1. POJĘCIA PODSTAWOWE:

proces produkcyjny - wszystkie działania niezbędne do wytworzenia wyrobu w danym zakładzie. Są to procesy : wytwarzania półfabrykatów, obróbki poszczególnych części, montażu, itp.

proces technologiczny - podstawowa część procesu produkcyjnego związana bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, własności fiz-chem przedmiotu

proces technologiczny obróbki - proces stopniowego nadawania kształtu, dokładności i własności użytkowych.

2. Typy produkcji:

w zależności od wielkości produkcji, dodatkowo od gabarytu i pracochłonności

- prod. jedn.: mała liczba wyrob., wyr. Produkowane jednorazowo lub nieregularnie, maszyny ustawione grupowo, mała zamienność części, duży zakres prac ręcznych przy montażu, normy czasu obl. Statystycznie, operacje trasowania

- prod. seryjna: maszyny i obrabiarki ustawione w gniazdach, systematyczna powtarzalność, pracownicy o różnych kwalifikacjach, praca wg. Ustawiaczy

- prod. masowa: ciągłość produkcji, duża ilość części, obrab. Specjalne i specjalizowane, stały przydział pracy, wyższy stopień komplikacji, ustawienie liniowe obrabiarek, wysokie kwalifikacje, dokładność dokumentacji, praca wg. Ustalonego taktu

3. technologiczność konstrukcji:

technologiczność konstrukcji - taki sposób konstruowania aby wytworzone części i ich montaż w warunkach konkretnego zakładu i przy określonej wielkości produkcji były możliwie najprostszy i najbardziej ekonomiczny, przy czym sama konstrukcja nie straciła nic na swej celowości

wskaźniki technologiczności konstrukcji: wsk. oparte na pracochłonności wytwarzania, charakterystyki ekonomiczne, montażowe,

wsk. pomocnicze(l-ba. cz. znorm., wsk. zmniejszenia gabaryt.)

czynniki wpływające na technologiczność: normalizacja i unifikacja części i zespołów, racjonalny dobór półfabrykatów, właściwe zaprojektowanie części ze względu na obróbkę wiórową, montaż i racjonalność kształtu półfabrykatu

4. elementy proc technologicznego:

operacja technologiczna - zespół czynności głównych i pomocniczych wykonywanych na 1 stanowisku przez 1 pracownika bez przerw na inną pracę

zamocowanie - przyłożenie sił i momentów do PO do zapełnienia stałości jego położenia podczas wykonywanej operacji

pozycja - określone położenie jednorazowo zamocowanego PO względem obrabiarki

zabieg technologiczny - cz. oper. przeprowadzana za pomocą tych samych środków technicznych i przy nie zmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.

przejście - część zabiegu w której usuwa się 1 warstwę materiału

czynność - część operacji lub zabiegu ujmująca działanie pracownika i/lub wyposażenia technologicznego konieczne do ich wykonania nie powodujące zmiany właściwości PO

ruch elementarny - najmniejsza część czynności, która daje się określić precyzyjnie

5. proj. Proc. Technologicznych:

1 analiza danych wejściowych, 2 wybór rodzaju półfabrykatów, 3 określenie naddatku całk. na obróbkę, 4 wybór sposobu obróbki poszczególnych pow. oraz ustalenie miejsc obróbki cieplnej, 5 opracowanie struktury procesu, 6 wybór pow. bazowych dla 1 operacji i następnych poer, 7 wyznaczenie naddatków, tolerancji i wym. operacyjnych, 8 wybór środków produkcji, 9 wyznaczenie parametrów obróbki, 10 wyznaczenie tech. normy czasu dla każdej operacji i zamocowania, 11 wyznaczenie liczby obrabiarek i pracowników, 12 ocena efektywności tech-ekonom. , 13 wykonanie dokumentacji technologicznej, 14 przeprowadzenie prób produkcyjnych i wprowadzenie poprawek

6. typy danych wyjściowych:

konstrukcyjne: rys ofertowy, opis techniczny wyrobu, schemat kinetyczny, rys zestawień wyrobu i jego podzespołów, wykaz części znormalizowanych, rys konstrukcyjny części specjalnych

technologiczne - program produkcyjny, dane dotyczące możliwości wykonania różnych typów półfabrykatów, dane o środkach produkcji i stopniu ich wykorzystania, dane o pracownikach

7. analiza danych:

analiza danych konstr.:

-an. formalna dokumentacji,

-an. cech konstr. elementów urządzenia (sposobu wymiarowania, prawidłowość założonych tolerancji i pasowań, poprawność rozwiązania łańcuchów wymiarowych),

-an technologiczna konstrukcji

analiza danych technogicznych:

8. półfabrykaty:

półwyroby spawane i zgrzewane, odkuwki, odlewy, mat ceramiczne, spieki, wykroje, półwyroby z tworzyw sztucznych, z przeróbki plastycznej, półwyroby elektroformowane

wyr hutnicze: płaskowniki, rury, druty;

kształtowniki: wyr. ciągnione, łuszczone, szlifowane.

przygotowanie półfabrykatów:

pręty:(przecinanie,prostowanie,nakiełkowanie);

kształ-blachy-rury: (przecinanie,wycinanie,oczyszczanie,malowanie)

odlewy(oczyszczanie, wyżarzanie odprężające, skórowanie, odcięcie wlewków, stępienie), odkuwki(wyżarzanie zmiękczające, odcięcie wypływek, prostowanie, stępienie)

9. naddatki:

naddatek - celowo pozostawiona warstwa materiału, która ma być usunięta w czasie obróbki we wszystkich operacjach i zabiegach

naddatek całkowity - warstwa materiału kompensująca błędy wym-kszt., wady powierzchni i podpowierzchni wyst. w poszczególnych etapach wytwarzania

naddatek operacyjny - określa grubość warstwy obejmującej wadliwość powierzchni i materiału usuwanej podczas operacji

zasady wyznaczenia: ze względu na rodzaj półfabrykatu, wielkość warstwy uszkodzonej, kształt i gabaryty. Dla prod. jednostkowej i seryjnej w oparciu o istniejące normatywy, w prod. masowej obliczamy metodami analitycznymi.

10. struktura procesu:

zasady formowania strukt. opracowuje się w postaci planów operacyjnych. Strukturę procesu można traktować jako określoną kolejność poszczególnych operacji,

strukturę charakteryzują: nieciągłość procesu wynikająca z podziału produkcji na poszczególne operacje i stosowanie różnych sposobów obróbki, stopniowe nadawanie kształtu

ogólna struktura procesu:

1 operacje wstępne, 2 wykonanie bazy obróbkowej do 1 operacji, 3 wykonanie obróbki zgróbnej i kształtującej, 4 operacje obróbki cieplnej lub ciepl-chem., 5 obróbka wykańczająca, 6 operacja kontroli jakości

metoda koncentracji - polega na obróbce przedmiotu na niewielkiej liczbie obrabiarek (po kilka powierzchni na każdej)

koncentracja technologiczna polega na jednoczesnej obróbce kilkoma narzędziami, koncentracja mechaniczna - zastąpienie kilku zamocowań 1 lecz z zastosowaniem kilku pozycji,

koncentracja organizacyjna- polega na uproszczeniu prac związanych z organizacją produkcji

różnicowanie operacji polega na rozbiciu operacji złożonych na operację proste. Zwiększenie operacji ma sens w produkcji masowej gdzie można zastosować uproszczone konstrukcyjnie obrabiarki.

11. struktury procesów typowych czĘSCI maszyn:

wał-przecinanie materiału, prostowanie, nakiełkowanie, toczenie zgrubne, toczenie kształtujące, toczenie stożków i pow. kształtowych, frezowanie rowków wpustowych, gwinty zewnętrzne, otwory poprzeczne, obróbka wykańczająca kontrola, wyk. otworu poprzecznego

tuleja - obróbka zgrubna i kształtująca pow. zewnętrznych, wyk otworów zgrubnie lub na gotowo, obróbka wykańczająca otworu, wyk. wielowpustu, obr. kształtująca powierzchni zewnętrznych z ustaleniem na otworze, frezowanie rowków wpustowych na powierzchniach zewnętrznych, wuk gwintów, otw. poprzecznych, obr. bardzo dokł. otworu, obr. kształt pow. zewnętrznych, kontrola jakości

tarcza - obr. zgrubna, kształtująca powierzchni zewnętrznych, wyk otworów na gotowo, toczenie w drugim zamocowaniu zgrubnie powierzchni z drugiej strony, obr. wykańczająca pow. zewnętrznych i czołowych z bazowaniem na otworze, wyważanie statyczne, kontrola

koło zębate - wstępne wykonanie otworu oraz zgrubna obróbka pozostałych powierzchni, przeciąganie rowków, obróbka kształtująca z bazowaniem na otworze, nacinanie zębów, obr. wyk zębów, kontrola

dźwignia- obr. powierzchni czołowej, obr. otworu na gotowo, operacje drugorzędne, toczenie rękojeści

12. operacje występujące w proc:

trasowanie - wyst. w prod. jednostkowej celem jej jest wyznaczenie naddatków na obróbkę i sprawdzenie półfabrykatu. Polega na wykonaniu rysy traserskiej rysikiem na powierzchni by rysa była widoczna pokrywa się półfabrykat farbą. Na rysie w pewnych odstępach wykonuje się punktowanie. Obróbkę przeprowadza się zdejmując warstwę mat. do rysy

obr. cieplna i ciepl-chem. - cel: zmniejszenie naprężeń wew w mat, poprawa skrawalności, poprawa własności mechanicznych;

należą: wyżarz odprężające, ulepszanie cieplne, hartowanie, odpuszczanie, nawęglanie, węgloazotowanie,..

usuwanie zadziorów i tępienie - cel: zabezpiecz przed uszkodzeniem współpracującej części, poprawa war. BHP, podniesienie estetyki; sposób realizacji: obr. ręczna za pomocą pilnika i skrobaka, frezów, pogłębiaczy, ściernic, w pojemnikach za pomocą luźnych kształtek, frezowanie igłowe, obr. elektrochemiczna ,termiczna

prostowanie; mycie; kontrola jakości

13. bazy:

baza powierzchnia, linia lub punkt względem której określa się położenie innych pow., li, punktów danego przedmiotu lub pow. współpracującej danej części z pow. innych części

baza:

I-konstrukcyjna - przyjmowana przez konstruktora w sposób uwarunkowany, stanowi punkt odniesienia;

II-produkcyjna - warunkuje właściwe wytwarzanie wyrobu

bazy ze wzgl. na przeznaczenie:

właściwe - przyjęta zarówno przez konstruktora i technologa,

zastępcze - (konstruktor wybiera)

kontrolne;

montażowa-baza przyjęta w proc. mont. przedmiotu w zespół w celu określenia względem niej któregoś z innych elementów w zespole;

obróbkowa- pow. i/lub punkt względem którego określa się położenie pow. obrab. w danej operacji lub zabiegu; (do 1 operacji , do dalszych operacji);

stykowa - styka się z elementami obrab., uchwytu lub narzędzia;

nastawcza - ustala się ją względem odpowiednich elementów obrab., uchwytów lub narzędziami;

sprzężona;

zasady wyboru powierzchni baz do:

-jednej operacji b. powinna być tak dobrana by błędy wym-obrób. możliwe do wystąpienia były jak najmniejsze ( pow. możliwie równe, czyste, bez śladów po..., dla przedm. niecałkowicie obrab-pow surowe, dla przedm. całkow. obrab-pow o najmniejszych naddatkach, pow. nieobrobione przyjmować tylko raz);

-dalszych operacji- pow. nie może być nieobrobiona (pow. nie powinny podlegać odkształceniom pod wpływem sił skrawania, pow. pun stanowiące bazy konst. lub montażowe, jako baza ostatnia - pow. od której stawiane są wym. tolerowane)

14. norma czasu pracy:

norma czasu pracy-technicznie uzasadniona liczba czasu pracy potrzebna do wykonania określonego zakresu prac w danych warunkach tech-org. zakładu przy określonej liczbie wykonawców o określonych kwalifikacjach

czas przyg-zak.:

czas jednostkowy?

czas wykonania- czas niezbędny do jednorazowo wykonania czynności bezpośrednio związanej z wyk. operacji techn.

czas główny - cz. ściśle związany ze zmianą wym. lub własności PO;

czas pomocniczy - cz. zużywany na czynności uzupełniające realizację działania

czas uzupełniający- cz. potrzebny na obsługę stanowiska i dla pracownika

(cz. obsługi - cz. obsł. technicznej, cz. obsł. organizacyjnej;

cz potrzeb fizjologicznych, cz. potrzeb natur, cz. odpoczynku;).

15. środki pracy:

obrabiarki - dobór: możliwości wykonania zadania, ekonomiczna dokładność, wydajność, moc, koszt wytworzenia wyrobu, cechy konst( zgodność mocy, sztywność, możliwości kinematyczne z optymalnymi warunkami obróbki), uniwersalność, umożliwia prace pracownikom o niższych kwalifikacjach;

podział_obrabiarek:

konwencjonalne (uniwersalne, produkcyjne),

sterowane numerycznie,

centra obróbkowe (obrab. wielooperacyjne ster. Numerycznie; umożliwiają obróbkę w 1 zamocowaniu kilkoma narzędziami),

elastyczne systemy obróbkowe - zestaw wielu zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych uzupełniony stanowiskami nieobróbkowymi

narzędzia - zasady wyboru : uwzględnienie własn. fiz i chem poszczególnych wyrobów, głównie twardość, dalej - właściwości termiczne, dobór uwzględniający wielkość prod., sposób obróbki, materiał PO, typ obrabiarki, rodzaj i dokładność obróbki, kształt obrabianej powierzchni

wyposażenie technologiczne: oprawka narzędziowa (urządzenie do powiązania narzędzia z zespołem roboczym obrab.), uchwyt obróbkowy ( urządzenie które ma ustawić PO, względem obrabiarki, zamocować PO, nadać PO określoną pozycję, prowadzić narzędzie względem PO), przyrządy obróbkowe ( urządzenia mające zwiększenie możliwości technologiczne obrabiarki poprzez realizację dodatkowych ruchów w układzie PO-narzędzie np.: liniał, podzielnica)

wyposażenie :

normalne ( korby, imadła, stoły obrotowe) specjalne

16. dokumentacja technologiczna

dokumentacja - zbiór dokumentów zawierających informacje i zadania niezbędne do realizacji proc technologicznego. Ma na celu ułatwienie pracy wykonawcom. Dokładność i zakres dokumentacji zależy od typu prod., charakterystyki wyrobu, kwalifikacji załogi.

dokum. podstawowe (karta technologiczna, instr. technologiczna, norma zużycia mat, wykaz pomiarów warsztatowych, karta kalkulacyjna); rys półfabrykat;

rys przyrządu specjalnego;

dok pomocnicze ( zbiór normatyw, ewidencja zakresu stosowania pomocy), dok związane z organizacją ( zestaw pracochłonności, rozplanowanie stanowisk);

dokumenty opisujące kolejność postępowania: karty technol. ( instr. obróbki, instr. uzbrojenia obrabiarki, instr. obróbki cieplnej, instrukcje montażu, instr. kontroli jakości) konstrukcja pomocy warsztatowych, karta normy czasu ( obr. skrawaniem, cieplna, plastyczna, kontr jak, montaż)

17. projektow proc technologicznych:

metoda konwencjonalna - stosowane w małych zakładach - polega na ręcznym wykonaniu wszystkich niezbędnych czynności;

z zastosowaniem komputera

18. systemy wspomagania projektowania:

CAD - wspomaganie komp. konstruowania, wspomaga działanie myślowe konstruktora lub zastępuje w rutynowych pracach;

CAPP - wspomaganie komp. projektowania procesów wytwarzania , przyspiesza działanie technologa lub zastępuje go w pracach tech-org.

CAD/CAM - sprężony system komp. , który wykorzystuje wyniki prac konstrukcyjnych bezpośrednio jako dane do przygotowania programów dla obrabiarek

CIM - zintegrowane komp. wytwarzanie, w którym komp. może obejmować cały zakład produkcyjny - od ewidencji zamówień do rejestracji wysłanych towarów.

19. kształtowanie dokładności

20. jakość wyrobu - zespół właściwości decydujący o przydatności wyrobu w określonych warunkach

użytkowania;

jakość technologiczna - właściwości montażowe, dokładność wyrobu; właściwości warstwy wierzchniej (cechy techniczne: stan pow., wymiary geom., właściwości fiz-chem-biol., techniczne parametry działania);

jakość użytkowa wyrobu - funkcjonalność wyrobu, trwałość, niezawodność i zużycie (wznawialność, naprawialność, bezpieczeństwo), właściwości ekonomiczne (koszty nabycia, cena kupna, amortyzacja, strata na zamrożenie kapitału, koszty: eksploatacji, transportu, zainstalowania, przechowywania, użytkowania, konserwacji, napraw), estetyka (wygląd zewnętrzny, stopień zgodności z modą, staranność wykonania, estetyka opakowania)

21. optymalizacja_procesów_technologicznych - wyznaczenie spośród dopuszczalnych rozwiązań danego problemu rozwiązania najlepszego z punktu widzenia przyjętego kryterium.

wskażniki efektywności procesu technologicznego:

-wsk. jakościowe(dokł, chrop, własności warstwy wierzchniej),

-wsk wydajnościowe(takt, rytm, cz. główny, cz. kalkulowany)

-wsk funkcjonalne ( zużycie narzędzi, zuż. obrabiarek, zuż. uchwytów, zuż. energii, zuż. materiału)

-wsk ekonomiczne(koszty własne);

optymalizacja - polepszanie tych wskaźników; wybór ekonomicznego wariantu proc - spełnienie warunków technicznych wyrobu przy minimalnych kosztach;

22. typizacja

23. formy organizacyjne produkcji:

gniazda obróbkowe-stos w prod. różnych asortymentów o podobnych parametrach, w prod. seryjnej obrabiarki powinny być ustawione aby suma iloczynów ciężarów obrabianych części i odległości stanowisk była jak najmniejsza,

linie obróbkowe- mogą być zbudowane z elementów znormalizowanych oraz specjalizowanych, PO ustalony i zamocowany w uchwycie przemieszcza się od stanowiska do stan. , o dług taktu decyduje najdłuższa operacja

elastyczne systemy obróbkowe- zestaw wielu zautomatyzowanych stanowisk obróbkowych uzupełniony stanowiskami nieobróbkowymi.

24. uchwyt obróbkowy: - urządzenie mające na celu: ustawienie PO względem obrabiarki, zamocowanie PO, nadanie PO określonej pozycji, prowadzenie narzędzia względem PO

przyrząd obróbkowy - urządzenie mające zwiększyć możliwości technologiczne obrabiarki poprzez realizowanie dodatkowych ruchów w układzie narzędzie-PO (np.: podzielnica)

oprawka narzędziowa- urządzenie służące do powiązania narzędzia z zespołem roboczym obrabiarki lub płytki wieloostrzowej z korpusem narzędzia ( np. uchwyt wiertarski, tulejka edukcyjna, korpusy głowic frezarskich, oprawki noży)

25. podział uchwytów:

Ze wzgl. na przeznaczenie:

uniwersalne: ( do obróbki o różnych kształtach i gabarytach na różnych obrabiarkach),

specjalizowane (uchwyty uniwersalne przystosowane na drodze modernizacji do obrabiania określonego przedm., tak że zawsze można przywrócić poprzednie cechy),

specjalne ( do ściśle określ przedm., operacji i obrabiarki);

Ze względu na budowę:

trzpieniowe, płytowe, skrzynkowe

Ze wzgl. na wykonywany ruch:

o ruchu prostoliniowym,

obrotowym, krzywoliniowym

Ze wzgl. na ilość części równocześnie obrabianych:

jedno- ,wielo-przedmiotowe

Ze wzgl. na sposób zamocowania:

śrubowe, dźwigniowe, krzywkowe

Ze wzgl. na rodzaj napędu zespołu mocującego: ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne, elektryczne .

26. cel stosowania uchwytów:

-skrócenie czasów pomocniczych (związanych z ustawieniem, zamocowaniem, zdjęciem PO),

-zwiększenie wydajnosci prod., poprawa dokładności kształtowo-wym. (powtarzalność),

-wyeliminowanie stosowania obrabiarek uniwersalnych,

-ograniczenie zatrudnienia pracowników wysokowykwalifikowanych,

-możliwość stosowania mniej dokładnych obrab.

-zmniejszenie wysiłku fizycznego i umysłowego pracownika,

-zwiększenie bezpieczeństwa pracy,

-opłacalność (aby koszt zaprojektowania, wytworzenia i eksploatacji nie przekraczał oszczędności jakie się uzyska)

27. bazy obróbkowe: - powierzchnie linie lub punkty względem których określa się położenie powierzchni obrabianej w danej operacji lub zabiegi, ( nastawcze, naturalne, rzeczywiste, wyobrażalne, specjalne)

ustawienie PO w uchwycie - nadanie PO w uchwycie ściśle określonego położenia (odebranie mu wszystkich stopni swobody przez odpow. elementy uchwytu); ustawienie składa się z ustalenia ( odebrania stopni swobody w kierunku wymiarów obr. lub war położenia), oparcia( odbeb. stopni swob. niezwiązanych z wymiarami i war ) i podparcia( nie odbieranie stopni swobody, usztywnia przedm. w kier sił skrawania)

28. zasady wyboru baz obróbkowych:

zasady wyboru powierzchni baz do:

1 operacji baza powinna być tak dobrana by błędy wym-obrób możliwe do wystąpienia były jak najmniejsze( powierzchnie możliwie równe, czyste, bez śladów po..., dla przedm. niecałkowicie obrabianych - pow. surowe, dla przedm. całkowicie obrab. - pow. o najmniejszych naddatkach, pow. nieobrobione przyjmować tylko raz);

dalszych operacji - pow. nie może być nieobrobiona (pow. nie powinny podlegać odkształceniom pod wpływem sił skrawania, lpow. punktowe stanowiące bazy konstr. lub montażowe, jako baza ostatnia - pow. od której stawiane są wymiary tolerowane)

zasady wyboru powierzchni ustalających:

-starać się pow. które są bazami obróbkowymi lub wymiarowe, pow. o najwęższej tolerancji, najmniejsze naddatki na obr., za główną powierzchnie - pow. największą.

29. analiza ustalenia:

główna powierzchnia ustalająca- pow. odbierająca co najmniej 3 stopnie swobody.

30. elementy ustalające PO w uchwycie:

kołki( płaskie, wypukłe, ścięte),

podstawki pryzmowe,

trzpienie rozprężne,

wkładki centrujące, itp.

31. Elementy oporowe i podporowe

32. zamocowanie powinno być:

silne i pewne - by podczas obróbki przedmiot nie mógł się poruszać i podlegał najmniejszym drganiom;

szybkie - gdyż zmniejszają się czasy pomocnicze

wielkość potrzebnej siły zależy od rodzaju obrabiarki i warstwy skrawanej oraz od kierunku działania sił skrawających,

pewność zamocowania polega na możliwie małych wahaniach siły zamocowania,

szybkość zamocowania uzyskuje się przez stosowanie zamocowań pneumatycznych, hydraulicznych, magnetycznych, w przypadku zam. ręcznego dążyć należy do sprzężenia ze sobą elementów zamocowywujących.

wybór miejsc mocowania - możliwie blisko miejsc obrabianych (mniejsze drgania) na wprost stałych elementów;

Rodzaje zamocowań ręcznych: zam gwintowe, mimośrodowe, klinowe, dźwigniowe

33. konstrukcja elementów mocujących PO w uchwycie

34. ustalenie_narzędzia_względem_uchw:narzędzie może być ustalone bezpośrednio względem powierzhni lub pośrodku - przez ustalenie względem odpowiedniego elementu w uchwycie, elementami ustalającymi położenie narzędzi są ustawiaki, tuleje i mechanizmy prowadzące oraz zderzaki.

ustawiaki - do ustalania frezów czasami noży strugarskich i tokarskich, narzędzie ustala się w kierunku wym. Obróbkowych, znormalizowane są 4 odmiany,

tulejki wiertarskie stałe; tulejki wiertarskie stałe z kołnierzem; tulejki wiertarskie wymienne; tulejki wiertarskie specjalne

zderzaki- do ustalenia narzędzia w końcowym położeniu obróbki, w kier przesuwu narzędzia

35. mechanizmy podziałowe

36. błędy ustalenia:

błąd ustal = bł. ustal związany ze sposobem ustalenia + bł. ustal związany z niepokrywaniem się pow. ustalającej z bazą obróbkową.

37. tok projektowy uchwytu obróbkowego

38. montaż

-ostatnia faza procesu wytwarzania maszyn, w której ujawniają się błędy analizy wym. i niewłaściwe wykończenie pow. stykowych części współpracujących;

jest to składanie części w jednostkę montażową a następnie w gotowe wyroby przy stosowaniu połączeń stałych lub ruchowych

zespół konstrukcyjny maszyny - złożony z części mechanizm lub układ konstrukcyjny spełniający w maszynie wyodrębnioną funkcję, np. zawieszenie

jednostki montażowe- zespoły technologiczne powstałe w procesie montażu , przy czym zależą od stopnia zaawansowania tego proc. wyodrębnia się jednostek montażowych różnych rzędów,

proc technologiczno-montażowy - całokształt wykonywanych w określ kolejności operacji łączenia, mocowaniu i ustalenia gotowych części w określonym wzajemnym położeniu

39. el

40. klasyfikacja operacji mont, struktura operacji:

1 oczyszczanie i mycie części,2 usuwanie naprężeń wewnętrznych po obróbce, 3 różne zabiegi obróbkowe związane z dopasowaniem, 4 wyrównoważenie części lub zespołu, 5 montaż połączeń stałych lub ruchowych, 6 montaż jednostek montażowych, 7 docieranie zespołów, 8 ochrona zespołów i maszyn

41. wymagania:

dążyć do wyrównania pracochłonności montażu poszczególnych jednostek montażowych tego samego rzędu, aby ułatwić manipulację jedn. Mont. i nie utrudniać organizacji proc montażu, jedn. mont. powinny mieć możliwie małe gabaryty, należy wyodrębnić jedn. mont. wymagające dodatkowych zabiegów ręcznych (np. docieranie)

42. metody montażu:

1 z całkowitą zamiennością - składanie jednostki montażowej z takich elementów, które mogą być dowolne lecz wykonane według założonych wymiarów lub innych założeń,

2 z zastosowaniem selekcji - założoną tolerancję wymiarową osiąga się poprzez odpowiednie kojarzenie podzielonych na grupy selekcyjne o węższych tolerancjach,

3 z indywidualnym dopasowaniem składanych elementów - wymagane tolerancje wymiarowe osiąga się poprzez zmianę wymiarów jednego z góry określonego ogniwa łańcucha wymiarowego za pomocą szlifowania, toczenia, itp.,

4 z zastosowaniem kompensacji- wymaganą tolerancję uzyskuje się poprzez dodanie do konstrukcji elementu kompensacyjnego umożliwiającego wykonanie żądanego wymiaru w określonych granicach, [kompensatory nieciągłe- podkładki , tuleje dystans, kompensatory ciągłe- śruby, kliny]

43. zasady projektowania procesu technologicznego montażu:

1 analiza konstrukcyjna zespołu, ustalenie baz montażowych i opracowanie schematu łańcucha wymiarowego,

2 ustalenie formy organizacyjnej montażu,

3 opracowanie kart technologicznych instrukcji dla operacji montażu,

4 opracowanie oprzyrządowania specjalnego poszczególnych operacji, 5 dobór i zaprojektowanie środków transportu, obliczenie pracochłonności i liczebności załogi