserwacji przesuwania się prążków przy dociskaniu. Na powierzchni wypukłej prążki przesuwają się na zewnątrz, na powierzchni wklęsłej ku środkowi.

Cw10 z1 omówić zasadę pomiaru promienia krzywizny na mikroskopie (uwzględnić dokładność pomiaru).

Wykonuje się go metodą pośrednią poprzez pomiar długości cięciwy l odpowiadającej jej strzałki. Wartość promienia krzywizny oblicza się ze wzoru r=c²/8s+0,5s. Dokładnośc pomiaru można wyznaczyć korzystając z metody różniczki zupełnej różniczkując powyższy wzór sprowadzając zależność do postaci: deltar=|(c/4s)*deltac|+|(-c²/8s²)*deltas|. Deltac=deltas=2a_o gdzie ao-wartość działki elementarnej mikroskopu pomiarowego.

Cw10 z1 udowodnić że tolerancja sumy jest = tolerancji różnicy.

T_A+B=T_A-B T_S=T_R A^a2_a1 B^b2_b1 Amax=A+a2 Bmax=B+b2 Smax=Amax+Bmax=A+a2+B+b2 Smin=A+a1+B+b1 T_S=Smax-Smin Rmax=(A+a2)-(B+b1) Rmin=(A+a1)-(B+b2) więc T_R=Rmax-Rmin T_S=a2-a1+b2-b1 T_R=a2-a1+b2-b1

Cw10 z2 omówić zasadę pomiaru odległości osi otworów na mikroskopie (uwzględnić dokładność pomiaru).

Są 3 sposoby:

polega na pomiarze średnic d1 i d2 oraz odległości l. Odległość osi otworów: x=l+0,5d1+0,5d2. dokładność pomiaru deltax=deltal+0,5(deltad1+deltad2)
polega na pomiarze średnicy d1 oraz odległości l1 i l2 x=0,5l1-0,5d1+0,5l2 deltax=0,5*(deltal1+deltad1+deltal2)
polega na pomiarze odległości l1 i l2 x=0,5l1+0,5l2 deltax=0,5(deltal1+deltal2)

deltad1=deltad2=deltal1=deltal2=elementarnej działce mikroskopu

Cw 10 z2 udowodnić że tolerancja sumy = tolerancji różnicy.

T_A+B=T_A-B T_S=T_R A^a2_a1 B^b2_b1 Amax=A+a2 Bmax=B+b2 Smax=Amax+Bmax=A+a2+B+b2 Smin=A+a1+B+b1 T_S=Smax-Smin Rmax=(A+a2)-(B+b1) Rmin=(A+a1)-(B+b2) więc T_R=Rmax-Rmin T_S=a2-a1+b2-b1 T_R=a2-a1+b2-b1

Cw10 z3 omówić zasadę pomiaru odległości osi otworów na mikroskopie (uwzględnić dokładność pomiaru).

Są 3 sposoby:

polega na pomiarze średnic d1 i d2 oraz odległości l. Odległość osi otworów: x=l+0,5d1+0,5d2. dokładność pomiaru deltax=deltal+0,5(deltad1+deltad2)
polega na pomiarze średnicy d1 oraz odległości l1 i l2 x=0,5l1-0,5d1+0,5l2 deltax=0,5*(deltal1+deltad1+deltal2)
polega na pomiarze odległości l1 i l2 x=0,5l1+0,5l2 deltax=0,5(deltal1+deltal2)

deltad1=deltad2=deltal1=deltal2=elementarnej działce mikroskopu

Cw10 z3 przedstawić metodę obliczania dokładności pomiaru promienia krzywizny na mikroskopie.

Cw10 z4 omówić zasadę pomiaru odległości osi otworów na mikroskopie (uwzględnić dokładność pomiaru).

Są 3 sposoby:

1. polega na pomiarze średnic d1 i d2 oraz odległości l. Odległość osi otworów: x=l+0,5d1+0,5d2. dokładność pomiaru deltax=deltal+0,5(deltad1+deltad2)

2. polega na pomiarze średnicy d1 oraz odległości l1 i l2 x=0,5l1-0,5d1+0,5l2 deltax=0,5*(deltal1+deltad1+deltal2)

3.polega na pomiarze odległości l1 i l2 x=0,5l1+0,5l2 deltax=0,5(deltal1+deltal2)

deltad1=deltad2=deltal1=deltal2=elementarnej działce mikroskopu

Cw10 z4 przedstawić sposób wyznaczania błędu pomiaru w metodzie pośredniej na przykładzie pomiaru promienia łuku mikroskopem warsztatowym.

Wyszukiwarka